SP 53-101-98 Fabricarea si controlul calitatii structurilor de constructii din otel

Tip de document:
SP (Codul de reguli)

Organismul gazdă: Gosstroy al Rusiei

Stare: Activ

Tip document: Document normativ și tehnic
Data intrării în vigoare: 1 ianuarie 1999
Publicat:

Anexa A. Valorile principalelor indicatori ai proprietăților mecanice ale oțelului, recomandate pentru calcularea modurilor de prelucrare a pieselor

Cod de practică pentru proiectare și construcție
SP 53-101-98
„Producția și controlul calității structurilor de construcții din oțel”
(aprobat prin Decretul Gosstroy al Federației Ruse din 17 mai 1999 N 37)

Producția și controlul calității structurilor din oțel

1 domeniu de utilizare

Asocierea în participație nu se aplică structurilor din oțel:

Poduri de cale ferată și rutieră;

Rezervoare și suporturi de gaz;

Carcase de furnal și cowpers;

Structuri hidraulice.

Pentru aprobare în timpul elaborării documentației de proiectare și tehnologice;

Pentru a controla calitatea producției structuri de otel.

3 Dispoziții generale

3.1 Fabricarea structurilor de construcții din oțel (denumite în continuare SSC) este realizată de întreprinderi și organizații care au licențe de stat ale Federației Ruse, dând dreptul de a produce structuri ale grupurilor corespunzătoare conform clasificării adoptate în SNiP II-23 -81 *.

3.2 Cerințele generale pentru proiectarea și fabricarea SSC sunt stabilite în SP în conformitate cu cerințele SNiP II-23-81*.

3.3 Să lanseze producția de structuri, producătorul, pe baza documentatia proiectului elaborează documentație tehnologică, a cărei formă și volum depind de specificul producției și de complexitatea produselor.

Pentru structuri unice, deosebite cerinte tehnice.

4 Acceptare documentatia de proiectare, controlul intrarilor si depozitarea produselor metalice laminate, materialelor de sudura si vopsea, elemente de fixare

4.1 Toată documentația de proiectare care intră în întreprindere trebuie să fie revizuită și analizată pentru a:

Eroare detectata;

Verificarea ansamblului structurilor (pentru obiecte tipice);

Evaluări de fabricabilitate a proiectului;

Evaluarea fezabilității economice a structurilor de producție într-un mediu de producție specific;

Coordonarea modificărilor calităților de oțel, soluții de proiectare pentru unități și tipuri de conexiuni.

Cu un rezultat pozitiv al verificării documentației de proiectare, managerul tehnic al întreprinderii ia decizia de a transfera obiectul în producție. Pentru obiectele complexe și unice, decizia se ia la consiliul tehnic al întreprinderii.

Produsele metalice laminate (produsele laminate), materialele de sudura, vopseaua si lacurile si elementele de fixare care sosesc la intreprinderi de la furnizori, la receptie, trebuie verificate de catre serviciul de control tehnic al intreprinderii din punct de vedere cantitatii, integralitatii si respectarii standardelor, specificații(TU), contracte de aprovizionare, comenzi de lucru.

4.2 Tipul și planul controlului intrărilor se stabilesc de către serviciile tehnice ale întreprinderii, dacă este necesar, de comun acord cu furnizorul.

4.3 Pentru fiecare vagon metalic laminat acceptat, tip de metal laminat, calitate otel, topitura, trebuie intocmit un proces verbal de receptie.

4.3.1 La acceptarea închirierii, trebuie verificate următoarele:

Cantitatea de masa teoretică, sortimentul și clasele de oțeluri conform comenzilor de lucru, ștampilelor sau etichetelor întreprinderii furnizoare;

Absența delaminărilor, fisurilor, cochiliilor, apusurilor de soare, loviturilor și deformărilor generale care sunt vizibile în închiriere, depășind cele permise de standardele și specificațiile relevante.

4.3.3 După recepție, se efectuează marcarea suplimentară a produselor laminate: numărul certificatului de recepție se aplică cu vopsea albă și se aplică culoarea gradului de oțel în conformitate cu sistemul adoptat la întreprindere.

4.3.4 La depozitul de metale, calculatoare, card-index sau jurnal contabilitate a mișcării produselor laminate trebuie ținută în funcție de sosirea și consumul acestuia. Contabilitatea trebuie ținută pentru fiecare profil de produse laminate, ținând cont de calitatea oțelului și de numărul certificatului de acceptare.

4.4 La acceptarea materialelor de sudură și vopsea, elemente de fixare, trebuie respectate următoarele reguli.

4.4.1 Verificați disponibilitatea unui document însoțitor, care trebuie să indice denumirea materialului, numărul de lot și indicatorii care atestă conformitatea materialului cu cerințele documentației tehnice și de reglementare (NTD).

4.4.2 Determinați integritatea ambalajului prin inspecție externă.

4.4.3 Determinați cantitatea de materiale prin cântărire, numărare a pieselor, teoretic.

4.4.4 Rezultatele recepției se întocmesc printr-un certificat de recepție și se includ în sistemul general de circulație a materialelor la întreprindere.

4.4.5 Dacă este necesar, aplicați numărul certificatului de acceptare pe recipientul cu vopsea și data de expirare pe recipientul de materiale de vopsea.

4.5 Produsele laminate trebuie depozitate într-un depozit sortat după profile și clase de oțel.

Produsele laminate trebuie depozitate în interior, echipate cu dispozitive speciale care asigură mecanizarea operațiunilor din interiorul depozitului.

Oțelul laminat trebuie depozitat în rafturi cu rafturi despărțitoare și foi laminate - în locuri special echipate, deservite de macarale cu șaibe magnetice.

Bobinele trebuie depozitate vertical sau pe paleți speciali în poziție orizontală. Macaralele care deservesc depozitele de oțel spiralate trebuie să fie echipate cu prinderi speciale.

Produsele laminate trebuie depozitate în depozite mecanizate dotate, în conformitate cu proiectarea și documentația tehnologică pentru acest depozit și cu instrucțiunile elaborate de întreprindere.

Este posibilă depozitarea temporară (în termen de 3 luni de la data expedierii de către producător) a oțelului profilat în rafturi special echipate în aer liber.

4.6 Consumabilele de sudare (sârmă de sudare, electrozi, flux, sârmă cu miez) trebuie depozitate separat, după mărci și loturi, într-o încăpere caldă și uscată, în ambalajul lor original sau containerele speciale.

4.7 Vopselele și lacurile trebuie depozitate în recipientul original în încăperi special echipate care oferă Siguranța privind incendiileși protecția mediului.

4.8 Elementele de fixare (șuruburi, piulițe, șaibe) trebuie depozitate în containere originale sau speciale în interior. Cu o perioadă lungă de depozitare, dacă este necesar, este necesară refacerea straturilor de protecție de conservare.

5 Pregătirea produselor metalice laminate, a materialelor de sudură și vopsea înainte de depunerea în producție

5.1 Înainte de a fi puse în producție, produsele laminate trebuie verificate pentru conformitatea cu documentația însoțitoare, curățate de umiditate, zăpadă, gheață, ulei și alți contaminanți.

5.2 Îndreptarea produselor laminate, în funcție de profil, trebuie efectuată la mașini de îndreptat și sortat foi și la prese în stare rece.

Valorile maxime admise ale deformărilor după îndreptarea la rece sunt date în tabelul 1.

5.3 Îndreptarea oțelului prin încălzire locală cu flacără este acceptabilă arzatoare pe gaz, în timp ce temperatura zonei de încălzire nu trebuie să depășească 800°C pentru oțelurile laminate la cald și normalizate, iar pentru oțelurile îmbunătățite termic - 700°C.

5.4. După îndreptare, produsele laminate trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

5.4.1 Nu au fisuri sau delaminari. Este permisă să aibă adâncimi locale în grosimea și lățimea produselor laminate la o adâncime care să nu depășească de două ori toleranța minus pentru acest tip de produse laminate, prevăzută de GOST sau TU relevant, dar în toate cazurile nu mai mult de 1 mm în grosime și 3 mm în dimensiunile secțiunii transversale.

5.4.2 Discrepanța dintre planul secțiunilor produselor profilate nu trebuie să depășească toleranțele corespunzătoare stabilite de GOST sau TU pentru acest tip de închiriere.

5.4.3.Deformațiile limită ale oțelului profilat de-a lungul întregii lungimi a elementului nu trebuie să depășească mm, iar deviațiile de curbură locală - 1 mm pe o lungime de 1,0 m.

5.4.4 Planeitatea foilor laminate trebuie să respecte GOST 19903.

5.5 Consumabilele de sudare sunt alimentate la locul de muncă marcat în cantitatea necesară pentru munca în timpul zilei.

5.5.1 Sârma de sudură trebuie curățată de rugină, grăsime și alți contaminanți până la un luciu metalic (cu excepția sârmei placate cu cupru), înfăşurat în bobine, casete sau înfăşurat pe bobine.

5.5.2 Electrozii și fluxurile trebuie calcinate în conformitate cu modurile specificate în GOST sau TU și pașapoarte pentru acest tip de material de sudură.

5.5.3 Firul cu miez trebuie curățat, recoapt și bobinat în bobine, casete sau bobine.

5.6 Înainte de utilizare, vopselele și lacurile trebuie aduse la parametrii stabiliți de reglementările tehnologice și NTD pentru un anumit material.

Pregătirea vopselelor și lacurilor pentru utilizare constă în operații de amestecare până la obținerea unei consistențe omogene fără sedimente la fundul recipientului, introducând, dacă este necesar, cantitatea necesară de întăritori, uscători și alți aditivi, diluând până la o vâscozitate de lucru și filtrare.

5.7 Toate operațiunile de pregătire a vopselelor și lacurilor trebuie efectuate în departamentul de pregătire a vopselei.

Temperatura materialului de vopsea trebuie să fie egală cu temperatura aerului din departamentul de pregătire a vopselei, pentru care materialele din depozit trebuie să ajungă cu cel puțin o zi înainte de utilizare. Temperatura din departamentul de pregătire a vopselei trebuie să fie de cel puțin +15°С.

5.8 Diluarea vopselelor și a lacurilor până la vâscozitatea de lucru trebuie efectuată cu solvenți în conformitate cu DNT pentru un anumit material și cu cerințele reglementărilor tehnologice.

5.10 Prezentarea la locurile de muncă pregătite pentru utilizarea vopselelor și lacurilor trebuie făcută într-un recipient închis. Când se consumă mai mult de 200 kg (din un articol) pe schimb, se recomandă alimentarea centrală a materialelor de vopsea prin conducte.

6 Marcarea, ungerea, realizarea de șabloane și conductori

6.1 Marcarea pe metal laminat și realizarea șabloanelor trebuie efectuate folosind rigle metaliceși bandă de măsură corespunzătoare preciziei clasei a doua conform GOST 7502 și GOST 427, șublere conform GOST 166, instrumente de măsurare conform GOST 164, pătrate de calibrare conform GOST 3749, goniometre cu vernier conform GOST 5378.

6.2 La marcarea pe metal laminat și la realizarea șabloanelor, este necesar să se țină seama de toleranțele de prelucrare și contracția de sudură în conformitate cu recomandările din Tabelul 2.

masa 2

SP 53-101-98

UDC 69 (083.74):093.8

Sistem documente normative in constructie

COD DE REGULI PENTRU PROIECTARE ȘI CONSTRUCȚIE

FABRICAȚIA ȘI CONTROLUL CALITĂȚII STRUCTURILOR DE CONSTRUCȚII DIN OȚEL

Data introducerii 1999-01-01

CUVÂNT ÎNAINTE

1 DEZVOLTAT de JSC Concern „Stalkonstruktsiya” și NIPIPromstalkonstruktsiya cu participarea TsNIIProektlegkonstruktsiya, NPP Energostroyprom, TsNIIproektstalkonstruktsiya numit după A.I. Melnikov, Universitatea de Stat din Uralul de Sud și OJSC „Chelyabinsk ZMK”

2 INTRODUS de JSC Concern „Stalkonstruktsiya”

3 APROBAT ȘI INTRODUS PRIN Decretul Gosstroy al Rusiei din 17 mai 1999 Nr. 37

4 DEZVOLTAT ÎN DEZVOLTAREA GOST 23118

Setul de reguli a fost elaborat de:

Dr. tech. Științe V.M. Baryshev, cand. tehnologie. Științe V.F. Belyaev, Dr. tech. Științe R.G. Gubaidulin, cand. tehnologie. Științe D. V. Kulik, Dr. tech. Științe V.V. Kalenov, cand. tehnologie. Științe D.M. Kramarenko, cand. tehnologie. Științe K.0. Lukyanov, A.N. Secrete, V.G. Stolovitsky, G.V. Teslya-Teslenko, cand. tehnologie. Științe A.K. Tingaev, Dr. tech. Științe A.B. Pavlov, V.B. Yakubovsky

1 DOMENIU DE UTILIZARE

Acest Cod de Reguli (denumit în continuare SP) conține prevederi generale pentru prefabricarea și controlul calității structurilor din oțel pentru clădiri (cumpărați metal laminat la Moscova) ale clădirilor și structurilor în scopuri industriale, publice și rezidențiale.

Asocierea în participație nu se aplică structurilor din oțel:

– poduri de cale ferată și rutieră;

– rezervoare și rezervoare de gaze;

– cladiri de furnale si cuptoare;

- structuri hidraulice.

– pentru aprobare în timpul elaborării documentației de proiectare și tehnologice;

– să controleze calitatea fabricării structurilor din oțel.

3 GENERALITATE

3.1 Fabricarea structurilor de construcții din oțel (în continuare - SSC) este efectuată de întreprinderi și organizații care dețin licențe de stat ale Federației Ruse, dând dreptul de a produce structuri ale grupurilor corespunzătoare conform clasificării adoptate în SNiP II-23-81 * .

3.2 Cerințele generale pentru proiectarea și fabricarea SSC sunt stabilite în societatea în comun, în conformitate cu cerințele SNiP II-23-81 *.

3.3 Pentru a lansa producția de structuri, producătorul, pe baza documentației de proiectare, elaborează documentație tehnologică, a cărei formă și volum depind de specificul producției și de complexitatea produselor.

Pentru structurile unice sunt dezvoltate cerințe tehnice speciale.

4 ACCEPTAREA DOCUMENTAȚIEI DE PROIECTARE, CONTROLUL INTRARȚILOR ȘI DEPOZITAREA ROLARILOR METALICE, MATERIALELOR DE SUDARE ȘI VOPSEA, PRODUSE DE FIXARE

4.1 Toată documentația de proiectare primită de întreprindere trebuie să fie revizuită și analizată pentru a:

– detectarea erorilor;

- verificarea ansamblului structurilor (pentru obiecte standard);

- evaluarea fabricabilitatii proiectului;

- evaluarea fezabilității economice a structurilor de producție într-un mediu de producție specific;

– coordonarea schimbărilor în grade de oțel, soluții de proiectare pentru ansambluri și tipuri de îmbinări.

Cu un rezultat pozitiv al verificării documentației de proiectare, managerul tehnic al întreprinderii ia decizia de a transfera obiectul în producție. Pentru obiectele complexe și unice, decizia se ia la consiliul tehnic al întreprinderii.

Produsele metalice laminate (produse laminate), materialele de sudura, vopsea si lac si elementele de fixare care sosesc la intreprinderi de la furnizori, la receptie, trebuie verificate de catre serviciul de control tehnic al intreprinderii din punct de vedere cantitatii, integralitatii si respectarii standardelor, conditiilor tehnice (TU), contracte de aprovizionare, comenzi de lucru.

4.2 Tipul si planul controlului intrarilor se stabilesc de catre serviciile tehnice ale intreprinderii, daca este cazul, de comun acord cu furnizorul.

4.3 Trebuie întocmit un certificat de acceptare pentru fiecare vagon de metal laminat acceptat, tip de metal laminat, calitate de oțel, topitură.

4.3.1 Când acceptați o închiriere, ar trebui să verificați:

- cantitatea in functie de greutatea teoretica, sortimentul si clasele de oteluri conform comenzilor de lucru, stampilelor sau etichetelor intreprinderii furnizoare;

– absența delaminărilor, crăpăturilor, cochiliilor, apusurilor de soare, loviturilor și deformărilor generale care sunt vizibile în închiriere, depășind cele admise de standardele și specificațiile relevante.

4.3.2 Dacă există abateri de la cerințele standardului sau caietului de sarcini, este necesară întocmirea unui act de reabilitare.

4.3.3 După acceptare, se efectuează marcarea suplimentară a produselor laminate: numărul certificatului de acceptare se aplică cu vopsea albă, iar gradul de oțel este aplicat cu vopsea colorată, în conformitate cu sistemul adoptat la întreprindere.

4.3.4 În depozitul de metal, contabilitatea computerizată, card-index sau jurnal a mișcării produselor laminate trebuie ținută în funcție de sosirea și consumul acesteia. Contabilitatea trebuie ținută pentru fiecare profil de produse laminate, ținând cont de calitatea oțelului și de numărul certificatului de acceptare.

4.4 La acceptarea materialelor de sudură și vopsea, elemente de fixare, trebuie respectate următoarele reguli.

4.4.1 Verificați disponibilitatea unui document însoțitor, care ar trebui să indice denumirea materialului, numărul de lot și indicatorii care certifică conformitatea materialului cu cerințele documentației tehnice și de reglementare (NTD).

4.4.2 Determinați siguranța containerului prin inspecție externă.

4.4.3 Determinați cantitatea de materiale prin cântărire, numărare a pieselor, teoretic.

4.4.4 Rezultatele recepției sunt întocmite printr-un certificat de recepție și incluse în sistemul general de circulație a materialelor la întreprindere.

4.4.5 Dacă este necesar, aplicați numărul certificatului de acceptare pe recipientul cu vopsea și data de expirare pe recipientul de vopsele și lacuri.

4.5 Produsele laminate trebuie depozitate într-un depozit sortat după profile și clase de oțel.

Produsele laminate trebuie depozitate în interior, echipate cu dispozitive speciale care asigură mecanizarea operațiunilor din interiorul depozitului.

Oțelul laminat trebuie depozitat în rafturi cu rafturi despărțitoare și foi laminate - în locuri special echipate, deservite de macarale cu șaibe magnetice.

Bobinele trebuie depozitate vertical sau pe paleți speciali în poziție orizontală. Macaralele care deservesc depozitele de oțel spiralate trebuie să fie echipate cu prinderi speciale.

Produsele laminate trebuie depozitate în depozite mecanizate dotate, în conformitate cu proiectarea și documentația tehnologică pentru acest depozit și cu instrucțiunile elaborate de întreprindere.

Este posibilă depozitarea temporară (în termen de 3 luni de la data expedierii de către producător) a oțelului profilat în rafturi special echipate în aer liber.

4.6 Consumabilele de sudare (sârmă de sudură, electrozi, flux, sârmă cu miez) trebuie depozitate separat, după mărci și loturi, într-o cameră caldă și uscată, în ambalajul lor original sau în recipientele speciale.

4.7 Vopselele și lacurile trebuie depozitate în recipientele lor originale, în încăperi special echipate care să asigure securitatea la incendiu și protecția mediului.

4.8 Elementele de fixare (șuruburi, piulițe, șaibe) trebuie depozitate într-o fabrică sau într-un container special într-o încăpere închisă. Cu o perioadă lungă de depozitare, dacă este necesar, este necesară refacerea straturilor de protecție de conservare.

5 PREGĂTIREA METALULUI DE LAMINARE, MATERIALELOR DE SUDARE ȘI VOPSIT ÎNAINTE DE SUPUNEREA ÎN PRODUCȚIE

5.1 Înainte de a fi puse în producție, produsele laminate trebuie verificate pentru conformitatea cu documentația însoțitoare, curățate de umiditate, zăpadă, gheață, ulei și alți contaminanți.

5.2 Îndreptarea produselor laminate, în funcție de profil, ar trebui să fie efectuată pe plăci de îndreptat cu tablă și pe plăci de îndreptat și prese în stare rece.

Valorile maxime admisibile de deformare după îndreptarea la rece sunt date în Tabelul 1.

5.3 Este permisă îndreptarea oțelului prin încălzire locală cu o flacără de arzătoare cu gaz, în timp ce temperatura zonei de încălzire nu trebuie să depășească 800 ° C pentru oțelurile laminate la cald și normalizate și 700 ° C pentru oțelurile îmbunătățite termic.

5.4 După îndreptare, produsele laminate trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

5.4.1 Nu au crăpături sau crăpături. Este permisă să aibă adâncimi locale în grosimea și lățimea produselor laminate la o adâncime care să nu depășească de două ori toleranța minus pentru acest tip de produse laminate, prevăzută de GOST sau TU relevant, dar în toate cazurile nu mai mult de 1 mm în grosime și 3 mm în dimensiunile secțiunii transversale.

5.4.2 Discrepanța dintre planul secțiunilor produselor profilate nu trebuie să depășească toleranțele corespunzătoare stabilite de GOST sau TU pentru acest tip de închiriere.

5.4.3 Deviațiile limită ale oțelului profilat de-a lungul întregii lungimi a elementului nu trebuie să depășească 0,001 l£ 10 mm și deviații ale curburii locale - 1 mm pe o lungime de 1,0 m.

5.4.4 Planeitatea tablei trebuie să respecte GOST 19903.

5.5 Materialele de sudura sunt furnizate la locul de munca marcate in cantitatea necesara pentru lucrul in timpul zilei.

5.5.1 Sârma de sudură trebuie curățată de rugină, grăsime și alți contaminanți până la un luciu metalic (cu excepția sârmei placate cu cupru), înfășurat în bobine, casete sau înfășurat pe bobine.

Cod de practică pentru proiectare și construcție

SP 53-101-98

„Producția și controlul calității structurilor de construcții din oțel”
(aprobat prin Decretul Gosstroy al Federației Ruse din 17 mai 1999 nr. 37)

Producția și controlul calității structurilor din oțel

1 domeniu de utilizare

Asocierea în participație nu se aplică structurilor din oțel:

Poduri de cale ferată și rutieră;

Rezervoare și suporturi de gaz;

Carcase de furnal și cowpers;

Structuri hidraulice.

Pentru aprobare în timpul elaborării documentației de proiectare și tehnologice;

Pentru a controla calitatea fabricării structurilor din oțel.

SNiP II-23-81* Structuri metalice

SNiP 2.03.11-85 Protecția la coroziune a structurilor clădirilor

GOST 23118-78 Construcții de structuri metalice. Specificații generale

GOST 9.032-74 Acoperiri de vopsea. Clasificare și denumiri

GOST 9.105-80 Acoperiri de vopsea. Clasificarea și parametrii principali ai metodelor de colorare

GOST 9.303-84 Acoperiri anorganice metalice și nemetalice. Cerințe generale

GOST 9.402-80 Acoperiri cu vopsea și lac. Pregatirea suprafetelor metalice inainte de vopsire

GOST 164-90 Indicatori de înălțime. Specificații

GOST 166-89 Etrier. Specificații

GOST 427-75 Rigle de oțel. Specificații

GOST 1759.0-87 Șuruburi, șuruburi, știfturi și piulițe. Specificații

GOST 1759.1-82 Șuruburi, șuruburi, șuruburi, piulițe și șuruburi. Toleranțe, metode (ST SEV 2651-80) pentru controlul dimensiunilor și abaterilor în forma și amplasarea suprafețelor

GOST 1759.4-87 Șuruburi, șuruburi și știfturi. Proprietăți mecanice și metode de încercare

GOST 1759.5-87 Nuci. Proprietăți mecanice și metode de încercare

GOST 2246-70 Sârmă sudată de sudură

GOST 3749-77 Pătrate de calibrare. Specificații

GOST 5264-80 Sudare manuală cu arc. Conexiunile sunt sudate. Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni

GOST 5378-66 Goniometre cu vernier. Specificații

GOST 6996-66 Îmbinări sudate. Metode de determinare a proprietăților mecanice

GOST 7502-89 Bandă de măsură metalică. Specificații

GOST 7505-89 Piese forjate din oțel ștanțat. Toleranțe, toleranțe și suprapuneri de forjare

GOST 7512-82 Testare nedistructivă. Conexiunile sunt sudate. metoda radiografica

GOST 8050-85 Dioxid de carbon gazos și lichid. Specificații

GOST 8420-74 Materiale de vopsea. Metode de determinare a vâscozității relative

GOST 8479-70 Piese forjate structurale din oțel carbon și aliat. Specificații generale

GOST 8713-79 Sudare cu arc scufundat. Conexiunile sunt sudate. Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni

GOST 9087-81 Fluxuri de sudare topite

GOST 9150-81 Norme de bază de interschimbabilitate. Firul este metric. Profil

GOST 9467-75 Electrozi metalici acoperiți pentru sudarea manuală cu arc a oțelurilor structurale și rezistente la căldură. Tipuri

GOST 10157-79 Argon gazos și lichid. Specificații

GOST 10549-80 Ieșire fir. Cursuri, decupări, caneluri și teșituri

GOST 11533-75 Sudare automată și semiautomată cu arc scufundat. Conexiunile sunt sudate la unghiuri acute și obtuze. Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni

GOST 11534-75 Sudare manuală cu arc. Conexiunile sunt sudate la unghiuri acute și obtuze. Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni

GOST 14771-76 Sudare cu arc ecranat. Conexiunile sunt sudate. Principalele tipuri, elemente structurale și dimensiuni

GOST 14782-86 Testare nedistructivă. Cusături sudate

GOST 15140-78 Materiale de vopsea. Metode de determinare a aderenței

GOST 16093-81 Filet metric pentru diametre de la 1 la 600 mm. Toleranțe

GOST 18123-82 Șaibe. Specificații generale

GOST 19282-73 Oțel, slab aliat, placă groasă și bandă largă universală

GOST 19903-74 Tablă de oțel laminată la cald. Sortiment

GOST 22261-94 Instrumente pentru măsurarea cantităților electrice și magnetice. Specificații generale

GOST 22353-77 Șuruburi de înaltă rezistență. Modele și dimensiuni

GOST 22354-77 Nuci de înaltă rezistență. Modele și dimensiuni

GOST 22355-77 Șaibe pentru șuruburi de înaltă rezistență. Modele și dimensiuni

GOST 22356-77 Șuruburi și piulițe și șaibe de înaltă rezistență. Cerințe tehnice generale

GOST 23518-79 Sudare cu arc ecranat. Imbinari sudate la unghiuri acute si obtuze

GOST 24705-81 Norme de bază de interschimbabilitate. Firul este metric. Dimensiuni principale

GOST 26047-83 Construcții de structuri din oțel. Simboluri (mărci)

GOST 27772-88 Produse laminate pentru construcția de structuri din oțel. Specificații generale

3 General

3.1 Fabricarea structurilor de construcții din oțel (în continuare - SSC) este efectuată de întreprinderi și organizații care dețin licențe de stat ale Federației Ruse, dând dreptul de a produce structuri ale grupurilor corespunzătoare conform clasificării adoptate în SNiP II-23-81 *.

3.2 Cerințele generale pentru proiectarea și fabricarea SSC sunt stabilite în SP în conformitate cu cerințele SNiP II-23-81*.

3.3 Pentru a lansa producția de structuri, producătorul, pe baza documentației de proiectare, elaborează documentație tehnologică, a cărei formă și volum depind de specificul producției și de complexitatea produselor.

Pentru structurile unice sunt dezvoltate cerințe tehnice speciale.

4 Acceptarea documentației de proiectare, inspecția și depozitarea produselor metalice laminate, materialelor de sudură și vopsea, elemente de fixare

4.1 Toată documentația de proiectare care intră în întreprindere trebuie să fie revizuită și analizată pentru a:

Eroare detectata;

Verificarea ansamblului structurilor (pentru obiecte tipice);

Evaluări de fabricabilitate a proiectului;

Evaluarea fezabilității economice a structurilor de producție într-un mediu de producție specific;

Coordonarea modificărilor calităților de oțel, soluții de proiectare pentru unități și tipuri de conexiuni.

Cu un rezultat pozitiv al verificării documentației de proiectare, managerul tehnic al întreprinderii ia decizia de a transfera obiectul în producție. Pentru obiectele complexe și unice, decizia se ia la consiliul tehnic al întreprinderii.

Produsele metalice laminate (produse laminate), materialele de sudura, vopsea si lac si elementele de fixare care sosesc la intreprinderi de la furnizori, la receptie, trebuie verificate de catre serviciul de control tehnic al intreprinderii din punct de vedere cantitatii, integralitatii si respectarii standardelor, conditiilor tehnice (TU), contracte de aprovizionare, comenzi de lucru.

4.2 Tipul și planul controlului intrărilor se stabilesc de către serviciile tehnice ale întreprinderii, dacă este necesar, de comun acord cu furnizorul.

4.3 Pentru fiecare vagon metalic laminat acceptat, tip de metal laminat, calitate otel, topitura, trebuie intocmit un proces verbal de receptie.

4.3.1 La acceptarea închirierii, trebuie verificate următoarele:

Cantitatea după greutate teoretică, sortiment și clase de oțeluri conform comenzilor de lucru, ștampilelor sau etichetelor întreprinderii furnizoare;

Absența delaminărilor, fisurilor, cochiliilor, apusurilor de soare, loviturilor și deformărilor generale care sunt vizibile în închiriere, depășind cele permise de standardele și specificațiile relevante.

4.3.2 Dacă există abateri de la cerințele standardului sau caietului de sarcini, este necesară întocmirea unui act de reabilitare.

4.3.3 După recepție, se efectuează marcarea suplimentară a produselor laminate: numărul certificatului de recepție se aplică cu vopsea albă și se aplică culoarea gradului de oțel în conformitate cu sistemul adoptat la întreprindere.

4.3.4 La depozitul de metale, calculatoare, card-index sau jurnal contabilitate a mișcării produselor laminate trebuie ținută în funcție de sosirea și consumul acestuia. Contabilitatea trebuie ținută pentru fiecare profil de produse laminate, ținând cont de calitatea oțelului și de numărul certificatului de acceptare.

4.4 La acceptarea materialelor de sudură și vopsea, elemente de fixare, trebuie respectate următoarele reguli.

4.4.1 Verificați disponibilitatea unui document însoțitor, care trebuie să indice denumirea materialului, numărul de lot și indicatorii care atestă conformitatea materialului cu cerințele documentației tehnice și de reglementare (NTD).

4.4.2 Determinați integritatea ambalajului prin inspecție externă.

4.4.3 Determinați cantitatea de materiale prin cântărire, numărare a pieselor, teoretic.

4.4.4 Rezultatele recepției se întocmesc printr-un certificat de recepție și se includ în sistemul general de circulație a materialelor la întreprindere.

4.4.5 Dacă este necesar, aplicați numărul certificatului de acceptare pe recipientul cu vopsea și data de expirare pe recipientul de materiale de vopsea.

4.5 Produsele laminate trebuie depozitate într-un depozit sortat după profile și clase de oțel.

Produsele laminate trebuie depozitate în interior, echipate cu dispozitive speciale care asigură mecanizarea operațiunilor din interiorul depozitului.

Oțelul laminat trebuie depozitat în rafturi cu rafturi despărțitoare și foi laminate - în locuri special echipate, deservite de macarale cu șaibe magnetice.

Bobinele trebuie depozitate vertical sau pe paleți speciali în poziție orizontală. Macaralele care deservesc depozitele de oțel spiralate trebuie să fie echipate cu prinderi speciale.

Produsele laminate trebuie depozitate în depozite mecanizate dotate, în conformitate cu proiectarea și documentația tehnologică pentru acest depozit și cu instrucțiunile elaborate de întreprindere.

Este posibilă depozitarea temporară (în termen de 3 luni de la data expedierii de către producător) a oțelului profilat în rafturi special echipate în aer liber.

4.6 Consumabilele de sudare (sârmă de sudare, electrozi, flux, sârmă cu miez) trebuie depozitate separat, după mărci și loturi, într-o încăpere caldă și uscată, în ambalajul lor original sau containerele speciale.

4.7 Vopselele și lacurile trebuie depozitate în recipiente originale, în încăperi special echipate care să asigure securitatea la incendiu și protecția mediului.

4.8 Elementele de fixare (șuruburi, piulițe, șaibe) trebuie depozitate în containere originale sau speciale în interior. Cu o perioadă lungă de depozitare, dacă este necesar, este necesară refacerea straturilor de protecție de conservare.

5 Pregătirea produselor metalice laminate, a materialelor de sudură și vopsea înainte de depunerea în producție

5.1 Înainte de a fi puse în producție, produsele laminate trebuie verificate pentru conformitatea cu documentația însoțitoare, curățate de umiditate, zăpadă, gheață, ulei și alți contaminanți.

5.2 Îndreptarea produselor laminate, în funcție de profil, trebuie efectuată la mașini de îndreptat și sortat foi și la prese în stare rece.

Valorile maxime admisibile de deformare după îndreptarea la rece sunt date în Tabelul 1.

5.3 Este permisă îndreptarea oțelului prin încălzire locală cu o flacără de arzătoare cu gaz, în timp ce temperatura zonei de încălzire nu trebuie să depășească 800 ° C pentru oțelurile laminate la cald și normalizate și 700 ° C pentru oțelurile îmbunătățite termic.

5.4 După îndreptare, închirierea trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

5.4.1 Nu au fisuri sau delaminari. Este permisă să aibă adâncimi locale în grosimea și lățimea produselor laminate la o adâncime care să nu depășească de două ori toleranța minus pentru acest tip de produse laminate, prevăzută de GOST sau TU relevant, dar în toate cazurile nu mai mult de 1 mm în grosime și 3 mm în dimensiunile secțiunii transversale.

5.4.2 Discrepanța dintre planul secțiunilor produselor profilate nu trebuie să depășească toleranțele corespunzătoare stabilite de GOST sau TU pentru acest tip de închiriere.

5.4.3 Deviațiile limită ale oțelului profilat de-a lungul întregii lungimi a elementului nu trebuie să depășească 0,001 l≤ 10 mm și deviații ale curburii locale - 1 mm pe o lungime de 1,0 m.

5.4.4 Planeitatea tablei trebuie să respecte GOST 19903.

5.5 Consumabilele de sudura sunt livrate la locul de munca marcate in cantitatea necesara pentru lucrul in timpul zilei.

5.5.1 Sârma de sudură trebuie curățată de rugină, grăsime și alți contaminanți până la un luciu metalic (cu excepția sârmei placate cu cupru), înfăşurat în bobine, casete sau înfăşurat pe bobine.

tabelul 1

5.5.2 Electrozii și fluxurile trebuie calcinate în conformitate cu modurile specificate în GOST sau TU și pașapoarte pentru acest tip de material de sudură.

5.5.3 Firul cu miez trebuie curățat, recoapt și bobinat în bobine, casete sau bobine.

5.6 Înainte de utilizare, vopselele și lacurile trebuie aduse la parametrii stabiliți de reglementările tehnologice și NTD pentru un anumit material.

Pregătirea vopselelor și lacurilor pentru utilizare constă în operații de amestecare până la obținerea unei consistențe omogene fără sedimente la fundul recipientului, introducând, dacă este necesar, cantitatea necesară de întăritori, uscători și alți aditivi, diluând până la o vâscozitate de lucru și filtrare.

5.7 Toate operațiunile de pregătire a vopselelor și lacurilor trebuie efectuate în departamentul de pregătire a vopselei.

Temperatura materialului de vopsea trebuie să fie egală cu temperatura aerului din departamentul de pregătire a vopselei, pentru care materialele din depozit trebuie să ajungă cu cel puțin o zi înainte de utilizare. Temperatura din departamentul de pregătire a vopselei trebuie să fie de cel puțin +15 °С.

5.8 Diluarea vopselelor și a lacurilor până la vâscozitatea de lucru trebuie efectuată cu solvenți în conformitate cu DNT pentru un anumit material și cu cerințele reglementărilor tehnologice.

5.9 Vâscozitatea de lucru a vopselelor și lacurilor este determinată conform GOST 8420 cu un viscozimetru B3-246.

5.10 Prezentarea la locurile de muncă pregătite pentru utilizarea vopselelor și lacurilor trebuie făcută într-un recipient închis. Când se consumă mai mult de 200 kg (din un articol) pe schimb, se recomandă alimentarea centrală a materialelor de vopsea prin conducte.

6 Marcarea, ungerea, realizarea de șabloane și conductori

6.1 Marcarea pe metal laminat și realizarea de șabloane trebuie efectuate folosind rigle metalice și măsuri de bandă corespunzătoare preciziei clasei a doua conform GOST 7502 și GOST 427, șublere conform GOST 166, calibre conform GOST 164, pătrate de calibrare conform la GOST 3749, goniometre cu vernier conform GOST 5378.

6.2 La marcarea pe metal laminat și la realizarea șabloanelor, este necesar să se țină seama de toleranțele de prelucrare și contracția de sudură în conformitate cu recomandările din Tabelul 2.

masa 2

Tabelul 3

Tabelul 4

Poza 1

Figura 2

Figura 3

Figura 4

6.3 Marcarea pe metal laminat și marcarea conform șabloanelor ar trebui să se facă cu tăișuri și poansone centrale. Centrele găurilor ar trebui să fie perforate suplimentar cu un poanson central până la o adâncime de cel puțin 2 mm.

6.4 Dispozitivele de foraj trebuie să fie din oțel, în timp ce bucșele presate trebuie să fie călite.

Conductoarele vor fi fabricate cu precizia dată în tabelul 3.

Conductorii trebuie să fie acceptați de Departamentul de control al calității și marcați cu data inspecției. Pe măsură ce lucrați, ar trebui să efectuați verificări repetate de precizie (atunci când fabricați modele pentru o nouă comandă).

6.5 Sabloane trebuie sa fie realizate din materiale (metal, lemn, plastic, carton etc.) care sa asigure calitatea ceruta de sabloane, tinand cont de repetabilitatea utilizarii lor la fabricarea pieselor. Abaterile maxime ale dimensiunilor șabloanelor ar trebui să fie de două ori mai mici decât valorile date în tabelul 4.

6.6 Șabloanele de marcare trebuie să conțină: numărul comenzii, desenul și detaliile; numărul de piese, diametrul și numărul de găuri (dacă există).

7 Tăiere și prelucrare în fabricarea pieselor

7.1 Tăierea oțelului profilat se poate face pe foarfece de presă, în matrițe, ferăstraie abrazive și de frecare, ferăstrău dintate, tăiere manuală, mecanică și termică fără prelucrarea ulterioară a capetelor pieselor. Aceste metode de prelucrare sunt acceptabile pentru orice tip de oțel și orice condiții de funcționare ale structurilor.

7.2 Capetele pieselor laminate profilate, indiferent de metoda de prelucrare, nu trebuie sa prezinte fisuri, precum si bavuri si blocaje mai mari de 1 mm.

7.3 Tăierea tablei trebuie efectuată la foarfece ghilotină, mașini de crestat, în matrițe, tăiere termică manuală și mașină.

7.4 Tăierea tablei cu ajutorul foarfecelor de ghilotină, mașinilor de crestat și matrițelor nu trebuie efectuată la fabricarea pieselor:

Din oțeluri cu o limită de curgere normativă mai mare de 350 MPa;

Mai mult de 25 mm grosime din oțeluri cu o limită de curgere normativă de peste 275 MPa;

Grosimea de peste 16 mm din oțeluri cu o limită de curgere standard de 285 - 350 MPa.

7.5 Este interzisă tăierea tablelor cu foarfece ghilotină, mașini de crestat și matrițe la fabricarea pieselor din orice calitate de oțel:

Structuri din grupele I și II în conformitate cu clasificarea SNiP II-23-81 *, care lucrează în tensiune, ale căror margini longitudinale rămân libere după asamblare și sudare, inclusiv plăcile cap la cap;

Gussets pentru ferme și ferme, travee ale galeriilor transportoare, precum și ghișeuri ale altor structuri din grupa I în conformitate cu clasificarea SNiP II-23-81 *.

7.6 Marginile pieselor după tăierea pe foarfece ghilotină, mașini de crestat și în matrițe nu trebuie să prezinte fisuri, delaminații, bavuri și blocaje mai mari de 1 mm.

7.7 Este posibil să se utilizeze fără restricții tăierea pe foarfece ghilotină, mașini de crestat și matrițe cu prelucrarea ulterioară a marginilor cu o valoare de cel puțin 0,2 a grosimii tablei.

7.8 În alte cazuri, cu excepția celor de mai sus, tăierea pe foarfece de ghilotină, crestături și matrițe ar trebui permisă fără restricții.

7.9 Parametrii modurilor de prelucrare mecanică a pieselor structurale trebuie să fie determinați ținând cont de principalii indicatori ai proprietăților mecanice a oțelului laminat: limita de curgere, rezistența la rupere, alungirea și modulul de călire. Valorile recomandate ale acestor indicatori pentru utilizarea la calcularea parametrilor modului sunt prezentate în Anexa A.

7.10 Tăierea termică este posibilă la fabricarea pieselor de tablă din oțeluri de orice calitate care funcționează în orice condiții de funcționare.

7.11 Marginile pieselor formate prin tăiere termică trebuie debavurate.

7.12 Marginile părților de tablă ale structurilor grupelor I și II (conform clasificării SNiP II-23-81 *), lucrând în tensiune, marginile ghiselor rămânând libere după asamblare și sudare în ferme și ferme, travele galeriilor transportoare trebuie să respecte următoarele cerințe:

Rugozitatea suprafeței nu trebuie să depășească 0,3 mm;

Este permis să existe locuri separate pe margini care nu îndeplinesc cerințele specificate, precum și agățați care nu scot dimensiunea piesei din toleranță, corectate prin curățare lină cu o roată abrazivă sau sudare folosind o tehnologie specială, urmată de curățarea punctelor de corecție cu o roată abrazivă care se deplasează de-a lungul marginii.

Marginile pieselor care nu îndeplinesc cerințele specificate sunt supuse prelucrarii.

7.13 În alte cazuri, cu excepția paragrafelor. 7.9 - 7.12, marginile pieselor de tablă realizate prin tăiere termică pot avea o rugozitate de până la 1,0 mm, iar agățați individuale - până la 1,5 mm. Corectarea defectelor de tăiere trebuie efectuată în conformitate cu 7.11 din acest SP.

7.14 Marginile de tăiere pentru sudare trebuie efectuate prin tăiere termică sau prelucrare prin prelucrare. În ceea ce privește calitatea suprafeței, tăierea trebuie să respecte cerințele prevăzute la 7.12. Dimensiunile geometrice și forma canelurilor trebuie să respecte cerințele standardelor pentru îmbinările sudate.

7.15 Abaterile liniilor de margine ale pieselor de tablă care urmează să fie asamblate și sudate, indiferent de metoda de prelucrare, trebuie să asigure cerințele standardelor pentru îmbinările sudate.

7.16 Capetele și suprafețele pieselor care transmit direct presiunile de sprijin prin contact strâns trebuie prelucrate.

7.17 Marginile ascuțite ale capetelor pieselor destinate fabricării structurilor supuse zincării la cald sau operate în medii medii și foarte agresive trebuie să fie tocite cu cel puțin 1,0 mm.

7.18 Abaterile limită ale pieselor sunt stabilite în timpul elaborării documentației proiectului. Dacă nu există toleranțe în documentația de proiectare, trebuie utilizate datele din Tabelul 4.

7.19 Controlul dimensiunilor geometrice ale pieselor se efectuează cu un instrument de măsurare în conformitate cu 6.1, precum și cu un set de sonde în conformitate cu TU 2-034-225-87.

Controlul valorilor rugozității capetelor pieselor se efectuează vizual folosind mostre de referință.

8 Formarea găurilor pentru conexiuni cu șuruburi

8.1 Toate găurile pentru îmbinările cu șuruburi în câmp trebuie să fie formate la diametrul de proiectare la întreprindere, cu excepția celor specificate în documentația de proiect.

8.2 Formarea găurilor trebuie făcută prin perforare sau perforare.

8.3 Perforarea se efectuează pe prese pe bază de bătut, după șabloane sau folosind ștampile de grup și dispozitive de măsurare speciale.

8.4 Formarea găurilor prin perforare este interzisă pentru oțelurile cu limită de curgere normativă mai mare de 350 MPa.

8.5 Raportul dintre grosimea metalului și diametrul găurii în timpul perforarii nu trebuie să depășească următoarele valori:

Pentru șuruburi din clasele de rezistență 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8 - nu mai mult de 0.7 t/db, Unde t≤ 20mm;

Pentru șuruburi cu clase de rezistență 10,9 și mai mari - nu mai mult de 0,5 t/db, Unde t≤ 12 mm.

8.6 Este interzisă perforarea găurilor în structurile grupului I în conformitate cu SNiP II-23-81 * cu un raport dintre grosimea metalului și diametrul găurii mai mare de 0,5 t/db.

8.7 În cazurile neprevăzute la paragrafe. 8.4 - 8.6, formarea găurilor prin perforare poate fi permisă fără restricții.

8.8 Găurirea găurilor trebuie efectuată pe mașini de găurit cu ajutorul unui bătut, conductori sau cu dispozitive de măsurare.

8.9 Formarea de găuri prin forare este permisă la fabricarea structurilor fără restricții.

8.10 Diametrele nominale ale orificiilor pentru șuruburi, de regulă, trebuie să fie cu 2-3 mm mai mari decât diametrul nominal al șurubului specificat în documentația de proiect, cu excepția cazurilor specificate în acest SP.

8.11 Abaterile limită ale diametrelor găurilor în funcție de metoda de formare sunt date în Tabelul 5.

Tabelul 5

În milimetri

8.12 Deplasările maxime ale centrelor găurilor sunt stabilite în documentația de proiectare din starea ansamblării structurilor în timpul instalării.

8.13 În absența instrucțiunilor relevante din documentația de proiect, abaterile maxime de dimensiuni între centrele găurilor sunt atribuite în conformitate cu următoarele reguli.

Între oricare două găuri, inclusiv în diagonală:

În cadrul grupului - ± 1,5 mm,

Între grupuri (cu distanța dintre grupuri L)

până la 6 m - ±3 mm,

peste 6 m - ±0,0005 L.

Distanțele dintre axele găurilor de la marginea pieselor:

Influențarea asamblarii structurilor (nervuri de susținere, elemente cu capete frezate, elemente îmbinate la același nivel etc.) - ± 1 mm,

Nu afectează colecția - ± 2 mm.

9 Îndoirea pieselor, aplatizarea capetelor profilelor închise

9.1 La fabricarea structurilor trebuie utilizate următoarele tipuri de deformare la rece a produselor laminate:

Îndoirea produselor laminate din tablă și profil de-a lungul razei;

Îndoirea tablei „în colț”;

Aplatizarea capetelor țevilor și profilelor închise sudate îndoit.

9.2 Îndoirea de-a lungul razei trebuie efectuată la mașini de îndoit table, mașini de îndoit profile și în prese. Razele minime de îndoire permise pentru principalele tipuri de produse laminate din oțeluri cu o limită de curgere standard de până la 275 MPa sunt prezentate în tabelul 6.

9.3 La îndoirea pieselor din oțel cu o limită de curgere standard mai mare de 275 MPa, valorile razelor minime de îndoire admisibile sunt mărite cu un factor egal cu

9.4 Pentru piesele utilizate în structurile grupei I conform SNiP II-23-81 *, razele minime de îndoire admisibile pentru oțelurile cu rezistența corespunzătoare sunt mărite de 1,3 ori.

9.5 La îndoirea de-a lungul razei, piesele finite trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Distanța dintre suprafața piesei și șablon pe lungimea șablonului 1 m nu trebuie să depășească 2 mm;

Deplasarea marginilor secțiunii transversale a pieselor de profil nu trebuie să depășească de trei ori toleranța maximă pentru tipul corespunzător de produse laminate.

9.6 Este permisă depunerea la asamblare a pieselor care nu îndeplinesc cerințele de la 7.5, cu calibrarea, îndoirea și îndreptarea ulterioară în timpul procesului de asamblare.

9.7 Este permisă efectuarea îndoirii de-a lungul razei în conductoare folosind încălzirea locală și forjarea locurilor încălzite. Această metodă trebuie utilizată la îndoirea și îndreptarea pieselor din produse profilate.

La efectuarea acestor tipuri de operațiuni, trebuie respectate următoarele reguli:

Oțelurile cu o limită de curgere standard de până la 350 MPa inclusiv trebuie încălzite la o temperatură de 900 - 1000 ° C;

Oțelul furnizat într-o stare normalizată trebuie încălzit la o temperatură de 900 - 950 ° C;

La îndoirea și îndreptarea oțelului de toate clasele de rezistență cu încălzire locală, forjarea trebuie finalizată la o temperatură nu mai mică de 700 °C.

9.8 La îndoirea pe role a pieselor de tablă cu îmbinări sudate cu o grosime de 16 mm sau mai mult, armătura sudurilor trebuie îndepărtată sau să nu fie mai mare de 2 mm.

9.9 Îndoirea colțurilor trebuie făcută pe prese de îndoit și în matrițe.

La îndoirea într-un colț pentru oțeluri cu o limită de curgere standard de până la 350 MPa, raza interioară minimă trebuie să fie de cel puțin 1,2 grosime pentru structurile din grupele III și IV și de cel puțin 2,5 grosime pentru structurile din grupele I și II.

La îndoirea într-un colț, marginile pieselor din oțel cu o limită de curgere normativă mai mare de 275 MPa, formate prin tăiere cu cuțit și situate perpendicular pe linia de îndoire, trebuie prelucrate în zona liniei de îndoire cu un roata abraziva.

Îndoirea colțurilor a pieselor din oțel cu o limită de curgere normativă mai mare de 350 MPa este inacceptabilă.

9.10 La fabricarea profilelor standard îndoite la întreprindere, abaterile maxime admise ale dimensiunilor geometrice ale formei nu trebuie să depășească de mai mult de 2 ori cerințele standardelor pentru aceste tipuri de profile.

9.11 Alte părți îndoite trebuie să respecte următoarele cerințe:

Abaterea liniei de îndoire de la poziția de proiectare nu este mai mare de 2 mm;

Tangenta unghiului de îndoire nu trebuie să difere de proiectare cu mai mult de 0,01.

9.12 Verificarea dimensiunilor geometrice ale pieselor îndoite trebuie efectuată cu un instrument de măsurare în conformitate cu 6.1 și șabloane special realizate.

Tabelul 6

10 Marcarea piesei

10.1 Marcarea pieselor trebuie aplicată cu vopsea de neșters indicând numărul de comandă, numărul de desen și piesa.

Este permisă marcarea unei piese de control cu ​​vopsea, marcarea altor părți cu cretă și nu marcarea atunci când este depozitată în grămezi sau recipiente.

10.2 Pe detaliile de proiectare ale structurilor critice, conform documentației de proiectare, numerele de căldură trebuie ștampilate. Locațiile ștampilelor topiturii trebuie indicate în documentația de proiect.

11 Asamblarea structurilor pentru sudare

11.1 Asamblarea structurilor care urmează a fi sudate trebuie efectuată numai din piese care îndeplinesc cerințele secțiunilor 3-8 din acest SP.

11.2 În timpul procesului de asamblare, este necesar să se mențină dimensiunile geometrice ale structurilor, amplasarea grupurilor de găuri, golurile dintre capetele pieselor și alinierea planurilor acestora la îmbinările care urmează a fi sudate, centrarea tijele din nodurile structurilor de zăbrele, etanșeitatea părților adiacente între ele în locurile de transfer de forță prin atingere strânsă.

11.3 Abaterile limită ale dimensiunilor geometrice ale unității de asamblare transferate pentru sudare nu trebuie să depășească abaterile admisibile date în documentația de proiectare. Dacă în desene nu există indicații despre toleranțe, trebuie respectate cerințele din Tabelul 7.

Tabelul 7

11.4 Intervalul și decalajul marginilor pieselor asamblate pentru sudare trebuie să respecte cerințele GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 22261.

11.5 Asamblarea structurilor trebuie efectuată în conformitate cu marcajul, conform copiatoarelor și în conductori.

Alegerea metodei de asamblare este determinată de întreprindere, în funcție de tipul structurii și de precizia necesară pentru fabricarea acesteia, cu excepția elementelor de contravântuire, a căror asamblare în conductori și copiatoare este obligatorie.

11.6 Copiatoarele pentru asamblarea structurilor cu zăbrele trebuie realizate, de regulă, din aceleași părți ca și structura care se asambla.

Precizia fabricației copiatoarelor trebuie să asigure precizia cerută a structurilor de fabricație, în timp ce abaterile maxime ale dimensiunilor copiatoarelor trebuie să fie de două ori mai mici decât abaterile dimensionale corespunzătoare adoptate pentru structuri.

11.7 Precizia conductorilor de ansamblu de fabricație se stabilește conform desenelor de lucru, în funcție de precizia cerută a structurilor fabricate.

11.8 Fixarea pieselor în timpul asamblarii trebuie efectuată cu chinuri. Atunci când se efectuează viraje, trebuie respectate următoarele cerințe:

Chinurile pieselor asamblate în structură trebuie să fie amplasate numai în locurile în care se aplică suduri;

Piciorul cusăturii chinurilor i se atribuie minim, în funcție de grosimea elementelor care urmează a fi îmbinate în conformitate cu SNiP II-23-81 *;

Lungimea cusăturii de sudură a chinelor trebuie să fie de cel puțin 30 mm, distanța dintre chinuri - nu mai mult de 500 mm, numărul de chinuri pe fiecare parte - cel puțin două;

Consumabilele de sudura pentru chinuri trebuie sa asigure calitatea metalului de sudura corespunzatoare calitatii metalului de sudare conform documentatiei de proiectare;

Chiuturile se execută de către muncitori care au drept de acces la lucrările de sudare;

La asamblarea structurilor cu o masă mare, dimensiunile și dispunerea chinelor sunt determinate de documentația tehnologică, ținând cont de forțele care apar în timpul înclinării și transportului.

11.9 Structurile asamblate trebuie să fie marcate cu vopsea albă în ulei indicând numărul de comandă din fabrică, numărul de desen, marca unității de asamblare și numărul de serie de producție a acesteia. Marcarea poate fi efectuată folosind etichete atașate produsului.

11.10 Inainte de a supune structura la sudare este necesara verificarea calitatii montajului si, daca este cazul, corectarea defectiunilor existente.

11.11 Respectarea dimensiunilor geometrice ale unităților de asamblare din documentația de proiectare, precum și cerințele GOST relevante pentru îmbinările părților unităților de asamblare care urmează să fie sudate, este supusă controlului obligatoriu.

11.12 În absența instrucțiunilor directe în documentația de proiectare cu privire la precizia de fabricație, cerințele pentru valorile maxime de abatere prezentate în tabelul 7 ar trebui îndeplinite.

12.1 Sudarea structurilor din oțel trebuie efectuată conform procesului tehnologic dezvoltat la întreprindere, întocmit sub formă de instrucțiuni tehnologice standard sau speciale, hărți etc., care să țină cont de caracteristicile și starea producției.

12.2 Proprietățile mecanice ale metalului îmbinărilor sudate trebuie să respecte următoarele cerințe GOST 6996:

Rezistența la tracțiune a metalului de sudură nu trebuie să fie mai mică decât cea a metalului de bază;

Duritatea metalului: nu mai mare de 350HV (340HV, 53 HR b) - structuri din grupa I conform SNiP II-23-81* și nu mai mari de 400HV (380HV, 100 HR b) pentru structurile altor grupuri;

Rezistența la impact asupra epruvetelor de tip VI la o temperatură negativă specificată în proiect nu trebuie să fie mai mică de 29 J/cm2, cu excepția îmbinărilor realizate prin sudură cu zgură electrică;

Alungirea relativă nu este mai mică de 16%.

Note

1 Testele de rezistență la impact sunt supuse metalului îmbinărilor cap la cap sau în T cu pătrunderea marginilor.

2 La testarea rezistenței la impact a metalului, limitele de fuziune pot fi mai mici, dar nu mai mari de 5 J/cm2.

3 Dacă este necesară evaluarea rezistenței la impact asupra probelor de alte tipuri, normele acesteia trebuie indicate în documentația proiectului.

12.3 Echipamentul de sudare trebuie să ofere capacitatea de a efectua în mod eficient îmbinările sudate în conformitate cu reglementările tehnologice elaborate la întreprindere. Stabilitatea parametrilor modului specificați în graficul tehnologic, care este asigurat de echipament, trebuie evaluată în timpul controlului operațional al procesului de sudare. Controlul funcționării echipamentului, inclusiv verificarea instrumentelor de măsurare instalate pe acesta, trebuie efectuat în cadrul sistemului de management al calității producției în vigoare la întreprindere.

12.4 În funcție de nomenclatura predominantă de producție și specializarea producătorului de structuri metalice, alături de echipamente universale de sudare (automate, semiautomate, surse de curent de sudare etc.), atelierele și zonele de asamblare și sudare trebuie să fie dotate cu standuri, basculatoare, manipulatoare și alte dispozitive, oferind condiții pentru o productivitate ridicată și o calitate stabilă a produselor de sudură. Cel mai eficient tip de echipament pentru producția de structuri sudate sunt standurile automate, care combină procesele de asamblare și sudare.

12.5 Principalele metode de sudare utilizate la fabricarea structurilor au următoarele domenii de aplicare efectivă:

Sudarea manuală cu arc este utilizată pentru realizarea de chinuri la asamblarea structurilor, la corectarea defectelor la îmbinările sudate, la sudarea cusăturilor situate în locuri greu accesibile sau în diferite poziții spațiale, când utilizarea sudurii mecanizate este dificilă sau impracticabilă;

Sudarea automată cu arc scufundat este utilizată în principal la mărirea semifabricatelor de tablă, la sudarea cusăturilor de legătură în elementele unei secțiuni compozite, la fabricarea panourilor de rezervor etc.;

Sudarea mecanizată în gaze de protecție este o metodă universală și cea mai utilizată de sudare în condițiile unui singur model de producție predominant în fabricile de construcții metalice.

12.6 Cerințe detaliate pentru tehnologia și tehnica sudării, oferind o creștere a calității și reducerea intensității muncii (moduri de sudare, succesiunea operațiunilor, tehnici etc.), precum și caracteristicile tehnologice ale varietăților de sudare cu arc utilizate pentru a crește eficiența producției (sudarea cu material de umplutură suplimentar, sudarea cu mai multe arcuri, sudarea unilaterală pe suport de formare etc.) ar trebui să fie stabilită în instrucțiunile tehnologice ale întreprinderilor.

12.7 Sudarea structurilor trebuie efectuată numai după verificarea asamblarii corecte a structurilor de către un maistru de producție sau control.

12.8 Marginile care urmează a fi sudate și zona metalică adiacentă acestora cu o lățime de cel puțin 20 mm, precum și marginile foilor de la joncțiunea benzilor de ieșire, înainte de asamblare, trebuie curățate de umiditate, ulei. , bavuri și murdărie pentru a curăța metalul. Imediat înainte de sudare, dacă este necesar, curățarea trebuie repetată, în timp ce produsele de curățare nu trebuie să rămână în golurile dintre piesele asamblate.

12.9 Sudarea trebuie efectuată, de regulă, într-o poziție spațială convenabilă pentru sudor și favorabilă pentru formarea cusăturii (inferioară, „în barcă”). În acest caz, un volum excesiv de mare de metal de sudură depus într-o singură trecere nu este permis pentru a evita nefuziunea sudurii cu marginile sudate.

12.10 Pentru a reduce consumul neproductiv al metalului depus și pentru a asigura posibilitatea tehnologică de a realiza suduri în care abaterile dimensiunilor de la valorile de proiectare îndeplinesc cerințele standardelor, nu trebuie utilizate moduri de sudare forțată. Acest lucru se realizează prin limitarea diametrelor electrozilor, care la sudarea manuală nu trebuie să depășească 4 - 5 mm, la sudarea semiautomată în gaze de protecție trebuie să fie de 1,4 - 1,6 mm, la sudarea automată cu arc submers - 2 - 4 mm.

12.11 Este permisă efectuarea fiecărui cordon al unei suduri multistrat după curățarea cordonului anterior, precum și a chinurilor, de zgură și stropi de metal. Porțiunile straturilor de cusătură cu pori, cavități și fisuri trebuie îndepărtate înainte de aplicarea următorului strat.

12.12 În cazul sudării pe două fețe a cusăturilor îmbinărilor cap la cap, precum și a îmbinărilor file și tee cu pătrundere, este necesar să curățați rădăcina sudurii până la metalul liber înainte de a face o cusătură pe verso.

Notă- La sudarea structurilor necritice, cum ar fi platforme de tranziție, garduri, scări, podele etc., precum și structuri la care solicitările nu depășesc 0,4 din rezistența de proiectare, rădăcina de sudură nu poate fi îndepărtată.

12.13 În cazul unei întreruperi forțate în lucru, sudarea poate fi reluată după curățarea secțiunii de capăt a sudurii de 50 mm lungime și a craterului de zgură; această zonă și craterul ar trebui să fie complet închise cu o cusătură.

Craterele de la capetele cusăturilor trebuie să fie atent sudate și curățate.

La sudarea cusăturilor transversale ale panourilor rezervorului, este permisă începerea și încheierea sudurii pe metalul de bază, în timp ce trebuie verificată calitatea începutului și sfârșitului fiecărei cusături.

12.14 Începutul și sfârșitul unei suduri cap la cap, precum și o sudură în colț efectuată prin sudare automată într-o îmbinare în T, de regulă, trebuie conduse din părțile sudate către plăcile de plumb. După sudare, aceste benzi sunt îndepărtate prin tăiere acidă, iar locurile de instalare ale acestora sunt curățate cu o râșniță.

12.15 La sudarea sudurilor cap la cap intersectate, armătura sudurii realizate mai întâi trebuie îndepărtată la nivel cu metalul de bază din zona de intersecție, dacă îmbinarea cap la cap nu are o canelură, sau să îi dea forma unei caneluri a sudurii încrucișate.

12.16 Abaterile dimensiunilor îmbinărilor față de cele de proiectare nu trebuie să depășească valorile specificate în GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518. Dimensiunile sudurii de filet trebuie să asigure secțiunea de lucru a acesteia, determinată de valoarea de proiectare a piciorului, ținând cont de distanța maximă admisă între elementele sudate; în același timp, pentru sudurile de filet calculate, excesul decalajului specificat trebuie compensat printr-o creștere a piciorului sudurii.

12.17 Cerința pentru o tranziție lină a suprafeței sudurilor cap la cap și filet la metalul de bază trebuie să fie fundamentată în documentația de proiectare prin calcule pentru rezistență sau rezistență, ținând cont de fractura fragilă. Pentru a asigura o tranziție lină, trebuie utilizat un tratament suplimentar de suprafață prin topirea acestuia cu un electrod neconsumabil într-un gaz inert, compresie din plastic („tapping”) sau prelucrare în moduri care să nu lase tăieturi, crestături și alte defecte. Capacitatea de a asigura o tranziție lină prin selectarea modurilor de sudare este limitată la sudarea cu arc scufundat a sudurilor în unghi.

12.18 Îmbinările cap la cap ale țevilor cu diametrul de până la 800 mm inclusiv, indiferent de grosimea peretelui, trebuie realizate cu o cusătură unilaterală pe inelul de suport rămas, în timp ce canelura marginilor și golul dintre elementele sudate trebuie asigura patrunderea completa a peretelui conductei. Cu un diametru al țevii mai mare de 800 mm, îmbinările cap la cap sunt realizate cu cusături cu două fețe, în primul rând, se aplică o cusătură din interior, iar apoi, după curățarea rădăcinii cusăturii, din exterior.

12.19 Ca metodă eficientă de prevenire sau reducere a riscului de formare a fisurilor la cald, reci și laminare în îmbinările sudate, este necesar să se folosească preîncălzirea elementelor sudate la o temperatură de 120 - 160 °C.

Preîncălzirea trebuie efectuată la sudarea în gaze de protecție și sudarea manuală a structurilor: din oțel C390 cu o grosime a elementelor de la 30 mm, din oțel C440 - cu o grosime a elementelor de la 25 mm, precum și la sudarea trecerilor de rădăcină ale îmbinărilor. și îmbinări în T ale elementelor din acest oțel cu o grosime de la 20 mm. O creștere a rigidității îmbinărilor sudate și o scădere a temperaturii oțelului poate face necesară utilizarea încălzirii la sudarea elementelor de grosime mai mică, precum și a structurilor din oțel de clase de rezistență inferioare.

12.20 Cusăturile îmbinărilor și structurilor sudate după sudare trebuie curățate de zgură, stropi și depuneri de metal. Dispozitivele de asamblare sudate trebuie îndepărtate fără impact și deteriorarea metalului de bază, iar locurile de sudare a acestora trebuie curățate de metalul de bază cu eliminarea tuturor defectelor.

12.21 Lângă cusătura îmbinării sudate trebuie plasat numărul sau semnul sudorului care a efectuat această cusătură. Numărul sau semnul se aplică la o distanță de cel puțin 4 cm de limita cusăturii, cu excepția cazului în care se indică altfel în proiectare sau în documentația tehnologică. Când sudați o unitate de asamblare de către un sudor, este permisă marcarea în ansamblu; în acest caz, marca sudorului este plasată lângă marcajul mărcii de expediere.

12.22 Controlul calității îmbinărilor sudate trebuie efectuat în cadrul sistemului de management al calității produsului dezvoltat la întreprindere, care stabilește domeniile de responsabilitate și procedura de interacțiune între serviciile tehnice și personalul de linie.

Controlul calității conține două grupuri de activități implementate succesiv: controlul operațional, controlul acceptării (controlul intrărilor este discutat în Secțiunea 4).

12.23 Controlul operațional se efectuează în toate etapele de pregătire și execuție a lucrărilor de sudare, ale căror principale prevederi sunt stabilite în prezentul document și anume: pregătirea și utilizarea materialelor de sudură, pregătirea muchiilor pentru sudare, asamblare, tehnologie de sudare, supravegherea disponibilității și valabilității certificatelor de sudori pentru efectuarea corectă a lucrărilor de sudare și conformitatea lucrărilor efectuate cu calificările atribuite.

12.24 Controlul asupra conformității cu cerințele pentru tehnologia și tehnica de sudare trebuie efectuat pentru respectarea cerințelor instrucțiunilor tehnologice și hărților tehnologice elaborate la întreprindere, care trebuie să țină cont de specificul echipamentului și instrumentarului utilizat. În același timp, stabilitatea funcționării echipamentului ar trebui să fie un obiect independent de control operațional.

12.25 Controlul calității recepției îmbinărilor sudate se realizează prin următoarele metode principale utilizate în diverse combinații în funcție de scopul proiectării, condițiile de funcționare și gradul de responsabilitate: examinare și măsurare externă, ultrasunete, radiografice, capilare, cu bule, încercări mecanice ale probelor de control. , etc.

Metodele și domeniul de aplicare al controlului sunt aplicate în conformitate cu instrucțiunile acestui document, cu excepția cazului în care în documentația de proiect sunt prevăzute alte cerințe. În acord cu organizația de proiectare, în locul sau în plus față de cele indicate pot fi utilizate și alte metode eficiente de control.

12.26 În funcție de proiectare, condiții de funcționare și gradul de responsabilitate, cusăturile îmbinărilor sudate sunt împărțite în categoriile I, II și III, ale căror caracteristici sunt date în Tabelul 8. Metodele și domeniul de aplicare al controlului calității îmbinărilor sudate sunt indicate în Tabelul 9.

Controlul trebuie efectuat pe baza cerințelor standardelor relevante și a documentației tehnice și de reglementare. Concluzia privind rezultatele controlului trebuie să fie semnată de un detector de defecte certificat la un nivel nu mai mic decât categoria a 2-a.

Tabelul 8

Tabelul 9

Note

1 Metodele și domeniul de control al îmbinărilor sudate în unitățile cu rigiditate crescută, unde riscul de fisurare crește, ar trebui să fie indicate suplimentar în documentația de proiectare.

2 În structurile și ansamblurile caracterizate prin riscul de formare a fisurilor reci și stratificate în îmbinările sudate, controlul calității trebuie efectuat nu mai devreme de două zile după terminarea sudurii.

12.27 Sudurile care necesită control prin metode fizice (încercări cu ultrasunete, capilare, mecanice etc.) și domeniul de aplicare al unui astfel de control trebuie notate în documentația de proiectare în conformitate cu cerințele standardului întreprinderii care elaborează desenele.

Controlul selectiv ar trebui în primul rând supus cusăturilor în locurile de intersecție reciprocă și în locurile cu semne de defecte. Dacă, ca urmare a controlului selectiv, se stabilește o calitate nesatisfăcătoare a cusăturii, controlul trebuie continuat până când sunt identificate limitele reale ale zonei defecte.

Controlul trebuie efectuat înainte de vopsirea structurilor.

12.28 În timpul inspecției externe, sudurile trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

a) au o suprafață netedă sau uniform solzoasă, fără tranziții ascuțite la metalul de bază (cerința de trecere lină la metalul de bază trebuie să fie special justificată și prevăzută cu metode tehnologice suplimentare în conformitate cu 12.17 din prezentul document);

b) cusăturile trebuie să fie strânse pe toată lungimea și să nu aibă arsuri vizibile, îngustari, rupturi, slăbiri, precum și subtăieri de dimensiuni inacceptabile, lipsă de penetrare la rădăcina cusăturii, nefuziune de-a lungul marginilor, incluziuni și pori de zgură;

c) metalul sudurii și zona apropiată de sudare nu trebuie să aibă fisuri de orice orientare și lungime;

d) craterele cusăturilor în locurile unde trebuie digerate opririle de sudură, iar în locurile unde se termină - sudate.

12.29 Conform rezultatelor încercărilor nedistructive, cusăturile îmbinărilor sudate trebuie să îndeplinească cerințele specificate în Tabelul 10.

Tabelul 10

12.30 Imbinarile sudate care nu indeplinesc cerintele de calitate trebuie corectate. Metoda de corectare este atribuită de managerii de sudare ai întreprinderii, ținând cont de cerințele acestui document. Cusăturile defecte pot fi corectate în unul din următoarele moduri: prin curățare mecanică, prin supragătirea zonelor defecte, prin îndepărtarea parțială sau completă a acestora, urmată de supragătire.

12.31 Scăderea și întărirea inacceptabilă a cusăturilor sunt tratate cu o unealtă abrazivă. Cusăturile incomplete, decupările inacceptabile, craterele netopite, lipsa de penetrare și lipsa de fuziune de-a lungul marginilor sunt sudate cu curățarea ulterioară. Secțiunile de cusătură cu un număr inacceptabil de pori și incluziuni de zgură sunt complet îndepărtate și sudate din nou.

12.32 Se stabilește lungimea și adâncimea fisurilor găsite în metalul îmbinărilor sudate. Capetele fisurii trebuie găurite (diametrul găurii 5 - 8 mm) cu o toleranță de 15 mm de la fiecare capăt. Apoi, pregătirea locului pentru sudare se realizează prin crearea unei tăieturi în formă de V a marginilor (unghi de deschidere 60 - 70 °).

În mod similar, zonele reparate sunt pregătite la repararea rosturilor cu pori inacceptabili, incluziuni de zgură și nefuziune. În sudurile de tipurile 5, 7 - 12, conform clasificării din tabelul 8 din acest document, este permisă corectarea porilor și incluziunilor de zgură prin creșterea secțiunii de proiectare a sudurilor prin sudare fără tăierea prealabilă a metalului.

12.33 Sudarea unei zone defecte pregătite pentru reparație trebuie efectuată, de regulă, prin aceeași metodă de sudare care a fost folosită pentru realizarea cusăturii. Secțiunile scurte defecte și secțiunile defecte de orice lungime fără tăiere sau cu tăierea nesemnificativă a cusăturii pot fi corectate prin sudarea manuală cu arc cu electrozi cu diametrul de 3-4 mm. La defectele de sudare, trebuie asigurată o duritate a metalului nu mai mare de 400 HV, care poate necesita preîncălzirea zonei corectate.

Decupările cu o adâncime de cel mult 0,5 mm pentru produsele laminate cu grosimea de până la 20 mm și de cel mult 1 mm pentru produsele laminate cu grosimea de peste 20 mm, precum și decupările locale (până la 20% din lungimea sudurii) pot fi corectate. prin decapare fără sudură ulterioară.

12.34 Secțiunile reparate ale cusăturilor trebuie reinspectate.

Rezultatele controlului de acceptare ar trebui întocmite sub formă de protocoale.

12.35 Deformațiile reziduale ale structurilor care au apărut după sudare și depășesc valorile date în tabelul 7 din acest document trebuie corectate. Corectarea se realizează prin intermediul efectelor mecanice, termice sau termomecanice. În timpul procesului de îndreptare, ar trebui exclusă formarea de lovituri, crestături și alte daune pe suprafața oțelului laminat.

Părțile și elementele care urmează să fie sudate ar trebui, dacă este posibil, să primească o deplasare inversă preliminară sau o deformare inversă, compensând mișcările și deformațiile de la sudare.

12.36 Îndreptarea mecanică după sudare trebuie efectuată în role (îndreptarea panourilor sau tijelor sudate), bănci pentru îndreptarea formei de ciupercă a rafturilor (îndreptarea grinzilor I sudate) și dispozitive similare.

12.37 Îndreptarea termică și termomecanică se realizează prin încălzirea locală a metalului la o temperatură care să nu depășească 700 °C (pentru a evita înmuierea produselor laminate tratate termic). Pentru oțelul laminat la cald, este permisă încălzirea până la o temperatură de 900 °C.

Îndreptarea termomecanică a formelor complexe de deformații cu sarcini statice (greutate, cricuri, distanțiere) trebuie efectuată la o temperatură a zonelor de încălzire de 650 - 700 °C. În acest caz, nu este permisă răcirea metalului sub 600 °C.

Este interzisă răcirea metalului încălzit cu apă.

13 Control și adunări generale

13.1 Controlul și asamblarea generală a structurilor cu îmbinări cu șuruburi în câmp trebuie efectuate la producător, dacă este specificat în documentația de proiectare, în timp ce calitatea grupelor de găuri realizate în aceste îmbinări trebuie să respecte cerințele documentației de reglementare. pentru montarea structurilor.

Controlul asamblarii structurilor se efectuează și ca o cerință a documentației tehnologice a producătorului de structuri în timpul monitorizării și testării periodice.

13.2 Elementele complet fabricate sunt supuse unui ansamblu de testare înainte de a fi amorsate și vopsite.

Ansamblul de control trebuie să confirme coincidența orificiilor din rosturile de câmp, precum și etanșeitatea bontului în îmbinări cu transferul de forțe prin suprafețe, absența golurilor și a deformărilor în îmbinări.

La asamblarea structurilor trebuie furnizat un număr suficient de șuruburi și dopuri în fiecare conexiune pentru a asigura invariabilitatea structurii și siguranța ansamblului, dar nu mai puțin de un dop și un șurub.

13.3 În absența cerințelor din documentația de reglementare pentru instalarea structurilor asamblate în timpul montajului de control, nepotrivirea găurilor în conexiunile de câmp pe șuruburile obișnuite trebuie verificată cu un calibre al cărui diametru este cu 1,5 mm mai mic decât diametrul orificiului de proiectare. Ecartamentul trebuie să treacă prin cel puțin 75% din găurile din fiecare grupă. În cazul în care gabaritul trece prin mai puțin de 75% din găurile fiecărui grup, se realizează un al doilea ansamblu de control din alte elemente ale acestui design. Dacă în acest caz, coincidența găurilor se dovedește a fi nesatisfăcătoare, atunci conducerea tehnică a producătorului și organizația de proiectare ar trebui să ia o decizie cu privire la modul de corectare a găurilor în elementele asamblate, precum și în elementele structurale. a întregului lot și cu privire la oportunitatea unor ansambluri de control ulterioare.

13.4 Alinierea greșită a găurilor în conexiunile de câmp pe șuruburile de înaltă rezistență cu tensiune reglabilă, precum și în conexiunile cu flanșă, trebuie verificată cu un calibre, al cărui diametru este cu 0,5 mm mai mare decât diametrul nominal al șurubului. Calibrul trebuie să treacă prin 100% din găurile din fiecare îmbinare. Procedura de control se efectuează conform 13.3.

13.5 Elementele care au trecut de ansamblul de comandă trebuie să aibă dispozitive de montaj și fixare în ansamblurile prevăzute de documentația de proiectare.

13.6 Asamblarea generală a structurilor, inclusiv a celor spațiale supradimensionate, pentru montarea blocului se realizează dacă această cerință este inclusă în documentația de proiectare convenită cu clientul și organizația de instalare.

Asamblarea generală a structurilor, de regulă, se realizează de către organizația de montaj la șantier, la baza componentelor sau în alte locuri specificate de client.

Este permisă, cu acordul clientului, efectuarea unei adunări generale la producător.

Ansamblul general al structurilor trebuie să asigure ansamblul complet al elementelor constitutive ale structurii și dimensiunile geometrice ale acesteia în ansamblu.

13.7 Elementele structurale care au trecut de ansamblul general trebuie sa aiba cleme pentru pre-asamblare in timpul montajului, margini montate ale elementelor pentru sudura cap la cap, gauri pana la diametrul intreg pentru montarea racordurilor cu surub si piese necesare pentru ridicarea si montarea structurilor.

14 Protecție împotriva coroziunii

14.1 Structurile din oțel carbon și oțeluri slab aliate, în funcție de scopul lor și de condițiile de funcționare, trebuie protejate împotriva coroziunii în conformitate cu cerințele SNiP 2.03.11-85 și prezentului SP în următoarele moduri:

Vopsire cu vopsele și lacuri;

galvanizare la cald sau aluminizare la cald prin metode de imersie la cald;

La fel, urmată de vopsirea cu vopsele și lacuri;

Pulverizare termică a stratului de zinc sau aluminiu;

La fel, urmată de vopsirea cu vopsele și lacuri.

14.2 Sistemul de protecție, clasele materialelor, numărul de straturi, grosimea fiecărui strat și grosimea totală a acoperirii pentru fiecare obiect specific este reglementată de documentația de proiectare, SNiP 2.03.11-85, standarde, acest SP și alte documentatie pentru protectia si materialele anticorozive.

Principala metodă de protecție anticorozivă a structurilor, realizată de întreprindere, este vopsirea cu vopsele și lacuri. Alte metode de protecție trebuie convenite cu producătorul.

14.3 Vopsirea cu vopsele și lacuri

14.3.1 Procesul tehnologic de obţinere a vopselelor de vopsea şi lac constă în executarea secvenţială a următoarelor operaţii: pregătirea suprafeţei, aplicarea straturilor de grund, uscarea fiecărui strat de grund, aplicarea numărului necesar de straturi de material de acoperire, uscarea fiecăruia. strat de acoperire.

14.3.2 În conformitate cu cerințele GOST 9.402 și GOST 9.105, toate operațiunile pentru pregătirea suprafețelor și obținerea vopselei și vopselelor de lac trebuie efectuate în interior la o temperatură de cel puțin +15 °C și umiditate relativă a aerului de cel mult 80 %.

În cazuri justificate din punct de vedere tehnic, este permisă, sub rezerva asigurării calității cerute a straturilor de protecție, să se efectueze pregătirea suprafeței și vopsirea la temperaturi mai scăzute, dar nu mai mici de +5 °C.

14.3.3 Durata pauzei dintre pregătirea suprafeței și vopsire nu trebuie să depășească 24 de ore.La depozitarea structurilor și semifabricatelor în aer liber, intervalul dintre pregătirea suprafeței și vopsire nu trebuie să depășească 6 ore.

14.4 Pregătirea suprafeței înainte de vopsire

14.4.1 Pregătirea suprafeței înainte de aplicarea vopselei trebuie să includă următoarele operațiuni:

Curățarea sudurilor de stropi de metal topit, reziduuri de flux, zgură;

Îndepărtarea bavurilor și a marginilor ascuțite:

Înainte de curățarea mecanică, degresarea suprafețelor metalice uleioase;

Curățarea mecanică a suprafeței de rugină și calcar;

Desprafuirea prin suflare cu aer comprimat (sau aspiratoare industriale);

Degresarea.

14.4.2 La pregătirea suprafeței pentru vopsire, este necesar să se asigure gradul de curățare a suprafeței structurilor de scară și rugină stabilit de GOST 9.402 și SNiP 2.03.11-85 pentru diferite condiții de funcționare în funcție de gradul de agresivitate.

14.4.3 Alegerea metodei de curățare de calcar și rugină trebuie făcută în funcție de gradul de curățare necesar conform tabelului 11.

Tabelul 11

14.4.4 Când se utilizează grunduri-modificatori de tipul de rugină EP-0199 (TU 6-102084-86) și alte materiale similare ca strat de grund, este permisă reducerea cerințelor pentru pregătirea suprafeței în conformitate cu standardele și specificațiile pentru materialele folosite.

14.4.5 Pregătirea mecanică a suprafeței structurilor cu învelișuri galvanizate sau din aluminiu obținute prin pulverizare termică sau prin metoda la cald prin imersie în topitură nu se realizează înainte de aplicarea vopselelor și lacurilor.

14.4.6 Înainte de aplicarea vopselei, suprafața structurilor trebuie degresată. Gradul de degresare trebuie să corespundă celui de-al doilea în conformitate cu GOST 9.402. Degresarea se face cu perii umezite cu white spirit, solvent sau solvent „Nefras” H 150/180 sau material de ștergere care nu lasă fibre pe suprafața structurilor.

Degresarea structurilor de pe liniile de producție cu unități de pregătire a suprafețelor trebuie efectuată cu soluții alcaline apoase gata de utilizare în conformitate cu reglementările tehnologice și RTD-urile actuale.

14.4.7 Suprafața structurilor cu acoperiri de zinc sau aluminiu trebuie curățată de grăsimi și alți contaminanți înainte de vopsire. Acestea trebuie îndepărtate cu un material de ștergere umezit cu white spirit care nu lasă fibre la suprafață. Colorarea se poate face numai după ce solventul s-a evaporat.

Dacă aplicarea acoperirilor metalice este efectuată de producătorul structurilor, atunci, pentru a evita contaminarea suprafeței acoperirii rezultate, vopsirea trebuie făcută imediat după aplicarea acesteia.

14.5 Aplicarea vopselei

14.5.1 Vopselele și lacurile trebuie aplicate în următoarea secvență tehnologică: aplicarea grundurilor, uscarea grundurilor, aplicarea straturilor de finisare și uscarea fiecărui strat superior.

14.5.2 Vopselele și lacurile trebuie aplicate pe structuri și semifabricate prin una dintre următoarele metode: pulverizare pneumatică sau fără aer, turnare cu jet, pulverizare în câmp electric, scufundare, periere.

Metoda de aplicare a vopselelor și lacurilor trebuie stabilită în conformitate cu GOST 9.105, în funcție de tipul de material de vopsea utilizat, dimensiunile și configurația structurilor.

14.5.3 Modurile tehnologice de aplicare a vopselelor și lacurilor sunt stabilite în conformitate cu standardele, specificațiile și alte DNT pentru materialul utilizat.

14.5.4 În conformitate cu cerințele GOST 9.402 (modificarea nr. 2, intrat în vigoare la 07.01.1988, Anexa 11) pentru suprafețele curățate de calcar și rugină prin sablare abrazivă (sablare cu nisip sau împușcare), minimul admisibil grosimea stratului de vopsea trebuie să fie de cel puțin 80 de microni.

14.6 Uscarea vopselei și vopselelor de lac trebuie efectuată în conformitate cu cerințele standardului, specificațiile sau alte documentații pentru material.

14.7 Reguli de acceptare și metode de control

14.7.1 Atunci când se efectuează protecția anticoroziune a structurilor, este necesar să se efectueze controlul calității:

pregătirea suprafeței;

materiale de vopsea;

Acoperiri de protecție.

14.7.2 Calitatea suprafeței pregătite înainte de aplicarea vopselelor și lacurilor trebuie controlată prin gradul de purificare de oxizi și gradul de degresare prin metodele prevăzute de GOST 9.402.

14.7.3 Controlul calității vopselelor și lacurilor trebuie efectuat prin metodele prevăzute de standardele și specificațiile relevante.

Materialele de vopsea din toate punctele de vedere trebuie să îndeplinească cerințele standardelor și specificațiilor.

14.7.4 Alegerea corectă a solvenților, a vâscozităților de lucru, a metodelor și parametrilor de aplicare, precum și a modurilor de uscare a vopselelor și lacurilor în timpul procesului tehnologic de vopsire a structurilor trebuie controlată în conformitate cu cerințele reglementărilor, standardelor și specificațiilor tehnologice pentru materiale.

14.7.5 Calitatea vopselelor de vopsea trebuie controlată în ceea ce privește aspectul, grosimea, continuitatea și aderența.

14.7.6 Calitatea aspectului acoperirilor trebuie controlată prin inspecție vizuală cu ochiul liber în lumină naturală sau artificială difuză a 100% din structuri. Acoperirea nu trebuie să aibă goluri, bule, fisuri, așchii, cratere și alte defecte care afectează proprietățile de protecție și, în aparență, trebuie să respecte cerințele GOST 9.032.

14.7.7 Continuitatea acoperirilor trebuie controlată cu un detector de defecte LKD-1M.

14.7.8 Grosimea acoperirii trebuie controlată cu un calibre magnetic de grosime tip MT-41 NTs (TU 25-06.2500-82) cu un interval de măsurare de 0 - 12 mm și o eroare de 5%.

14.7.9 Aderența stratului de acoperire este verificată prin metoda tăierilor de zăbrele conform GOST 15140 pe probe de control vopsite în același flux cu structurile. Aderența acoperirii nu trebuie să depășească 2 puncte conform GOST 15140.

15 Marcarea structurilor, transportul, acceptarea structurilor și regulile de eliberare a documentației de însoțire

15.1 Marcarea structurilor, transportul, acceptarea structurilor și regulile de eliberare a documentației însoțitoare sunt efectuate în conformitate cu cerințele GOST 23118.

16 Cerințe suplimentare pentru fabricarea structurilor cu conexiuni de câmp cu șuruburi

16.1 Aceste cerințe suplimentare includ următoarele tipuri de conexiuni cu șuruburi:

Racorduri rezistente la frecare sau la forfecare, in care fortele care actioneaza sunt transmise prin frecare care are loc de-a lungul planurilor de contact ale elementelor de imbinat din tensiunea suruburilor de mare rezistenta;

Forfecare sau îmbinări fără tensiune controlată a șuruburilor, în care forțele care acționează sunt transmise prin rezistența șuruburilor la forfecare și a elementelor care trebuie conectate la prăbușire;

Frecare-forfecare, în care forțele care acționează sunt transmise prin lucrarea comună a forțelor de frecare, forfecarea bolțului și strivirea elementelor conectate;

Racorduri cu flanșe pe șuruburi de mare rezistență cu tensiune controlată, care transmit forțe de tracțiune, compresie, încovoiere, forfecare sau efectele lor combinate.

16.2 Structurile de construcție din oțel (SSC) ar trebui să fie fabricate în conformitate cu secțiunile principale ale societății în comun și cu aceste cerințe suplimentare.

16.3 În conformitate cu termenii contractului, producătorul completează SSC cu elemente de fixare (hardware) de următoarele tipuri:

Conexiuni de forfecare cu șuruburi cu diametre nominale 16, 20, 24 mm conform GOST 1759.1 (ST SEV 2651-80) clase de rezistență 5.8, 8.8, 10.9 conform GOST 1759.0 (ST SEV 4203-83), GOST/1759.84. -78); piulițe în conformitate cu GOST 1759.5 pentru șuruburi din clasele de rezistență 5.8, 8.8, 10.9, respectiv, clasele de rezistență 5, 8 și 10; șaibe conform GOST 18123.

Fricțiune și forfecare prin frecare - șuruburi de înaltă rezistență cu diametre nominale de 20, 24, 27 mm conform GOST 22353, piulițe conform GOST 22354, șaibe conform GOST 22355, GOST 22356.

16.4 Dacă elementele îmbinate ale secțiunilor sudate, profilele laminate au grosimi diferite sau diferența de înălțime a grinzilor în I laminate este mai mare de 3 mm, golul de proiectare trebuie umplut cu o garnitură, a cărei grosime totală trebuie să fie multiplu de 1. mm. Garniturile pot fi realizate din oțel cu o limită de curgere de 235 MPa prin tăiere cu ghilotină și formarea de găuri prin perforare. Diametrul orificiilor pentru garnitură trebuie să fie cu 5 mm mai mare decât diametrul nominal al șurubului.

16.5 Pentru îmbinările prin frecare și frecare-forfecare, nu trebuie utilizate căptușeli care depășesc următoarele grosimi pentru șuruburi: M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm.

Dacă este necesar să se utilizeze plăcuțe de grosime mai mare, se vor folosi șuruburi cu un diametru mai mare sau plăcuțele trebuie făcute în două straturi.

16.6 Nu trebuie utilizate îmbinări, a căror grosime totală a elementelor conectate depășește următoarele valori pentru șuruburi: M20 - 60 mm, M24 - 100 mm, M27 - 140 mm.

În cazul în care grosimea elementelor conectate depășește 140 mm, trebuie folosite șuruburi cu diametre mari.

16.7 Dacă este necesar să se utilizeze șuruburi cu diametre mai mici de 20 mm sau mai mari de 27 mm, soluțiile de proiectare trebuie convenite cu producătorul.

16.8 Calitatea tablelor laminate pentru flanșe (straturi interne, incluziuni de zgură grosieră etc.) trebuie să îndeplinească cerințele specificate în Tabelul 12. Controlul calității oțelului prin detectarea defectelor cu ultrasunete este efectuat de producătorul SSC.

Tabelul 12

Note

1 Defectele, a căror distanță dintre margini este mai mică decât lungimea minimului dintre ele, sunt evaluate ca un singur defect.

2 La discreția producătorului, testarea de detectare a defectelor materialelor poate fi efectuată numai după ce acestea au fost sudate la elementele structurale.

16.9 Pentru îmbinări cu flanșă (FS), șuruburi de înaltă rezistență M20, M24 și M27 din oțel 40X „Select” de modificare climatică HL cu o rezistență temporară de cel puțin 110 MPa (1100 kgf / cm 2), precum și piulițe de rezistență și șaibe pentru ele în conformitate cu GOST 22353 - GOST 22356.

Este posibil să se folosească șuruburi, piulițe și șaibe de înaltă rezistență din oțel de alte calități. Caracteristicile geometrice și mecanice ale acestor șuruburi trebuie să îndeplinească cerințele GOST 22353, GOST 22356 pentru șuruburi din versiunea KhL; nuci și șaibe - GOST 22354 - GOST 22356. Utilizarea unui astfel de hardware în FS-ul fiecărui obiect specific trebuie convenită cu organizația de proiectare-dezvoltator.

Pentru elementele FS ale SSC, trebuie utilizate șuruburi de înaltă rezistență cu un diametru de 24 mm (M24); utilizarea șuruburilor M20 și M27 ar trebui permisă în cazurile în care instalarea șuruburilor M24 este imposibilă sau irațională.

16.10 La fabricarea FS, de regulă, trebuie utilizate următoarele combinații de diametre ale șuruburilor și grosimi ale flanșei:

16.11 Sudurile flanșei cu profilul de atașat trebuie să fie filetate fără tăierea marginilor.

Înălțimea piciorului cusăturilor sudate trebuie să fie cel puțin egală cu grosimea profilului atașat.

16.12 Dacă capacitatea portantă a sudurilor care leagă profilul de flanșă nu este suficientă pentru a transfera efectele forței exterioare sau este necesară creșterea capacității portante a secțiunilor întinse ale FS fără creșterea numărului de șuruburi sau a grosimea flanșelor, acestea din urmă trebuie întărite cu rigidizări.

Grosimea rigidizatorilor nu trebuie sa depaseasca 1,2 din grosimea elementelor principale de profil, iar lungimea acestora trebuie sa fie de cel putin 200 mm. Rigidizările trebuie amplasate astfel încât concentrația de tensiuni în secțiunea profilelor principale să fie minimă.

16.13 La fabricarea SSC cu FS, trebuie îndeplinite următoarele cerințe:

Neperpendicularitatea capetelor pieselor atașate la flanșă nu trebuie să depășească 0,002;

Asamblarea elementelor structurale cu FS trebuie efectuată numai în conductori. În conductor, flanșa trebuie fixată și fixată pe suprafața de bază cu cel puțin două dopuri și două șuruburi de asamblare. Suprafețele de bază ale conductorilor trebuie frezate. În acest caz, abaterea tangentei unghiului de la valoarea de proiectare nu trebuie să depășească 0,0007 în fiecare dintre cele două planuri;

După sudare, suprafețele exterioare ale flanșelor trebuie frezate. Grosimea flanșelor după frezare nu trebuie să fie mai mică decât cea specificată în documentația de proiect.

16.14 Precizia fabricării elementelor structurale cu FS trebuie verificată de un ansamblu de control. Frecvența ansamblurilor de control este stabilită de producător, dar volumul acestora trebuie să fie de cel puțin 10% din numărul total de elemente structurale cu FS.

SSC cu FS trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Tangenta unghiului de abatere al suprafeței flanșei nu trebuie să depășească 0,0007 în fiecare dintre cele două planuri;

Abaterea maximă a lungimii elementului cu FS ar trebui să fie 0; -5 mm;

O sondă de 0,1 mm grosime nu trebuie să pătrundă într-o zonă cu o rază de 40 mm de la axa șurubului după strângerea tuturor șuruburilor conexiunii la forța de proiectare.

16.15 SSK cu racorduri cu șuruburi sunt vopsite complet. Suprafețele de contact ale flanșelor, precum și conexiunile de frecare și frecare-forfecare, nu sunt vopsite.

17 Cerințe suplimentare pentru fabricarea de acoperiri pentru clădiri industriale din structuri metalice ușoare

17.1 Acoperirile care utilizează structuri spațiale realizate din țevi, profile închise sudate îndoite și structurile de construcție care utilizează cadre trebuie să fie realizate în conformitate cu cerințele secțiunilor 1 - 15 din acest SP și cerințele suplimentare prevăzute la 17.2 - 17.4.

17.2 Acoperiri cu structuri spațiale de zăbrele din țevi.

17.2.1 Structura rețelei spațiale este o placă de configurație și dimensiuni specificate de proiect cu o grilă ortogonală a coardelor superioare și inferioare cu o celulă |×|. Nodurile coardelor superioare și inferioare sunt conectate prin bretele. Tija constă dintr-o țeavă sudată electric cu șaibe sudate în capete. Tijele șuruburilor speciale cu piulițe de înălțime crescută înșurubate pe ele sunt trecute în orificiile șaibelor. Tijele sunt conectate prin intermediul așa-numitelor convectoare - un fel de gușeuri spațiale sub formă de poliedre tăiate în jumătate sau întregi, în care există găuri filetate. Piulițele acționează ca elemente de blocare care transmit forțele de compresiune de la ansamblu la tijă. Pentru a asigura operabilitatea structurii, este necesar să atingeți strâns elementele nodale (convectoare) și piulițele din toate nodurile sistemului.

17.2.2 Părțile incluse în conexiunile nodale trebuie să îndeplinească următoarele cerințe:

Piesele forjate ale elementelor cheie și bucșele trebuie să respecte grupa a 4-a conform GOST 8479;

Proprietățile mecanice ale elementelor forjate ale elementelor cheie trebuie să respecte categoria de rezistență KP315, elementele forjate ale bucșilor - KP245 conform GOST 8479;

Toleranțe de dimensiune, abateri de formă, alocații, suprapuneri de forjare și razele de rotunjire ale colțurilor exterioare ale pieselor forjate - conform GOST 7505;

Suprafețele tratate ale pieselor nu trebuie să prezinte bavuri, zgârieturi, spărturi și alte deteriorări mecanice; marginile ascuțite trebuie tocite;

Filetul metric trebuie realizat în conformitate cu cerințele GOST 9150 și GOST 24705; câmpuri de toleranță - conform GOST 16093 pentru șuruburi 8g, pentru nuci - 7H; ieșire de filet, degajări, subtăieri, caneluri și teșituri - conform GOST 10549;

Fabricarea și tratamentul termic al șuruburilor speciale trebuie efectuate în conformitate cu TU 36.25.12-60-91;

Galvanizarea elementelor cheie, cuplajele și șuruburile trebuie efectuată în conformitate cu cerințele GOST 9.303, grosimea stratului de galvanizare este de 20 de microni, urmată de pasivare;

Ca protecție anticorozivă, este permisă utilizarea de aluminizare a suprafețelor elementelor de placă structurală, inclusiv elemente nodale și șuruburi.

17.2.3 Lungimea elementului de bară L 0 (distanța dintre suprafețele de sprijin ale piulițelor) trebuie să corespundă cu cea de proiectare. Valoarea toleranței este setată în funcție de lungimea elementului în ±1/1000. L 0 ≤ 3 mm rotunjite la 1 mm.

17.2.4 Dimensiunile geometrice ale plăcii structurale complet asamblate trebuie să fie conforme cu următoarele dimensiuni:

Lungimea laturilor plăcii L ± 1/1000. L≤ 20mm;

Diferența de lungime a diagonalei nu trebuie să depășească 1/750 L≤ 30mm;

Înălţime h± 1/1000. h≤ 3 mm.

17.2.5 Recepția structurilor se realizează în conformitate cu cerințele principalelor secțiuni ale asocierii în participație, ținând cont de următoarele cerințe suplimentare:

La acceptarea fiecărui al cincizecelea set, trebuie efectuat un ansamblu de control de cel puțin 0,25 părți ale plăcii;

Fragmentul asamblat trebuie să îndeplinească cerințele de la 17.2.4 din acest SP.

17.3 Acoperiri cu profile închise sudate îndoite

17.3.1 Acoperirile care utilizează profile închise îndoite-sudate sunt utilizate, de regulă, pentru clădirile cu travee de 18, 24, 30 m cu o distanță între coloane de 12 m. Acoperirile constau dintr-un sistem de ferme de acoperiș și sub-capriori.

Acoperirile sunt utilizate în versiunile cu pane și fără pane, cu structuri de închidere ușoare.

17.3.2 Detaliile elementelor fermei trebuie făcute pe mașinile de tăiat. Este permisă tăierea cu gaz a profilelor cu adaos și prelucrarea ulterioară a capetelor.

17.3.3 Asamblarea trussului ar trebui, de regulă, să fie efectuată în suporturi rigide, cu fixare strictă a poziției spațiale a flanșelor îmbinărilor coardelor fermelor și nervurilor de sprijin pe șuruburi și dopuri. În acest caz, frezarea conexiunilor flanșei ferme nu este necesară, cu condiția ca cerințele secțiunii 16 din acest SP să fie îndeplinite.

17.3.4 La asamblarea fermelor prin marcare după sudare, conexiunile cu flanșe ale coardelor superioare și inferioare trebuie frezate dintr-o singură instalație.

17.3.5 După asamblare și sudură, unitățile de asamblare a fermei trebuie să îndeplinească cerințele din Tabelul 13.

17.3.6 Este necesar să se includă în componența unui lot de asamblare unități de ferme asamblate pe același conductor.

17.3.7 La efectuarea ansamblurilor de control, abaterile dimensiunilor geometrice nu trebuie să depășească valorile date în tabelul 13.

17.4 Clădiri încadrate

17.4.1 Această anexă reglementează regulile pentru fabricarea și acceptarea structurilor de cadru cu o deschidere de până la 36 m inclusiv.

17.4.2 Unitățile de asamblare ale cadrelor, de regulă, trebuie asamblate în suporturi rigide cu fixare strictă a flanșelor pe șuruburi și dopuri. La asamblarea elementelor de cadru conform marcajului sau copiatorului, flanșele cadrului trebuie să fie frezate și să îndeplinească cerințele secțiunii 16 din acest SP.

17.4.3 Precizia confecționării cadrului se stabilește prin efectuarea de montaje de control, controlând în același timp următoarele cantități:

Dimensiunile geometrice ale cadrului în ansamblu;

Densitatea contactului conexiunilor cu flanșe.

17.4.4 Abaterile dimensiunilor geometrice ale cadrului de-a lungul marginilor exterioare ale elementelor în timpul ansamblurilor de control nu trebuie să depășească următoarele valori:

Înălțimea raftului H- ±1/1000 H≤ 10mm;

span L- ±1/1000 L≤ 25mm;

Săgeată pentru ridicarea centurii superioare a cadrului - nu mai mult de +30 mm și nu mai puțin de - 5 mm;

Diferența de lungime diagonală - 1/1000 L≤ 30 mm.

17.5 Etanșeitatea contactului îmbinărilor cu flanșe este determinată atunci când toate șuruburile sunt strânse la forța de proiectare în conformitate cu 16.25 din acest SP.

Tabelul 13

18 Reguli suplimentare pentru construcția turnurilor de linii electrice aeriene și a instalațiilor de distribuție exterioare ale substațiilor

18.1 Aceste reguli suplimentare trebuie respectate la fabricarea structurilor de oțel ale liniilor aeriene de transport a energiei electrice (VL) și a instalațiilor de distribuție exterioare ale substațiilor (OSG) cu o tensiune de peste 1000 V.

La fabricarea suporturilor speciale pentru linii aeriene, împreună cu această secțiune, trebuie respectate cerințele proiectului.

18.2 Diametrele nominale ale orificiilor pentru șuruburile de forfecare trebuie să fie cu 1 mm mai mari decât diametrul nominal al tijei șurubului.

Abaterile diametrului găurii trebuie să fie între: 0; +0,6 mm. Diametrele găurilor perforate de pe partea matricei nu trebuie să depășească diametrul nominal al găurii cu mai mult de 0,1 din grosimea elementului, dar nu mai mult de 1,5 mm.

Când distanța de proiectare de la axa găurii la marginea elementului de-a lungul forței este mai mică de 1,5 din diametrul găurii, găurile ar trebui să fie formate numai prin găurire.

18.3 Găurile pentru șuruburi trebuie formate prin perforare, găurire sau perforare la un diametru mai mic, urmate de alezarea la diametrul de proiectare în conformitate cu instrucțiunile din documentația de proiect. Perforarea orificiilor la diametrul proiectat este acceptabilă în următoarele cazuri:

Pentru structuri operate în zone cu o temperatură de proiectare de minus 40 ° C și peste - în elemente din oțel cu o limită de curgere de până la 275 MPa cu o grosime de până la 20 mm inclusiv și până la 16 mm inclusiv în elementele din oțel cu o limită de curgere de până la 375 MPa;

Pentru structuri operate în zone cu o temperatură de proiectare sub minus 40 ° C - în elemente din oțel cu o limită de curgere de până la 275 MPa, până la 12 mm grosime inclusiv și până la 10 mm inclusiv în elementele din oțel cu o limită de curgere de până la 375 MPa.

18.4 Formarea găurilor prin perforare pe întregul diametru trebuie efectuată în conformitate cu următoarele cerințe:

Uzura ștampilei și matricei în diametru nu este permisă mai mult de ± 0,3 mm;

Atât pe partea ștampilei, cât și pe partea matricei, orificiul trebuie să aibă o formă rotundă obișnuită;

Pe suprafața interioară a metalului de-a lungul conturului găurii nu ar trebui să existe rupturi și delaminații ale metalului; bavurile de-a lungul conturului găurilor de pe partea matriței trebuie îndepărtate.

18.5 Lungimea tăieturii din centrul găurii în elementele cu o gaură pentru șuruburi permanente la capete nu trebuie să aibă abateri mai mari de ± 1,5 mm.

18.6 Abaterile dimensionale admise între găuri nu trebuie să depășească:

- ±0,7 mm între orificiile adiacente ale elementelor individuale;

- ±1,0 mm între centrele grupelor de găuri (pentru îmbinări cu alte elemente);

- Deplasare de ±1,0 mm a grupelor de găuri pentru îmbinările coardelor în coardele adiacente ale secțiunilor sudate de-a lungul axei secțiunilor.

18.7 Fabricarea structurilor de susținere trebuie efectuată conform conductoarelor și dispozitivelor care asigură interschimbabilitatea elementelor, precum și coincidența orificiilor în conexiunile de câmp.

18.8 Ansamblul de control trebuie supus unuia din cincizeci de suporturi fabricate si cel putin unul din fiecare lot de mai putin de 50 buc. Este permisă realizarea unui ansamblu de control al unui suport dintr-un lot de mai mult de 60 de buc. in cazul in care elementele suporturilor sunt realizate pe acelasi echipament tehnologic fara reajustare. Fiecare prim suport realizat dupa conductori noi sau reparati este supus si montajului de control.

18.9 Elementele de susținere în cantitate de 2% din lot sunt supuse verificării respectării lungimii lor, distanței dintre găurile extreme, precum și dimensiunii dintre centrele găurilor adiacente cu dimensiunile de proiectare.

18.10 Protecția anticorozivă a elementelor de susținere a liniilor aeriene și a instalațiilor de distribuție trebuie efectuată sub formă de galvanizare la cald în conformitate cu cerințele secțiunii 19 din acest SP sau vopsea în conformitate cu cerințele secțiunii 14 din acest SP. Tipul de protecție este stabilit în documentația de proiect sau în contract.

19 Reguli suplimentare pentru protecția anticoroziune a structurilor galvanizate la cald

19.1 Zincarea la cald trebuie aplicată structurilor care funcționează în medii agresive sau care au o durată de viață lungă fără refacerea periodică a straturilor de protecție.

19.2 Suprafețele structurilor care urmează să fie galvanizate la cald trebuie să fie gravate sau sablate sau granulate cu împrăștiere de fontă.

19.3 Grosimea stratului de zinc depinde de grosimea metalului, de conținutul de siliciu al oțelului, de timpul de înmuiere în baie și de temperatura băii.

19.4 Grosimea de acoperire specificată pentru o anumită structură trebuie atinsă prin variarea timpului de înmuiere a structurii în baie (într-un interval larg) și a temperaturii băii (într-un interval îngust).

19.5 Pentru a preveni formarea fisurilor în acoperirile de zinc în timpul funcționării, grosimea acestuia nu trebuie să depășească 250 de microni.

In cazul in care solutia de proiectare si nuantele de otel folosite nu permit obtinerea unui invelis de 250 microni sau mai putin prin variarea procesului tehnologic, suprafetele structurilor ce urmeaza a fi zincate trebuie tratate cu fulgi de fier concasat.

19.6 Modificarea grosimii stratului de zinc pentru o grosime a metalului de 6 mm sau mai mult, în funcție de conținutul de siliciu și de timpul de expunere la o temperatură a băii de 480 ° C, este dată în Tabelul 14 (date de referință).

Tabelul 14

Tabelul 15

19.8 Grosimea minimă și maximă a stratului de zinc trebuie determinată prin cântărirea probelor de control care urmează să fie galvanizate împreună cu structurile sau folosind un calibre magnetic de grosime.

Pentru a determina grosimea minimă a acoperirii cu zinc, o probă trebuie selectată din cea mai mică grosime de metal laminat utilizat în structură sau din oțeluri cu un conținut de siliciu mai mic de 0,07% sau în intervalul de la 0,12 la 0,2%.

Pentru a determina grosimea maximă a acoperirii cu zinc, o probă trebuie selectată din cea mai mare grosime utilizată în proiectare sau cu un conținut nefavorabil de siliciu în intervalul de la 0,05 la 0,12% sau mai mult de 0,2%.

Dependența grosimii medii a stratului de diferența de mase a probelor de control înainte și după galvanizare în termeni de g/m 2 este prezentată în Tabelul 16. Numărul de probe de control trebuie stabilit de către producător.

Tabelul 16

19.9 La galvanizarea la cald pe suprafața structurilor sunt permise următoarele: boabe mici de zinc dur (cu un diametru de cel mult 2 mm), depozite mici de zinc care nu interferează cu conectarea elementelor la punctele de împerechere. , precum și pete mate, tonuri de gri, zone mici de nuanță în absența deteriorării stratului de zinc, suprafață neuniformă cauzată în timpul depozitării și depozitării, porozitate, produse de coroziune ușor de culoare albă (rugina albă) sau închisă la culoare.

19.10 Piesele mici, precum și piesele cu racorduri filetate, galvanizate în coșuri pentru a obține o acoperire uniformă și pentru a îmbunătăți aspectul, trebuie centrifugate.

19.11 Documentația de proiectare trebuie să prevadă soluții speciale de proiectare, ținând cont de specificul galvanizării la cald, pentru a preveni deformările structurale și distrugerea sudurilor.

19.12 La galvanizarea feroneriei și a pieselor cu conexiuni filetate, filetul exterior trebuie tăiat cu o toleranță minus în funcție de cantitatea stratului de zinc, iar filetul interior - după galvanizare.

19.13 Pentru a înlocui decaparea cu sablare la pregătirea suprafeței, la proiectarea structurilor care nu prezintă fisuri și blocaje care nu sunt accesibile pentru sablare, trebuie utilizate soluții.

19.14 Este permisă sudarea electrică a structurilor galvanizate folosind o tehnologie specială, urmată de curățarea și vopsirea zonelor de sudură cu vopsele și lacuri silicate bogate în zinc.

19.15 Structurile galvanizate destinate funcționării în pământ trebuie să fie acoperite suplimentar cu materiale groase pe bază de bitum.

19.16 Dacă este necesară funcționarea pe termen lung a structurilor zincate în medii agresive, acestea trebuie vopsite suplimentar.

19.17 Dimensiunile structurilor care urmează să fie galvanizate la cald vor fi convenite cu producătorul și trebuie să corespundă dimensiunilor băilor de decapare și zincare.

anexa a

Valorile principalelor indicatori ai proprietăților mecanice ale oțelului, recomandate pentru calcularea modurilor de prelucrare a pieselor