Systém Kanban je metodika stanovovania cieľov. Používa sa na riadenie projektov pomocou signálov. Ak niečo nie je v poriadku, môžete si problém okamžite všimnúť a opraviť ho, pretože Kanban vizualizuje procesy pomocou viacfarebných kariet. Zamestnanci nezačnú novú úlohu, kým tabuľa Kanban nevydá príslušný signál.

V tomto článku sa dozviete:

Myslím si, že mnohí ľudia poznajú situáciu: mali poradu, veľa a zanietene sa rozprávali, diskutovali o problémoch, našli riešenia, zaznamenávali úlohy do zápisnice. A potom... nič. O mesiac alebo dva neskôr bolo zvolané nové stretnutie a úlohy sú stále na čakacej listine.

Premyslení Japonci ešte v 60. rokoch dvadsiateho storočia prišli a začali uvádzať do praxe systém Kanban, ktorý umožňuje organizovať proces plnenia úloh pomocou vizualizácie. Pozrime sa, ako to funguje.

Kanban: čo to je

V polovici dvadsiateho storočia si skupina top manažérov z Japonska na čele s prezidentom TOYOTA Taichim Ohnom položila otázku: ako dosiahnuť, aby výroba bežala na maximálnu rýchlosť, pričom zásoby boli minimálne. Japonci sa bližšie pozreli na systém amerických supermarketov, v ktorých sa pri pokladni evidovali karty všetkého zakúpeného tovaru – takto spravovali zásoby majitelia supermarketov. Informácie o predaných výrobkoch boli zaslané na oddelenie nákupu, kde na základe spotreby vytvorili objednávku dodávateľovi - regály supermarketov doplnili zásobami bez naskladnenia. systém "Nakloniť sa" pomáha zbaviť sa strát a zvýšiť efektivitu podnikania.

Tahiti Ohno prevzalo z tejto praxe kľúčový princíp a vytvorilo pravidlo: dodávateľ musí vyrobiť toľko tovaru, koľko si kupujúci objednal. Okrem toho môže byť dodávateľom buď priamo protistrana - dodávateľ, alebo divízia v rámci podniku. Analogicky môže byť zákazník externý aj interný.

V závode TOYOTA boli zavedené zákazkové kartičky (z japonského „kam“ - signál, viditeľný, „ban“ - karta), ktoré boli zavesené na viditeľnom mieste v každej divízii - takto bol plán výroby produktov pre táto divízia bola pridelená. Výrobu teda organizovali na spôsob dopravníka. Každá nasledujúca dielňa v reťazci montáže automobilov pridelila plán výroby dielov a komponentov pre predchádzajúcu dielňu. Pomocou tohto prístupu sme znížili celkovú nadprodukciu, predzásobenie skladov a ušetrili na logistike. Karty sa zakorenili a preukázali svoju účinnosť. V roku 1961 bol sformulovaný nový, v tom čase prelomový systém Kanban.

Kanban je systém organizácie výroby postavený na princípe „pull“..

Spočiatku sa systém používal len v klasickom výklade, ako systém kariet vo výrobe. Metodológia sa však vyvíjala a zlepšovala a do roku 1983 sa začala používať ako metóda projektového riadenia.

Ako implementovať Kanban: skúsenosti ruskej spoločnosti

Kanban je metóda riadenia používaná v procese štíhla výroba. ruská spoločnosť podarilo prekonať odpor personálu a zaviesť systém štíhlej výroby. Jej jedinečné skúsenosti môžu byť užitočné pre tie podniky, ktoré tiež plánujú prejsť na štíhle lety.

Kanban tabuľa

Kanban tabuľa je skutočne tabuľa zavesená na viditeľnom mieste v kancelárii, dielni alebo na pracovisku. Sú na ňom umiestnené nálepky s úlohami - Kanban karty. Tradične má tabuľa tri stĺpce:

1. To Do – úlohy, ktoré treba dokončiť.
2. Vykonávanie – prebiehajúce úlohy.
3. Hotovo - dokončené úlohy.

Všetci členovia tímu sú zodpovední za údržbu predstavenstva, či už ide o oddelenie alebo montážnu linku. Každý zamestnanec zapojený do vykonávania úloh môže po ich dokončení presúvať karty s úlohami pozdĺž stĺpcov dosky.

Súhlaste, je vhodné, keď sú všetky úlohy tímu v dohľade a môžete vizuálne sledovať priebeh ich implementácie. Miesta „zápchy“ sa stávajú zrejmými.

Postupom času sa rada vyvíjala. Dnes je možné Kanban projekty riadiť pomocou softvérových nástrojov.

V roku 2005 vstúpil Kanban do IT priemyslu a stal sa jednou z metód vývoja softvéru. David Anderson predstavil vývojový proces ako súbor úloh, z ktorých si každú zapísal na kartu a umiestnil na tabuľu. Dostal tak jednoduchý a zrozumiteľný nástroj na ovládanie zdanlivo neprehľadného vývojového procesu.

Metodika Kanban je šikovný nástroj, ktorý je možné aplikovať kdekoľvek od výroby až po finančnú uzávierku.

Princípy Kanbanu

Systém Kanban patrí do rodiny, takže v ňom nie sú žiadne prísne usmernenia, princípy alebo rámce. Rovnako ako ostatní členovia tejto rodiny je zameraná na človeka a umožňuje vám maximalizovať potenciál tímu. Samozrejme, na žiadosť samotného tímu. Preštudujme si princípy Kanbanu na príklade uzatvárania finančného roka.

Princíp jedna. Vizualizácia

Väčšina ľudí je prirodzene vizuálna. Všetko, čo je vizuálne, sa lepšie zapamätá a „upúta“ pozornosť. Genialita metódy preto spočíva v čo najnázornejšom riadení projektu.

Predpokladajme, že stojíte pred veľkou a náročnou úlohou – zorganizovať uzávierku finančného roka. Najprv nebolo jasné, ako zorganizovať prácu oddelení, aby nikto na nikoho nečakal a neprerobil prácu dvakrát. Podľa princípu vizualizácie rozdelíte všeobecnú úlohu „uzavretia obdobia“ na podúlohy:

• uchovávať dokumenty od dodávateľov,
• vyplňte tabuľku
• vypočítať rezervy,
• atď.

Každú úlohu napíšte na samostatnú kartu. Pripomeňme, že môžete použiť skutočné karty - nálepky a špeciálne programy. Keď už máte súbor úloh, je čas ich uverejniť na nástenke Kanban.

Druhý princíp. Obmedzenie počtu úloh

Ako ukazujú mnohé štúdie, tím nemôže vykonávať príliš veľa úloh súčasne. Veľa času sa strávi prepínaním medzi úlohami, čo vedie k rozmazaniu termínov pre každú úlohu a celkovému zníženiu efektivity. Z metódy vyplýva, že počet súčasne vykonávaných úloh by mal byť obmedzený.

Diskutujte o úlohách s podriadenými oddeleniami, stanovte si ich minimálny počet, ktoré môže tím vykonávať súčasne. Kým napríklad personálne oddelenie „vypĺňa výkaz práce“, účtovné oddelenie „zavádza doklady od dodávateľov“. Výsledkom je, že váš tím môže súčasne vykonávať 3-5 úloh. Zaznamenajte si toto číslo do stĺpca "Doing" na Kanban - nástenky, neposielajte do práce veľká kvantitaúloha. Čoskoro uvidíte efekt – karty prejdú z „To Do“ do „Done“ rýchlejšie.

Tretia zásada. Priority

Akonáhle obmedzíte počet úloh, ktoré je možné vykonať súčasne, získate zhluk kariet v prvom stĺpci dosky – „To Do“. Vlastnosťou ľudskej prirodzenosti je vykonávať ľahké a krátke úlohy a pri zložitých ťahať až do konca.

Budete si musieť určiť priority, to znamená určiť, ktoré úlohy máte prevziať na prvom mieste. Kanban navrhuje umiestniť karty s najvyššou prioritou na vrch stola alebo použiť rôzne farby kariet. Rozhodnite, aká bude ďalšia prioritná úloha pre každé oddelenie, zdôraznite takéto úlohy. Vaši zamestnanci budú vždy vedieť, čo robia zajtra alebo začiatkom budúceho týždňa. Pomocou priorít na doske Kanban môžete tímu sprostredkovať hlavný vektor práce a zbaviť sa situácie, keď všetci pracujú, ale bez výsledku.

Štvrtý princíp. Riadenie toku úloh

Ak splnenie úlohy trvá dlho, Kanban ponúka princíp „všetci za jedného“. To znamená, že členovia tímu, ktorí sú málo zaťažení alebo vykonávajú neprioritné úlohy, ponúkajú svoju pomoc v problémovej oblasti. Samozrejme, ide o najvyšší stupeň kolektívneho vedomia, ktorý je charakteristický skôr pre Japoncov ako pre Rusov. Vždy by ste však mali pamätať na to, že účasť na práci príbuzných oddelení rozširuje obzory zamestnanca a zvyšuje jeho kvalifikáciu.

Princíp päť. Neustále zlepšovanie

Neexistujú žiadne dokonalé projekty. Teoreticky je realizácia projektu prezentovaná ako hodinový mechanizmus, kde prevody merali sekundy a minúty. V skutočnosti dochádza k prekrývaniu. Filozofia Kanban naznačuje, že projekt je možné zlepšiť prostredníctvom získaných skúseností. Podľa metodiky členovia tímu analyzujú vykonanú prácu a dávajú návrhy na optimalizáciu. Je užitočné zorganizovať následné stretnutia s cieľom prediskutovať úzke miesta a efektívne riešenia. Nestojí za to rozlúčiť sa s takýmito stretnutiami, raz za 1-3 mesiace je celkom rozumný rozvrh.

Výhody a nevýhody systému Kanban

Výhoda metódy:

1. viditeľnosť. Vždy vidíte úlohy tímu, ich pohyb na palubovke. Situácia zmizne, keď si po niekoľkých týždňoch zrazu spomeniete na jednu z úloh, keď ste ju vylovili z poštových archívov.
2. Efektívna tímová práca. Vďaka rýchlejšiemu dokončeniu úloh sa zvyšuje rýchlosť realizácie projektu.
3. Silná komunikácia medzi oddeleniami a v rámci oddelení. Keď je všetka práca viditeľná, efekt „vyložených susedov“ zmizne.
4. Zníženie zásob. V klasickej, výrobnej aplikácii Kanban, systém ťahania znižuje zásoby surovín a hotových výrobkov. A to znamená úsporu skladovacích priestorov, dopravy a zvýšenie voľnej hotovosti.
5. Nadväzovanie dlhodobých partnerstiev s dodávateľmi. Spolupráca s obmedzeným počtom dodávateľov, ktorí sú ochotní dodať vám produkty just-in-time, zníži riziko a možno ušetrí obstarávacie náklady.
6. Zlepšenie kvality práce. Čím menší je tok súbežných prác, či už ide o výrobu produktov alebo kalkuláciu finančné ukazovatele, tým väčšie zameranie na výsledok.

Samozrejme, systém má nedostatky. Po prvé, Kanban je zameraný na tím, ktorý chce pracovať a zlepšovať sa. Ak chýba tímová motivácia, vyhovuje vám prísnejší spôsob riadenia, inak riskujete, že všetku prácu na seba vezmete.

Druhá nevýhoda vyplýva z prvej - nedostatok časového rámca. V Kanbane nie sú stanovené žiadne termíny pre každú úlohu a neexistujú žiadne poplatky z omeškania. Len motivovaní zamestnanci budú schopní skrátiť čas na dokončenie každej úlohy samostatne.

Pre veľký tím bude používanie dosky Kanban ťažké. Príliš veľa rôznych úloh, priorít, výsledkov úplne vyrovnáva vizualizáciu – najcennejšia výhoda metódy.

Ak podnik používa Kanban vo výrobe, vystavuje sa riziku omeškania, pretože ak jeden z článkov v reťazci nefunguje správne, celý proces sa spomalí. Problémy sú so strednodobým a dlhodobým plánovaním, pretože výstup je zameraný na objednávky „nákupcov“.

Priebežný záver: Kanban je možné použiť v tých spoločnostiach, ktorých tím je motivovaný rozvíjať sa a dosahovať výsledky. Kanban je vhodný pre malé a stredné firmy, oddelenia a projekty.

Analógy metodológie Kanban

Metóda má analógy. Pozrime sa, aké metódy kontroly možno použiť v rôznych situáciách.

1. Ak sa rozhodnete organizovať pracovný čas pomocou Kanban, potom zvážte Eisenhowerovu maticu ako analóg. Pozostáva zo štyroch sektorov: úlohy dôležité a naliehavé, dôležité, ale nie naliehavé, naliehavé, ale nie dôležité a napokon nie dôležité a nie naliehavé. Kanban má oproti matici výhodu – na tabuli vidíte priebeh každej úlohy. Výsledok práce je pre vás zrejmý a motivuje vás. Pozri detaily,
2. Pre malý tím riadený výsledkami vhodná metóda SCRUM. Táto technika a Kanban sú veľmi podobné, ale SCRUM je viac stresujúci.
3. Pre tímy, ktoré neustále pracujú na vytváraní novej hodnoty, je metóda kritickej cesty správna cesta. Je založená na plánovaní s pomocou. Dôležité sú tu termíny pre každú úlohu. Metóda kritickej cesty je opakom kanbanu – ženie tím do tesného časového rámca. V rôznych oblastiach budú obe metódy fungovať odlišne. Napríklad pre stavebníctvo je použiteľná metóda kritickej cesty a pre IT Kanban.
4. Metóda kaskádového plánovania (VODOPÁD). Pri využívaní tejto stratégie si pred začiatkom projektu podrobne naplánujú celý rozsah úloh s termínmi. Takáto organizácia umožňuje na jednej strane mať istotu a konečný výsledok, na druhej strane, keď sa scenár náhle zmení, plánovanie musí začať od začiatku. WATERFALL sa dobre hodí pre odvetvia so zavedenými objemami výstupov, pre overené a časom overené projekty. Rovnakú uzávierku na konci fiškálneho obdobia možno vykonať s Kanban aj WATERFALL.

Pri výbere systému, ktorý vyhovuje vášmu konkrétnemu prípadu, stavte na osobné pocity. Je možné kombinovať viacero systémov – možno vymyslíte nový spôsob projektového manažmentu.

Systém riadenia Kanban je logistická metodika pre organizáciu priemyselné podniky. K jeho popularite a popularite výrazne prispela jednoduchosť implementácie, schopnosť výrazne šetriť materiálne zdroje a zvýšenie celkovej úrovne kontroly.

História vzniku a vývoja

Za kolísku systému Kanban sa považuje Japonsko, kde bol prvýkrát použitý v automobilke Toyota Motors začiatkom 60. rokov. Vývoj a implementácia priamo súvisela s potrebou minimalizácie finančných strát prostredníctvom „okamžitej“ kontroly zásob a včasného plnenia požadovaných úloh. V súčasnosti je hlavnou oblasťou použitia priemyselná produkcia najmä v nepretržitých výrobných cykloch (automobilový, železničná doprava atď.). Vzhľadom na jednoduchosť algoritmu včleneného do uvažovanej metódy ide v posledných rokoch o jeden z najefektívnejších prístupov k riadeniu projektov.

„Ťahať“ alebo „ťahať“?

"Kanban" sa objavil v dôsledku zlepšenia podnikov v súlade s konceptom "just in time", s cieľom znížiť množstvo odpadu a zvýšiť kvalitu výrobkov. Jeho vznik a následné využitie zároveň otvorilo nový typ riadenia. Ak až do polovice dvadsiateho storočia bolo úsilie výskumníkov zamerané najmä na zlepšenie mechanizmov výroby push (teda tých, ktoré fungujú podľa prísneho plánu), potom od momentu, keď bol aplikovaný systém Kanban, podniky typu pull. sa objavili v logistike. V tomto prípade sa mení smer toku informácií.

V dielňach typu push prechádza riadiaci signál zľava doprava, čím vlastne „tlačí“ produkt z jednej sekcie do druhej podľa akceptovanej technológie. Pre sťahováky posledná sekcia generuje požiadavku na potrebné komponenty z predchádzajúcich etáp výroby.

Kanban nie je úplne nový druh výroby. Striktne vzaté, modely riadenia výroby, ktoré vznikli za posledné polstoročie, predstavujú nadstavby pre klasické priemyselné podniky. Najpresnejší výraz na opis schopností Kanban je „efektívnosť“. Keďže progresívne metódy modernizácie výroby sú zamerané na jej zvýšenie.

V čom je rozdiel?

Podstatou systému Kanban je organizovať nerušené vykonávanie výrobných úloh na všetkých pracovných pozíciách (miestach) výrobného procesu. Charakteristické rysy je minimalizovať zásoby vo všetkých fázach životný cyklus Produkty.

Zásoby sú jedným z úzkych miest moderné produkcie. V praxi sa s najväčšou pravdepodobnosťou vyskytuje jedna z nasledujúcich možností:

• nedostatočný inventár;
• skladová rezerva.

Dôsledky vývoja prvého scenára budú:

• prerušenia rytmu výroby;
• zníženie produkcie zamestnancov;
• zvýšený počet náhradných dielov a komponentov v dôsledku predčasných údržbárskych prác;
• zvýšenie výrobných nákladov.

Pre druhú možnosť sú charakteristické vlastnosti:

• nízky obrat finančných prostriedkov;
• spomalenie výroby;
• zvýšenie strát na podpornej infraštruktúre ( skladový priestor, personál, služby).

Systém Kanban znižuje riziká oboch scenárov vďaka prijatým obmedzeniam prípustného množstva zdrojov vo výrobnom reťazci. Výsledkom je „transparentnosť“ procesov – prerušenia prevádzky zariadení, skutočná výška sobáša, skutočná priepustnosť pracovné miesta. Výsledkom zavedenia systému je zvýšenie kvality produktov na pozadí výrazného zníženia nákladov.

Kľúčové prvky systému

„Kanban“ je riadenie výrobných procesov pomocou špeciálnych riadiacich signálov. Je potrebné poznamenať, že pre efektívne fungovanie je potrebná rozvinutá infraštruktúra interakcie medzi štrukturálnymi zložkami výroby, prepracovaná výrobná technológia a tímová práca pracovníkov. Hlavným prvkom informácií vo výrobnom reťazci boli plastové karty rôznych farieb s rôzne informácie(význam „Kanban“ z japončiny je „karta“). Jeho vzhľad závisí od typu ovládania.

Kontajner Kanban

Dátová karta je nainštalovaná na kontajneri. Výrobná zákazka je určená polohou samotného kontajnera na regáli. Algoritmus objednávania sa vykonáva takto: keď sa počet dielov v prvom kontajneri s mapou zníži, presunie sa z pracovnej polohy do jednej z úrovní regálu (ktorá slúži na zadávanie objednávok a príjem signálu z regálu). zamestnanec dopravnej služby) a začne spolupracovať s iným. Prepravca vyzdvihne prázdny kontajner, prítomnosť kanban karty, na ktorej je vyznačená potreba objednania materiálu u skladníka alebo dodávateľa. Hlavnou nevýhodou tohto typu kanbanu je dodatočné množstvo obalov pre každý typ použitého dielu.

Karta Kanban

Viacfarebná karta s výrobnými informáciami, pričom farba určuje priestorové parametre potrebné zásoby. V praxi je karta rozdelená do niekoľkých segmentov, ktoré zobrazujú informácie o odosielateľovi a príjemcovi.

Existujú rôzne schémy použitia farebnej palety kariet. Od monochromatických (biela, čierna) až po viacfarebné. Počet farieb a ich výber závisí od zložitosti výrobných procesov. Ak je potrebné použiť signály medzi rôznymi pracovnými funkčnými oblasťami, možno navrhnúť nasledujúcu schému:

• modrá farba - "výrobný kanban" (spojenie medzi pracovnou oblasťou a oblasťou zásobovania);
• červená farba - "skladový kanban" (spojenie medzi skladom a výdajným priestorom);
• zelená farba- "intershop kanban" (komunikácia medzi rôznymi obchodmi alebo komplexmi).

Výhody a nevýhody

Kanban má oproti nemu množstvo výhod tradičné metódy produkčný manažment. Potvrdzuje to spätná väzba od zamestnancov. Znižuje dodacie lehoty, znižuje prestoje zariadení, optimalizuje zásoby, znižuje šrot, eliminuje WIP, zlepšuje využitie priestoru, zvyšuje produktivitu a zvyšuje celkovú flexibilitu závodu. Zároveň sú nevyhnutné obmedzenia metódy - je potrebné vytvoriť spoľahlivý dodávateľský reťazec hmotných rezerv, chýba možnosť dlhodobého plánovania výrobných úloh. Podľa manažérov vznikajú vysoké nároky na synchronizáciu akcií zamestnancov rôznych služieb.

Na záver treba poznamenať, že systém Kanban nie je len metódou zlepšovania procesov, je to výrobná filozofia, ktorá pri systematickom a neustálom používaní umožňuje dosahovať vysokú výkonnosť podniku.

(CANBAN, pull system, pull system) - najbežnejší typ systému just-in-time - systém, ktorý zabezpečuje organizáciu nepretržitého materiálového toku pri absencii zásob: výrobné zásoby sú dodávané v malých dávkach priamo doprava body vo výrobnom procese, obchádzanie skladu, a hotové výrobky okamžite odoslané kupujúcim. Poradie riadenia výroby je opačné: od i-tej etapy po (i - 1)-tu.

V súčasnosti je zreteľný stúpajúci trend nákladov na skladovanie zásob, čo bolo dôvodom vývoja „instantných“ systémov riadenia zásob, medzi ktoré patrí aj predmetný systém CANBAN vyvinutý spoločnosťou Toyota Motors Corporation – jeden z prvých pokusov o praktické implementácia systému „just in time“.

Podstatou systému CANBAN je, že všetky výrobné jednotky podniku sú zásobované materiálnymi zdrojmi len v takom množstve a čase, ktoré sú potrebné na splnenie objednávky. Objednávka hotových výrobkov sa zadáva do poslednej etapy výrobného procesu, kde sa vypočíta požadovaný objem nedokončenej výroby, ktorý musí pochádzať z predposlednej etapy. Podobne od predposlednej fázy prichádza požiadavka do predchádzajúcej fázy výroby na určitý počet polotovarov. To znamená, že veľkosť výroby na tomto mieste je určená potrebami nasledujúceho výrobného závodu.

Takže medzi dvoma susednými fázami výrobného procesu existuje dvojitý vzťah:

• z i-tej etapy do (i - 1)-tej etapy sa požaduje ("vytiahne") požadované množstvo nedokončenej výroby;
• z (i - 1)-tej etapy do i-tej etapy sú zasielané materiálne zdroje v požadovanom množstve.

Prostriedkom na prenos informácií v systéme CANBAN sú špeciálne karty ("canban", preložené z japončiny, - karta). Existujú dva typy kariet:

• karty výrobných zákaziek, ktoré uvádzajú počet dielov, ktoré sa majú vyrobiť v predchádzajúcej fáze výroby. Karty výrobných zákaziek sa odosielajú z i-tej fázy výroby do (i - 1)-ej a sú podkladom pre tvorbu výrobného programu (i - 1)-tej sekcie;
• výberové karty, ktoré označujú množstvo materiálových zdrojov (komponenty, diely, polotovary), ktoré je potrebné odobrať na predchádzajúcom mieste spracovania (montáže). Karty výberu zobrazujú množstvo materiálových zdrojov skutočne prijatých i-tým výrobným závodom od (i - 1)-tého.

Karty tak môžu obiehať nielen v rámci podniku využívajúceho systém CANBAN, ale aj medzi ním a jeho pobočkami, ako aj medzi spolupracujúcimi spoločnosťami.

Podniky používajúce systém CANBAN dostávajú výrobné zdroje denne alebo dokonca niekoľkokrát počas dňa, takže zásoby podniku sa môžu úplne aktualizovať 100-300-krát ročne alebo aj viac, zatiaľ čo v podniku, ktorý používa systémy MRP alebo MAP - iba 10 -20 krát do roka. Napríklad v Toyota Motors Corporation bolo jedno z výrobných miest v roku 1976 zásobované zdrojmi trikrát denne av roku 1983 každých pár minút.

Túžba znižovať zásoby sa navyše stáva metódou identifikácie a riešenia výrobných problémov. Hromadenie zásob a nadhodnotené objemy výroby umožňujú skryť časté poruchy a odstávky zariadení a výrobné chyby. Keďže v podmienkach minimalizácie zásob môže dôjsť k zastaveniu výroby z dôvodu nedostatkov na predchádzajúcom stupni technologického procesu, hlavnou požiadavkou systému CANBAN je popri požiadavke „nulových zásob“ požiadavka „nulových nedostatkov“. ". Systém CANBAN je takmer nemožné implementovať bez súčasnej implementácie komplexného systému manažérstva kvality.

Dôležité prvky systému CANBAN sú:

• informačný systém, ktorý zahŕňa nielen karty, ale aj harmonogramy výroby, dopravy a dodávok, technologické mapy;
• systém regulácie potrieb a profesionálnej rotácie personálu;
• systém všeobecnej (TQM) a selektívnej ("Jidoka") kontroly kvality produktov;
• systém vyrovnávania výroby.

Hlavné výhody systému CANBAN:

• krátky výrobný cyklus, vysoká obrátkovosť aktív vrátane zásob;
• neexistujú žiadne alebo sú mimoriadne nízke náklady na skladovanie výroby a zásob komodít;
• vysoko kvalitné produkty vo všetkých fázach výrobného procesu.

Analýza svetových skúseností s aplikáciou systému CANBAN ukázala, že tento systém umožňuje znížiť zásoby o 50%, zásoby - o 8% s výrazným zrýchlením obratu pracovného kapitálu a zlepšením kvality hotových výrobkov.

Hlavné nevýhody systému just-in-time sú:

• ťažkosti so zabezpečením vysokej konzistencie medzi jednotlivými fázami výroby;
• značné riziko narušenia výroby a predaja produktov.

Publikácie

Funkčný manažment. Fragment z knihy "Teória riadenia systému"
systém operatívne riadenie Just-in-time výroba a jej variant CANBAN sa považujú za kľúčové oblasti efektívnosti výrobné činnosti podnik vo všeobecnosti a najmä riadenie zásob. Zohľadňuje sa aj koncepcia a základné princípy riadenia zásob, štruktúra a funkcie logistických služieb podniku. Uvádzajú sa metódy výpočtu potreby materiálnych zdrojov.

Yakubovskaya T. Riadenie zásob a rozpočtovanie predaja
Prezentuje sa metodika výberu politiky riadenia zásob v podniku.

Komaha A. Riadenie zásob
Skúsenosti s riadením zásob spoločností Toyota a Kmart sa berú do úvahy: systém „just in time“, štatistická kontrola procesov, všeobecná vláda kvalita, reengineering obchodných procesov, manažment celkových peňazí, model optimálnej veľkosti objednávky, oceňovanie zásob a účtovníctvo.

Z tohto článku sa dozviete:

• Aký je hlavný účel systému kanban
• Aké sú výhody a nevýhody systému kanban
• Aké sú princípy a pravidlá systému kanban
• Ako zaviesť systém kanban v podniku

Pre správne odhalenie podstaty metódy kanban je potrebné pochopiť, že princíp kontinuity je základom takéhoto procesného riadenia. Výrobný systém kanban umožňuje efektívne synchronizovať jednotlivé fázy výroby a zabezpečuje stály a neprerušovaný tok materiálových zdrojov. Technológia umožňuje znížiť počet prevádzkových úloh, ktoré je potrebné riešiť pri riadení skladové zásoby. Tento článok podrobne rozoberá základné pravidlá a hlavné výhody tohto spôsobu organizácie a zásobovania výroby.

Čo je to kanban systém a aký je jeho hlavný účel

V súvislosti s nárastom nákladov na skladovanie zásob bolo potrebné vytvoriť systém rýchleho riadenia materiálových zdrojov. Kanban je japonské slovo, ktoré sa prekladá ako „štítok“ alebo „odznak“. Pomocou špeciálneho signalizačného systému (karty a štítky) sa implementuje mechanizmus "ťahania" a nepretržitého toku produktov - dáva sa povolenie alebo indikácia na výrobu a presun do ďalšej fázy.

Systém ťahania pre výrobu kanban vám umožňuje efektívne riadiť štíhly pracovný tok. Prostriedkom prenosu informácií vo výrobnom reťazci sú špeciálne karty, ktoré signalizujú presun zákazky na výrobu z ďalšej technologickej etapy do predchádzajúcej.

Aby sme pochopili, čo je kanban v systéme štíhlej výroby, je potrebné zvážiť, ako tento spôsob riadenia funguje v praxi. Odborníci nazývajú technológiu kanban univerzálnym „signalizačným systémom“ štíhlej výroby, pretože umožňuje racionálne regulovať množstvo produktov vyrobených v továrni alebo objem služieb spoločnosti.

Zavedenie technológie kanban je nemožné bez implementácie komplexného systému manažérstva kvality. Prvýkrát bol koncept štíhlej výroby vyvinutý v automobilových závodoch japonskej korporácie Toyota.

Výrobný systém kanban bol založený na princípe racionálneho a štíhleho riadenia zásob. Vývoj konceptu začal za vlády Kiishiro Toyoda, syna jedného z tvorcov japonská spoločnosť Toyota. Celý systém organizácie a zásobovania výroby bol založený na kľúčovom princípe „just in time“.

To znamenalo, že akákoľvek časť auta by nemala byť vyrobená skôr a najneskôr vtedy, keď to bude potrebné. Závod vyrábal iba tie produkty, ktoré boli potrebné, striktne v objednanom množstve. Tento inovatívny prístup umožnil opustiť veľké zásoby a znížiť priebežné náklady na výrobu dielov a udržiavanie skladov.

Ďalej, koncept „práve včas“ vyvinul dedič dynastie Eiji Toyoda a jeho konzultant Taiichi Ohno. Boli zavedené špeciálne karty „kanban“, pomocou ktorých sa vykonávala kontrola pohybu zásob. Poplachový systém umožnil úplne odstrániť poruchy v zásobovacom cykle a nastaviť rotáciu potrebných výrobných operácií. Fungovanie celého mechanizmu pre nepretržité a včasné dodávanie komponentov do ďalšej výrobnej etapy bolo zabezpečené množstvom dodatočných opatrení zameraných na elimináciu strát v technologickom reťazci.

Na koordináciu pracovného toku boli široko používané rôzne metódy: mapovanie tokov (výroba grafických kariet), výroba typu pull-in-line, systém 5S (organizácia pracoviska).

Celý proces produkcie bohatstva v továrňach Toyota bol založený na dopyte spotrebiteľov. Vyrábali len tie produkty, ktoré boli žiadané. Vedúci pracovníci Toyoty neboli posadnutí šírkou produktov. Všetko, čo nemalo pre spotrebiteľa hodnotu, bolo z výroby odstránené. Zohľadnili sa len potreby susedného prepojenia. Tak vznikla štíhla kultúra - výroba len na požiadanie, kedy sa z predchádzajúcej fázy výroby „ťahá“ len to, čo je potrebné v ďalšej fáze a len v požadovanom množstve.

Ťahací systém výroby kanbanu je identický s metódou bežne používanou v supermarketoch, kde sa položky ukladajú do regálov pri predaji. Kanban nie je zameraný na prediktívny predaj a je úplným opakom metódy push. Produkty sa vyrábajú len v správnom čase a v potrebnom množstve.

Aby sa predišlo poruchám vo výrobnom procese, je potrebná jasná a bezchybná práca každého. Zavedenie systému kanban by preto malo začať optimalizáciou pracovísk celého personálu – od radového zamestnanca až po vrcholových manažérov.

Výhody a nevýhody systému výroby Kanban

Technológia toku výroby a riadenia zásob hodnoty Kanban má mnoho výhod:

• Kompatibilita.

Signalizačný systém (karty) je možné kombinovať s akýmkoľvek počítačovým rozhraním a pri komplexnej implementácii je umožnená plná integrácia príslušného účtovného systému ERP alebo MRP.

• Jednoduchosť implementácie.

Výrobný systém kanban sa ľahko používa a umožňuje vám vykonávať všetky potrebné zmeny: zavádzať nové prvky, odstraňovať a vymieňať nepotrebné komponenty, meniť dizajn, pridávať nové produkty. Na to stačí zmeniť počet použitých kariet alebo ich nahradiť novými.

• Samoregulácia.

Kanban je efektívnym referenčným bodom pre všetkých výrobných pracovníkov. Výrazne sa znížil objem prevádzky manažérske úlohy. Systém kanban umožňuje automaticky prispôsobovať výrobný proces všetkým zmenám dopytu, ktorý buď stúpa alebo klesá. Základom sú princípy samoregulácie a flexibility túto metódu- výroba produktov je nastavená kanban kartami, prebieha presne v takom objeme, aký je momentálne potrebný a nezávisí od rýchlosti míňania.

• Spoľahlivosť.

Dopyt nemôže byť konštantný, ale to nemá vplyv na množstvo vyrábaných produktov. Hlavnými charakteristikami technológie kanban sú výnimočná spoľahlivosť a flexibilita. Bez ohľadu na zmeny dopytu sa produkty vyrábajú len v požadovanom objeme, bez prebytkov.

• Odstráňte alebo obmedzte vyberanie.

Proces odberu dielov prebieha v súlade s:

1. s objednávkou;
2. so samostatným produktom.

Všetky komponenty sú umiestnené v jednej krabici podľa daného zoznamu. Kitting si vyžaduje sklad a zamestnancov, ktorí budú zostavovať súpravy.

A dokonca aj vo fáze vychystávania vám systém kanban umožňuje znížiť, ak nie úplne eliminovať výrobné náklady, pretože všetky materiály sú v správne miesto a v požadovanom rozsahu.

• Zvýšená flexibilita.

Všetky diely potrebné na montáž sú v systéme, takže akýkoľvek produkt môže byť uvoľnený bez oneskorenia a vyrába sa pod heslom „akýkoľvek model, každý deň“. Výrobný proces prebieha v reálnom čase a závisí len od dopytu po výrobe konkrétneho produktu.

• Obmedzte manipuláciu.

Výroba polotovarov vedie k nevyhnutným stratám. Výrobný systém kanban umožňuje skrátiť technologický cyklus, keďže je vopred určený spôsob a cesta pohybu fixného množstva produktov.

Metóda riadenia kanban je považovaná za najefektívnejšiu a umožňuje vám vykonávať všetky pohyby materiálov s minimálnymi nákladmi. Bez kanban kariet sa produkty nevyrábajú ani nepremiestňujú.

• Zníženie deficitu.

Na rozdiel od iných technológií kanban predpokladá prítomnosť dvoch kontajnerov - jeden z nich je naplnený produktmi a časti z druhého kontajnera sa v tomto čase používajú. Vyprázdnenie nádoby je signálom pre jej naplnenie. Tým sa znižuje nedostatok komponentov a je zabezpečená neprerušovaná prevádzka.

• Kontrola zásob.

Skúsenosti ukazujú, že je dosť ťažké kontrolovať zásoby, ktoré sú pracovný kapitál. Hlavným pravidlom riadenia zásob je presné účtovníctvo. Náročné na organizáciu pracovnom priestore v systéme 5S, ak neexistuje spôsob, ako spravovať množstvo. Efektívnosť riadenia zásob je potvrdená mnohými príkladmi úspešného využitia výrobného systému kanban. Diely sa dodávajú v malých dávkach priamo na požadované miesta, obchádzajúc sklad, a hotový výrobok sa okamžite posiela spotrebiteľom.

• 5S optimalizácia.

Spôsob organizácie pracovného priestoru 5S umožňuje udržiavať poriadok vo výrobných prevádzkach a na každom pracovisku a zároveň pomáha vytvárať najoptimálnejšie podmienky pre vykonávanie všetkých technologických operácií.

Na dosiahnutie najvyššej úrovne 5S a organizáciu skladovania a pohybu materiálov, kontajnerov, kariet, etikiet sú poskytované v technológii kanban.

Nevýhody produkčného systému pull kanban:

1. Jeho realizácia je možná len pri počte 5 zamestnancov.
2. Pre maticu je to neefektívne Organizačná štruktúra podnikov. Kanban je len na priamu výrobu.
3. Nevhodné pre dlhodobé strategické smery rozvoja.
4. Systém je navrhnutý tak, aby zamestnanci navzájom jasne poznali svoje funkcie, inak môže dôjsť k výpadku výroby.
5. Tvrdý termín sťažuje implementáciu systému kanban. Produkty musia byť vyrobené v presne stanovenom časovom rámci.

4 princípy a 5 pravidiel systému kanban

Na jar 2005 odcestoval ekonóm David Anderson do Tokia. Pri prechádzke vo Východných záhradách cisárskeho paláca videl, ako inšpektori pri vchode dajú každému návštevníkovi plastový kanbanový lístok a pri východe ho dostanú späť a urobia značku na špeciálnej tabuli so stĺpikmi. Táto prechádzka priviedla ekonóma k myšlienke, že farebné karty by mohli byť účinným nástrojom ekonomická aktivita v podmienkach neistoty, s kolísaním dopytu.

David Anderson si uvedomil, že pomocou kariet a stĺpcov môžete efektívne riadiť zásoby a kontrolovať dodávky produktov. Technológia just-in-time bola úspešne použitá v strojárskom priemysle spoločnosti Toyota Corporation koncom 60. rokov 20. storočia. Práca podľa vopred určeného jasného algoritmu umožnila skrátiť výrobný cyklus, minimalizovať náklady na materiál a so ziskom zvýšiť predaj.

Výlet do Tokia sa ukázal byť pre Davida Andersona veľmi produktívny. V tabuli kanbanu videl efektívnu výrobný nástroj. Ekonóm o tom hovoril vo svojej knihe Kanban: Successful Evolutionary Change for Your Technology Business.

Na uplatnenie kanbanového výrobného systému v podniku je potrebné naštudovať si jeho základné princípy a pravidlá.

4 základné princípy technológie kanban:

• Oceňujte všetko, čo robíte.
• Buďte pripravení na vývoj a evolučné zmeny.
• Rešpektujte úlohy, zodpovednosť, autoritu a tituly.
• Odmeňovanie neformálnych lídrov.

V koncepte kanban neexistujú žiadne prísne pravidlá, preto David Anderson odporúča, aby sa základné princípy a pravidlá riadili denne počas pracovného procesu.

Kanban je zameraný na cestu najmenšieho odporu. Je potrebné byť pripravený na neustály vývoj a evolučné zmeny v zavedenom poriadku. Väčšina zmien spravidla spôsobuje odpor zamestnancov podniku a zákazníkov.

David Anderson odporúča oceniť už vytvorené výrobné procesy, úlohy, zodpovednosti, právomoci a tituly všetkých zamestnancov podniku. To znamená, že by ste nemali meniť to, čo funguje správne a zodpovedá zvolenému konceptu.

Prvým krokom je začať meniť, modernizovať alebo zlepšovať to, čo je potrebné zmeniť. Strach a neznáme vždy bránia pokroku, preto by transformácia mala prebiehať pokojne a nevyvolávať negatívne emócie medzi zamestnancami. Na to je potrebné zostaviť tím rovnako zmýšľajúcich ľudí, ktorí sú pripravení vyvíjať a zavádzať nové technológie.

V každom výrobnom tíme sú obyčajní pracovníci, ktorí sa tešia autorite a rešpektu svojich kolegov. Je vhodné ich podporovať a povzbudzovať, podporovať kariérny rast neformálnych lídrov. Tento prístup pomáha rozvoju podnikania.

Okrem štyroch hlavných princípov kanbanového produkčného systému diskutovaného vyššie David Anderson stanovil päť základných pravidiel. úspešné podnikanie:

• Vizualizácia pracovného toku.
• Obmedzenie rozpracovanosti (WIP - Work-In-Progress).
• Riadenie pracovného toku.
• Prehľadnosť a transparentnosť zmien.
• Zlepšenie spoločná práca(pomocou modelov a vedeckej metódy).

Pozrime sa na tieto pravidlá podrobne. Keďže cieľom technológie kanban je pozitívna transformácia podnikového procesu prostredníctvom jeho progresívnej optimalizácie, je potrebné pochopiť, čo presne je cieľom obchodnej evolúcie. Pred implementáciou systému kanban v podniku je potrebné pochopiť ako výrobný proces.

Vizualizácia pracovného toku pomocou dosky Kanban alebo platformy Lean Kit je výkonná metóda, ktorá podporuje štíhlu implementáciu a je vhodná na sledovanie vplyvu integrácie inovácií.

Existovať rôznymi spôsobmi vizualizácia pracovného toku. Na klasifikáciu výrobných činností sa okrem toku prác a času ich vykonávania môžu riadiť aj ďalšími kritériami, napríklad trhovým rizikom a cenou omeškania. Dobre navrhnutá a kompetentná vizualizácia pracovného toku vám umožňuje rýchlo identifikovať fragmenty WIP, ktoré sa nazývajú „zabijaci podnikania“.

David Anderson verí, že boj proti nedokončenej výrobe by sa mal odohrávať počas celého pracovného toku. Práca, ktorá nie je vykonaná načas, negatívne ovplyvňuje ďalšiu fázu výroby a potom ako snehová guľa vytvára nepriaznivé trendy, ktoré ovplyvňujú celý obchodný proces. Produkčný systém kanban znižuje WIP (Work-In-Progress) na nulu.

Prečo je to dôležité Spätná väzba? Akékoľvek zavedené inovácie vedú k zmenám, preto je nevyhnutné analyzovať ich dôsledky a uistiť sa, že viedli k optimalizácii výrobného procesu. Niekedy sa stáva, že riešenie jedného problému vedie k vzhľadu nový problém alebo zhoršiť iného.

Proces zavádzania technológie kanban by mal byť jasný pre celý pracovný tím. Nevedomosť a nepochopenie konečného cieľa vždy vedie do slepej uličky. Každý zamestnanec musí jasne pochopiť, ako prebieha výrobný proces. Všetky, aj subjektívne, problémy by sa mali prediskutovať včas.

Kaizen (kaizen) - kľúčový koncept technológia kanban. Znamená to neustále zlepšovanie výrobných procesov a pozitívne zmeny v podnikaní.

Manažér, ktorý zavádza do výroby technológiu just-in-time, musí jasne rozumieť konceptu Kaizen. Ak sa podnik nezaviazal k neustálemu zlepšovaniu a pozitívnym prírastkovým zmenám v práci, potom nemá zmysel integrovať koncept kanbanu.

Ako funguje systém riadenia výroby kanban

Na prvý pohľad sa môže zdať, že technológia kanban je príliš jednoduchá, no renomovaní odborníci potvrdili jej efektivitu a pozitívny vplyv na organizáciu obchodného procesu. Rozsah prác na jedinom článku výrobnej linky je vždy určený potrebami ďalšej prevádzky.

V počiatočnej fáze by sa mala vypočítať hodnota nedokončenej výroby, ktorá bude priamo závisieť od predposledného odkazu. Požiadavka na výrobu určitého počtu polotovarov sa podáva v predposlednej fáze a prechádza na predchádzajúcu. Ukazuje sa, že medzi dvoma susediacimi technologickými operáciami vzniká dvojité prepojenie.

Vo výrobnom systéme kanban existuje niekoľko blokov:

• informačná – pozostáva zo systému rôznych kariet, harmonogramov dodávok, dopravy alebo výroby, určitého množstva technologické mapy;
• manažérsky - zodpovedá za personálny manažment, pohyb zamestnancov v rámci podniku, postup pri odmeňovaní a stimuloch pre zamestnancov;
• controlling - kontroluje kvalitu produktov, vykonáva všeobecný Total Quality Management a selektívnu (jidoka) kontrolu kvality;
• nivelácia – zaoberá sa plnou nivelizáciou výroby.

Aby technológia kanban fungovala efektívne a poskytovala pozitívny výsledok, musia byť všetky konštrukčné jednotky bloku použité v kombinácii.

Ako je uvedené vyššie, medzi dvoma susednými fázami výrobného procesu je vytvorený dvojitý typ vzťahu:

• Od n-tej etapy po n-1 sa požaduje („vytiahne“) požadované množstvo nedokončenej výroby.
• Od n-1.etapy sa do n-tej etapy posielajú materiálne zdroje v požadovanom množstve.

IN modernom svete má spotrebiteľ alternatívu k písomnej žiadosti o kúpu potrebného tovaru. Môžete použiť služby, s ktorými sa táto operácia vykonáva automaticky. Táto metóda je už dlho používaná rôznymi predajných miest a potravinárske prevádzky.

Informačné karty, ktoré sa používajú pri implementácii systému kanban pull, sú rozdelené do dvoch skupín:

• Karty, ktoré priamo súvisia s množstvom zákazky, sú základom pre vypracovanie plánu výrobnej linky. Obsahujú informácie o požadovanom počte produktov, ktoré musia byť vyrobené v predchádzajúcich fázach technologického cyklu. Takéto karty sa posielajú z každej fázy do predchádzajúcej.
• Karty vyjadrujúce objem zdrojov, ktoré v skutočnosti prijíma n-tá etapa technologického cyklu od predchádzajúcej. Poskytujú informácie o čísle potrebné zdroje(diely, prírezy, polotovary, spotrebný materiál), ktoré je potrebné dodať z predchádzajúcej etapy montáže.

Vo veľkých podnikoch alebo pri vykonávaní rozšírených technologických cyklov so zapojením ďalších štruktúr je možné informačné karty preniesť do iných divízií, dielní alebo pobočiek partnerských firiem.

Pre efektívnu prácu V systéme kanban pull sa musia dodržiavať určité pravidlá:

• Pre každú následnú technologickú operáciu je potrebný taký objem dielov, aký bol uvedený na karte z predchádzajúcej výrobnej etapy.
• Všetky následné technologické operácie sa vykonávajú v prísnom súlade s kartou, a to v poradí a v objemoch, ktoré sú už uvedené na karte.
• Všetky vyrábané produkty majú svoju osobnú kartu. Počet kariet, ktoré sa používajú vo výrobnom procese, musí zodpovedať maximálnemu množstvu zásob. Toto pravidlo pomôže vyhnúť sa uvoľneniu nepotrebných produktov.
• Karta je zákazkou na výrobu produktov, takže výroba všetkých produktov je nevyhnutne viazaná na konkrétnu kartu.
• Časti, u ktorých sa zistí, že sú chybné, sa okamžite stiahnu a nikdy sa neprenesú do ďalšieho výrobného kroku. Toto pravidlo zaručuje uvoľnenie kvalitných produktov.
• Zníženie počtu kariet vedie k zníženiu zásob, umožňuje identifikovať problémy a zvýšiť efektivitu kontroly. Čím menšie sú karty, tým vyššia je úroveň ich citlivosti.
• Všímavosť a bezpečnosť sú dôležitým pravidlom systému kanban pull. Za žiadnych okolností nemeňte umiestnenie kariet, neodpájajte ich ani ich nestrácajte, pretože by to mohlo viesť k poruchám.

Existuje jedna veľmi účinná technika, ktorá pomáha zlepšiť prácu - karty by sa mali zbierať na špeciálnej doske. Zamestnanci podniku spravidla používajú na svojom pracovisku niekoľko rôznych tabúľ. Objednávkové karty (dostávajú sa k výrobcovi) sú umiestnené na ovládacom poli alebo doske. Keď príde čas prípravy, všetky karty sa presunú do poľa „spustenie“ a potom sa prenesú do každej nasledujúcej fázy.

Implementácia systému Kanban: Sprievodca krok za krokom

Cieľom kanbanového výrobného systému je vyrábať iba správne produkty v správnom čase a v správnom množstve. Preto sú suroviny (diely, materiály, komponenty) dodávané do všetkých úsekov výrobnej linky len v požadovanom množstve a presne podľa harmonogramu. To zaisťuje rytmické uvoľňovanie vopred vypočítaného objemu produktov.

Etapy implementácie výrobného systému kanban v podniku:

Krok 1. Organizácia pracovného tímu a plánovanie projektu:

• organizovať zber údajov o priemernej mesačnej spotrebe každého produktu/materiálu riadeného kanbanom;
• zmeniť fyzické a logické umiestnenie úložných miest sklad a v výrobná dielňa;
• objem nádob a materiálu potrebného na jednu výrobnú operáciu určiť podľa vzorca: priemerný výdavok za obdobie doplňovania sa vynásobí poistným faktorom (10-30%);
• zmeniť fyzické a logické umiestnenie miest skladovania dielov podľa výrobných oblastí;
• vyvíjať a vyrábať signálne karty-etikety, umiestňovať ich do sekcií výrobnej linky. Ak v danom momente objem dostupného materiálu na sklade presahuje požadované množstvo, potom sú všetky prebytky skladované na špeciálne určenom mieste s možnosťou ich ďalšej spotreby.

Krok 2. Zhromažďovanie informácií o priemernej mesačnej spotrebe každého materiálu/dielu:

• zbierať údaje o spotrebe surovín po dobu minimálne 12 mesiacov;
• vypočítajte celkovú spotrebu materiálov, berúc do úvahy chyby a vzorky na testovanie.

Krok 3. Vytvorte a overte model:

• vypracovať stručný a špecifický model podniku;
• popisovať materiálové a informačné toky.

Krok 4. Rokovania s dodávateľmi:

Krok 5. Vývoj modelu dotazu:

• vytvoriť model dopytového systému na rýchle odovzdanie informácií dodávateľovi o potrebe dodať ďalšiu dávku materiálu v súlade s objemami a harmonogramami zostavenými na určité obdobie.

Krok 6. Obstaranie a umiestnenie kontajnerov s materiálmi:

Krok 7. Školenie zamestnancov podniku a schválenie postupnosti ich činností:

• vykonávať školenia personálu: dispečeri, koordinátori, plánovači, dodávatelia, majstri.

Krok 8 – Spustenie produkčného systému Kanban:

• závisí od štruktúry a veľkosti podniku, produktov, technológie výroby;
• možno vykonávať postupne, skupinami materiálov a dielov (označených) alebo dielňami a výrobnými miestami.

Pri implementácii ťahového systému na výrobu kanbanu je potrebné určiť koordinátorov, ktorí budú kontrolovať pohyb tag kariet. Počet koordinátorov závisí od veľkosti podniku. Štítky sa musia pohybovať v určitom poradí - odstraňovať a presúvať z kontajnera na signálnu tabuľu a späť. S výkyvmi dopytu alebo zmenami v plánovaní predaja koordinátori zvyšujú alebo znižujú celkový počet kontajnerov a etikiet v prevádzke.

Jednoduché príklady použitia systému kanban v podniku

Predpokladajme, že závod na riadenie zásob a zásob kanban produkuje 600 uzlov denne pri špičkovom dopyte. V súlade s plánom sa 20 hotových jednotiek umiestni do kontajnerov a presunie sa na ďalšie výrobné miesto. Aby sa zabezpečila vysoká obchodná stabilita, plánovači spúšťajú do systému 30 kariet (štítkov) na „výrobu a dodávku“.

Kusové účtovanie hotových dielov sa vykonáva systémom kanban. Pri výrobe zostáv sa používajú rovnaké štítky ako pri montáži. Vizuálna kontrola práce sa vykonáva pomocou dvoch kontajnerov. Keď sú všetky diely hotové v prvom kontajneri, druhý (plný) kontajner sa nainštaluje na miesto prázdneho kontajnera a prvý (prázdny) kontajner sa presunie na špeciálne určené „signálne miesto“. Akonáhle sa na „signalizačnom mieste“ objaví prázdna nádoba, okamžite sa naplní. Cyklus plnenia prázdnej nádoby je kratší ako cyklus spotreby plnej nádoby.

Ďalší príklad pomôže ilustrovať, čo sú kanban karty v systéme štíhlej výroby a ako sa s nimi zaobchádza.

V medzistupni montážna linka vyrába "zostavy A, B, C, D." Na ich výrobu sú potrebné komponenty „a, b, c, d“. Dve výrobné oblasti (montážna linka a linka na spracovanie dielov) sú na sebe nezávislé. Existujú tri linky, na jednej z nich sú vyrobené časti "a, b". N-tý počet častí "a, b" vyrobených linkou #1 je uložený blízko tejto linky s kanban kartami pripojenými k nim.

"Uzol A" sa montuje na medziľahlej montážnej linke. Riadok „Uzol A“ s kartami „výber“ sa presunie do riadku č. 1 a tam vyberie diely.

„Uzol A“ sa presunie na miesto, kde sú uložené diely „a, b“, vyberie sa tam požadovaný počet krabičiek, odstránia sa z nich karty „výroba“ alebo „objednávka“. Potom sú k boxom pripojené nové „výberové“ karty, ktoré boli prinesené z „uzla A“.

V sklade dielov "a" spracovateľskej linky č. 1 je presne toľko odobratých kariet, koľko krabíc odoberie medzimontážna linka "uzol A", čo je ďalší úsek. Personál, ktorý pracuje na spracovateľskej linke č. 1, musí spočítať počet kanban kariet, vyrobiť rovnaký počet dielov a doplniť nimi sklad. Ukazuje sa, že kanban karty spájajú všetko výrobné kroky(sekcie) do jedného reťazca.

Čo robiť, ak došlo k poruche a diely „a“ ​​neboli v sklade „a“? V takejto situácii ďalší úsek presunie svoje karty na medzimontážnu linku „výber“ na linku spracovania dielov č. 1. Linka č. 1 prestane vykonávať všetky ostatné operácie a úplne prejde na výrobu dielov „a“, ktorá nestačia. Akonáhle je produkt „a“ vyrobený v požadovanom množstve, bude doručený na ďalšie miesto - medzimontážnu linku.

Stručne povedané, môžeme so všetkou zodpovednosťou povedať, že kanban v systéme štíhlej výroby je veľmi efektívny spôsob organizácie pracovného toku. Táto technológia je efektívny nástroj riadenia, ale neodstraňuje všetky problémy. Malo by sa pamätať na to, že systém kanban je vhodný pre malé a stredné podniky, ale je neúčinný na organizovanie komplexnej viacúrovňovej výroby.

Pri niektorých rokovaniach o možnosti zavedenia „značkového“ programu pre riadenie výroby boli náklady na projekt pomenované - 7 miliónov rubľov. Dolár bol vtedy ešte nízko. Vo všeobecnosti nie lacné. A to aj napriek tomu, že všetky problémy neboli vyriešené. V ére dnešnej túžby po sporení sa nad tým zamyslíte. Efektívna výrobaáno, je to potrebné. Potrebné sú aj peniaze. Ako najväčšia automobilka Toyota zvláda výrobu doslova s ​​kusmi papiera, funguje ako hodinky?

V čase, keď sa význam silnej ruskej ekonomiky a výroby reálneho sektora opäť stali obzvlášť akútnymi, sa obnovili diskusie o konkurencieschopnosti ruských produktov. Náš tovar nie je taký kvalitný ako japonský a nie taký lacný ako čínsky. Úloha maximálneho využitia výrobných zdrojov na zníženie výrobných nákladov sa rieši okrem iného aj pomocou systému riadenia výroby.

Kanban, ako jednu z metód riadenia výroby, vyvíja Toyota už dlho a metóda sa osvedčila. Spoločnosť, aj keď na pozadí všeobecnej krízy v automobilovom priemysle, má dlhodobo najlepšie hospodárske výsledky. Kanban riadi výrobné úlohy priamo na pracovisku, reguluje a udržiava zásoby polotovarov na mimoriadne nízkej úrovni, dáva príkazy dodávateľom na dodávky surovín a materiálov. Systém je samoregulačný, nevyžaduje sofistikované predpovedanie, aj keď má obmedzenia v reakcii na veľké výkyvy dopytu. Patrí do úrovne plánovania obchodu.

Toyota používa informačný systém Kanban, ktorý riadi uvoľňovanie požadovaných produktov v správnom množstve a v správnom čase v každej fáze výroby, a to ako vo vlastných továrňach, tak aj v dodávateľských firmách. Kanban je nástroj používaný na ovládanie ťahového systému. Ťahanie je ideálny stav výroby: dať spotrebiteľovi, čo možno chápať aj ako ďalšiu fázu výrobného procesu, čo je potrebné, keď je to potrebné a v správnom množstve. Pull vo svojej najčistejšej forme je jednodielny tok. Keďže dokonalý tok nie je realizovateľný, pretože nie je možné dokonale prepojiť všetky operácie, systém Kanban je optimálnym riešením. Podľa ktorej ako kompromis medzi ideálnym jednokusovým tokom a tlačením vznikajú medzi operáciami malé zásoby dielov, ktorých objem je neustále monitorovaný. Keď spotrebiteľ odoberie požadovaný počet jednotiek, zásoby sa doplnia. Pokiaľ spotrebiteľ určitý tovar nespotreboval, je na sklade a nedochádza k dopĺňaniu zásob. Nadprodukcia nepresahuje obmedzený počet produktov na regáloch a medzi požiadavkami spotrebiteľov a objemom výroby je vytvorený úzky vzťah.

Keďže až na mieste montáže sa presne určí moment potreby dielu, práve z tohto miesta sa kontajner na požadovanú nomenklatúru posiela do predchádzajúcich sekcií. Diely prevzaté z predchádzajúcej časti sú znovu vyrobené a doplnené. A tak pozdĺž celej línie, v každej sekcii, sa potrebné diely a materiály „vytiahnu“ z predchádzajúcej sekcie. Nie je tak potrebné zostavovať harmonogramy výroby pre všetky technologické etapy súčasne počas mesiaca. Namiesto toho by len montážne oddelenie malo vedieť o akýchkoľvek zmenách svojho harmonogramu a systém Kanban sa používa na informovanie všetkých ostatných výrobných oddelení.

V preklade z japončiny je „Kanban“ sprievodná karta v obdĺžnikovej plastovej obálke. V zásade sa používajú dva typy takýchto kariet: výberová karta (obrázok 1) a karta výrobnej zákazky (obrázok 2). Karta výberu uvádza druh a množstvo výrobkov, ktoré musia pochádzať z predchádzajúceho pracoviska, karta výrobnej zákazky (karta zákazky) uvádza druh a množstvo výrobkov, ktoré musia byť vyrobené v predchádzajúcej technologickej fáze.

Obr 1. Výber karty "Kanban"

Obr 2. Objednávková karta Kanban

Signálne karty Kanban sa používajú na popis šarže produktov pochádzajúcich napríklad zo skladu materiálu. Signálna karta "Kanban" je pripojená ku kontajneru s dávkou produktov. Ak sa diely z kontajnera dostanú na úroveň označenú priloženou kartou, začne fungovať príkaz na ich doplnenie.

Existujú dva typy signálnych kariet: trojuholníkové (obrázok 3) a obdĺžnikové (obrázok 4). Klasifikácia hlavných typov kariet Kanban je znázornená na obrázku 5.

Obr 3. Trojuholníková karta "Kanban"

Obr 4. Karta „Kanban“ pre výdaj materiálov

Obr. 5. Klasifikácia hlavných typov Kanban kariet

Signálne karty signalizujú obnovenie objednávky. Trojuholníkové signálne karty slúžia na objednávanie dielov, štvoruholníkové na objednávanie materiálov. Signálne trojuholníkové karty sa používajú v spojení s obvyklými štvorhrannými objednávkovými kartami. V tomto prípade má každá krabica s dielmi priradenú vlastnú objednávkovú kartu a zároveň sú trojuholníkové kartičky umiestnené do buniek v mieste zmeny objednávky.

Na implementáciu princípu „just in time“ pomocou Kanban kariet musíte dodržiavať množstvo pravidiel.

• Pravidlo 1Ďalšia technologická etapa by mala „vytiahnuť“ potrebné produkty z predchádzajúcej etapy v požadovanom množstve, na správnom mieste a striktne v stanovenom čase.
• Pravidlo 2 Na mieste výroby sa vyrobí také množstvo výrobkov, ktoré „vytiahne“ ďalšia sekcia.
• Pravidlo 3 Chybné výrobky by sa nikdy nemali posielať do nadväzujúcich výrobných oblastí.
• Pravidlo 4 Počet Kanban kariet by mal byť minimálny.
• Pravidlo 5 Kanban karty by sa mali používať na prispôsobenie výroby malým výkyvom dopytu.

Karty Kanban Express sa používajú, keď časť chýba. Aj keď známe výberové a objednávkové karty riešia rovnaký problém, expresná karta je uvedená do platnosti len v núdzových prípadoch, napríklad keď je potrebné doplniť vyradené jednotky, keď sa pokazia stroje alebo keď je potrebné dočasne zvýšiť výrobu . Tento typ kariet môže byť navrhnutý ako výberové karty alebo objednávkové karty. Karty sa sťahujú ihneď po dodaní potrebných dielov.

Ak sú dve alebo viac transakcií tak prepojených, že ich možno považovať za jeden technologický stupeň, nie je potrebné medzi nimi vymieňať Kanban karty. V takom prípade sa na tieto procesy používa jedna Kanban karta, ktorá sa nazýva end-to-end. Tento typ kariet je možné použiť na výrobných linkách na mechanické spracovanie, kde každý hotový výrobok musí byť okamžite prenesený po dopravníku na ďalšie spracovanie. Okrem toho sa tieto karty dajú použiť na takých výrobné miesta ako tepelné spracovanie, galvanické pokovovanie, lakovanie.

Kartu na jeden odber možno použiť aj ako kartu výrobnej zákazky, ak sú dve oblasti umiestnené vedľa seba a za obe je zodpovedný ten istý majster.

Príklady ruskej implementácie

V podniku Akom (Žigulevsk, región Samara) sa na riadenie výroby batériových komponentov používal systém Kanban. Spočiatku sa pracovalo na optimalizácii pohybu materiálových tokov cez dielňu, vypracovali sa normy a vypočítali sa objemy pre medzisklad. Plánovalo sa 3-násobné zníženie objemu dočasného skladu, z dôvodu príjmu komponentov na smeny. V konečnom dôsledku úplne eliminovať medzisklad získavaním potrebných komponentov priamo zo skladu. Prvá úloha je teraz vyriešená. Okrem zníženia zásob sa zefektívnil pohyb objednávok vo výrobe, ktorej rad sa stal ľahko zvládnuteľným. Teraz je riešenie problému zníženia medzizásob na nulu v štádiu implementácie.

V niektorých závodoch na výrobu pneumatík holdingu Sibur, ako sú Yaroslavl Tire Plant a Omskshina, sa pozoruje podobná situácia. V rámci programov implementácie nástrojov Lean Production je špecifickým prvkom všeobecného radu systém Kanban. Po zavedení 5C, systému na rýchle prepínanie, mapovanie a optimalizáciu tokov, prišlo prirodzene k nástroju na ťahanie tohto toku. V odvetví výroby pneumatík, ako aj v mnohých iných, vychádza priorita rozvoja výrobnej kultúry z organizácie pracoviska az používania zariadení. To poskytuje rýchly účinok a slúži ako základ pre zvládnutie zložitejšieho princípu „doručovania just-in-time“. Tu, v počiatočných fázach, karty Kanban vykonávajú funkcie vizualizácie a štandardizácie tvorby pracovného zadania.

Oveľa zaujímavejšia je implementácia v automobilových podnikoch. Našťastie existuje obdoba so zakladateľom systému Kanban – Toyotou. Napríklad od roku 2005 fungujú výrobné logistické nástroje v dielni hlavnej montážnej linky závodu na montáž automobilov v automobilke UralAZ v meste Miass, ktorá vyrába autá Ural. V podniku boli zavedené nové pracovné špeciality - transportéri, ktorí na žltých vozíkoch prinášajú hardvér, diely a ďalšie komponenty potrebné na montáž Uralu na pracovisko.

Teraz už operátori nemusia pracovať staromódnym spôsobom. Každý z nich, oboznámený so základnými princípmi „štíhlej výroby“, vie, že zásoby hardvéru na jeho pracovnom stole by nemali presiahnuť dve hodiny času montáže. Počas tejto doby na páske "prejde" osem "Uralov". A operátor teraz nebude utekať do špajze doplniť hardvér. Všetko, čo je potrebné k práci, mu privezú transportéri. Signály o potrebe komponentov budú dávať Kanban karty. Na montážnej linke sú modré, v špajzi železiarstva zelené.

Na každej karte sú uložené tieto informácie: číslo pracoviska, brigády, pracoviska, použiteľnosť a názov produktu, zóna výdaja, číslo bunky v sklade. Povedzme, že operátorovi dôjdu kardanové skrutky s jemnými závitmi, potom vezme kartu Kanban a umiestni ju do špeciálnej bunky. Toto je signál - je potrebný hardvér. Prepravca, ktorého povinnosťou je dodávať diely na pracoviská operátorov, po určitom čase obíde, vyzbiera karty a všetko potrebné bezodkladne dodá. Dnes nie je na pohyblivom páse ani jedna vypadnutá skrutka. Ak sa vyskytne vadný výrobok, operátor ho nevyhodí, neuloží a vymení, pretože všetko je vystavené na faktúru, s malou bezpečnostnou zásobou.

V špajzi hardvéru predajne hlavného dopravníka sú na viditeľnom mieste grafy nákladov na dodávku komponentov na pracoviská pozdĺž štyroch hlavných trás. Prvý začína z neďalekého závodu na výrobu potrubí. Druhý je zo špajzového kovania a normálov. Treťou je dodávka produktov uložených v kontajneri referenčnej expedície. A posledná je preprava výrobkov odobratých zo špajze nákupného riaditeľstva. A všetko vyššie uvedené je pod jednou strechou, vedľa pohyblivého pásu hlavného dopravníka. Pohodlné a ziskové, všetko je po ruke. Znižujú sa náklady na dopravu a skracujú sa čakacie doby. Najprv sa akcia Kanban kariet rozšírila na pracoviská prvého montážneho miesta. V iných oblastiach sa používal takzvaný kontajner „Kanban“. Postupom času sa karty budú používať na všetkých pracoviskách v hlavnej dopravnej dielni, vrátane výroby potrubí, montáže kabín a cestných vozidiel.

Majstri a majstri poznamenávajú, že karty Kanban umožňujú vykonávať výrobný proces bez použitia administratívnych pák. Nie je to chvályhodné slovo pre „štíhlu výrobu“?