Sistemul Kanban este o metodologie de stabilire a obiectivelor. Este folosit pentru a gestiona proiecte folosind semnale. Dacă ceva nu este în regulă, puteți observa imediat problema și o puteți remedia, deoarece Kanban vizualizează procesele folosind carduri multicolore. Angajații nu vor începe o nouă sarcină până când bordul Kanban nu dă semnalul corespunzător.

În acest articol veți învăța:

Cred că mulți oameni sunt familiarizați cu situația: au ținut o ședință, au discutat mult și cu pasiune, au discutat probleme, au găsit soluții, au consemnat sarcini în procesul-verbal. Și apoi... nimic. După o lună sau două, a fost convocată o nouă întâlnire, iar sarcinile sunt încă pe lista de așteptare.

În anii 60 ai secolului XX, japonezii gânditori au venit cu și au început să pună în practică sistemul Kanban, care vă permite să organizați procesul de finalizare a sarcinilor prin vizualizare. Să vedem cum funcționează.

Kanban: ce este

La mijlocul secolului al XX-lea, un grup de manageri de top din Japonia, condus de președintele TOYOTA, Taichi Ohno, și-au pus întrebarea: cum să facă producția să funcționeze la viteză maximă, în timp ce stocurile erau minime. Japonezii au aruncat o privire mai atentă asupra sistemului supermarketurilor americane, în care cardurile tuturor bunurilor cumpărate erau înregistrate la casă - așa gestionau stocurile proprietarii de supermarketuri. Informațiile despre produsele vândute au fost trimise la departamentul de achiziții, unde au format o comandă către furnizor în funcție de consum - rafturile supermarketurilor au fost completate cu stocuri fără stocare. Sistem "A se sprijini" ajută la scăparea de pierderi și la creșterea eficienței afacerii.

Tahiti Ohno a preluat un principiu cheie din această practică și a format o regulă: furnizorul trebuie să producă câte bunuri a comandat cumpărătorul. În plus, furnizorul poate fi fie direct contrapartea - furnizorul, fie o divizie în cadrul întreprinderii. Prin analogie, clientul poate fi și extern și intern.

La uzina TOYOTA, au fost introduse carduri de comandă (din japonezul „kam” - semnal, vizibil, „interdicție” - card), care au fost atârnate într-un loc vizibil în fiecare divizie - așa a fost planul pentru producția de produse pentru această diviziune a fost repartizată. Astfel, au organizat producția în maniera unui transportor. Fiecare atelier ulterior de-a lungul lanțului de asamblare a mașinilor a atribuit un plan pentru producția de piese și componente pentru atelierul anterior. Cu ajutorul acestei abordări, am redus supraproducția generală, stocarea depozitelor și am economisit logistică. Cărțile au prins rădăcini și și-au dovedit eficiența. În 1961, a fost formulat o nouă descoperire la acea vreme, sistemul Kanban.

Kanban este un sistem de organizare a producției construit pe principiul „pull”..

Inițial, sistemul a fost folosit doar în interpretarea clasică, ca sistem de carduri în producție. Dar metodologia a evoluat și s-a îmbunătățit, iar până în 1983 a fost folosită ca metodă de management de proiect.

Cum se implementează Kanban: experiența unei companii rusești

Kanban este o metodă de management folosită într-un proces lean manufacturing. firma ruseasca a reușit să depășească rezistența personalului și să implementeze un sistem de lean manufacturing. Experiența ei unică poate fi utilă acelor întreprinderi care intenționează să treacă la zboruri slabe.

Placă Kanban

O tablă Kanban este într-adevăr o placă atârnată într-un loc vizibil într-un birou, atelier sau loc de muncă. Pe el sunt plasate autocolante cu sarcini - carduri Kanban. În mod tradițional, tabla are trei coloane:

1. De făcut - sarcini care trebuie îndeplinite.
2. Efectuarea - sarcini în curs.
3. Gata - sarcini finalizate.

Toți membrii echipei sunt responsabili pentru întreținerea consiliului, fie că este vorba de un departament sau de o linie de asamblare. Fiecare angajat implicat în executarea sarcinilor, pe măsură ce acestea sunt finalizate, poate muta cărți cu sarcini de-a lungul coloanelor tablei.

De acord, este convenabil când toate sarcinile echipei sunt la vedere și puteți urmări vizual progresul implementării lor. Locurile de „aglomerație” devin evidente.

De-a lungul timpului, tabla a evoluat. Astăzi, proiectele Kanban pot fi gestionate folosind instrumente software.

În 2005, Kanban a intrat în industria IT și a devenit una dintre metodele de dezvoltare software. David Anderson a prezentat procesul de dezvoltare ca un set de sarcini, fiecare dintre ele notate pe un card și postat pe tablă. Astfel, a primit un instrument simplu și ușor de înțeles pentru a controla procesul de dezvoltare aparent confuz.

Metodologia Kanban este un instrument la îndemână care poate fi aplicat oriunde, de la producție până la încheierea financiară.

Principiile Kanban

Sistemul Kanban aparține familiei, așa că nu există linii directoare, principii sau cadre rigide în el. La fel ca ceilalți membri ai acestei familii, ea este concentrată pe persoană și vă permite să maximizați potențialul echipei. Desigur, la cererea echipei însăși. Să studiem principiile Kanban folosind exemplul de închidere a exercițiului financiar.

Principiul unu. Vizualizarea

Majoritatea oamenilor sunt vizuali în mod natural. Tot ceea ce este vizual este mai bine amintit și „atrage” atenția. Prin urmare, geniul metodei constă în cel mai vizual management al proiectelor.

Să presupunem că vă confruntați cu o sarcină mare și dificilă - să organizați închiderea exercițiului financiar. La început, nu era clar cum să se organizeze munca departamentelor, astfel încât nimeni să nu aștepte pe nimeni și să nu refacă munca de două ori. Urmând principiul vizualizării, descompuneți sarcina generală de „închidere a perioadei” în subsarcini:

• deține documente de la furnizori,
• completați foaia de calcul
• calcula rezervele,
• etc.

Scrieți fiecare sarcină pe un card separat. Amintiți-vă că puteți utiliza atât carduri reale - autocolante, cât și programe speciale. Odată ce aveți un grup de sarcini, este timpul să le postați pe panoul Kanban.

Al doilea principiu. Limitarea numărului de sarcini

După cum arată numeroase studii, o echipă nu poate îndeplini prea multe sarcini în același timp. Se petrece mult timp comutând între sarcini, ceea ce duce la o estompare a termenelor limită pentru fiecare sarcină și la o scădere generală a eficienței. Metoda implică limitarea numărului de sarcini executate simultan.

Discutați sarcinile cu departamentele din subordine, stabiliți numărul minim al acestora pe care echipa le poate îndeplini simultan. De exemplu, în timp ce departamentul de personal „completează fișa de pontaj”, departamentul de contabilitate „introduce documente de la furnizori”. Ca rezultat, se dovedește că echipa ta poate face simultan 3-5 sarcini. Înregistrați acest număr în coloana „Doing” a panourilor Kanban, nu postați la serviciu cantitate mare sarcină. Veți vedea în curând efectul - cărțile vor trece mai repede de la „To Do” la „Done”.

Al treilea principiu. Priorități

De îndată ce limitați numărul de sarcini care pot fi efectuate în același timp, veți primi un grup de cărți în prima coloană a tablei - „To Do”. Proprietatea naturii umane este de a îndeplini sarcini ușoare și scurte, iar cu cele complexe, trage până la ultimul.

Va trebui să prioritizați, adică să determinați ce sarcini să vă asumați în primul rând. Kanban sugerează fie să plasați cărțile cu cea mai mare prioritate în partea de sus a mesei, fie să utilizați diferite culori pentru cărți. Decide care va fi următoarea sarcină prioritară pentru fiecare departament, evidențiază astfel de sarcini. Angajații tăi vor fi mereu la curent cu ceea ce fac mâine sau la începutul săptămânii viitoare. Cu ajutorul priorităților de pe panoul Kanban, puteți transmite echipei principalul vector al muncii și puteți scăpa de situația în care toată lumea lucrează, dar nu există niciun rezultat.

Al patrulea principiu. Managementul fluxului de sarcini

Dacă o sarcină durează mult timp, Kanban oferă principiul „toți pentru unul”. Adică, membrii echipei care sunt subîncărcați sau îndeplinesc sarcini neprioritare, își oferă ajutorul într-o zonă cu probleme. Desigur, acesta este cel mai înalt grad de conștiință colectivă, care este mai caracteristic japonezilor decât rușilor. Dar trebuie să vă amintiți întotdeauna că participarea la munca departamentelor conexe lărgește orizonturile angajatului și îi îmbunătățește calificările.

Principiul cinci. Imbunatatire continua

Nu există proiecte perfecte. În teorie, implementarea proiectului este prezentată ca un mecanism de ceas, în care roțilele au măsurat secunde și minute. În realitate, se întâmplă suprapuneri. Filosofia Kanban sugerează că un proiect poate fi îmbunătățit prin experiența dobândită. Conform metodologiei, membrii echipei analizează munca depusă și oferă sugestii de optimizare. Este util să organizați întâlniri ulterioare pentru a discuta blocajele și soluțiile eficiente. Nu merită să te despart de astfel de întâlniri, o dată la 1-3 luni este un program destul de rezonabil.

Avantajele și dezavantajele sistemului Kanban

Avantajul metodei:

1. vizibilitate. Întotdeauna vezi sarcinile echipei, mișcarea lor pe tablă. Situația dispare atunci când vă amintiți brusc una dintre sarcini după câteva săptămâni, după ce ați scos-o din arhivele de corespondență.
2. Munca eficientă în echipă. Datorită faptului că sarcinile sunt finalizate mai repede, viteza de execuție a proiectului crește.
3. Comunicare puternică între departamente și în cadrul departamentelor. Când toată munca este vizibilă, efectul „vecinilor descărcați” dispare.
4. Reducerea stocurilor. Într-o aplicație clasică de producție a Kanban, sistemul de tragere reduce stocul de materii prime și produse finite. Și asta înseamnă economii la facilități de depozitare, transport și o creștere a numerarului gratuit.
5. Stabilirea de parteneriate pe termen lung cu furnizorii. Lucrul cu un număr limitat de furnizori care sunt dispuși să vă furnizeze produse la timp va reduce riscul și, eventual, va economisi costurile de achiziție.
6. Îmbunătățirea calității muncii. Cu cât fluxul de lucru simultan este mai mic, fie că este vorba de producția de produse sau de calcul indicatori financiari, cu atât se concentrează mai mult pe rezultat.

Desigur, sistemul are defecte. În primul rând, Kanban se concentrează pe o echipă care vrea să lucreze și să se perfecționeze. Dacă nu există motivație de echipă, ți se potrivește o metodă mai strictă de a o gestiona, altfel riști să-ți iei toată munca asupra ta.

Al doilea dezavantaj rezultă din primul - lipsa unui interval de timp. În Kanban, nu există termene stabilite pentru fiecare sarcină și nu există taxe de întârziere. Doar angajații motivați vor putea reduce timpul necesar pentru a îndeplini fiecare sarcină pe cont propriu.

Pentru o echipă mare, utilizarea unei plăci Kanban va fi dificilă. Prea multe sarcini diferite, priorități, rezultate nivelează complet vizualizarea - cel mai valoros avantaj al metodei.

Dacă o întreprindere folosește Kanban în producție, atunci riscă întârzieri, deoarece dacă una dintre verigile din lanț nu funcționează corect, întregul proces va încetini. Există probleme cu planificarea pe termen mediu și lung, deoarece producția este concentrată pe comenzile „cumpărătorilor”.

Concluzie intermediară: Kanban poate fi folosit în acele companii a căror echipă este motivată să dezvolte și să obțină rezultate. Kanban este potrivit pentru companii, departamente și proiecte mici și mijlocii.

Analogi ai metodologiei Kanban

Metoda are analogi. Să vedem ce metode de control pot fi folosite în diferite situații.

1. Dacă decideți să organizați timpul de lucru folosind Kanban, atunci luați în considerare matricea Eisenhower ca analogă. Este format din patru sectoare: sarcini importante și urgente, importante, dar nu urgente, urgente, dar nu importante și, în sfârșit, neimportante și nu urgente. Kanban are un avantaj față de matrice - pe tablă vezi progresul fiecărei sarcini. Rezultatul muncii este evident pentru tine și te motivează. Vezi detalii,
2. Pentru o echipă mică condusă de rezultate metoda SCRUM adecvată. Această tehnică și Kanban sunt foarte asemănătoare, dar SCRUM este mai stresant.
3. Pentru echipele care lucrează pentru a crea în mod continuu valoare nouă, metoda căii critice este calea de urmat. Se bazează pe planificare cu ajutor. Termenele limită pentru fiecare sarcină sunt importante aici. Metoda căii critice este opusă Kanbanului - conduce echipa într-un interval de timp strâns. În zone diferite, ambele metode vor funcționa diferit. De exemplu, pentru construcții se aplică metoda căii critice, iar pentru IT, Kanban.
4. Metoda de planificare în cascadă (CASCADĂ). Atunci când folosesc această strategie, înainte de începerea proiectului, ei planifică în detaliu întreaga sferă a sarcinilor cu termene limită. O astfel de organizare permite, pe de o parte, să fie sigur și rezultat final, pe de altă parte, atunci când scenariul se schimbă brusc, planificarea trebuie să înceapă de la început. WATERFALL este potrivită pentru industriile cu volume de producție stabilite, pentru proiecte dovedite și testate în timp. Aceeași închidere de sfârșit de perioadă fiscală se poate face atât cu Kanban, cât și cu WATERFALL.

Atunci când alegeți un sistem care se potrivește cazului dvs. particular, bazați-vă pe sentimentele personale. Este posibil să amestecați mai multe sisteme - poate veți inventa o nouă metodă de management de proiect.

Sistemul de management Kanban este o metodologie logistică pentru o organizație întreprinderile industriale. Popularitatea și popularitatea sa au fost mult facilitate de ușurința implementării, capacitatea de a economisi semnificativ resursele materiale și o creștere a nivelului general de control.

Istoria creației și dezvoltării

Japonia este considerată locul de naștere al sistemului Kanban, unde a fost folosit pentru prima dată la uzina de automobile Toyota Motors la începutul anilor '60. Dezvoltarea și implementarea au fost legate direct de necesitatea de a minimiza pierderile financiare prin controlul „instantaneu” al stocurilor și finalizarea la timp a sarcinilor necesare. În prezent, principalul domeniu de aplicare este productie industriala, în special în ciclurile continue de producție (auto, transport feroviar si etc.). Având în vedere simplitatea algoritmului încorporat în metoda luată în considerare, în ultimii ani aceasta a fost, de asemenea, una dintre cele mai eficiente abordări ale managementului de proiect.

„Trage” sau „trage”?

„Kanban” a apărut ca urmare a îmbunătățirii întreprinderilor în conformitate cu conceptul „just in time”, pentru a reduce deșeurile și a crește calitatea produselor. În același timp, crearea și utilizarea ulterioară a acestuia au deschis un nou tip de management. Dacă până la jumătatea secolului XX, eforturile cercetătorilor au vizat în principal îmbunătățirea mecanismelor de producție push (adică cele care funcționează sub un plan strict), atunci din momentul în care a fost aplicat sistemul Kanban, întreprinderile de tip pull a apărut în logistică. În acest caz, direcția fluxului de informații se schimbă.

În atelierele de tip împingere, semnalul de control merge de la stânga la dreapta, „împingând” efectiv produsul dintr-o secțiune în alta conform tehnologiei acceptate. Pentru extractoare, ultima secțiune generează o solicitare pentru componentele necesare din etapele anterioare de producție.

Kanban nu este un tip complet nou de producție. Strict vorbind, modelele de management al producției care au apărut în ultima jumătate de secol reprezintă suprastructuri pentru întreprinderile industriale clasice. Termenul cel mai precis pentru a descrie capabilitățile Kanban este „eficiență”. Întrucât metodele progresive de modernizare a producției vizează creșterea acesteia.

Care este diferența?

Esența sistemului Kanban este organizarea executării neîntrerupte a sarcinilor de producție la toate posturile (locurile) de lucru ale procesului de producție. Trăsături distinctive este de a minimiza inventarul în toate etapele ciclu de viață produse.

Inventarul este unul dintre blocajele producții moderne. În practică, cel mai probabil apare una dintre următoarele opțiuni:

• inventar insuficient;
• rezerva de stoc.

Consecințele dezvoltării primului scenariu vor fi:

• întreruperi în ritmul producției;
• scăderea producției de către angajați;
• un număr crescut de piese de schimb și componente din cauza lucrărilor de întreținere intempestive;
• creșterea costurilor de producție.

Pentru a doua opțiune, caracteristicile caracteristice sunt:

• rotație scăzută a fondurilor;
• încetinirea producției;
• creșterea pierderilor la infrastructura de sprijin ( spatiu depozit, personal, utilitati).

Sistemul Kanban reduce riscurile ambelor scenarii datorită restricțiilor acceptate asupra cantității admisibile de resurse în lanțul de producție. Ca urmare, există o „transparență” a proceselor - întreruperi în funcționarea echipamentelor, valoarea reală a căsătoriei, debitului locuri de munca. Rezultatul introducerii sistemului este o creștere a calității produsului pe fondul unei reduceri semnificative a costurilor.

Elementele cheie ale sistemului

„Kanban” este controlul proceselor de producție cu ajutorul unor semnale speciale de control. Trebuie remarcat faptul că pentru o funcționare eficientă este necesară o infrastructură dezvoltată de interacțiune între componentele structurale ale producției, o tehnologie de fabricație rafinată și munca în echipă a personalului de muncă. Principalul element de informare în lanțul de producție au fost cardurile de plastic de diferite culori cu diverse informatii(sensul lui „Kanban” din japoneză este „card”). Aspectul său depinde de tipul de control.

Container Kanban

Cardul de date este instalat pe container. Ordinea de producție este determinată de poziția containerului însuși pe rack. Algoritmul de comandă se realizează după cum urmează: atunci când numărul de piese din primul container cu hartă scade, acesta este mutat din poziția de lucru într-unul dintre nivelurile raftului (care servește la plasarea comenzilor și la primirea unui semnal de la angajat serviciu de transport) și începe să lucreze cu altul. Transportatorul ridică un container gol, prezența unui card kanban pe care indică necesitatea comenzii de material de la un depozitar sau furnizor. Principalul dezavantaj al acestui tip de kanban este cantitatea suplimentară de ambalaj pentru fiecare tip de piesă utilizat.

Card Kanban

Card multicolor cu informații despre producție, în timp ce culoarea determină parametrii spațiali proviziile necesare. În practică, cardul este împărțit în mai multe segmente care prezintă informații referitoare la expeditor și destinatar.

Există diverse scheme de utilizare a paletei de culori a cărților. De la monocrom (alb, negru) la multicolor. Numărul de culori și alegerea lor depind de complexitatea proceselor de producție. Dacă este necesară utilizarea semnalelor între diferite zone funcționale de lucru, se poate propune următoarea schemă:

• culoare albastră - „kanban de producție” (conexiune între zona de lucru și zona de aprovizionare);
• culoare roșie - „kanban depozit” (legătura dintre depozit și zona emitentă);
• Culoarea verde- „intershop kanban” (comunicare între diferite magazine sau complexe).

Avantaje și dezavantaje

Kanban are o serie de avantaje față de metode tradiționale managementul producției. Acest lucru este confirmat de feedback-ul angajaților. Reduce timpii de livrare, reduce timpul de nefuncționare a echipamentelor, optimizează stocurile, reduce deșeurile, elimină WIP, îmbunătățește utilizarea spațiului, crește productivitatea și crește flexibilitatea generală a fabricii. În același timp, limitările metodei sunt inevitabile - este necesar să se creeze un lanț de aprovizionare fiabil de rezerve de materiale, nu există posibilitatea de planificare pe termen lung a sarcinilor de producție. Potrivit managerilor, apar cerințe mari pentru sincronizarea acțiunilor angajaților diferitelor servicii.

În concluzie, trebuie menționat că sistemul Kanban nu este doar o metodă de îmbunătățire a procesului, este o filozofie de producție care, cu o utilizare sistematică și constantă, vă permite să obțineți performanțe ridicate ale întreprinderii.

(CANBAN, pull system, pull system) - cel mai comun tip de sistem just-in-time - sistem care asigură organizarea unui flux continuu de materiale în lipsa stocurilor: stocurile de producție sunt furnizate în loturi mici direct în dreapta puncte în procesul de producție, ocolind depozitul , dar produse terminate expediat imediat cumpărătorilor. Ordinea conducerii producției este inversă: de la etapa i-a până la (i - 1)-a.

În prezent, există o tendință clară ascendentă a costurilor de stocare a stocurilor, care a fost motivul dezvoltării sistemelor de gestionare a stocurilor „instantanee”, care includ sistemul CANBAN în cauză, dezvoltat de Toyota Motors Corporation – una dintre primele încercări de acțiune practică. implementarea sistemului „just in time”.

Esența sistemului CANBAN este că toate unitățile de producție ale întreprinderii sunt aprovizionate cu resurse materiale numai în cantitatea și în timpul necesar pentru îndeplinirea comenzii. Comanda de produse finite se depune la ultima etapa a procesului de productie, unde se calculeaza volumul necesar de lucru in curs, care trebuie sa provina din penultima etapa. În mod similar, din penultima etapă există o cerere până la etapa anterioară de producție pentru un anumit număr de semifabricate. Adică, mărimea producției la acest loc este determinată de nevoile următorului loc de producție.

Astfel, între fiecare două etape adiacente ale procesului de producție există o dublă relație:

• de la etapa a i-a până la etapa a (i - 1)-a, se solicită cantitatea necesară de lucru în curs („tras”);
• de la (i - 1)-a etapă până la a--a etapă, resursele materiale sunt trimise în cantitatea necesară.

Mijloacele de transmitere a informațiilor în sistemul CANBAN sunt carduri speciale („canban”, tradus din japoneză, - un card). Există două tipuri de carduri:

• carduri de comandă de producție, care indică numărul de piese care urmează să fie produse în etapa anterioară de producție. Fișele de comandă de producție sunt trimise de la etapa a i-a de producție până la etapa a (i - 1) și stau la baza formării programului de producție al secțiunii (i - 1)-a;
• fișe de selecție, care indică cantitatea de resurse materiale (componente, piese, semifabricate) care trebuie preluată la locul de prelucrare (asamblare) anterior. Fișele de selecție arată cantitatea de resurse materiale primite efectiv de i-lea loc de producție de la (i - 1)-th.

Astfel, cardurile pot circula nu numai în cadrul unei întreprinderi care utilizează sistemul CANBAN, ci și între aceasta și sucursalele acesteia, precum și între corporațiile cooperante.

Întreprinderile care utilizează sistemul CANBAN primesc resurse de producție zilnic sau chiar de mai multe ori în timpul zilei, astfel încât stocul întreprinderii poate fi actualizat complet de 100-300 de ori pe an sau chiar mai mult, în timp ce în întreprindere utilizează sistemele MRP sau MAP - doar 10 -20 de ori pe an. De exemplu, la Toyota Motors Corporation, unul dintre site-urile de producție din 1976 a fost alimentat cu resurse de trei ori pe zi, iar în 1983 - la fiecare câteva minute.

Dorința de reducere a stocurilor devine, în plus, o metodă de identificare și rezolvare a problemelor de producție. Acumularea de stocuri și volumele de producție supraestimate fac posibilă ascunderea defecțiunilor și opririlor frecvente ale echipamentelor, precum și a defectelor de fabricație. Întrucât, în condițiile minimizării stocurilor, producția poate fi oprită din cauza defectelor din etapa anterioară a procesului tehnologic, principala cerință a sistemului CANBAN, pe lângă cerința „stocuri zero”, este cerința „zero defecte”. ". Sistemul CANBAN este aproape imposibil de implementat fără implementarea simultană a unui sistem cuprinzător de management al calității.

Elementele importante ale sistemului CANBAN sunt:

• un sistem informatic care include nu numai carduri, ci și grafice de producție, transport și aprovizionare, hărți tehnologice;
• un sistem de reglementare a nevoilor și rotației profesionale a personalului;
• un sistem de control general al calității (TQM) și selectiv („Jidoka”) al produselor;
• sistem de nivelare a producției.

Principalele avantaje ale sistemului CANBAN:

• ciclu scurt de producție, rotație mare de active, inclusiv stocuri;
• nu există costuri extrem de scăzute de stocare a producției și a stocurilor de mărfuri;
• produse de înaltă calitate în toate etapele procesului de producție.

O analiză a experienței mondiale în aplicarea sistemului CANBAN a arătat că acest sistem face posibilă reducerea stocurilor cu 50%, a stocurilor - cu 8% cu o accelerare semnificativă a cifrei de afaceri a capitalului de lucru și îmbunătățirea calității produselor finite.

Principalele dezavantaje ale sistemului just-in-time sunt:

• dificultatea de a asigura o coerență ridicată între etapele producției;
• risc semnificativ de întrerupere a producției și vânzărilor de produse.

Publicații

Management functional. Fragment din cartea „Teoria managementului sistemelor”
Sistem Managementul operational Producția just-in-time și varianta sa CANBAN sunt considerate domenii cheie de eficiență activitati de productie intreprinderea in general si managementul stocurilor in special. De asemenea, sunt luate în considerare conceptul și principiile de bază ale managementului stocurilor, structura și funcțiile serviciului de logistică al unei întreprinderi. Sunt date metode de calcul al necesarului de resurse materiale.

Yakubovskaya T. Managementul stocurilor și bugetarea vânzărilor
Este prezentată metodologia de alegere a politicii de gestionare a stocurilor la întreprindere.

Komaha A. Managementul inventarului
Experiența de gestionare a stocurilor a companiilor Toyota și Kmart este considerată: sistem „just la timp”, control statistic al procesului, guvern general calitate, reinginerirea proceselor de afaceri, managementul total al banilor, modelul de dimensiune optimă a comenzii, evaluarea stocurilor și contabilitate.

Din acest articol veți învăța:

• Care este scopul principal al sistemului kanban
• Care sunt avantajele și dezavantajele sistemului kanban
• Care sunt principiile și regulile sistemului kanban
• Cum se implementează un sistem kanban într-o întreprindere

Pentru a dezvălui corect esența metodei kanban, este necesar să înțelegem că principiul continuității stă la baza unui astfel de management al procesului. Sistemul de producție kanban vă permite să sincronizați eficient diferitele etape de producție și asigură un flux constant și neîntrerupt de resurse materiale. Tehnologia permite reducerea numărului de sarcini operaționale care trebuie rezolvate în timpul gestionării stoc de depozit. Acest articol discută în detaliu regulile de bază și principalele avantaje ale acestei metode de organizare și furnizare a producției.

Ce este un sistem kanban și care este scopul său principal

În legătură cu creșterea costului stocării stocurilor, a devenit necesară formarea unui sistem de gestionare rapidă a resurselor materiale. Kanban este un cuvânt japonez care se traduce prin „etichetă” sau „insignă”. Cu ajutorul unui sistem de semnalizare special (carduri și etichete), este implementat mecanismul de „tragere” și fluxul non-stop al produselor - se dă permis sau o indicație pentru producție și transfer la etapa următoare.

Sistemul de tragere pentru producția kanban vă permite să gestionați eficient un flux de lucru slab. Mijloacele de transmitere a informațiilor în lanțul de producție sunt carduri speciale care semnalează trecerea unei comenzi de fabricație din următoarea etapă tehnologică la cea anterioară.

Pentru a înțelege ce este kanban într-un sistem de producție lean, este necesar să luăm în considerare modul în care funcționează această metodă de management în practică. Experții numesc tehnologia kanban „sistemul de semnalizare” universal al lean manufacturing, deoarece vă permite să reglați rațional cantitatea de produse produse în fabrică sau volumul de servicii ale companiei.

Introducerea tehnologiei kanban este imposibilă fără implementarea unui sistem cuprinzător de management al calității. Pentru prima dată, conceptul de lean manufacturing a fost dezvoltat la fabricile de automobile ale corporației japoneze Toyota.

Sistemul de producție kanban s-a bazat pe principiul managementului rațional și lean al stocurilor. Dezvoltarea conceptului a început în timpul domniei lui Kiishiro Toyoda, fiul unuia dintre creatori Companie japoneză Toyota. Întregul sistem de organizare și furnizare a producției s-a bazat pe principiul cheie al „just in time”.

Aceasta însemna că orice piesă a mașinii ar trebui făcută nu mai devreme și nu mai târziu de momentul în care devine necesar. Fabrica producea doar acele produse de care era nevoie, strict in cantitatea comandata. Această abordare inovatoare a făcut posibilă abandonarea stocurilor mari și reducerea costurilor curente de fabricație a pieselor și întreținerea depozitelor.

În plus, conceptul de „just la timp” a fost dezvoltat de moștenitorul dinastiei Eiji Toyoda și consultantul său Taiichi Ohno. Au fost introduse carduri speciale „kanban”, cu ajutorul cărora s-a efectuat controlul mișcării stocurilor. Sistemul de alarmă a făcut posibilă eliminarea completă a defecțiunilor în ciclul de aprovizionare și stabilirea rotației operațiunilor de producție necesare. Funcționarea întregului mecanism pentru livrarea neîntreruptă și la timp a componentelor la următoarea etapă de producție a fost asigurată printr-o serie de măsuri suplimentare menite să elimine pierderile din lanțul tehnologic.

Pentru coordonarea fluxului de lucru au fost utilizate pe scară largă diferite metode: maparea fluxului (producția de plăci grafice), producția pull-in-line, sistemul 5S (organizarea locului de muncă).

Întregul proces de producere a bogăției la fabricile Toyota s-a bazat pe cererea consumatorilor. Produs numai acele produse care erau la cerere. Directorii Toyota nu erau obsedați de amploarea produselor. Tot ceea ce nu avea valoare pentru consumator a fost scos din producție. Au fost luate în considerare doar nevoile legăturii adiacente. Așa s-a format o cultură slabă - producția numai la cerere, când doar ceea ce este necesar în etapa următoare și numai în cantitatea necesară este „tras” din etapa anterioară de producție.

Sistemul de tragere al producției kanban este identic cu metoda folosită în mod obișnuit în supermarketuri, unde articolele sunt puse pe rafturi pe măsură ce sunt vândute. Kanban nu este axat pe vânzări predictive și este complet opusul metodei push. Produsele sunt produse doar la momentul potrivit și în cantitatea necesară.

Pentru a evita eșecurile în procesul de producție, este necesară o muncă clară și fără cusur a tuturor. Prin urmare, introducerea sistemului kanban ar trebui să înceapă cu optimizarea locurilor de muncă ale întregului personal - de la un angajat obișnuit la manageri de top.

Avantajele și dezavantajele sistemului de producție Kanban

Fluxul de producție al valorii Kanban și tehnologia de gestionare a stocurilor are multe avantaje:

• Compatibilitate.

Sistemul de semnalizare (cardurile) poate fi combinat cu orice interfață de calculator, iar cu o implementare atotcuprinzătoare, este permisă integrarea completă a sistemului de contabilitate ERP sau MRP aplicabil.

• Ușurință de implementare.

Sistemul de producție kanban este ușor de utilizat și vă permite să faceți toate modificările necesare: introduceți elemente noi, eliminați și înlocuiți componentele inutile, modificați designul, adăugați Produse noi. Pentru a face acest lucru, trebuie doar să modificați numărul de carduri folosite sau să le înlocuiți cu altele noi.

• Auto-reglare.

Kanban este un punct de referință eficient pentru toți lucrătorii din producție. S-a redus semnificativ volumul operațional sarcini manageriale. Sistemul kanban vă permite să adaptați automat procesul de producție la toate schimbările cererii, care fie cresc, fie scade. Principiile autoreglementării și flexibilității stau la baza aceasta metoda- producția de produse este stabilită de carduri kanban, se realizează exact în volumul necesar în acest moment și nu depinde de viteza de cheltuire.

• Fiabilitate.

Cererea nu poate fi constantă, dar aceasta nu afectează cantitatea de produse fabricate. Principalele caracteristici ale tehnologiei kanban sunt fiabilitatea și flexibilitatea excepționale. Indiferent de modificările cererii, produsele sunt produse doar în volumul necesar, fără surplus.

• Eliminați sau reduceți culesul.

Procesul de alegere a pieselor are loc în conformitate cu:

1. cu o comandă;
2. cu un produs separat.

Toate componentele sunt plasate într-o singură cutie în conformitate cu o listă dată. Realizarea truselor necesită un depozit și angajați care vor forma truse.

Și chiar și în etapa de picking, sistemul kanban vă permite să reduceți, dacă nu să eliminați complet costurile de producție, deoarece toate materialele sunt în locul potrivitși în măsura în care este necesar.

• Flexibilitate crescută.

Toate piesele necesare asamblarii sunt in sistem, astfel incat orice produs poate fi lansat fara intarziere si este produs sub motto-ul „orice model, orice zi”. Procesul de producție are loc în timp real și depinde doar de cererea pentru fabricarea unui anumit produs.

• Reduceți manipularea.

Producția de semifabricate duce la pierderi inevitabile. Sistemul de producție kanban vă permite să scurtați ciclul tehnologic, deoarece o metodă și o rută pentru mutarea unei cantități fixe de produse sunt predeterminate.

Metoda de management kanban este recunoscută ca fiind cea mai eficientă și vă permite să efectuați toate mișcările materialelor cu costuri minime. Fără carduri kanban, produsele nu sunt produse sau mutate.

• Reducerea deficitului.

Spre deosebire de alte tehnologii, kanban presupune prezența a două containere - unul dintre ele este umplut cu produse, iar părțile din al doilea container sunt utilizate în acest moment. Golirea recipientului este un semnal de umplere a acestuia. Astfel, deficitul de componente este redus și este asigurată funcționarea neîntreruptă.

• Controlul inventarului.

Experiența arată că este destul de dificil să controlezi stocurile, care sunt capital de lucru. Contabilitatea corectă este principala regulă a gestionării stocurilor. Greu de organizat spațiu de lucruîn sistemul 5S dacă nu există nicio modalitate de a gestiona cantitatea. Eficacitatea managementului stocurilor este confirmată de multe exemple de utilizare cu succes a sistemului de producție kanban. Piesele sunt livrate în loturi mici direct la punctele solicitate, ocolind depozitul, iar produsul finit este trimis imediat consumatorilor.

• Optimizare 5S.

Metoda de organizare a spațiului de lucru 5S vă permite să mențineți ordinea în magazinele de producție și la fiecare loc de muncă și, de asemenea, ajută la crearea celor mai optime condiții pentru efectuarea tuturor operațiunilor tehnologice.

Pentru a atinge cel mai înalt nivel de 5S și a organiza sistemul de stocare și deplasare a materialelor, containerele, cardurile, etichetele sunt furnizate în tehnologia kanban.

Dezavantajele sistemului de producție pull kanban:

1. Implementarea sa este posibila doar cu un personal de 5 angajati.
2. Este ineficient pentru matrice structura organizationalaîntreprinderilor. Kanban este doar pentru producție directă.
3. Nu este potrivit pentru direcțiile strategice de dezvoltare pe termen lung.
4. Sistemul este conceput pentru ca angajații să aibă o cunoaștere clară a funcțiilor celuilalt, în caz contrar poate apărea o defecțiune a producției.
5. Un termen limită dur îngreunează implementarea unui sistem kanban. Produsele trebuie să fie fabricate într-un interval de timp strict definit.

4 principii și 5 reguli ale sistemului kanban

În primăvara lui 2005, economistul David Anderson a călătorit la Tokyo. În timp ce se plimba prin Grădinile de Est ale Palatului Imperial, a văzut cum inspectorii de la intrare dau fiecărui vizitator un bilet kanban de plastic, iar la ieșire îl primesc înapoi și pun un semn pe o tablă specială cu coloane. Această plimbare l-a condus pe economist la ideea că cardurile colorate ar putea fi un instrument eficient activitate economicăîn condiţii de incertitudine, cu fluctuaţii ale cererii.

David Anderson și-a dat seama că, cu ajutorul cardurilor și coloanelor, poți gestiona eficient inventarul și controla livrarea produselor. Tehnologia just-in-time a fost folosită cu succes în industria construcțiilor de mașini a Toyota Corporation la sfârșitul anilor 60 ai secolului XX. Lucrul conform unui algoritm clar predeterminat a făcut posibilă scurtarea ciclului de producție, minimizarea costurilor cu materialele și creșterea profitabilă a vânzărilor.

Călătoria la Tokyo s-a dovedit a fi foarte productivă pentru David Anderson. În panoul kanban, a văzut un efect eficient instrument de producție. Economistul a vorbit despre acest lucru în cartea sa Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business.

Pentru a aplica un sistem de producție kanban într-o întreprindere, este necesar să se studieze principiile și regulile fundamentale ale acestuia.

4 principii de bază ale tehnologiei kanban:

• Apreciază tot ceea ce faci.
• Fiți pregătiți pentru dezvoltare și schimbarea evolutivă.
• Respectați rolurile, responsabilitățile, autoritatea și titlurile.
• Recompensați liderii informali.

Nu există reguli stricte în conceptul de kanban, de aceea David Anderson recomandă să te ghidezi după principii și reguli fundamentale în fiecare zi în timpul procesului de muncă.

Kanban se concentrează pe calea celei mai mici rezistențe. Este necesar să fim pregătiți pentru dezvoltare constantă și schimbări evolutive în ordinea stabilită. Majoritatea schimbărilor, de regulă, provoacă rezistență din partea angajaților întreprinderii și a clienților.

David Anderson recomandă să se pună în valoare procesele de producție deja formate, rolurile, responsabilitățile, autoritatea și titlurile tuturor angajaților întreprinderii. Aceasta înseamnă că nu trebuie să schimbați ceea ce funcționează corect și corespunde conceptului ales.

Primul pas este să începem schimbarea, modernizarea sau îmbunătățirea a ceea ce trebuie schimbat. Frica și necunoscutul împiedică întotdeauna progresul, așa că transformarea ar trebui să aibă loc cu calm și să nu provoace emoții negative în rândul angajaților. Pentru a face acest lucru, este necesar să se adune o echipă de oameni care să aibă o idee similară, care sunt gata să dezvolte și să introducă noi tehnologii.

În orice echipă de producție există muncitori obișnuiți care se bucură de autoritatea și respectul colegilor. Este indicat să-i sprijinim și să-i încurajăm, să promovăm creșterea în carieră a liderilor informali. Această abordare ajută la dezvoltarea afacerii.

Pe lângă cele patru principii principale ale sistemului de producție kanban discutate mai sus, David Anderson a stabilit cinci reguli fundamentale. afacere de succes:

• Vizualizarea fluxului de lucru.
• Limitarea lucrărilor în curs (WIP - Work-In-Progress).
• Managementul fluxului de lucru.
• Claritatea și transparența schimbărilor.
• Îmbunătăţire munca în comun(folosind modele și metoda științifică).

Să ne uităm la aceste reguli în detaliu. Deoarece tehnologia kanban își propune să transforme pozitiv un proces de afaceri prin optimizarea lui progresivă, este necesar să înțelegem care este exact scopul evoluției afacerii. Înainte de a implementa un sistem kanban într-o întreprindere, este necesar să înțelegeți cum proces de fabricație.

Vizualizarea unui flux de lucru folosind o placă Kanban sau o platformă Lean Kit este o metodă puternică care acceptă implementarea lean și este potrivită pentru urmărirea impactului integrării inovației.

Exista diferite căi vizualizarea fluxului de lucru. Pentru a clasifica activitățile de producție, pe lângă fluxul de lucru și timpul de execuție a acestora, se pot ghida și alte criterii, de exemplu, riscul de piață și costul întârzierilor. Vizualizarea bine concepută și competentă a fluxului de lucru vă permite să identificați rapid fragmentele WIP, numite „ucigași de afaceri”.

David Anderson consideră că lupta împotriva lucrărilor în derulare ar trebui să aibă loc pe parcursul întregului flux de lucru. Munca care nu este efectuată la timp afectează negativ următoarea etapă de producție, iar apoi, ca un bulgăre de zăpadă, se formează tendințe nefavorabile, afectând întregul proces de afaceri. Sistemul de producție kanban reduce WIP (Work-In-Progress) la zero.

De ce este important Părere? Orice inovații introduse duc la schimbări, așa că este imperativ să analizați consecințele acestora și să vă asigurați că au dus la o optimizare a procesului de producție. Uneori se întâmplă ca rezolvarea unei probleme să ducă la apariție noua problema sau agravează pe altul.

Procesul de introducere a tehnologiei kanban ar trebui să fie clar pentru întreaga echipă de lucru. Ignoranța și neînțelegerea scopului final duce întotdeauna la o fundătură. Fiecare angajat trebuie să înțeleagă clar cum decurge procesul de producție. Toate problemele, chiar și subiective, ar trebui discutate în timp util.

Kaizen (kaizen) - concept cheie tehnologia kanban. Înseamnă îmbunătățirea continuă a proceselor de producție și schimbări pozitive în afaceri.

Un manager care introduce tehnologia just-in-time în producție trebuie să înțeleagă clar conceptul de Kaizen. Dacă o afacere nu este dedicată îmbunătățirii continue și schimbărilor pozitive incrementale în muncă, atunci nu are rost să integrăm conceptul de kanban.

Cum funcționează sistemul de management al producției kanban

La prima vedere, poate părea că tehnologia kanban este prea simplă, dar experții reputați au confirmat eficacitatea și impactul pozitiv asupra organizării unui proces de afaceri. Sfera de lucru pe o singură legătură în linia de producție este întotdeauna determinată de nevoile următoarei operațiuni.

În etapa inițială, ar trebui calculată valoarea lucrărilor în curs, care va depinde direct de penultima verigă. O cerere pentru fabricarea unui anumit număr de semifabricate se face în penultima etapă și coboară la cea anterioară. Rezultă că se stabilește o dublă legătură între două operațiuni tehnologice adiacente.

Există o serie de blocuri în sistemul de producție kanban:

• informațional – constă dintr-un sistem de diverse carduri, grafice de aprovizionare, transport sau producție, o anumită cantitate harti tehnologice;
• managerial - este responsabil de managementul personalului, deplasarea salariatilor in cadrul intreprinderii, procedura de bonusuri si stimulente pentru angajati;
• controlling - controlează calitatea produselor, efectuează managementul general al calității totale și controlul selectiv (jidoka) al calității;
• nivelare - se ocupă de nivelarea completă a producţiei.

Pentru ca tehnologia kanban să funcționeze eficient și să dea un rezultat pozitiv, toate unitățile structurale ale blocului trebuie utilizate în combinație.

După cum sa menționat mai sus, se stabilește un tip dublu de relații între fiecare două etape adiacente ale procesului de producție:

• De la a n-a etapă la n-1, este solicitată cantitatea necesară de lucru în curs („tras”).
• Din etapa n-1, resursele materiale sunt trimise la etapa a n-a în cantitatea necesară.

ÎN lumea modernă consumatorul are o alternativă la cererea scrisă de cumpărare a bunurilor necesare. Puteți utiliza serviciile cu care această operațiune se face automat. Această metodă a fost folosită de mult timp de diverși prizeși unități alimentare.

Cardurile de informații care sunt utilizate în implementarea sistemului de tragere pentru producția kanban sunt împărțite în două grupuri:

• Cardurile care au legătură directă cu cantitatea comenzii stau la baza dezvoltării planului liniei de producție. Acestea conțin informații despre numărul necesar de produse care trebuie fabricate în etapele anterioare ale ciclului tehnologic. Astfel de carduri sunt trimise de la fiecare etapă la cea anterioară.
• Carduri care reflectă volumul de resurse, care este de fapt recepționat de a n-a etapă a ciclului tehnologic din cel precedent. Ele oferă informații despre număr resursele necesare(piese, semifabricate, semifabricate, consumabile) care trebuie livrate din etapa anterioară de asamblare.

La întreprinderile mari sau la realizarea ciclurilor tehnologice extinse cu implicarea unor structuri suplimentare, cardurile informative pot fi transferate către alte divizii, ateliere sau sucursale ale firmelor partenere.

Pentru munca eficientaÎntr-un sistem kanban pull, trebuie respectate anumite reguli:

• Pentru fiecare operațiune tehnologică ulterioară este necesar un astfel de volum de piese care a fost indicat pe card din etapa anterioară de producție.
• Toate ulterioare operațiuni tehnologice se desfășoară în strictă conformitate cu cardul, și anume în ordinea și în volumele care sunt deja indicate în card.
• Toate produsele fabricate au propriul card personal. Numărul de carduri care sunt utilizate în procesul de producție trebuie să corespundă cantității maxime de stoc. Această regulă va ajuta la evitarea eliberării de produse inutile.
• Cardul este o comandă pentru producția de produse, astfel încât fabricarea tuturor produselor este în mod necesar legată de un anumit card.
• Piesele constatate a fi defecte sunt retrase imediat și nu sunt trecute niciodată la următoarea etapă de producție. Această regulă garantează eliberarea produselor de calitate.
• Reducerea numărului de carduri duce la o reducere a inventarului, vă permite să identificați problemele și să creșteți eficacitatea controlului. Cu cât cardurile sunt mai mici, cu atât nivelul de sensibilitate este mai mare.
• Mindfulness și siguranța sunt o regulă importantă a sistemului kanban pull. În niciun caz nu trebuie să schimbați locația cardurilor, să le detașați sau să le pierdeți, deoarece acest lucru va duce la defecțiuni.

Există o tehnică foarte eficientă care ajută la îmbunătățirea activității - cărțile trebuie adunate pe o tablă specială. De regulă, angajații întreprinderii folosesc mai multe consilii diferite la locul lor de muncă. Cardurile de comandă (care vin la producător) sunt plasate pe câmpul de control sau pe panou. Când vine timpul de livrare, toate cărțile sunt mutate în câmpul „lansare” și apoi transferate la fiecare etapă ulterioară.

Implementarea unui sistem Kanban: un ghid pas cu pas

Scopul unui sistem de producție kanban este de a produce numai produsele potrivite la momentul potrivit și în cantitatea potrivită. Prin urmare, materiile prime (piese, materiale, componente) sunt furnizate tuturor secțiunilor liniei de producție numai în cantitatea necesară și strict în termen. Aceasta asigură eliberarea ritmică a unui volum precalculat de produse.

Etapele implementării sistemului de producție kanban în întreprindere:

Pasul 1. Organizarea echipei de lucru și planificarea proiectului:

• organizează colectarea datelor privind consumul mediu lunar al fiecărui produs/material administrat prin kanban;
• modificați locația fizică și logică a locațiilor de stocare în depozit si in magazin de producție;
• determinați volumul de containere și materiale necesare pentru o operațiune de producție conform formulei: cheltuiala medie pentru perioada de reaprovizionare se înmulțește cu factorul de asigurare (10-30%);
• modificarea locației fizice și logice a locațiilor de depozitare a pieselor pe zone de producție;
• dezvoltați și produceți carduri-etichete de semnalizare, plasați-le în secțiunile liniei de producție. Dacă în momentul de față volumul de materiale disponibile în stoc depășește cantitatea necesară, atunci toate surplusurile sunt depozitate într-un loc special amenajat, cu posibilitatea consumării lor ulterioare.

Pasul 2. Colectarea informațiilor despre consumul mediu lunar al fiecărui material/piesă:

• colectează date privind consumul de materii prime pe o perioadă de cel puțin 12 luni;
• calculați consumul total de materiale, ținând cont de defecte și probe pentru testare.

Pasul 3. Creați și validați modelul:

• elaborarea unui model succint și specific al întreprinderii;
• descrie fluxurile materiale și informaționale.

Pasul 4. Negocieri cu furnizorii:

Pasul 5. Dezvoltarea modelului de interogare:

• realizarea unui model de sistem de solicitare pentru transmiterea prompta a informatiilor catre furnizor cu privire la necesitatea livrarii urmatorului lot de materiale in conformitate cu volumele si graficele intocmite pentru o anumita perioada.

Pasul 6. Achiziția și amplasarea containerelor cu materiale:

Pasul 7. Instruirea angajaților întreprinderii și aprobarea secvenței acțiunilor lor:

• efectuarea instruirii personalului: dispeceri, coordonatori, planificatori, furnizori, maistri.

Pasul 8 - Pornirea sistemului de producție Kanban:

• depinde de structura și dimensiunea întreprinderii, produse, tehnologie de producție;
• se poate realiza treptat, pe grupe de materiale si piese (etichetate) sau pe ateliere si locuri de productie.

La implementarea unui sistem de tragere pentru producția kanban, este necesar să numiți coordonatori care vor controla mișcarea cardurilor de etichetă. Numărul de coordonatori depinde de mărimea întreprinderii. Etichetele trebuie să se deplaseze într-o anumită secvență - îndepărtate și mutate din container la panoul de semnalizare și înapoi. Odată cu fluctuațiile cererii sau schimbările în planificarea vânzărilor, coordonatorii cresc sau scad numărul total de containere și etichete în funcțiune.

Exemple simple de utilizare a sistemului kanban în întreprindere

Să presupunem că o fabrică de gestionare a stocurilor și a aprovizionării Kanban produce 600 de noduri pe zi la cererea de vârf. Conform planului, 20 de unități finite sunt plasate în containere și mutate la următorul loc de producție. Pentru a asigura o stabilitate ridicată a afacerii, planificatorii lansează 30 de carduri (etichete) în sistem pentru „producție și livrare”.

Contabilitatea bucată cu bucată a pieselor finite se realizează folosind sistemul kanban. La producția de ansambluri se folosesc aceleași etichete ca și la asamblare. Controlul vizual al muncii se efectuează folosind două containere. Când toate piesele sunt terminate în primul container, al doilea container (plin) este instalat în locul containerului gol, iar primul container (gol) este mutat într-un „loc de semnalizare” special desemnat. De îndată ce un recipient gol apare în „locul semnalului”, acesta este imediat umplut. Ciclul de umplere al unui recipient gol este mai mic decât ciclul de consum al unuia plin.

Un alt exemplu vă va ajuta să ilustrați ce sunt cardurile kanban într-un sistem de producție slabă și cum sunt manipulate.

Într-o etapă intermediară, linia de asamblare produce „ansambluri A, B, C, D”. Pentru fabricarea lor, sunt necesare componente „a, b, c, d”. Cele două zone de producție (linie de asamblare și linie de prelucrare a pieselor) sunt independente una de cealaltă. Există trei linii, pe una dintre ele sunt produse părți „a, b”. Al n-lea număr de părți „a, b” produse de linia #1 sunt stocate lângă această linie cu carduri kanban atașate.

„Nodul A” este asamblat pe linia intermediară de asamblare. Linia „Nodul A” cu cărți de „selectare” se mută la linia nr. 1 și selectează părțile acolo.

„Nodul A” este mutat în locul în care sunt stocate părțile „a, b”, numărul necesar de casete este selectat acolo, cardurile de „producție” sau „comandă” sunt eliminate din ele. După aceea, noi cărți de „selecție”, care au fost aduse de la „nodul A”, sunt atașate la cutii.

În depozitul pieselor „a” a liniei de procesare nr. 1, există exact atâtea carduri scoase câte cutii sunt preluate de linia intermediară de asamblare „nodul A”, care este secțiunea următoare. Personalul care lucrează pe linia de procesare #1 trebuie să numere numărul de carduri kanban, să producă același număr de piese și să reaprovizioneze depozitul cu acestea. Se pare că cardurile kanban unesc totul etapele de producție(secțiuni) într-un singur lanț.

Ce să faci dacă a existat o defecțiune și piesele „a” nu erau în depozit „a”? Într-o astfel de situație, următoarea secțiune își transferă cardurile către linia intermediară de asamblare „selectare” către linia de prelucrare a pieselor nr. 1. Linia nr. 1 nu mai efectuează toate celelalte operațiuni și trece complet la fabricarea pieselor „a”, care nu sunt suficiente. De îndată ce produsul „a” este produs în cantitatea necesară, acesta va fi livrat la următorul loc - linia intermediară de asamblare.

Rezumând, putem spune cu toată responsabilitatea că kanban în sistemul lean manufacturing este o modalitate foarte eficientă de organizare a fluxului de lucru. Această tehnologie este un instrument eficient de management, dar nu elimină toate problemele. Trebuie amintit că sistemul kanban este potrivit pentru întreprinderile mici și mijlocii, dar este ineficient pentru organizarea unei producții complexe pe mai multe niveluri.

La unele negocieri, despre posibilitatea introducerii unui program de „brand” pentru managementul producției, costul proiectului a fost numit - 7 milioane de ruble. Dolarul era încă scăzut atunci. În general, nu ieftin. Asta în ciuda faptului că toate problemele nu au fost rezolvate. În era dorinței de azi de a salva, te vei gândi la asta. Productie eficienta da, este necesar. E nevoie și de bani. Cum gestionează Toyota, cea mai mare companie de automobile, producția literalmente cu bucăți de hârtie, funcționează ca un ceas?

Într-un moment în care relevanța unei economii puternice rusești și a producției din sectorul real a devenit din nou deosebit de acută, s-au reluat discuțiile cu privire la competitivitatea produselor rusești. Bunurile noastre nu sunt la fel de bune ca cele japoneze și nici la fel de ieftine ca cele chinezești. Sarcina de maximizare a utilizării resurselor de producție pentru reducerea costurilor de producție este rezolvată, printre altele, cu ajutorul unui sistem de management al producției.

Kanban, ca una dintre metodele de management al producției, a fost dezvoltată de Toyota de mult timp, iar metoda s-a dovedit bine. Compania, deși pe fondul unei crize generale în industria auto, are de multă vreme cele mai bune rezultate economice. Kanban se descurcă sarcini de producție direct la locul de munca, reglementeaza si mentine stocurile de productie de semifabricate la un nivel extrem de scazut, da sarcini furnizorilor pentru aprovizionarea cu materii prime si materiale. Sistemul este autoreglabil, nu necesită prognoză sofisticată, deși are limitări în a răspunde la fluctuațiile mari ale cererii. Aparține nivelului de planificare a magazinului.

Toyota folosește Sistem informatic Kanban, care gestionează eliberarea produselor necesare în cantitatea potrivită și la momentul potrivit în fiecare etapă de producție, atât în ​​fabricile proprii, cât și în firmele furnizoare. Kanban este instrumentul folosit pentru a opera sistemul de tragere. Tragerea este starea ideală de producție: a oferi consumatorului, care poate fi înțeles și ca următoarea etapă a procesului de producție, ceea ce este necesar, atunci când este necesar și în cantitatea potrivită. Tragerea în forma sa cea mai pură este un flux dintr-o singură bucată. Deoarece un flux perfect nu este fezabil, deoarece este imposibil să conectați perfect toate operațiunile, sistemul Kanban este soluția optimă. Potrivit căreia, ca compromis între fluxul ideal de produse dintr-o singură bucată și împingere, între operații se creează stocuri mici de piese, al căror volum este monitorizat constant. Când consumatorul preia numărul necesar de unități, stocul este completat. Atâta timp cât consumatorul nu a folosit un anumit articol, acesta este în stoc și nu există nicio reaprovizionare a stocului. Supraproducția nu depășește numărul limitat de produse de pe raft și se stabilește o relație strânsă între cererile consumatorilor și volumul producției.

Deoarece doar la locul de asamblare este determinat cu precizie momentul necesar pentru piesa, de pe acest loc este trimis containerul pentru nomenclatura cerută la secțiunile anterioare. Piesele preluate din secțiunea anterioară sunt re-fabricate și completate. Și astfel de-a lungul întregii linii, la fiecare secțiune, piesele și materialele necesare sunt „trase” din secțiunea anterioară. Astfel, nu este nevoie să se întocmească grafice de producție pentru toate etapele tehnologice simultan pe parcursul lunii. În schimb, numai departamentul de asamblare ar trebui să fie conștient de orice modificare a programului său, iar un sistem Kanban este utilizat pentru a informa toate celelalte departamente de producție.

Tradus din japoneză, „Kanban” este un card însoțitor într-un plic dreptunghiular de plastic. Practic, se folosesc două tipuri de astfel de carduri: un card de selecție (Figura 1) și un card de comandă de producție (Figura 2). Fișa de selecție indică tipul și cantitatea de produse care trebuie să provină de pe site-ul anterior, fișa de comandă de producție (fișa de comandă) indică tipul și cantitatea de produse care trebuie fabricate în stadiul tehnologic precedent.

Fig 1. Selectarea cardului „Kanban”

Fig 2. Card de comandă Kanban

Cardurile de semnal Kanban sunt folosite pentru a descrie un lot de produse care provin, de exemplu, de la un depozit de materiale. Cardul de semnal „Kanban” este atașat la recipient cu un lot de produse. Dacă piesele din container sunt duse la nivelul indicat de cardul atașat, atunci începe să funcționeze comanda pentru reaprovizionarea lor.

Există două tipuri de carduri de semnal: triunghiulare (Figura 3) și dreptunghiulare (Figura 4). Clasificarea principalelor tipuri de carduri Kanban este prezentată în Figura 5.

Fig 3. Card triunghiular „Kanban”

Fig 4. Card „Kanban” pentru eliberarea materialelor

Fig 5. Clasificarea principalelor tipuri de carduri Kanban

Cardurile de semnal semnalează reînnoirea unei comenzi. Cardurile de semnalizare triunghiulare sunt folosite pentru a comanda piese, cele patrulatere sunt folosite pentru a comanda materiale. Cărțile triunghiulare de semnal sunt utilizate împreună cu cardurile obișnuite de ordine patruunghiulară. În acest caz, fiecărei casete cu piese i se atribuie propriul card de comandă și, în același timp, carduri triunghiulare sunt plasate în celulele din punctul de reordonare.

Pentru a implementa principiul „just la timp” cu ajutorul cardurilor Kanban, trebuie să urmați o serie de reguli.

• Regula 1 Etapa tehnologică ulterioară ar trebui să „tragă” produsele necesare din etapa anterioară în cantitatea necesară, la locul potrivit și strict la timpul stabilit.
• Regula 2 La locul de producție, este produsă o astfel de cantitate de produse care este „trasă” de secțiunea următoare.
• Regula 3 Produsele defecte nu trebuie trimise niciodată în zonele de producție din aval.
• Regula 4 Numărul de carduri Kanban ar trebui să fie redus la minimum.
• Regula 5 Cardurile Kanban ar trebui folosite pentru a ajusta producția la fluctuațiile mici ale cererii.

Cardurile Kanban Express sunt folosite atunci când există o lipsă de o parte. Deși binecunoscutele carduri de selecție și comandă rezolvă aceeași problemă, cardul expres este pus în aplicare numai în circumstanțe de urgență, cum ar fi atunci când este necesar să se completeze unitățile respinse, când mașinile se defectează sau când este necesară creșterea temporară. producție. Acest tip de carduri pot fi concepute ca carduri de selecție sau carduri de comandă. Cardurile sunt retrase imediat după livrarea pieselor necesare.

Dacă două sau mai multe tranzacții sunt atât de interconectate încât pot fi considerate ca o singură etapă tehnologică, atunci nu este nevoie de schimb de carduri Kanban între ele. Într-un astfel de caz, un singur card Kanban, care se numește end-to-end, este utilizat pentru aceste procese. Acest tip de carduri pot fi utilizate pe liniile de producție pentru prelucrare mecanică, unde fiecare produs finit trebuie transferat imediat de-a lungul transportorului pentru prelucrare ulterioară. În plus, aceste carduri pot fi folosite pe astfel de carduri siteuri de productie precum tratament termic, galvanizare, vopsire.

O singură carte de alegere poate fi folosită și ca carte de comandă de producție dacă două zone sunt așezate una lângă alta și același maistru este responsabil pentru ambele.

Exemple de implementare rusă

La întreprinderea Akom (Zhigulevsk, regiunea Samara), sistemul Kanban a fost utilizat pentru a gestiona producția de componente pentru baterii. Inițial s-a lucrat pentru optimizarea deplasării fluxurilor de materiale prin atelier, s-au elaborat standarde și s-au calculat volumele pentru un depozit intermediar. S-a planificat reducerea de 3 ori a volumului depozitului de depozitare temporară, datorită primirii componentelor în ture. În ultimă instanță, pentru a elimina complet depozitarea intermediară prin obținerea componentelor necesare direct din depozit. Prima sarcină este acum rezolvată. Pe lângă reducerea stocurilor, a fost eficientizată mișcarea comenzilor în producție, a căror coadă a devenit ușor de gestionat. Acum soluția problemei reducerii stocurilor intermediare la zero este în stadiul de implementare.

La unele unități de producție de anvelope ale exploatației Sibur, cum ar fi Uzina de anvelope din Yaroslavl și Omskshina, se observă o situație similară. În cadrul programelor de implementare a instrumentelor Lean Production, sistemul Kanban este un element specific în seria generală. După introducerea 5C, un sistem pentru schimbarea rapidă, maparea și optimizarea fluxurilor, s-a ajuns în mod firesc la un instrument pentru a trage acest flux. În industria anvelopelor, ca și în multe altele, prioritatea dezvoltării unei culturi de producție vine din organizarea locului de muncă și din utilizarea echipamentelor. Acest lucru dă un efect rapid și servește drept bază pentru stăpânirea principiului mai complex al „livrării la timp”. Aici, în stadiile inițiale, cardurile Kanban îndeplinesc funcțiile de vizualizare și standardizare a formării unei sarcini de lucru.

Mult mai interesantă este implementarea la întreprinderile de automobile. Din fericire, există o analogie cu fondatorul sistemului Kanban - Toyota. De exemplu, din 2005, instrumentele de logistică de producție funcționează în atelierul transportorului principal al producției de ansamblu de mașini la uzina de automobile UralAZ din orașul Miass, care produce mașini Ural. La întreprindere au fost introduse noi specialități de lucru - transportatorii, care, pe cărucioarele galbene, aduc la locul de muncă feronerie, piese și alte componente necesare pentru asamblarea Uralilor.

Acum operatorii nu mai trebuie să lucreze la modă veche. Fiecare dintre ei, familiarizat cu principiile fundamentale ale „lean manufacturing”, știe că stocul de feronerie de pe masa sa de lucru nu trebuie să depășească două ore de timp de asamblare. În acest timp, opt „Urali” „trec” pe bandă. Și acum operatorul nu va alerga la cămară pentru a reumple hardware-ul. Tot ceea ce este necesar pentru lucru îi va fi livrat de către transportatori. Semnalele despre necesitatea componentelor vor fi date de cardurile Kanban. Pe linia de asamblare sunt albastre, in camara feroneriei sunt verzi.

Fiecare dintre carduri stocheaza urmatoarele informatii: numarul locului de munca, brigada, sectia, aplicabilitatea si denumirea produsului, zona de emitere, numarul celulei din depozit. Să presupunem că operatorul rămâne fără șuruburi cardanice cu filete fine, apoi ia cardul Kanban și îl plasează într-o celulă specială. Acesta este un semnal - este nevoie de hardware. Transportatorul, a cărui sarcină este să livreze piese la locurile de muncă ale operatorilor, după un anumit timp face tururi, ridică carduri și livrează fără întârziere tot ce este necesar. Astăzi, nu există niciun șurub căzut pe centura în mișcare. Daca da peste un produs cu defect, operatorul nu il va arunca, il va salva si il va schimba, pentru ca totul este emis pe factura, cu un mic stoc de siguranta.

În cămară de feronerie a magazinului transportorului principal, într-un loc vizibil, sunt plasate grafice ale costului furnizării componentelor la locurile de muncă de-a lungul a patru rute principale. Prima începe de la un site de producție de conducte din apropiere. Al doilea este de la feronerie de cămară și normale. Al treilea este livrarea produselor depozitate în containerul expediției de referință. Iar ultimul este transportul produselor luate din camara directiei de achizitii. Și toate cele de mai sus se află sub un singur acoperiș, lângă banda în mișcare a transportorului principal. Convenabil și profitabil, totul este la îndemână. Costurile de transport sunt reduse și timpii de așteptare sunt scurtați. La început, acțiunea cardurilor Kanban s-a extins la locurile de muncă ale primului loc de asamblare. În alte zone, a fost folosit așa-numitul container „Kanban”. De-a lungul timpului, cardurile vor fi folosite la toate locurile de muncă ale magazinului principal de transporturi, inclusiv în zonele pentru fabricarea conductelor, asamblarea cabinelor și a mașinilor rutiere.

Maiștrii și maiștrii notează că cardurile Kanban permit desfășurarea procesului de producție fără utilizarea pârghiilor administrative. Nu este acesta un cuvânt lăudabil pentru „lean manufacturing”?