Operațiunea tehnologică cuprinde următoarele lucrări.

1. Studierea proiectării și documentației tehnologice aferente acestei operațiuni.

2. Verificarea documentației de însoțire a unității de producție cu descrierea operațiunilor anterioare și a stării unității de producție până la momentul sosirii la locul de muncă, precum și verificarea documentației pentru materiale auxiliare și echipamente tehnologice.

3. Pregatirea echipamentelor tehnologice pentru exploatare.

4. Setarea inițială a modurilor de funcționare.

5. Pregatirea suprafetelor obiectului de productie pentru operatie.

6. Montarea (bazarea si fixarea) obiectului de productie in echipamente tehnologice.

7. Efectuarea unei operațiuni pe un obiect de producție sub modurile specificate în documentația tehnologică.

8. Eliberarea obiectului de producție de la fixare.

9. Scoaterea obiectului de producție din sculele de producție.

10. Instalarea unui nou obiect de producție din lot în instrumentul de producție și repetarea lucrărilor la acesta descrise în paragrafe. 6-9.

11. Îndepărtarea deșeurilor de producție (continuu sau periodic) în procesul de executare a lucrărilor conform paragrafelor. 7-10.

12. Aducerea echipamentului tehnologic la starea inițială după finalizarea lucrărilor la lotul de producție al instalațiilor de producție.

Executarea operațiunii tehnologice începe după depunerea la locul de muncă a unui lot de producție de obiecte de producție în cantitate de N p bucăți. Prelucrarea obiectelor de producție la locul de muncă poate fi efectuată în grupuri de N aproximativ bucăți.

Lucrări corespunzătoare paragrafelor. 1-5 și paragraful 12 din descrierea operațiunii tehnologice (vezi mai sus), sunt efectuate într-un moment în care un lot de obiecte de producție ajunge la locul de muncă. Lucrează pe paragrafe. 6-9 se efectuează pe fiecare obiect de producție. Dintre lucrările enumerate, doar lucrările descrise la paragraful 7 au legătură directă cu impactul asupra unității de producție. Restul lucrării fie precedă impactul direct asupra obiectului de producție, fie îl completează.

În procesul de efectuare a operațiunii, pentru a restabili nivelul de precizie al parametrilor instalațiilor de producție, precum și pentru a elimina deșeurile de producție de la locul de muncă, produc periodic reajustare(ajustare suplimentară) a echipamentelor tehnologice.

Operațiunea poate implica unul sau mai mulți interpreți cu profesii și calificări diferite. Interpreții pot fi repartizați la locul de muncă sau implicați din serviciile speciale ale întreprinderii pentru a efectua munca necesara pentru reglarea, întreținerea preventivă și repararea echipamentelor tehnologice, eliminarea defecțiunilor bruște ale acestuia, pentru stabilirea modurilor de funcționare, pentru curățarea și repararea zonei de producție etc.

Structura operațiunii tehnologice- elementul principal al procesului tehnologic - poate fi reprezentat de elementele sale constitutive: instalații, poziții, tranziții tehnologice și auxiliare, mișcări de lucru și auxiliare (Fig. 9.5).

În practica tehnologică se folosesc conceptele de „instalare” și „poziție”.

înființat- este o parte a operațiunii tehnologice, realizată cu aceeași bază și fixare a pieselor de prelucrat sau a unității de asamblare asamblate.

Poziţie- aceasta este o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de prelucrat fixă ​​invariabil sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv de fixare relativ la o unealtă sau o parte fixă ​​a echipamentului.

Orez. 9.5. Elemente care alcătuiesc operaţiunea tehnologică şi subordonarea acestora

Tranziția tehnologică numită partea finalizată a operațiunii tehnologice, efectuată prin aceleași mijloace de echipament tehnologic în condiții tehnologice constante și o singură instalație.

În ceea ce privește condițiile de prelucrare, definiția tranziției poate fi rafinată prin următoarea formulare: o tranziție tehnologică este o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice efectuată pe una sau mai multe suprafețe ale piesei de prelucrat, cu una sau mai multe unelte de lucru simultan fără schimbare sau cu schimbare automată a modurilor de funcționare ale mașinii.

Din definiția de mai sus rezultă că o tranziție nu este doar o parte a operațiunii legate de prelucrarea unei suprafețe simple sau a unei suprafețe modelate cu o unealtă simplă sau modelată, ci și prelucrarea simultană a mai multor suprafețe cu un set de scule de tăiere ( un set de freze, prelucrare multi-tăiere), precum și prelucrarea suprafețelor curbe o unealtă simplă care se deplasează de-a lungul unui contur sau a unui program dat (cam de frezare, profilul de lucru al unei pale de turbină etc.).

În operația de strunjire, a cărei schiță este prezentată în Fig. 9.6, A, se efectuează două tranziții tehnologice. Astfel de tranziții sunt numite simple sau elementare. O tranziție elementară este o parte a unei tranziții tehnologice efectuată de o unealtă, pe o secțiune a suprafeței piesei de prelucrat, într-o singură mișcare de lucru fără schimbarea modului de funcționare al mașinii.

Conceptul de tranziție elementară este convenabil atunci când se proiectează o operațiune tehnologică și se calculează timpul principal de prelucrare a pieselor de prelucrat pe mașinile CNC, atunci când modificările modurilor de operare ale mașinii se fac în cadrul tranziției tehnologice. Deci, de exemplu, atunci când se prelucrează contururi modelate pe mașini CNC, în multe cazuri, în cadrul tranziției, alocația de prelucrare sau condițiile de tăiere se modifică (lucrarea frezei „pentru a ridica conturul” și „a reduce conturul”), ceea ce face recomandabil să se introducă o valoare de avans diferită în program prin secțiunile corespunzătoare ale conturului prelucrat.

Lungimea secțiunilor de suprafață prelucrate cu un avans constant și timpul principal de prelucrare corespunzător acesteia determină valoarea tranziției elementare. Setul de tranziții, atunci când mai multe instrumente sunt implicate în lucru în același timp, este numit tranziție dificilă(Fig. 9.6, b).

Orez. 9.6. Schița operațiunii de strunjire:

A– tranziții simple; b- tranziție dificilă

Prin analogie cu o operațiune tehnologică, tranzițiile tehnologice pot fi, de asemenea, împărțite în transformative și informaționale.

Tranzițiile tehnologice transformatoare ale unei operațiuni sunt, de exemplu, prelucrarea suprafata exterioara prin freză, strunjire frontală cu freză de înţepare, prelucrare a suprafeţei interioare tăietor plictisitor, burghiu, freza, etc. Exemple de tranziții tehnologice informaționale sunt măsurători tehniceși teste de tot felul.

Tranziție auxiliară numită partea finalizată a operațiunii tehnologice, în timpul căreia proprietățile obiectului de producție nu se modifică și care constă în acțiuni umane și (sau) manipulări ale echipamentelor necesare efectuării tranzițiilor tehnologice.

Unele dintre tranzițiile auxiliare sunt direct legate de tranzițiile tehnologice efectuate, de exemplu:

pregătirea echipamentelor tehnologice pentru tranziții tehnologice;

pregătirea obiectului de producție pentru prelucrare cu ajutorul echipamentelor tehnologice;

Ajustarea modurilor de executare a tranziției.

Tranzițiile auxiliare pot să nu fie asociate cu tranzițiile tehnologice, de exemplu:

aducerea mijloacelor echipamentelor tehnologice la starea inițială după prelucrarea lotului de operare de N p obiecte de producție;

instalarea obiectului de producție în echipamente tehnologice, îndepărtarea acestuia, așezarea într-un container special;

· deplasarea și depozitarea instalațiilor de producție la locul de muncă;

lucrări de prevenire și reparații pentru menținerea operabilității echipamentelor tehnologice;

colectarea si transportul deseurilor de productie.

Tranzițiile în operații pot fi efectuate atât secvențial, cât și în paralel (simultan) - vezi fig. 9.3 și 9.4.

Tranziția tehnologică constă din mişcări de lucru şi auxiliare. Partea finalizată a tranziției tehnologice asociată cu o schimbare a formei, dimensiunilor, calității suprafeței și proprietăților obiectului de producție în procesul unei singure mișcări a sculei în raport cu suprafața de prelucrat este definită ca cursa de lucru(trece). Mișcare auxiliară- aceasta este partea finalizată a tranziției tehnologice, constând într-o singură mișcare a sculei față de suprafața prelucrată fără modificarea proprietăților acestei suprafețe.

Numărul de mișcări de lucru efectuate într-o tranziție tehnologică este ales pe baza asigurării unor condiții optime de prelucrare, de exemplu, reducerea adâncimii de tăiere la îndepărtarea unor straturi semnificative de material (Fig. 9.7).

Mișcările de lucru și auxiliare pot fi combinate în trucuri sunt secvențe stabile de mișcări cu proprietăți optime.

Fig.9.7. Schema de execuție a tranziției tehnologice:

DAR Z - dimensiunea piesei de prelucrat; DAR O - dimensiunea suprafeței tratate; 1 – 3 - numărul de mișcări de lucru

Mișcările de lucru și auxiliare pot fi combinate în tehnici - secvențe stabile de mișcări de lucru și auxiliare cu proprietăți optime.

Combinația de treceri de lucru și auxiliare în tranziții este condiționată și poate fi efectuată conform diferitelor principii.

Cel mai evident este principiul asocierii o singură instalație(a stabilit) - un singur instrument, un mod tehnologic.

Principiul combinării curselor de lucru și auxiliare cu o instalare (instalare) neschimbată a obiectului de producție în funcție de constanța sculei și a modurilor tehnologice instalate pe regulatoarele echipamentelor tehnologice (de exemplu, în timpul strunjirii) implică următoarele.

În primul rând, la o anumită viteză a axului, viteza de mișcare relativă a suprafeței de lucru a sculei poate varia într-o gamă largă. Mișcările de lucru (trecerile) de strunjire a unei suprafețe cilindrice, efectuate la același număr de rotații, avans și adâncime de tăiere au viteză diferită mișcarea sculei în raport cu piesa de prelucrat (pe măsură ce diametrul piesei de prelucrat scade în timpul prelucrării cu mai multe treceri).

În al doilea rând, în aceleași moduri, este posibil să se formeze mai multe suprafețe ale unei piese (piese de prelucrat). De exemplu, la întoarcere, formarea unui arbore treptat cu suprafețe conice și suprafețe cilindrice de diferite diametre. La frezarea puțurilor cu „insule”, se formează și fundul și pereții puțului și „insule”.

Primele procese tehnologice cunoscute în mod fiabil au fost dezvoltate în Sumerul antic - pe o tabletă de lut în cuneiform, procedura de fabricare a berii a fost descrisă în operațiuni. De atunci, modalitățile de descriere a tehnologiilor pentru producția de alimente, unelte, ustensile de uz casnic, arme și bijuterii - tot ceea ce a făcut omenirea, au devenit mult mai complicate și îmbunătățite. Un proces tehnologic modern poate consta din zeci, sute si chiar mii de operatii individuale, poate fi multivariat si ramificat in functie de diverse conditii. Alegerea acestei tehnologii sau aceleia nu este o alegere ușoară a anumitor mașini, unelte și echipamente. De asemenea, este necesar să se asigure respectarea cerințelor privind condițiile tehnice, indicatorii planificați și financiari.

Definire si caracterizare

GOST oferă o definiție riguroasă din punct de vedere științific, dar prea uscată și formulată științific a procesului tehnologic. Dacă vorbim despre conceptul de proces tehnologic într-un limbaj mai ușor de înțeles, atunci un proces tehnologic este un set de operații dispuse într-o anumită ordine. Se urmărește transformarea materiilor prime și semifabricatelor în produse finite. Pentru a face acest lucru, ei efectuează anumite acțiuni, de obicei efectuate prin mecanisme. Procesul tehnologic nu există de la sine, ci este cea mai importantă parte a unuia mai general, care în cazul general include și procesele de contractare, achiziții și logistică, vânzări, management financiar, administrare si controlul calitatii.

Tehnologii ocupă o poziție foarte importantă în întreprindere. Sunt un fel de intermediar între designerii care creează ideea unui produs și produc desenele acestuia și producția, care va trebui să traducă aceste idei și desene în metal, lemn, plastic și alte materiale. Atunci când dezvoltă un proces tehnic, tehnologii lucrează în strânsă legătură nu numai cu proiectanții și producția, ci și cu logistica, achizițiile, finanțele și controlul calității. Procesul tehnic este punctul în care converg cerințele tuturor acestor departamente și există un echilibru între ele.

Descrierea procesului tehnologic ar trebui să fie cuprinsă în documente precum:

• O hartă a rutei este o descriere la nivel înalt care listează rutele pentru mutarea unei piese sau piese de prelucrat de la un loc de muncă la altul sau între ateliere.
• Harta operațională - o descriere a nivelului mediu, mai detaliată, listează toate tranzițiile operaționale, operațiunile de instalare-demontare, instrumentele utilizate.
• Harta tehnologica - documentul de cel mai de jos nivel, contine cea mai detaliata descriere a proceselor de prelucrare a materialelor, semifabricatelor, unitatilor si ansamblurilor, parametrii acestor procese, desenele de lucru si echipamentele utilizate.

O hartă tehnologică, chiar și pentru un produs aparent simplu, poate fi un volum destul de gros.

Pentru a compara și măsura procesele tehnologice de producție în masă, se folosesc următoarele caracteristici:

• Ciclul unei operațiuni tehnologice este durata (măsurată în secunde, ore, zile, luni) a unei operații care se repetă cu o anumită frecvență. Se numără din momentul începerii operațiunii până în momentul în care se încheie. Durata ciclului nu depinde de numărul de piese sau piese prelucrate în același timp.
• Ciclul de eliberare al unui produs este perioada de timp după care este produs acest produs. Se calculează ca raportul dintre timpul pentru care este produs un anumit număr de produse și această cantitate. Deci, dacă au fost lansate 4 produse în 20 de minute, atunci ciclul de eliberare va fi egal cu 20/4 = 5 minute/buc.
• Ritmul de eliberare - reciproca tactului, este definită ca numărul de produse produse pe unitatea de timp (secundă, oră, lună etc.).

În producția discretă, astfel de caracteristici ale proceselor tehnologice nu își găsesc aplicație din cauza repetabilității scăzute a produselor și a termenilor lungi de lansare a acestora.

Programul de producție este o listă de nume și numere de cont ale produselor fabricate, iar pentru fiecare poziție sunt date volume și termenii de lansare.

Programul de producție al întreprinderii este format din programele de producție ale magazinelor și secțiilor sale. Contine:

• Lista articolelor fabricate cu detalii despre tipuri, dimensiuni, cantități.
• Programele de lansare legate de fiecare dată cheie a unui anumit volum de produse fabricate.
• Numărul de piese de schimb pentru fiecare articol ca parte a procesului de asistență pentru ciclul de viață al produsului.
• Proiectare detaliată și documentație tehnologică, modele 3D, desene, detalii și specificații.
• Specificații pentru metodele de producție și managementul calității, inclusiv programe și metode de testare și măsurare.

Programul de producție este o secțiune a planului general de afaceri al întreprinderii pentru fiecare perioadă de planificare.

Tipuri de procese tehnice

Clasificarea proceselor tehnice se realizează în funcție de mai mulți parametri.

În funcție de criteriul frecvenței de repetare în fabricarea produselor, procesele tehnologice sunt împărțite în:

• este creat un singur proces tehnologic pentru producerea unei piese sau a unui produs unic din punct de vedere al designului și al parametrilor tehnologici;
• se creează un proces tehnic tipic pentru un anumit număr de produse de același tip, similare în proiectarea lor și caracteristicile tehnologice. Un singur proces tehnic, la rândul său, poate consta dintr-un set de procese tehnice standard. Cu cât la întreprindere sunt utilizate mai multe procese tehnice standard, cu atât costul de pre-producție este mai mic și eficiența economică a întreprinderii este mai mare;
• un proces tehnic de grup este pregătit pentru piese care sunt diferite din punct de vedere structural, dar similare din punct de vedere tehnologic.

Conform criteriului noutății și inovației, există astfel de tipuri de procese tehnologice precum:

• Tipic. Principalele procese tehnologice folosesc modele, tehnologii și operațiuni tradiționale, dovedite, pentru prelucrarea materialelor, uneltelor și echipamentelor.
• Promițătoare. Astfel de procese folosesc cele mai avansate tehnologii, materiale, instrumente, tipice liderilor din industrie.

În funcție de criteriul gradului de detaliu, se disting următoarele tipuri de procese tehnologice:

• Procesul tehnic de rutare este executat sub forma unei diagrame de rutare care conține informații de nivel superior: o listă de operațiuni, succesiunea acestora, o clasă sau grup de echipamente utilizate, echipamente tehnologice și o limită generală de timp.
• Procesul pas cu pas conține o secvență detaliată de procesare până la nivelul tranzițiilor, modurilor și parametrilor acestora. Se execută sub forma unui card de operare.

Procesul pas cu pas a fost dezvoltat în timpul celui de-al Doilea Război Mondial în Statele Unite, în fața unei penurii de forță de muncă calificată. Descrieri detaliate și detaliate ale fiecărei etape a procesului tehnologic au făcut posibilă implicarea în muncă a persoanelor care nu aveau experiență de producție și îndeplinirea la timp a comenzilor militare mari. În timp de pace și disponibilitate, bine pregătit și suficient de experimentat personalul de producție utilizarea acestui tip de proces tehnologic duce la costuri neproductive. Uneori apare o situație în care tehnologii publică cu sârguință volume groase de diagrame de operare, serviciul de documentație tehnică le reproduce în numărul prescris de exemplare, iar producția nu deschide aceste Talmude. În atelier, muncitorii și maiștrii au acumulat suficientă experiență de-a lungul a mulți ani de muncă și au dobândit calificări suficient de înalte pentru a efectua în mod independent o secvență de operații și a selecta modurile de funcționare a echipamentelor. Este logic ca astfel de întreprinderi să se gândească la abandonarea cardurilor de operare și la înlocuirea lor cu carduri de rută.

Există și alte clasificări ale tipurilor de procese tehnologice.

Etapele TP

În cursul proiectării și pregătirii tehnologice a producției, astfel de etape de scriere a unui proces tehnologic se disting astfel:

• Colectarea, prelucrarea și studiul datelor inițiale.
• Definirea principalelor solutii tehnologice.
• Pregătirea unui studiu de fezabilitate (sau studiu de fezabilitate).
• Documentația procesului.

Este dificil din prima dată să găsești soluții tehnologice care să ofere atât termenii planificați, cât și calitatea cerută, precum și costul planificat al produsului. Prin urmare, procesul de dezvoltare a tehnologiei este un proces multivariat și iterativ.

Dacă rezultatele calculelor economice sunt nesatisfăcătoare, atunci tehnologii repetă etapele principale ale dezvoltării procesului tehnologic până când ajung la parametrii solicitați de plan.

Esența procesului tehnologic

Un proces este o schimbare a stării unui obiect sub influența unor condiții interne sau externe în raport cu obiectul.

Factorii externi vor fi influențele mecanice, chimice, de temperatură, radiații, interne - capacitatea unui material, piesă, produs de a rezista acestor influențe și de a-și păstra forma și starea de fază inițială.

În timpul dezvoltării procesului tehnologic, tehnologul selectează acei factori externi sub influența cărora materialul piesei de prelucrat sau materiei prime își va schimba forma, dimensiunea sau proprietățile astfel încât să satisfacă:

• specificatii tehnice pentru produsul final;
• indicatorii planificați pentru calendarul și volumul producției de produse;

De multă vreme s-au dezvoltat principiile de bază pentru construirea proceselor tehnologice.

Principiul consolidării operațiunilor

În acest caz, un număr mai mare de tranziții este colectat în cadrul unei singure operații. Din punct de vedere practic, o astfel de campanie îmbunătățește acuratețea poziției relative a axelor și a suprafețelor prelucrate. Acest efect se realizează prin efectuarea tuturor tranzițiilor combinate în operație într-o singură oprire către mașină sau centru de prelucrare cu mai multe axe.

Abordarea simplifică, de asemenea, logistica internă și reduce costurile intra-magazin prin reducerea numărului de instalații și ajustări ale modurilor de funcționare a echipamentelor.

Acest lucru este deosebit de important pentru piesele mari și complexe, a căror instalare necesită mult timp.

Principiul se aplică atunci când se lucrează la turelă și strunguri multi-tăiere, centre de prelucrare cu mai multe axe.

Principiul diviziunii operațiunilor

Operația este împărțită într-un număr de tranziții simple, reglarea modurilor de funcționare ale echipamentului de procesare se efectuează o dată, pentru prima parte a seriei, apoi părțile rămase sunt procesate în aceleași moduri.

Această abordare este eficientă pentru loturi mari și o configurație spațială relativ simplă a produselor.

Principiul are un efect semnificativ de reducere a intensității relative a muncii datorită organizării îmbunătățite a locurilor de muncă, îmbunătățirea abilităților lucrătorilor în mișcări monotone pentru amplasarea și îndepărtarea pieselor de prelucrat, manipularea sculelor și echipamentelor.

În același timp, numărul absolut de instalații crește, dar timpul de setare a modurilor de echipare este redus, datorită căruia se obține un rezultat pozitiv.

Pentru a obține acest efect pozitiv, tehnologul va trebui să aibă grijă de utilizarea echipamentelor și dispozitivelor specializate care vă permit să instalați și să scoateți rapid și, cel mai important, cu precizie piesa de prelucrat. Mărimea lotului trebuie să fie, de asemenea, semnificativă.

Prelucrare lemn si metal

În practică, aceeași piesă, de aceeași dimensiune și greutate, din același material poate fi realizată prin metode diferite, uneori foarte diferite.

În etapa de proiectare și pregătire tehnologică a producției, designerii și tehnologii elaborează împreună mai multe opțiuni pentru a descrie procesul tehnologic, secvența de fabricație și procesare a produsului. Aceste opțiuni sunt comparate prin indicatori cheie, cât de bine satisfac:

• specificații pentru produsul final;
• cerințele planului de producție, termenii și volumele de expediere;
• indicatori financiari și economici incluși în planul de afaceri al întreprinderii.

În următoarea etapă, aceste opțiuni sunt comparate, iar dintre ele este selectată cea optimă. Tipul de producție are o mare influență asupra alegerii opțiunii.

În cazul unei producții unice sau discrete, probabilitatea de a repeta producția aceleiași piese este mică. În acest caz, opțiunea este aleasă cu costuri minime pentru dezvoltarea și crearea de echipamente, unelte și dispozitive speciale, cu utilizarea maximă a mașinilor universale și a echipamentelor personalizabile. Cu toate acestea, cerințele excepționale pentru acuratețea dimensională sau condițiile de funcționare, cum ar fi radiațiile sau mediile foarte corozive, pot forța utilizarea atât a sculelor special create, cât și a sculelor unice.

Cu producția în serie, procesul de producție este împărțit în producția de loturi repetate de produse. Procesul tehnologic este optimizat ținând cont de echipamentele, mașinile-unelte și centrele de prelucrare existente la întreprindere. În același timp, echipamentul este dotat cu echipamente și dispozitive special concepute care permit reducerea pierderilor de timp neproductive cu cel puțin câteva secunde. La scara întregului partid, aceste secunde se vor aduna și vor da un efect economic suficient. Mașinile-unelte și centrele de prelucrare sunt supuse specializării, anumite grupe de operații sunt atribuite mașinii.

În producția de masă, dimensiunile loturilor sunt foarte mari, iar piesele fabricate nu suferă modificări de design pentru o perioadă de timp suficient de lungă. Specializarea echipamentelor merge chiar mai departe. În acest caz, este justificată din punct de vedere tehnologic și economic să se atribuie aceeași operațiune fiecărei mașini pentru întreaga perioadă de producție a seriei, precum și fabricarea de echipamente speciale și utilizarea unui instrument de tăiere separat și a instrumentelor de măsurare și control.

Echipamentul în acest caz este deplasat fizic în atelier, plasându-l în ordinea operațiilor în procesul tehnologic.

Mijloace de executare a proceselor tehnologice

Procesul tehnologic există mai întâi în șefii tehnologilor, apoi este fixat pe hârtie, iar în întreprinderile moderne - într-o bază de date de programe care asigură procesul de management al ciclului de viață al produsului (PLM). Trecerea la mijloace automate de stocare, scriere, replicare și verificare a relevanței proceselor tehnologice nu este o chestiune de timp, este o chestiune de supraviețuire a unei întreprinderi în competiție. În același timp, întreprinderile trebuie să depășească rezistența puternică a tehnologilor de înaltă calificare ai școlii de construcții, care au fost obișnuiți de mulți ani să scrie manual procese tehnice, apoi să le dea pentru retipărire.

Instrumentele software moderne vă permit să verificați automat instrumentele, materialele și echipamentele menționate în proces pentru aplicabilitate și relevanță, reutilizarea procesului scris anterior în întregime sau parțial. Acestea cresc productivitatea tehnologului și reduc semnificativ riscul de eroare umană la scrierea procesului tehnic.

Pentru ca procesul tehnologic să se transforme din idei și calcule în realitate, sunt necesare mijloace fizice de implementare a acestuia.

Echipamentele tehnologice sunt concepute pentru instalarea, fixarea, orientarea în spațiu și alimentarea zonei de prelucrare cu materii prime, semifabricate, piese, ansambluri și ansambluri.

În funcție de industrie, acestea includ mașini-unelte, centre de prelucrare, reactoare, cuptoare de topire, prese de forjare, instalații și complexe întregi.

Echipamentul are o durată de viață lungă și își poate modifica funcțiile în funcție de utilizarea unui anumit echipament tehnologic.

Echipamentele tehnologice includ scule, matrițe, matrițe, dispozitive pentru montarea și demontarea pieselor, pentru a facilita accesul lucrătorilor în zona de operațiuni. Echipamentul completează echipamentul principal, extinzându-și funcționalitatea. Are un termen de valabilitate mai scurt și uneori este special făcut pentru un anumit lot de produse sau chiar pentru un produs unic. La dezvoltarea tehnologiei, este necesar să folosiți unelte universale aplicabile pentru mai multe dimensiuni standard ale produsului. Acest lucru este deosebit de important în industriile discrete, unde costul sculelor nu este distribuit pe întreaga serie, ci cade în întregime pe costul unui singur produs.

Instrumentul este conceput pentru a oferi un impact fizic direct asupra materialului piesei de prelucrat pentru a aduce forma, dimensiunile, parametrii fizici, chimici și alți parametri ai acestuia la cei specificati în condițiile tehnice.

Atunci când alege un instrument, un tehnolog trebuie să ia în considerare nu numai prețul achiziției sale, ci și resursa și versatilitatea. Se întâmplă adesea ca un instrument mai scump să vă permită să produceți de câteva ori mai multe produse fără a le înlocui decât un analog ieftin. În plus, o unealtă modernă universală și de mare viteză va reduce și timpul de prelucrare, ceea ce duce, de asemenea, direct la o reducere a costurilor. În fiecare an, tehnologii dobândesc din ce în ce mai multe cunoștințe și abilități economice, iar scrierea unui proces tehnic dintr-o chestiune pur tehnologică se transformă într-un instrument serios pentru creșterea competitivității unei întreprinderi.

Definirea procesului tehnologic.

concept proces tehnologic

Cerințe de bază pentru proces tehnologic

Tipuri de proces tehnologic.

Cerințe de proces

Tipuri de procese tehnologice.

- Structura procesului tehnologic.

Tipificarea proceselor tehnologice.

Reguli generale ale procesului tehnologic

Tipificarea proceselor tehnologice.

Modelul de dezvoltare a procesului tehnologic.

Automatizarea dezvoltării naturale a producției sociale

Definirea procesului tehnologic.

- Acest un set de transformări fizico-chimice sau fizico-mecanice ale substanțelor, o modificare a valorilor parametrilor corpurilor și mediilor materiale, efectuate în mod intenționat pe echipamente tehnologice sau într-un aparat (un sistem de aparate interconectate, o unitate, o mașină etc.). T. articolele sunt împărțite în explozive, pericol de incendiu, risc crescut de incendiu.

Proces tehnologic - o succesiune de operații tehnologice necesare pentru a efectua un anumit tip de muncă. Procesul tehnologic constă în operații de lucru, care la rândul lor sunt alcătuite din mișcări (metode) de lucru.

Proces tehnologic, abr. proces tehnic - o succesiune de operatii tehnologice necesare realizarii unui anumit tip lucrări. Procesul tehnologic constă în operații tehnologice (de lucru), care, la rândul lor, sunt alcătuite din mișcări (tehnici) de lucru. În funcție de aplicația în producție proces Pentru a rezolva aceeași problemă cu diferite tehnici și echipamente, există tipuri de procese tehnice.

Conceptul de proces tehnologic

Tipuriproces tehnologic.

Tipuri de producție - categoria de clasificare a producției, alocată în funcție de amploarea nomenclaturii, regularitatea, stabilitatea și volumul emisiilor monetare a articolelor comerciale. Tipul de producție este cea mai importantă caracteristică, care determină cantitatea de pregătire pentru producție pentru emisiunea de valori mobiliare articol comercial. Există trei tipuri de producție: în masă, în serie, single.

Un tip de producție se numește producție de masă sau, mai simplu, producție caracterizată printr-un volum mare emisii articole comerciale fabricate sau reparate continuu pentru o perioadă lungă de timp, timp în care majoritatea locurilor de muncă efectuează o singură operațiune de lucru. În producția de masă, pentru fiecare operațiune se selectează cele mai productive, scumpe echipamente /mașini automate, semiautomate/, echipate cu dispozitive și dispozitive complexe, performante, în urma cărora, cu o cantitate mare de emisie monetară de articole comerciale, se realizează cel mai mic cost inițial de producție.

În serie se numește producție, caracterizată prin fabricarea de loturi politice repetate de articole comerciale. Dimensiuni partide politice/numărul de piese de prelucrat alimentate simultan la locul de muncă/ poate fi mare și mic. Ele determină producția de serie.

Distingeți între producția la scară mare, producția la scară medie și producția la scară mică. Cel mai mare partid politic, cu atât este mai rar schimbarea la locurile de munca, cu cât producția se apropie mai mult de tipul de producție în masă și cu atât produsele fabricate pot fi mai ieftine. În instrumentare, producția pe scară largă este considerată producție cu un volum de emisie de valori mobiliare de cel puțin 5 mii de bucăți pe an.

Producție la scară medie în intervalul de 1-5 mii de bucăți pe an. La scară mică - până la o mie de bucăți pe an. Aceste cifre sunt extrem de arbitrare. Mai exact, categoria de serializare este stabilită pentru una sau alta producție / fabrică, atelier, șantier /, folosind coeficientul de operațiuni de fixare - Kzo - conform GOST 3.1108-74. Kzo este raportul dintre numărul tuturor operațiunilor tehnologice diferite efectuate sau care urmează să fie efectuate în timpul lunii și numărul locuri de munca: Kzo = O/R.

Cu Kzo = I - producție de masă, cu Kzo = 1 - 10 - producție la scară mare, cu Kzo = 10 - 20 - producție la scară medie, cu Kzo = 20 - 40 - producție la scară mică.

Kzo - caracterizează frecvența schimbării operațiunilor tehnologice în medie pe schimb, timpul mediu pentru a finaliza o operațiune, productivitatea muncă. Se utilizează pentru a calcula: numărul de lucrători, creșterea eficienței muncii, intensitatea muncii, structura producției, durata perioadei de tranziție, angajarea personalului, standardele de calendar și planificare. Producția unică se numește producție, caracterizată printr-un volum mic de emisie de articole comerciale identice, reproducere de articole comerciale, care, de regulă, nu este furnizată. Nu există producție ciclică inerentă producției de masă. Lipsa repetabilității în fabricație duce la căutarea celor mai simplificate modalități de fabricare a produselor. Cel mai adesea, atelierele experimentale, de reparații etc. funcționează astfel. Muncitorii de aici sunt de obicei foarte calificați. Echipamente și echipamente - universale.

Costul de producție este ridicat. Din cele de mai sus se poate observa că tipul de producție afectează în mare măsură procesele tehnologice de fabricare a pieselor și asamblarea articolelor comerciale. Cu o producție în serie diferită, sunt selectate piese diferite pentru fabricarea aceleiași piese, sunt utilizate echipamente și scule diferite, structura procesului tehnologic se modifică. În același timp, se schimbă și natura procesului de producție. Tipul de producție este o categorie de clasificare a producției, care se distinge pe baza metodei utilizate la fabricarea obiectului comercial și a disponibilității pregătirii tehnologice pentru producție. De exemplu: turnătorie, sudare, prelucrare, asamblare și reglare etc.

Piese de productie - acest concept include producția principală și auxiliară. Producția principală este producția de produse comercializabile, care fabrică un produs pentru livrare, adică. producerea semifabricatelor, piese finite si asamblarea acestora. Productia auxiliara este producerea de fonduri necesare asigurarii functionarii productiei principale. Acestea din urmă includ: fabricarea și repararea echipamentelor tehnologice, producerea sau furnizarea de aer comprimat, energie termică și electrică etc. Proces tehnologic - o parte a procesului de producție, care conține acțiuni intenționate pentru a schimba și/sau/determina starea obiectului muncii. O schimbare de stare este înțeleasă ca o schimbare a formei, mărimii, proprietăților fizice etc. Obiectele muncii includ spate și obiecte de comerț.

Cerințe pentru procesul tehnologic.

Cerințe de bază pentru procesul tehnologic:

Un proces tehnologic este dezvoltat pentru fabricarea sau repararea unui articol comercial sau îmbunătățirea unui proces tehnologic existent în conformitate cu realizările științei și tehnologiei.

Procesul tehnologic este în curs de dezvoltare pentru articole comerciale, al căror design a fost testat pentru fabricație.

Procesul tehnologic trebuie să fie progresiv și să ofere o creștere eficienta munciiși calitatea articolelor comerciale, reducerea costurilor cu forța de muncă și materiale pentru implementarea acestuia.

Procesul tehnologic se desfășoară pe baza procesului tehnologic standard sau de grup existent, iar în lipsa acestora, pe baza utilizării soluțiilor progresive adoptate anterior, cuprinse în procesele tehnologice unice existente pentru fabricarea unor articole comerciale similare.

Procesul tehnologic trebuie să respecte cerințele de siguranță, salubritate industrială și protecție a mediului.

Tipuri de procese tehnologice.

Un singur proces tehnologic este dezvoltat pentru fabricarea sau repararea unui articol comercial cu același nume, indiferent de tipul de producție. Un proces tehnologic tipic este în curs de dezvoltare pentru fabricarea unui grup de articole comerciale cu design și caracteristici tehnologice comune. Se dezvoltă un proces tehnologic de grup pentru fabricarea unui grup de articole comerciale cu caracteristici de design diferite, dar caracteristici tehnologice comune. Tipificarea proceselor tehnologice ca direcție a fost pentru prima dată fundamentată științific de profesorul LPI A.P. Sokolovsky. La clasificarea părților, A.P. Sokolovsky a sugerat împărțirea lor în clase, subclase și tipuri. Un tip este reprezentantul unui complex de piese / așa-numitele dimensiuni standard, care diferă între ele doar prin caracteristicile dimensionale /, pentru care este posibil să se dezvolte un proces tehnologic general, numit tipic. Metoda de lucru asupra proceselor tehnologice standard a devenit larg răspândită în special în producția pe scară largă. Metoda de lucru asupra proceselor tehnologice de grup / metoda prelucrării în grup / este fundamentată științific de profesorul Catedrei Tehnologia Ingineriei Instrumentelor din ITMO S.P. Mitrofanov. Utilizarea proceselor tehnologice de grup face posibilă atingerea aceleiași productivități în producția la scară mică ca și în producția de masă.

Documentatia tehnologica este un ansamblu de documente tehnologice necesare si suficiente pentru implementarea procesului tehnologic/operarii/. În funcție de gradul de detaliu al descrierii proceselor tehnologice, poate fi:

„1 O descriere a rutei este o descriere prescurtată a tuturor operațiunilor tehnologice dintr-o hartă a rutei în succesiunea executării lor, fără a specifica tranzițiile și modurile tehnologice.

„2 Descrierea operațională este o descriere completă a tuturor operațiunilor tehnologice din secvența de execuție, indicând tranzițiile și modurile tehnologice.

„3 Descrierea rutei operaționale este o descriere prescurtată a operațiunilor tehnologice din harta rutei în succesiunea executării acestora cu o descriere completă a operațiunilor individuale în alte documente tehnologice. Gradul de detaliu al descrierii depinde de complexitatea lucrării efectuate. , tipul de producție și condițiile specifice de producție.

Structura procesului.

Procese tehnologice de fabricare a articolelor comerciale, piese și semifabricate în timpul dezvoltării lor și conditii de lucru poate fi împărțit în următoarele componente structurale:

Operare tehnologică - o parte completă a procesului tehnologic, efectuată la un singur loc de muncă. Norma de timp este determinată pentru operațiune și operațiunea este astfel unitatea de planificare a volumului de muncă și locuri de muncă din magazin.

Instalare - o parte a operațiunii tehnologice, realizată cu fixarea neschimbată a pieselor de prelucrat sau a unității de asamblare asamblate.

Tranziția tehnologică - o parte finalizată a operațiunii tehnologice, efectuată prin aceleași mijloace de echipare tehnologică în condiții tehnologice și de instalare constante.

Tranziție auxiliară - o parte finalizată a unei operațiuni tehnologice, constând în acțiuni umane și/sau/echipamente, care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectelor de muncă, dar sunt necesare pentru a efectua o tranziție tehnologică /exemplu - setarea unei piese de prelucrat, schimbarea unui unealtă etc./. Tranzițiile auxiliare nu sunt scrise în fluxul de lucru. Când mai multe unelte procesează simultan mai multe suprafețe, tranziția se numește combinată. Adesea există operațiuni care constau într-o singură tranziție tehnologică.

cursa de lucru - partea finalizată a tranziției tehnologice, constând dintr-o singură mișcare a sculei în raport cu piesa de prelucrat și este însoțită de o modificare a formei, dimensiunilor, calității suprafeței și proprietăților piesei de prelucrat.

Poziţie - o poziție fixă ​​ocupată de o piesă de prelucrat fixă ​​invariabil sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv de fixare în raport cu o unealtă sau o parte fixă ​​a echipamentului.

Recepţie - un set complet de acțiuni umane atunci când efectuează o anumită parte a unei operații, utilizate atunci când se efectuează o tranziție sau o parte a acesteia și unite printr-un singur scop. De exemplu - porniți mașina, comutați alimentarea etc. Primirea face parte dintr-o tranziție auxiliară.

Reguli generale ale procesului tehnologic.

Până de curând, dezvoltarea tehnologiei ingineriei mecanice în etape individuale s-a caracterizat prin individualizarea profundă atât a formelor structurale ale pieselor de mașini, cât și a metodelor de fabricație ale acestora, ceea ce a făcut necesară rezolvarea unui număr de probleme tehnologice foarte complexe în procesul de producție.

Până la începutul secolului al XIX-lea. producția unui număr semnificativ de fabrici de mașini a fost de natură individuală și la scară mică. Numai la fabricile individuale, în principal militare, au avut loc în serie și, într-o serie de cazuri, a avut loc producția de masă în sens comun. Caracteristica tehnică și organizatorică a unei fabrici de acest tip, care le deosebește de fabricile la scară mică, și cu atât mai mult producția individuală, a constat și constă într-o distincție clară în timp între pregătirea proceselor de producție și de producție. În fabricile de producție individuală și la scară mică, dimpotrivă, aceste procese fie nu sunt clar separate în timp, fie chiar coincid, adică. pregătirea se realizează în procesul de producție.

Esența unei companii tehnice pentru producția de fabrici de producție pe scară largă și producție de masă ar trebui să se bazeze pe un astfel de sistem de transfer al tuturor parametrilor de proiectare și tehnologici inerenți proiectării verificate a mașinii standard, care asigură, la un anumit scara producției, repetabilitatea și identitatea acestor parametri în toate mașinile din seria fabricată. Acest principiu de tehnică firmelor producţia este caracteristică şi decisivă pentru întreprinderilor cu producție pe scară largă, iar gradul (completitudinea) respectării acesteia deosebește întreprinderile de acest tip de producția individuală și la scară mică bazată pe soluții tehnologice private.

Dorința de a comunica soluții tehnologice private și-a primit expresia inițială în apariția ideii de tipificare a proceselor tehnologice.

Direcția principală de tipificare a proceselor tehnologice s-a bazat pe clasificarea proiectelor pieselor de mașini, diferite ca forme și dimensiuni structurale, și a urmărit sarcina de a elimina individualitatea dezvoltărilor tehnologice pentru fiecare caz de prelucrare mecanică a pieselor de prelucrat.

Această direcție a avut ca scop simplificarea semnificativă a sistemului de tehnică companiilor producția individuală și la scară mică și, în cele din urmă, într-o anumită măsură, ar fi trebuit să creeze premise suplimentare favorabile pentru utilizarea metodelor de producție la scară largă. Cu toate acestea, căutarea unor soluții generalizate în dezvoltarea proceselor tehnologice pentru fabricarea pieselor de diferite modele și clasificarea acestora a condus la soluții practice destul de convenabile, în special, deoarece clasele, grupurile și subgrupele din sistemul de calificare au fost adesea create nu numai de către unificând designul și caracteristicile tehnologice, dar prin cele terminologice. Ca urmare a unei astfel de tranziții, una sau alta clasă de piese s-a dovedit adesea a fi formată din piese de mașină diferite din punct de vedere tehnologic. Acest lucru poate fi explicat și prin faptul că premisele tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașină nu au fost elaborate anterior și insuficient, necesitând modificări ale formelor structurale ale pieselor în raport cu succesiunea solemnă a operațiilor tehnologice de bază.

Este destul de firesc ca, pe baza calificării proiectelor existente ale pieselor de mașini, care, într-un număr de cazuri, s-au dezvoltat în acele vremuri, când nu erau impuse alte cerințe asupra pieselor decât respectarea scopului prevăzut, a fost dificil să se rezolve în mod satisfăcător problema. problema tipificării proceselor tehnologice. O „ereditate” particulară a metodelor individualizate de proiectare și fabricare existente anterior și-a găsit expresia în formele constructive ale pieselor de mașini, care excludeau posibilitatea clasificării lor conform principalelor principii tehnologice coincidente. Din acest motiv, este absolut necesar să se stabilească noi legături suplimentare între fabricabilitatea pieselor ca set de premise tehnologice pentru proiectarea lor și tipificarea proceselor tehnologice. Acest lucru ar putea fi realizat doar pe baza unei comparații și analize preliminare a diferitelor modele de părți ale mașinii. O astfel de analiză ar trebui să asigure în cele din urmă similitudinea tehnologică necesară și suficientă a tuturor semifabricatelor comparate de piese, oferind acestor piese caracteristici de proiectare suplimentare sau eliminând cele existente, desigur, fără a modifica funcțiile îndeplinite de piesele din mașină.

Condițiile tehnice preliminare pentru proiectarea semifabricatelor pentru piesele de mașini în legătură cu generalizarea unor soluții particulare - tipificarea proceselor tehnologice - ar trebui să se bazeze pe crearea acelorași caracteristici dominante în diferite semifabricate prin transferul acestora de la un semifabricat la altul. Din acest motiv, generalizarea unor soluții tehnologice particulare poate fi realizată numai pe baza continuității designului și a caracteristicilor tehnologice.

Acest lucru dă naștere ideii de proiectare tehnologică a semifabricatelor pentru părți cu același scop sau diferit, ale căror forme structurale și dimensiuni sunt limitate de anumite limite ale similitudinii geometrice și de o astfel de combinație de suprafețe de bază care fac posibilă procesați-le cu aceeași succesiune de operații de bază cu aceeași acuratețe și puritate.

Dezvoltarea unei serii tehnologice ar trebui să se bazeze fie pe o abordare adecvată a proiectării tuturor pieselor care formează această serie, fie pe o selecție preliminară dintre părțile deja existente a uneia sau mai multor elemente care au cel mai mare număr posibil de caracteristici de proiectare de bază. care pot fi transferate altora care sunt diferite de ele, modele ale pieselor de mașină fără a încălca caracteristicile dispozitivului și calitatea lucrului acestor piese în mașina asamblată.

Toate procesele tehnologice concepute pentru astfel de piese pot fi utilizate pentru prelucrarea tuturor celorlalte piese în comun cu acestea, de ex. pot fi tastate. Prin urmare, este clar că tipificarea proceselor tehnologice este unul dintre principalii factori care asigură dezvoltarea în continuare a tehnologiei inginerești.

Tipificarea proceselor tehnologice.

Tipificarea proceselor tehnologice poate fi realizată în trei direcții:

Tipificarea proceselor tehnologice în raport cu proiectele existente ale pieselor de mașini;

Tipificarea proceselor tehnologice în raport cu proiectele modificate ale pieselor de mașini;

Tipificarea proceselor tehnologice în raport cu proiectele special concepute ale pieselor de mașini.

Este clar, prin urmare, că fabricabilitatea ca set de precondiții tehnologice pentru proiectarea pieselor de mașină ar trebui luată în considerare nu în raport cu economia și comoditatea prelucrării doar a unei piese individuale, așa cum este de obicei cazul, ci din punct de vedere. de continuitate, adică crearea unui număr de caracteristici tehnologice și de design comune în diferite modele de semifabricate sau piese de mașină pentru a le include în aceeași serie.

O justificare constructivă pentru tipificarea proceselor tehnologice ale pieselor de mașini ca unul dintre cei mai importanți factori ai continuității tehnologice ar trebui să predetermina introducerea de piese normalizate și ansambluri de fixare, ajustări normalizate și flexibile. Acest lucru va schimba semnificativ profilul organizatoric și tehnic al fabricilor de producție la scară mică și va contribui la stabilirea de noi granițe economice pentru aplicabilitatea metodelor de producție la scară largă în condițiile emisiei de bani individuale și la scară mică. .

Dacă trecerea de la soluțiile constructive particulare la cele generalizate își găsește expresia în construirea unor serii constructive bazate pe continuitate constructivă, atunci construcția serii tehnologice, la rândul său, determină trecerea de la soluțiile tehnologice particulare la cele generalizate, care își găsesc expresia practică. în continuitate tehnologică. De aici rezultă că tipificarea proceselor tehnologice ar trebui să fie asociată cu calificarea pieselor de mașini în funcție de caracteristicile succesive - constructive și tehnologice. Numai prezența unor trăsături succesive determină conținutul specific al tipificării proceselor tehnologice. Acest punct de vedere se bazează pe esența fundamentală a ideii de tipificare, care ar trebui considerată drept unul dintre cei mai importanți factori ai continuității tehnologice.

Procesul tehnologic stă la baza oricărui proces de producție, este cea mai importantă parte a acestuia, asociată cu prelucrarea materiilor prime și transformarea acestuia în produse finite. Procesul tehnologic include o serie de etape („etapa” – în greacă „etapa”).

Viteza finală a procesului depinde de viteza fiecărei etape. La rândul lor, etapele sunt împărțite în operații. O operațiune este o parte finalizată a procesului tehnologic, efectuată la un loc de muncă și caracterizată prin constanța obiectului muncii, a instrumentelor de muncă și natura impactului asupra obiectului muncii. Aproape orice proces tehnologic specific poate fi considerat ca parte a unui proces mai complex și a unui set de procese tehnologice mai puțin complexe. În consecință, o operațiune tehnologică poate servi ca proces tehnologic elementar. Proces tehnologic elementar Acesta este cel mai simplu proces, a cărui simplificare suplimentară duce la pierderea trăsăturilor caracteristice ale procesului tehnologic. Prin urmare, structura cea mai ilustrativă a procesului tehnologic poate fi reprezentată de exemplul unei operații simple care are o singură mișcare de lucru și un complex de mișcări și tranziții auxiliare care asigură derularea acesteia. Dezvoltarea proceselor tehnologice, precum și cei mai importanți indicatori tehnico-economici ai acestora și construcția sistemelor tehnice, se desfășoară în conformitate cu anumite tipare care vor fi luate în considerare în această lucrare, în ciuda deficitului câmpului informațional cauzat de gradul insuficient. de cunoaștere a acestei probleme.

În cadrul unui proces tehnologic simplu, există o relație neechivocă între dezvoltarea euristică a acestui proces și creșterea nivelului său de tehnologie. Pe de o parte, schimbările progresive sau înlocuirea cursului de lucru al procesului tehnologic determină o creștere a nivelului de tehnologie, pe de altă parte, o creștere a nivelului de tehnologie este posibilă numai cu dezvoltarea procesului tehnologic de-a lungul cale euristică. Dacă sistemul de procese tehnologice constă din mai multe procese simple, atunci o astfel de dependență nu va mai avea loc din cauza faptului că creșterea nivelului de tehnologie a sistemelor are loc nu numai ca urmare a modificărilor fluxurilor de lucru, ci și ca rezultat a modificărilor proporţiilor proceselor tehnologice care alcătuiesc sistemul. Prin urmare, pentru a determina granița dintre căile euristice și raționaliste ale dezvoltării și pentru a identifica trăsăturile dezvoltării evoluționiste și revoluționare, proporțiile componentelor sistemului sunt optimizate și se efectuează analiza economică.

Nivelul potențial al sistemului este notat cu Y. O creștere a valorii lui Y este considerată un semn al dezvoltării euristice a sistemelor de proces tehnologice și arată nu numai creșterea unui sistem de producție real, ci și deschiderea de oportunități de creștere. eficienta munciişi optimizarea structurii componentelor sistemului cu ajutorul: investiţiilor care vizează dezvoltarea raţională a acestora.

O condiție necesară și suficientă pentru dezvoltarea euristică a unui sistem tehnologic este creșterea nivelului de tehnologie a cel puțin uneia dintre componentele proceselor tehnologice care alcătuiesc sistemul.

Creșterea nivelului de tehnologie a sistemului de procese tehnologice ca urmare a creșterii nivelului de tehnologie a componentelor sale este un proces complex. Nivelul potențial al sistemului se modifică proporțional cu creșterea nivelului de tehnologie a procesului tehnologic și a acestuia gravitație specificăîn producția generală. Creșterea nivelului real al tehnologiei sistemului depinde și de gradul de dezvoltare raționalistă a componentelor sale și tinde să încetinească atunci când dezvoltarea euristică nu este susținută suficient de dezvoltarea raționalistă a componentelor. Cea mai eficientă va fi creșterea nivelului de tehnologie în procesele tehnologice, care, în primul rând, se caracterizează prin ponderea cea mai mare în performanța totală a sistemului și, în al doilea rând, sunt bine dezvoltate din punct de vedere rațional, dar au un nivel relativ scăzut de tehnologie. Sistemele de procese tehnologice sunt eterogene în percepția lor asupra căilor de dezvoltare evolutivă și revoluționară. Prin urmare, este posibil, pe baza regularităților identificate, să se determine condițiile de dezvoltare a componentelor sistemului.

În cazul în care ne referim la o raționalizare minoră a procesului tehnologic la nivelul întreprinderilor individuale, ne putem limita la maximizarea eficienței operațiunilor directe. cheltuieli. Când vine vorba de restructurarea globală în tehnologia de producție a oricărui produs (sau grup de produse), problemele dezvoltării proporționale și optime a tuturor componentelor sistemului tehnologic capătă cea mai mare importanță.

Dezvoltarea euristică a unui sistem tehnologic (complex, industrie, subsector) poate fi realizată printr-o dezvoltare raționalistă organizată corespunzător a elementelor sale. Cu toate acestea, nivelul de tehnologie, datorită creșterii echipamentelor tehnologice, nu poate crește mai mult decât la nivelul mediu ponderat de tehnologie al elementelor sistemului tehnologic. Este evident că însăși posibilitatea creșterii nivelului de tehnologie a sistemului datorită echipamentelor tehnologice apare doar ca urmare a creșterii nivelurilor de tehnologie a elementelor sistemului.

Indicatori tehnico-economici ai proceselor tehnologice

Nivelul de tehnologie al oricărei producții are o influență decisivă asupra performanței sale economice, astfel încât alegerea variantei optime a procesului tehnologic ar trebui să se bazeze pe cei mai importanți indicatori ai eficienței acestuia; performanţă, costul inițialși calitatea produselor fabricate. Productivitatea este un indicator care caracterizează cantitatea de produse fabricate pe unitatea de timp.

Costul inițial- un set de material si manopera cheltuieli intreprinderi in termeni monetari, necesare pentru fabricarea si comercializarea produselor. Acest cost inițial se numește cost total. întreprinderile direct legate de producția de produse se numesc costuri de fabrică. Raportul dintre tipuri variate costurile care alcătuiesc costul inițial, este structura costului inițial.

Toate cele necesare pentru fabricarea produselor sunt împărțite în patru grupuri principale:

1) cheltuielile aferente achiziției de materii prime, semifabricate, materiale auxiliare, combustibil, apă, energie electrică;

2) costuri salariale pentru întregul număr de salariați;

3) cheltuieli legate de amortizare.

4) alte costuri în numerar (cheltuieli de magazin și de fabrică generale pentru întreținerea și repararea clădirilor, echipamentelor, echipamentelor de siguranță, plata închirierii spațiilor, plată dobândă la bancă etc.)

La compilarea calculului costului inițial al unei unități de producție, ratele de consum pentru materii prime, materiale, combustibil și energie sunt utilizate în unități fizice și apoi recalculate în termeni monetari. Raportul costurilor pentru diferite articole de preț fără taxă suplimentară depinde de tipul procesului tehnologic. De exemplu, în metalurgie în producția de metale, principalele costuri sunt costurile energetice (de exemplu, în producția de aluminiu, aceste costuri reprezintă 50% din costul inițial). În majoritatea proceselor chimice, în special în producția de produse de sinteză organică, polimeri etc., cel mai important element de cost inițial este costul (aproximativ 70%).

acțiune salariile în costul inițial de producție, cu cât gradul de mecanizare și automatizare a muncii este mai scăzut, productivitatea acesteia.

Este aproximativ 3 - 4% din preț fără taxă suplimentară și depinde de cost echipamente, performanța acestuia, funcționarea companiei a întreprinderii (lipsa timpului de nefuncționare). Există costuri de bază (pentru materiale de bază, combustibil de proces, energie, produse semifabricate achiziționate, salariu principalii muncitori) si costurile asociate intretinerii procesului de productie si managementului. Analiza structurii costurilor inițiale este necesară pentru identificarea rezervelor de producție, intensificarea proceselor tehnologice. Principalele modalități de reducere a costului inițial menținând în același timp calitatea ridicată a produsului sunt: ​​utilizarea economică a materiilor prime, materialelor, combustibilului, energiei; utilizarea echipamentelor performante; ridicarea nivelului tehnologiei.

În conformitate cu metodologia de evaluare a calității produselor industriale, au fost stabilite șapte grupe de indicatori de calitate. Indicatori de scop care caracterizează efectul benefic al utilizării produselor în scopul propus și determină domeniul de aplicare a acestuia;

1 Indicatori de fiabilitate - funcționare fără defecțiune, stocare, mentenanță, durabilitate (resurse, durată de viață);

2 Indicatorii de fabricabilitate caracterizează eficacitatea soluțiilor de proiectare și tehnologice care asigură o eficiență ridicată a muncii în fabricarea și repararea produselor (coeficient de asamblare, coeficient de consum de materiale, indicatori specifici de intensitate a forței de muncă);

3 Indicatorii de standardizare și unificare arată gradul de utilizare a articolelor comerciale standardizate și nivelul de unificare a părților constitutive ale articolelor comerciale;

4 Indicatorii ergonomici iau în considerare un complex de proprietăți igienice, antropologice, fiziologice, psihologice ale unei persoane, manifestate în procesele de producție și gospodărie;

5 Indicatorii estetici caracterizează proprietăți ale produsului precum originalitatea, expresivitatea, conformitatea cu stilul, mediul etc.;

6 Indicatori de brevet și juridice care caracterizează gradul de brevetabilitate a obiectului de comerț în țară și străinătate, precum și puritatea brevetului acestuia;

7Indicatorii economici care reflectă costurile de dezvoltare, producție și exploatare a articolelor comerciale, precum și eficiență economică Operațiune. Indicatorii economici joacă un rol special: ei sunt utilizați pentru a evalua calitatea, fiabilitatea și mentenabilitatea produselor.

Structura sistemelor tehnice

Producția socială se caracterizează printr-un set de tehnologii utilizate de industrii. Industrie, la rândul său, poate fi privit ca un set de tehnologii omogene cu intensități diferite de aplicare a acestora. Similar cu industrii formează blocuri (complexe) strâns legate în economia națională, tehnologiile sunt combinate în sisteme mai mult sau mai puțin mari. Astfel de sisteme sunt conectate din interior prin fluxuri de mijloace de producție, care pentru unele tehnologii sunt produse (deșeuri) de producție, în timp ce pentru altele servesc drept resurse.

Un sistem este o colecție formată dintr-un set finit de elemente, între care există anumite relații. Un element poate fi simultan un sistem de elemente mai mici. Sistemul poate fi împărțit în subsisteme de complexitate diferită.

Clasificarea sistemelor tehnologice: patru niveluri ierarhice ale sistemelor tehnologice: proces tehnologic, unitate de producție, sector industrial; trei niveluri de automatizare: sisteme mecanizate, automate și automate; trei niveluri de specializare: un sistem tehnologic special, i.e. un sistem conceput pentru fabricarea sau repararea unui articol comercial cu același nume și dimensiune standard; specializate, adică destinat fabricării sau reparației unui grup de articole comerciale; un sistem universal care asigură fabricarea articolelor comerciale cu diverse caracteristici de design și tehnologia.

Pe măsură ce relațiile tehnologice se dezvoltă și se schimbă, structura organizatorică a sistemului lor de management se schimbă și ea. De exemplu, atelierul original este transformat într-o fabrică cu procese tehnologice secvențiale. Odată cu dezvoltarea în continuare a producției, rolul atelierului inițial este deja jucat de secțiuni (conexiune paralelă) cu echipamente omogene. Din aceasta putem trage următoarele concluzii:

Structurile de management organizațional sunt o reflectare a structurilor sistemelor tehnologice;

Conexiunile tehnologice sunt primare în raport cu cele organizaționale;

Procesele tehnologice și sistemele acestora sunt construite după propriile legi, iar managementul producției este conceput pentru a asigura funcționarea și dezvoltarea acestora.

Prin urmare, cunoscând modelele obiective de dezvoltare a sistemelor tehnologice, este posibil să se creeze un sistem optim de gestionare a acestora.

Deci, nivelurile de management enumerate (conexiuni verticale) se formează pe baza conexiunilor alternante în serie și paralele ale structurilor tehnologice și reflectă unitatea și contradicția lor dialectică. Pe măsură ce nivelul managerial se formează în conformitate cu unul sau altul tip de conexiuni tehnologice, conexiunile de alt tip slăbesc și se rup. Structura sistemului de control este formată din conexiuni tehnologice, cele mai puternice la acest nivel. Sistemul de control ar trebui să se schimbe odată cu schimbarea relațiilor tehnologice, iar controlul în sine ar trebui să folosească la maximum legile interne ale dezvoltării științifice și tehnologice a sistemelor tehnologice. Subestimarea relației dintre structurile tehnologice și organizaționale implică perturbări semnificative în activitățile de producție.

Modelul de dezvoltare a procesului tehnologic

În cadrul unui proces tehnologic simplu, există o relație neechivocă între dezvoltarea euristică a acestui proces și creșterea nivelului său de tehnologie. Pe de o parte, schimbările progresive sau înlocuirea cursului de lucru al procesului tehnologic determină o creștere a nivelului de tehnologie, pe de altă parte, o creștere a nivelului de tehnologie este posibilă numai cu dezvoltarea procesului tehnologic de-a lungul cale euristică.

Dacă sistemul de procese tehnologice constă din mai multe procese simple, atunci o astfel de dependență nu va mai avea loc din cauza faptului că creșterea nivelului de tehnologie a sistemelor are loc nu numai ca urmare a modificărilor fluxurilor de lucru, ci și ca rezultat a modificărilor proporţiilor proceselor tehnologice care alcătuiesc sistemul. Prin urmare, pentru a determina granița dintre căile euristice și raționaliste ale dezvoltării și pentru a identifica trăsăturile dezvoltării evoluționiste și revoluționare, proporțiile componentelor sistemului sunt optimizate și se efectuează analiza economică.

Orice sistem de procese tehnologice poate fi cuantificat prin maximul performantelor sale la niveluri constante ale tehnologiei componentelor. O creștere a nivelului de tehnologie care asigură o creștere a productivității este rezultatul oricărei raționalizări a proceselor tehnologice ale sistemului. În acest caz, nu există o schimbare calitativă în cursul de lucru al procesului tehnologic, nivelurile tehnologice ale componentelor sistemului rămân neschimbate. Din motive obiective de natură tehnologică sau din motive legate de resurse financiare, de materii prime, de muncă limitate, componentele individuale ale sistemului pot să nu corespundă gradului de dezvoltare raționalistă care asigură performanța optimă a sistemului. Dezvoltarea ulterioară a sistemului tehnologic prin optimizarea proporțiilor devine posibilă doar prin realizarea potențialului acestui proces tehnologic, în urma căruia nivelul maxim (potențial) de tehnologie în acest sistem va fi atins în condiții neschimbate ale componentelor sale. Acest nivel de tehnologie este limita superioară. Realizarea acestuia va însemna că o creștere ulterioară a nivelului de tehnologie a acestui sistem poate fi obținută doar ca urmare a restructurării cardinale a etapelor sale de lucru, adică. cu dezvoltare euristică.

Nivelul potențial al sistemului este notat cu Y. O creștere a valorii lui Y este considerată un semn al dezvoltării euristice a sistemelor de procese tehnologice și arată nu numai o creștere a sistemului de producție real, ci și deschiderea oportunităților de creștere. eficienţa muncii şi optimizarea structurii componentelor sistemului cu ajutorul: investiţiilor care vizează dezvoltarea raţionalistă a acestora.

O condiție necesară și suficientă pentru dezvoltarea euristică a unui sistem tehnologic este creșterea nivelului de tehnologie a cel puțin uneia dintre componentele proceselor tehnologice care alcătuiesc sistemul. Creșterea nivelului de tehnologie a sistemului de procese tehnologice ca urmare a creșterii nivelului de tehnologie a componentelor sale este un proces complex. Nivelul potențial al sistemului se modifică proporțional cu creșterea nivelului de tehnologie a procesului tehnologic și ponderea acestuia în producția totală. Creșterea nivelului real al tehnologiei sistemului depinde și de gradul de dezvoltare raționalistă a componentelor sale și tinde să încetinească atunci când dezvoltarea euristică nu este susținută suficient de dezvoltarea raționalistă a componentelor. Cea mai eficientă va fi creșterea nivelului de tehnologie în procesele tehnologice, care, în primul rând, se caracterizează prin ponderea cea mai mare în performanța totală a sistemului și, în al doilea rând, vor crește bine dezvoltate în termeni raționali, dar au un nivel relativ scăzut de tehnologie. . Sistemele de procese tehnologice sunt eterogene în percepția lor asupra căilor de dezvoltare evolutivă și revoluționară. Prin urmare, este posibil, pe baza regularităților identificate, să se determine condițiile de dezvoltare a componentelor sistemului. În cazul în care ne referim la o raționalizare minoră a procesului tehnologic la nivelul întreprinderilor individuale, ne putem limita la maximizarea eficienței costurilor directe. Când vine vorba de restructurarea globală în tehnologia de producție a oricărui produs (sau grup de produse), problemele dezvoltării proporționale și optime a tuturor componentelor sistemului tehnologic capătă cea mai mare importanță.

Dezvoltarea euristică a unui sistem tehnologic (complex, industrie, subsector) poate fi realizată în detrimentul dezvoltării raționaliste a elementelor sale într-un mod adecvat. Cu toate acestea, nivelul de tehnologie, datorită creșterii echipamentelor tehnologice, nu poate crește mai mult decât la nivelul mediu ponderat de tehnologie al elementelor sistemului tehnologic. Este evident că însăși posibilitatea creșterii nivelului de tehnologie a sistemului datorită echipamentelor tehnologice apare doar ca urmare a creșterii nivelurilor de tehnologie a elementelor sistemului.

În știința economică modernă, se acordă multă atenție studiului schimbărilor tehnologice. Au fost publicate numeroase lucrări privind studiul diferitelor procese inovatoare, schimbări în structura sectorială a economiei, schimbări în anumite proporții economice care au loc sub influența lui etc. În același timp, în ciuda cunoașterii relativ bune a multor probleme particulare, fenomene şi procese individuale asociate cu progresul științific și tehnic, rămân neexplorate o serie de relații profunde și dependențe care determină structura tehnice si economice dezvoltare, fără a înțelege care evoluții individuale ale anumitor probleme nu se adaugă la o viziune holistică progresul științific și tehnic. Lipsa de cunoaștere a legilor generale ale progresului științific și tehnologic se manifestă, în special, în decalajul continuu dintre nivelurile macro și micro ale analizei economice. Pe de o parte, în studiile asupra proceselor individuale de inovare, aspectul macroeconomic este de obicei limitat la o analiză a impactului unei anumite inovații asupra indicatorilor macroeconomici sau la studiul activității generale de inovare în economie (frecvența de apariție). inovaţieși invenții, viteza dezvoltării și distribuției lor practice și alte valori medii).

Pe de altă parte, studiul schimbărilor structurale se concentrează, de regulă, pe luarea în considerare a schimbărilor de proporții sectoriale și intersectoriale, în relația dintre prima și a doua diviziune a producției sociale, părți din venitul național direcționate către consum și acumulare. , și alți parametri macroeconomici. În ceea ce privește relația dintre anumite schimbări structurale cu răspândirea corespondentei inovații, atunci în cel mai bun caz o astfel de relație este doar enunțată, iar în multe lucrări nu este menționată deloc. Fără o înțelegere clară a mecanismului de integrare a inovațiilor individuale în domenii integrale ale progresului științific și tehnologic, schimbările structurale din economie nu numai că nu pot fi descrise în mod corespunzător, ci și explicate cu completitatea necesară pentru a gestiona dezvoltarea tehnică și economică.

Tipuri de procese tehnologice.

Proces tehnologic închis.

Acesta este un proces în care există o schimbare constantă a stării fiecărui element sub acțiunea feedback-urilor închise secvenţial. Proces în direct

Proces în buclă deschisă

Acesta este un proces în care succesiunea feedback-urilor este întreruptă. Proces mort

Din schemele de mai sus se pot formula următoarele definiții:

- Un proces tehnologic (sistem tehnologic) în buclă închisă (în direct) este procesul fiecărui element, care contribuie la existența elementelor asociate acestuia. Un astfel de proces funcționează în modul de „aprovizionare” a resurselor produse sau de redistribuire a acestora și poate exista o perioadă destul de lungă.

- Un proces tehnologic (sistem tehnologic) nefeedbacked (mort) este un proces în care cel puțin un element sau un grup de elemente ale acestuia acționează independent, fără legătură cu alte elemente incluse în acest proces (sistem). Un astfel de proces (sistem) funcționează în modul „auto-epuizare” și încetează succesiv să mai existe după ce resursa este epuizată de fiecare element care a făcut parte din procesul tehnologic (sistemul tehnologic).

Feedback-ul se caracterizează prin:

Forța de interacțiune a elementelor;

Cantitatea de deformare a elementelor;

Distanța (durata) acțiunii.

Feedback-ul este un regulator al duratei, adică intervalul (viteza) procesului tehnologic.

Într-adevăr, dacă feedback-ul „instantaneu” ar transfera informații între elementele procesului tehnologic, atunci reacția la acțiune și reacție ar fi instantanee.

În acest caz, viteza ar tinde spre infinit și, conform formulei binecunoscute:

F = mv2/2, forța de interacțiune a elementelor ar tinde și ea spre infinit.

Aceasta ar duce la distrugerea atât a elementelor care alcătuiesc procesul tehnologic, cât și la imposibilitatea existenței procesului tehnologic însuși. De exemplu, mâna noastră, la executarea instantanee a comenzii „ridicare”, ar cântări nu mai puțin de o „gaură neagră”.

Trebuie precizat că modelul dat al procesului tehnologic este inerent, cel puțin, întregii lumi cunoscute din jur.

Spre deosebire de om, natura „neînsuflețită” din jur în loc de creier, pix, hârtie sau suport electronic, „înregistrează” toate informațiile necesare despre proprietățile sale fizice și proprietățile mediului. Interacționând între ele, aceste unde de proprietăți produc o procesare „rezonabilă” a celor „înregistrate” informație.

Sub forma unor proprietăți-valuri rezultate, mediul își continuă existența „rezonabilă”, confirmând astfel ipoteza Gaia despre caracterul rezonabil al lumii din jurul nostru, adică toate lucrurile vii și nevii.

Șiinovare de proces

Ce este inovarea de proces

Pentru a supraviețui într-o lume competitivă ostilă, o firmă trebuie să îndeplinească două cerințe:

- adapteaza si modifica in functie de cererea consumatorilor produsele si serviciile oferite de acesta;

— adaptarea și modificarea modului în care sunt produse aceste produse și servicii.

Aceste concepte sunt denumite respectiv „inovare de produs” și „inovare de proces”. inovarea proceselor este o îmbunătățire a capacității unei companii de a produce ceva.

Există multe modalități de a accelera producția, de a îmbunătăți calitatea acesteia, de a reduce fără costuri suplimentare, de a extinde etc. Acest lucru necesită, de exemplu, înlocuirea echipamentelor utilizate pentru producerea de produse sau servicii sau o schimbare a firmei sau a structurii procesului de producție.

inovațiile de proces tehnologic încep cu colecția informație despre piață, cererea consumatorilor, capacitățile concurenților, cerințele legale în acest domeniu etc. Este necesar și despre noile dezvoltări utilizate în alte întreprinderi, de exemplu, despre unele tehnologii noi sau despre aplicarea unor noi metode de producție ale companiei . Pe baza prelucrării și utilizării unor astfel de informații, crește competența companiei în producerea de produse sau servicii.

Tipuri de inovații de proces

Inovațiile tehnologice includ o gamă largă de activități - de la mici schimbări incrementale la transformări radicale care schimbă modul în care un anumit produs sau serviciu este produs într-un mod fundamental. Schimbările radicale apar, desigur, destul de rar, din cauza costurilor mai mari și a riscurilor asociate acestora. Conducerea organizației este obligată să se ocupe nu doar de inovații majore aleatorii, ci și de întregul portofoliu de schimbări, acoperind întregul lor spectru posibil.

Există diferite tipuri de inovații de proces:

— Inovații substitutive și schimbări radicale. natura însăși concurență implică faptul că companiile se străduiesc întotdeauna să atingă un anumit nivel de excelență, fie oferind un serviciu pe care nimeni altcineva nu este capabil să-l ofere, fie făcându-l mai bine decât alții – mai rapid, mai ieftin, de calitate superioară etc. Obișnuit proces de inovare curge continuu, cu viteza si frecventa variabile. Aceasta, de exemplu, ar trebui să includă modificarea echipamentelor pentru a crește productivitatea sau a crește puterea acestuia. Cu toate acestea, uneori există o schimbare radicală - o modalitate învechită este înlocuită cu una nouă și mai bună. Un exemplu în acest sens este tranziția de la asamblarea manuală a automobile la sistemul de producție în masă inițiat de Henry Ford sau de la procesul Leblanc de la sfârșitul secolului al XIX-lea de obținere de alcali de către partidele politice individuale la procesul continuu Solvay.

— Lupta pentru avantajul competitiv, definită prin capacitatea unei organizații de a face ceva diferit de ceilalți. Firmele trebuie să exploreze nu numai inovațiile de proces care contribuie la aplicarea cunoștințelor tehnologice existente (inovații de creștere a competențelor), ci și inovațiile care oferă posibilitatea unei schimbări radicale a regulilor jocului.

— Un alt concept important este ideea de inovare în procesele tehnologice pentru fabricarea de elemente individuale sau componente ale unor sisteme mai mari sau arhitectura generală a procesului. De exemplu, un robot, care este un mod complet nou de manipulare a pieselor, poate servi și ca parte a unei mai mari modificări ale sistemuluiîntreaga celulă flexibilă de producție a întreprinderii, care include și mașini-unelte, transport controlat de calculator, control automat al mecanismelor etc., supuse unui program comun de producție. Modificările inovatoare ale configurației la nivel de sistem sunt mai importante decât la nivelul componentelor, dar implică mai mult risc și investiții mai mari. Dimpotrivă, introducerea echipamentelor bancare pentru contorizarea automată a banilor îmbunătățește nivelul de serviciu, dar nu are un impact decisiv și este însoțită de puțin risc comparativ cu o schimbare completă a sistemului de ambalare a bancnotelor.

De ce sunt necesare inovații de proces?

inovaţiile de produs se manifestă sub formă de piaţă produse noi, dar inovațiile de proces joacă un rol strategic la fel de important. Abilitatea de a face ceea ce nimeni altcineva nu poate sau de a face mai bine decât oricine altcineva este o sursă evidentă de avantaj competitiv. Dominația japoneză într-o serie de industrii industrie– producție mașiniși motociclete, construcții navale, electronice de larg consum - datorită în primul rând superiorității producției japoneze, ca urmare a inovațiilor implementate în mod consecvent în procesele tehnologice. De asemenea, puterea serviciului american este un indicator al angajamentului său față de inovare; pe căutarea constantă a oportunităților de îmbunătățire a serviciilor oferite.

Importanța strategică a inovației de proces poate fi luată în considerare și la nivelul unei companii individuale. organizațiile de talie mondială se bazează și se concentrează pe competența tehnologică într-un anumit domeniu; de exemplu, organizația ZM pe acoperirile sale, NEK pe domeniile de aplicare a tehnologiei informatice și a sistemelor de comunicații, Cannon pe optică electronică și IT și Sony pe miniaturizare. Această abordare este potrivită nu numai pentru firmele mari. O sursă de forță pentru companiile mici de nișă este, de asemenea, capacitatea lor de a se concentra pe anumite domenii de expertiză tehnologică și totuși să iasă în evidență față de altele. Astfel, succesul companiei Richardson din Sheffield s-a datorat concentrării acesteia pe tehnologia cuțitelor și pe produsul în sine. În mod similar, J&J Cash, o companie mică cu sediul în Coventry, și-a asigurat o poziție puternică în sectorul web îngust prin utilizarea sistematică a tehnologiei informației în producția și designul de țesături.

Același model este valabil și în industria serviciilor. Capacitatea de a oferi servicii mai rapide, mai ieftine sau mai bune a fost văzută de mult timp ca o sursă de competitivitate. Astfel, Citibank, primul care a oferit un serviciu de tip avansat, a ajuns pe o poziție stabilă în piaţă ca lider tehnologic în acest proces de inovare. organizatia Benneton a devenit una dintre cele mai de succes in domeniul cu amănuntulîn principal datorită unei rețele de producție condusă de tehnologia informațională modernă și sofisticată pe care o dezvoltă de peste zece ani. Spitalul Karolinska din Stockholm a atins un record de invidiat în intensitatea îngrijirii pacienților, adaptând pentru scopurile sale inovațiile proceselor tehnologice dezvoltate inițial în industrie.

De ce să gestionați inovarea proceselor

Fără îndoială, un proces de inovare gestionat corespunzător poate crește semnificativ avantajul competitiv strategic. Cu toate acestea, dacă se desfășoară pe un front larg sau de la caz la caz, este posibil să nu-și îndeplinească sarcina principală - menținerea competitivității organizației. Introducerea sau utilizarea îmbunătățirilor dezvoltate de alții nu reprezintă o garanție a dobândirii competenței tehnologice sau a atingerii obiectivelor companiei. Competitivitatea se realizează numai prin utilizarea inovațiilor concentrate și care vizează atingerea unor obiective strategice clar definite.

În Anglia, au fost chestionate 1.200 de firme care au folosit inovații costisitoare și complexe pentru a-și îmbunătăți tehnologia, în special cele avansate. tehnologii de productie(PPT), care în 1989 a fost cheltuit 2 miliarde de lire sterline, sau aproximativ 20% din toate investițiile în producție. Cu toate acestea, rezultatele au fost dezamăgitoare: doar 70% din câștigurile planificate au fost primite. Potrivit experților, principalul motiv al eșecului a fost lipsa unui cadru strategic.

Un număr de firme care au folosit roboți ca un tribut adus modei au eșuat din cauza nepregătite pentru acest tip de activitate - lipsa de muncitori pricepuți, incapacitatea de a organiza munca în conformitate cu noua tehnologie pentru a profita de oportunitățile care s-au deschis. Multe organizații care au stabilit sisteme de producție flexibile s-au concentrat pe utilizarea lor pe termen scurt și nu au reușit să planifice în mod adecvat integrarea lor în sistemele de producție viitoare. Drept urmare, companiile au rămas cu insule costisitoare de producție automată care nu au reușit să realizeze beneficiile potențiale ale integrării cu alte sisteme.

Ca motiv de eșec planificare strategica numit incapacitatea de a avea o viziune amplă asupra tehnologiei, precum și de a se concentra numai asupra celor mai importante componente structurale. Astfel, ATP-urile sunt de natură radicală, pentru că implementarea lor cu succes necesită o anumită adaptare și ajustare în plan organizatoric- calificarea lucrătorilor, sistemele de performanță a muncii, structura și coordonarea relațiilor în firme etc. Astfel, este necesar să se analizeze cu atenție problemele asociate cu structura și dezvoltarea companiei, în paralel cu dezvoltarea componentei tehnologice. În multe cazuri, această lacună în gândirea strategică a fost acuzată de eșecurile în utilizarea AMT.

Printre motivele eșecului sau posibile probleme numită și subestimarea importanței schimbărilor tehnologice fundamentale, înțelegerea greșită a naturii lor strategice - de exemplu, introducerea de inovații fără sprijin și angajament din partea conducerii de vârf a organizației sau fără măsuri organizaționale pregătitoare adecvate. Astfel, companiile occidentale au manifestat un mare interes pentru inovații precum „managementul total al calității”, care implică o schimbare semnificativă a filozofiei și a sistemului de valori corespunzătoare, însoțită de schimbări de anvergură în structura și funcționarea organizației. Eșecurile observate ale unor astfel de programe (care sunt destul de mari) se datorează adesea faptului că aceste inovații sunt considerate activități de producție obișnuite, și nu ca o remaniere strategică importantă a activităților de producție ale companiei.

Probleme ca acestea, deși supărătoare și costisitoare pentru firmele relativ mari, pot fi o problemă de viață sau de moarte pentru firmele mai mici. Dacă se ia o decizie greșită și fără o bază strategică clară, astfel de organizații riscă să amortizeze resursele de producție alocate anterior altor proiecte și să le pună în pericol viitorul. Inovațiile de proces eficiente, care sunt mult mai mult decât achiziționarea de echipamente noi, necesită evaluarea sistematică, studiul și dezvoltarea abilităților și abilităților tehnologice în vederea utilizării acestora pentru extinderea afacerii.

Trebuie recunoscut faptul că implementarea inovațiilor tehnologice trebuie să eșueze din când în când, ceea ce vă permite să câștigați experiență și să faceți noi îmbunătățiri. Testarea ideilor noi necesită experimentare, care nu are întotdeauna succes. O analogie este omletă: un ou spart în plus devine parte a întregului. Principalul lucru în implementarea inovațiilor este să vă asigurați că experimentele sunt configurate și efectuate corect, ceea ce vă permite să minimizați riscul de eșec și, în caz de eșec, să învățați lecția necesară pentru a evita căderea în aceeași capcană din nou în viitor.

Există anumite linii directoare și recomandări pentru a crește șansele de succes. Acești factori de succes recomandați reflectă modelele de comportament ale unei companii - de exemplu, înțelegerea nevoilor clienților, eficiența sa în găsirea oportunităților tehnologice, calitatea managementului de proiect nou și așa mai departe.

Comportamentele specifice ale unei organizații, numite „rutine” în relație cu inovațiile de proces, au fost studiate de mult timp. Activitățile adecvate se dezvoltă în timp în structuri și procese formale care servesc drept ciment, ancorând metodele specifice utilizate de o anumită companie în activitățile sale de inovare. Dezvoltarea de „rutine” coerente este una dintre cheile managementului de succes al inovării și al competitivității.

Acțiunile de rutină care duc la succes sunt dezvoltate de organizație prin încercări și erori și reflectă specificul activității acestei companii. Simpla copiere a acestor metode este inutilă. Fiecare companie trebuie să-și găsească propriul drum – cu alte cuvinte, să-și dezvolte propriile „rutine”.

Studierea succeselor și eșecurilor în dezvoltarea și implementarea inovațiilor poate ajuta la identificarea domeniilor pentru care organizația ar trebui să dezvolte aceste metode.

Eficacitatea inovațiilor tehnologice de proces poate fi sporită prin studierea experienței altora, ceea ce ne permite să înțelegem natura și dinamica procesului și să identificăm etapele implementării acestuia care necesită acțiuni de rutină consistente. Atunci trebuie să cumperi propria experiență prin încercarea de noi abordări ale activităților specifice de rutină. Așa-numitul „cel mai metode de succes„, dovedite în experiența firmelor prospere, cuprind activități de rutină care reprezintă în prezent vârful de cunoștințe și experiență practică în raport cu capacitatea de a dezvolta și implementa inovații de proces.

Ce este managementul inovației de proces

În practică, procesul de inovare (produs sau tehnologie) constă din mai multe etape. Prima etapă o reprezintă semnalele de control venite din mediul extern despre piață, comportamentul concurenților, noile cerințe. legislație si altele.Pe baza acestora se determina scopul inovatiei: o lista a ceea ce este necesar pentru ca firma sa se adapteze la influenta fortelor externe, sa accepte provocarea acestora si sa dezvolte noi modalitati de a face mai rapid, mai ieftin etc. producerea de produse sau servicii. În același timp, ele pot fi și semnale despre evoluțiile tehnologice - despre apariția de noi oportunități semnificative pe baza cercetării științifice, a comportamentului concurenților, a apariției de noi echipamente pe piață etc. Prin acceptarea acestor semnale , compania are șansa să-și îmbunătățească afacerile, iar ignorarea acestora - riscă probleme serioase.

Cu toate acestea, simpla înțelegere a mediului extern nu este suficientă, deoarece organizația nu poate răspunde la întreaga gamă de schimbări așteptate. Are nevoie de o strategie concentrată: de ce, când și unde să direcționeze resurse prețioase pentru a schimba status quo-ul. În această etapă strategică, sunt necesare informații nu numai despre mediul extern, ci și despre direcțiile generale ale activităților organizației - despre obiectivele strategiei corporative și planurile specifice ale companiei. De asemenea, este necesar să fie clar despre toate punctele forte organizațiile (pe care se bazează) și punctele slabe (pe care trebuie să le corecteze). Principala preocupare a companiei devine dezvoltarea în continuare a unei competențe tehnologice clar definite și concentrate în procesele pe care le utilizează pentru a produce produsele sale specifice.

Etapa de cercetare presupune găsirea modalităților de îmbunătățire a proceselor tehnologice selectate și încercarea de a rezolva în mod fundamental problemele. Căutarea ar trebui să fie amplă: este necesar să se ia în considerare posibilitățile atât de inovații treptate, cât și radicale, de schimbări în structura organizatorică și de înlocuire a echipamentelor, de studierea capacităților organizației în sine și a surselor externe. Rezultatul acestei etape este alegerea unei soluții sau a unui set de soluții.

Faza de implementare este despre gestionarea schimbării în mai multe direcții în același timp. Pe lângă efectul inovației în sine, este necesar ca aceasta să fie acceptată și asimilată de mediul în care este introdusă. Acest lucru este analog cu absorbția unui organ transplantat de către organism. Cu cât schimbarea este mai radicală, cu atât procesul de management al schimbării este mai important. După cum arată experiența, participarea utilizatorilor (consumatorilor) este necesară pentru succesul acestei etape, iar cu cât se implică mai repede în muncă, cu atât mai bine. De fapt, această etapă are loc în paralel cu procesul de inovare a produsului, necesitând o atenție deosebită la cererea și implicarea clienților. consumatoriîn procesul de dezvoltare pe toată durata sa, pentru a evita situația în care un produs nou este aruncat în nepregătit și inconștient de el. Astfel, procesul de inovare include un element important de marketing intern.

Etapa finală este etapa de învățare, de consolidare a beneficiilor inovației incrementale și a experienței de utilizare a produsului. Această etapă este, de asemenea, punctul de plecare pentru următorul ciclu de inovații.

Implementarea inovațiilor reale în procesele tehnologice nu decurge întotdeauna atât de perfect fără probleme. De fapt, este însoțit de opriri, noi porniri, fundături, sărituri și alte abateri. Cu toate acestea, împărțirea condiționată în etapele enumerate ne permite să studiem influența diferiților factori mai detaliat pentru fiecare caz și să încercăm să găsim modalități de îmbunătățire a managementului procesului de inovare.

Modele de inovare a proceselor de succes

În ultimii ani, a existat un interes crescut pentru inovațiile de proces ca surse și mijloace de reînnoire a firmelor. În loc să depună eforturi pentru a menține o poziție stabilă, companiile caută modalități de a îmbunătăți continuu producția și de a adapta aceste schimbări la un mediu extern din ce în ce mai incert. Următoarele sunt considerate căile cheie de îmbunătățire a eficienței gestionării inovațiilor în procesele tehnologice:

— O structură clar definită a strategiei organizației. Îmbunătățirile obținute în direcții aleatorii pot fi ineficiente, indiferent de natura schimbărilor (gradate sau radicale). Mecanismele pentru legarea schimbărilor la direcția generală a afacerii sunt esențiale pentru succes. Aceste mecanisme sunt cele care asigură utilizarea pe termen lung a schimbărilor planificate.

— Necesitatea analizei și revizuirii elementelor fundamentale ale tehnologiei utilizate. Pentru a îmbunătăți eficiența afacerii, este util să folosiți calea îmbunătățirilor incrementale, care, chiar și cu introducerea de inovații radicale, nu schimbă procesul de bază, ci doar îl îmbunătățește. De exemplu, înlocuirea mașinilor de scris cu terminale de computer pe fiecare desktop nu face decât să mărească viteza de tastare, deși o regândire fundamentală a fluxului de informații într-o firmă poate crea o configurație complet nouă, mai eficientă, care va determina o schimbare semnificativă în strategia generală a afacerile companiei. Acest lucru necesită o organizare completă a tehnologiei de bază și un plan detaliat pentru implementarea eficientă a acestei reevaluări. Această abordare a reinginerii afacerilor atrage acum un mare interes și este o sursă puternică de avantaj competitiv.

- O abordare bazată pe o regândire radicală a principalelor procese tehnologice este, de fapt, necesitatea acceptării perspectivei de a introduce schimbări continue și de a le adapta. Această abordare de îmbunătățire continuă provoacă avantajul abordărilor de inovare prin faptul că implică mult mai mulți angajați din companie în căutarea continuă și soluționarea problemelor emergente. Mobilizarea pentru îmbunătățirea continuă și implementare este o sursă puternică, deși greu de susținut, de inovare a proceselor.

— Recunoașterea necesității de inovare a proceselor în afara organizației. Multe companii se străduiesc să dezvolte sisteme eficiente și rețele organizaționale care necesită interacțiune între firme pentru a reuși. În această situație, inovarea proceselor devine o provocare comună care necesită eforturi de colaborare, cum ar fi construirea de sisteme mai rapide și mai receptive de-a lungul lanțului de aprovizionare.

— Necesitatea creării de organizații angajate în studiul experienței în dezvoltarea și implementarea inovațiilor în procesele tehnologice. Se arată că eficiența inovațiilor crește semnificativ odată cu studiul și dezvoltarea activă a capacităților companiei. inovațiile sunt văzute ca un experiment continuu chiar și atunci când acel experiment eșuează. Un studiu al experienței firmelor de talie mondială a arătat că secretul succesului lor constă într-o oarecare măsură în modelul lor de inovare continuă și auto-învățare, i.e. în dezvoltarea „mașinii cu mișcare perpetuă a întreprinderii”.

Tipificarea proceselor tehnologice

Tipificarea proceselor tehnologice este una dintre modalitățile de a crește nivelul de tehnologie, de a reduce volumul și de a reduce sincronizare pregătirea producției.

În absența tastării, fabricarea fiecărei piese sau asamblarea oricărui ansamblu este o sarcină nouă. procesele tehnologice pentru piese și părțile nerepetabile ale unui lot politic sunt dezvoltate folosind metode universale, cu utilizarea extensivă a marcajului în absența, de regulă, a oricărui echipament special. Desigur, acest lucru duce la costuri semnificative de timp atât pentru fabricarea fiecărei piese individuale, cât și pentru dezvoltarea procesului tehnologic.

Cu toate acestea, ideile de tipificare a proceselor tehnologice propuse de prof. Sokolovsky, permit găsirea și extinderea soluțiilor tehnologice generale la anumite seturi de piese. Esența tipificării proceselor tehnologice este aceea că, pe baza unui studiu preliminar și analiză a caracteristicilor particulare inerente prelucrării părților individuale, se realizează o generalizare a celor mai bune realizări ale experienței practice, iar acestor generalizări li se dă caracterul de tipare tehnologice, care sunt apoi distribuite grupelor de clasificare corespunzătoare.

Astfel, implementarea tipificării implică necesitatea unei clasificări a proceselor tehnologice, care se bazează de obicei pe designul și caracteristicile tehnologice ale pieselor de prelucrat.

Când luăm în considerare designul oricărei mașini, este destul de ușor de observat că toate piesele pot fi împărțite în următoarele trei grupuri.

1. Piese comune tuturor sau mai multor mașini: flanșe, chei, bucșe, piulițe, șuruburi și alte piese de acest fel sunt de obicei normalizate.

2. Piese care diferă unele de altele în parametrii de proiectare și dimensiuni, dar au sarcini tehnologice comune: arbori, roți dințate etc. Piesele de acest tip pot fi numite piese de uz general.

3. Piese speciale care sunt unice pentru acest tip de echipamente: paturi de forfecare la cald, tamburi de moara, conuri de incarcare etc.

Sistematizarea elementelor structurale și a proceselor tehnologice creează materiale sursă pentru alcătuirea unei clasificări. Această lucrare ar trebui să acopere cea mai largă gamă posibilă de piese întâlnite în producția diferitelor mașini. În conformitate cu schema de clasificare acceptată, toate părțile sunt împărțite în tipuri, clase, grupuri și tipuri. Vederea este înțeleasă ca un set de detalii care sunt similare ca formă și raport de dimensiune. Clasificatorul prevede mai multe seturi, de exemplu cinci: B - arbori, axe; D - discuri, flanse, angrenaje, scripete, saibe; C - cilindri, bucse, inele; K - părți ale caroseriei, plăci, console, pârghii și R - diverse părți.

Părțile fiecărui tip sunt împărțite în clase, care sunt un set de părți care sunt similare în configurația, scopul și metodele de procesare. De exemplu, în forma D există clase de capace, roți dințate, scripete, blocuri; în forma C - clase de cămăși de cilindri, bucșe de rulmenți etc. Fiecare clasă este indicată printr-o literă care indică tipul căreia îi aparține și două cifre de la 01 la 99 în ordinea înregistrării clasei.

Clasele sunt împărțite în grupuri de părți care sunt și mai apropiate în formă structurală și au aceeași secvență de procesare. De exemplu, în cadrul unei clase există grupuri de surzi, prin coperți etc. Grupul din clasificator este indicat cu două cifre de la 01 la 99 în ordinea înregistrării sale.

Grupul, la rândul său, este împărțit în tipuri de piese care diferă numai în elemente structurale individuale și au aceeași prelucrare tehnologică. De exemplu, într-un grup de capace de trecere, pot exista următoarele tipuri: capace cu deschidere netedă, capace cu caneluri de etanșare etc. Numărul tipului este indicat cu două cifre de la 01 la 99. De exemplu, un capac plat. cu trei caneluri ar fi desemnate D-01, 03, 09, unde D este tipul „disc”, 01 este clasa „capac”, 03 este grupul „capac prin intermediul”, 09 este tipul „plat cu caneluri de etanșare” .

Pe baza clasificării pieselor de uz general se creează instrucțiuni tehnologice care indică scopul operațiunilor, bazele tehnologice, dimensiunile de performanță, alocațiile interoperaționale, mașinile, instalațiile etc.

Concomitent cu pregătirea instrucțiunilor tehnologice se elaborează hărți tehnologice „oarbe”. Hărțile „oarbe” pentru piesele de uz general nu conțin o schiță de lucru a piesei, prin urmare, prelucrarea se efectuează conform desenului piesei cu numerele suprafețelor de prelucrat imprimate pe aceasta. În carduri, tehnologii completează doar partea de titlu și introduc în text instrucțiunile cu privire la dimensiunile specifice ale pieselor de prelucrat. Practica folosirii unor astfel de hărți în fabrici arată că timpul petrecut de angajații birourilor tehnologice pentru pregătirea documentației este redus de 3-5 ori față de dezvoltarea tehnologiei convenționale. De exemplu, la Uralmashzavod, au fost elaborate hărți „oarbe” pentru următoarele grupuri de piese: jante cu roți dințate, role de laminare la rece și la cald, arbori, cuplaje, suporturi pentru mese cu role etc. Sunt acoperite un total de 34 de grupuri, inclusiv 260 de tipuri. de piese. Pentru piesele simple, în loc de carduri „oarbe”, tehnologia este înregistrată sub forma corespunzătoare a unei ștampile aplicate pe spatele desenului piesei.

Până acum, am considerat tipificarea proceselor tehnologice ca fiind aplicată detaliilor. Dar, în același timp, tipificarea poate fi efectuată pe linia dezvoltării liniilor directoare pentru operațiuni individuale, deoarece în detaliile referitoare la diferite clase, se găsesc adesea operațiuni care sunt identice în sarcinile lor. De exemplu, funcționarea tăierii dinților aparține clasei de angrenaje și clasei arborilor. În ambele cazuri, metodele de feliere sunt foarte asemănătoare. Slot cheie se referă la toate tipurile de piese: volante, blocuri, viteze, pârghii și altele, deși în toate cazurile natura operațiunilor rămâne aceeași.

Într-o singură inginerie mecanică, dezvoltarea proceselor tehnologice standard pentru operațiuni individuale, precum și pentru piese întregi, nu poate fi adusă la detalii specifice. Ea ia forma unor instrucțiuni tehnologice care stabilesc: clasificarea metodelor de instalare a elementelor de fixare și alinierea pieselor; instrumentul utilizat în prelucrare și metodele de instalare și aliniere a acestuia; scopul mașinilor; procedura de efectuare a controlului etc.

Clasificarea metodelor de instalare și fixare a pieselor determină procedura de aplicare a unei metode sau alta, în funcție de proiectarea pieselor, dimensiunea acestora și precizia prelucrării. Acest lucru vă permite să îmbunătățiți calitatea procesării și să reduceți gama de echipamente utilizate.

La marile fabrici de inginerie grea o parte din gama de utilaje este fixata in programul de emisie de valori mobiliare de mai multi ani, ajungand la o serie anuala de 10-15 bucati. Printre acestea se numara si utilaje de dimensiuni diferite, dar cu aceeasi schema cinematica, aceeasi pentru masini de toate marimile. Prin urmare, unele părți și componente ale unor astfel de mașini au modele similare și uneori unificate, care diferă unele de altele doar prin dimensiunea lor. Această împrejurare contribuie la crearea unor procese tehnologice standard pentru astfel de mașini.

Trebuie remarcat faptul că dezvoltarea tehnologiei standard pentru mașini nu poate fi considerată o direcție independentă de tipificare, deoarece rezultatul final al lucrării este crearea de procese tehnologice pentru piese.

Dezvoltarea lucrărilor de tipificare a proceselor tehnologice deja în prezent face posibilă, la un număr de fabrici, acoperirea a până la 74-75% din toate articolele cu tehnologie standard.

Astfel, normalizarea constructivă și tipificarea proceselor tehnologice, lansarea în grup creează repetabilitate a pieselor pe mașini-unelte și deschid oportunități largi de utilizare a metodelor de producție de masă în tehnologia ingineriei grele.

Proiectarea proceselor tehnologice

Pentru o analiză sistematică a proceselor tehnologice din inginerie mecanică este necesar să se stabilească: nomenclatura elementelor; compoziția elementelor de fiecare tip; ansamblu de proprietăți ale acestor elemente.

procesele, inclusiv cele tehnologice, sunt o clasă de sisteme tehnice, a căror caracteristică distinctivă este o dependență semnificativă de timp. Putem propune următoarea clasificare ierarhică a elementelor proceselor tehnologice: plan de prelucrare, etapa de prelucrare, operare, tranziție, mutare. Planul de prelucrare constă din etape, etape de operații, operații de tranziții, care se formează din mișcări de lucru și auxiliare. Înainte de a începe formarea planului, este necesar să selectați tipul piesei de prelucrat și proprietățile sale, dintre care cele mai importante pentru proiectarea TP sunt calitatea preciziei dimensionale, a permiselor și a turei.

Etapa de prelucrare este o succesiune de operații aparținând aceleiași metode tehnologice și care asigură aceeași calitate a prelucrării. Setul complet de etape care alcătuiesc planul de tratament depinde de condițiile specifice, totuși se poate distinge următorul set de bază: termic 1 (ameliorare, îmbătrânire); procesare baze de date; proiect; semifinisare; termic 2 (întărire sau ameliorare); finisare; termic 3 (nitrurare sau îmbătrânire); finisare; acoperiri; finisare (obținerea rugozității până la Ra = 0,02).

Tipul de operații și tranziții este definit în clasificatoarele corespunzătoare, iar compoziția principalelor proprietăți - în standardele ESTD.

Proiectarea TP la nivelurile de formare a unei secvențe de etape, operații și tranziții constă din două faze: sinteza structurală și parametrică. Sinteza structurală ar trebui să stabilească succesiunea elementelor la nivelul corespunzător. Sarcina sintezei parametrice este de a forma proprietățile elementelor incluse în procesul tehnologic. Principalele operațiuni de sinteză parametrică sunt alegerea echipamentelor tehnologice (mașini, dispozitive, unelte) și normalizare, inclusiv calculul modurilor de prelucrare.

Sursa de informații și gradul de invarianță a cunoștințelor sintezei structurale sunt determinate de nivelul ierarhic al problemei care se rezolvă: proiectarea unui traseu de fabricație a piesei (un set de etape și operații) sau proiectarea unei tehnologii de operare (un set de tranziții de procesare CTE) . În primul caz, cunoștințele depind în mod semnificativ de structura organizatorică și tehnică a întreprinderii și de tradițiile acesteia. Aceste cunoștințe sunt individuale pentru fiecare întreprindere. În al doilea caz, cunoștințele sunt extrase din cărți de referință, manuale și materiale normative. Cunoașterea acestui nivel este relativ invariabilă și poate fi utilizată în diverse întreprinderi cu modificări minime.

Automatizarea este un proces natural de dezvoltare a producției sociale

Automatizarea producției la întreprindere este o problemă complexă independentă. Lumea care inspiră frică face forță pentru soluția ei, care, asemenea unui boa constrictor, stoarce întreprinderile, forțându-le să ia măsurile corespunzătoare. Automatizarea creează oportunități pentru îmbunătățirea condițiilor și creșterea eficienței muncii, creșterea calității produselor, reducerea nevoii de forță de muncă și creșterea sistematică a profiturilor, ceea ce face posibilă schimbarea tendinței de dezvoltare, menținerea vechilor și cucerirea de noi piețe și, astfel, scăparea din ghearele sarpele boa constrictor.

Fără îndoială, automatizarea nu este o direcție nouă, în sensul cel mai larg al cuvântului, apariția automatizării datează din vremea revoluției industriale. Apoi mașinile au crescut foarte mult eficiența muncitorilor. Dezvoltarea automatizării este caracterizată de o serie de realizări majore. Una dintre primele a fost introducerea interschimbabilității în producție, următoarea - liniile de asamblare ale lui Henry Ford. Roboții industriali și computerele personale au revoluționat automatizarea industrială.

Desigur, automatizarea nu este singura cale iese învingător în competiție. Marile oportunitati constau in rolul stimulator al salariilor. O altă armă în această luptă este participarea lucrătorilor la managementul producției și îmbunătățirea calității produselor. Este oportun să amintim aici „cercurile de calitate” japoneze care s-au răspândit în întreaga lume și afectează acum nu numai problemele de calitate, ci și reducerea cost produse, măsuri de siguranță și alte domenii. Cu toate acestea, automatizarea este mijlocul dominant în obținerea succesului în contextul globalizării relațiilor economice internaționale.

Există aspecte nefavorabile și capcane care stau în calea automatizării, care trebuie luate în considerare. Cei care se angajează în automatizare ar trebui, în primul rând, să înțeleagă că este imposibil să se ocupe de problemele de automatizare fără pregătirea prealabilă a obiectelor de comerț, tehnologie și întreaga întreprindere. Studiul atent al designului articolului comercial, evaluarea stabilității tehnologiei și a fiabilității flotei de echipamente disponibile în producție vă permite să beneficiați la maximum de utilizarea roboților industriali în producție. Preproiectarea, analiza și îmbunătățirea articolului și procesului comercial pot fi atât de eficiente încât în ​​cele din urmă elimină nevoia de roboți sau alte echipamente automate.

Niveluri de automatizare

Nivelul și metodele de automatizare depind de compoziția locurilor de muncă, de dotarea acestora cu mijloace tehnice și de producția în serie. În mod convențional, toate locurile de muncă pot fi împărțite în trei grupuri.

Prima grupă include locuri de muncă în care se efectuează muncă manuală, iar muncitorii angajați cu mașini și mecanisme îndeplinesc numai funcțiile de întreținere a mașinilor și mecanismelor. Acest grup reunește lucrătorii care nu desfășoară procese tehnologice, ci sunt angajați în mod constant doar în încărcarea și descărcarea mașinilor și mecanismelor cu obiecte de muncă.

Aceasta include profesiile de muncitori în baterii, montatori, alte profesii ale lucrătorilor care lucrează manual în mai mult de 50% din timp, precum și muncitorii care lucrează cu cele mai simple unelte, reglatori, montatori și reparatori.

A doua grupă cuprinde locurile de muncă în care se lucrează mecanizat cu ajutorul mașinilor, mașinilor-unelte și mecanismelor. Muncitorii care execută munca în mod mecanizat includ cei care lucrează cu ajutorul mașinilor și mecanismelor, aparatelor și sculelor mecanizate alimentate cu abur, electrice, pneumatice, hidraulice etc. acționări, precum și monitorizarea funcționării mașinilor și mecanismelor.

În acest caz, lucrătorii efectuează lucrări la echipament (inclusiv procese hardware cu control manual al ciclului de prelucrare) folosind actuatoare. Cu participarea directă (inclusiv controlul mecanismului executiv) a lucrătorului, se realizează toate tranzițiile (operațiunile) asupra impactului asupra obiectului muncii. În plus, acestea includ operații de mutare a actuatorului la obiectul muncii sau invers, deplasarea obiectului muncii la mecanism cu aplicarea unui efort fizic (de exemplu, apropierea manuală a actuatorului de piesa de prelucrat, prelucrarea cu avans manual). , etc.); controlul dispozitivului de acționare al echipamentului fără aplicarea directă a efortului fizic de modificare a formei sau mărimii obiectului de muncă care se prelucrează (de exemplu, prelucrarea pieselor cu o unealtă cu un suport autopropulsat pentru alimentarea obiectului muncii);

La acest nivel mecanizare se efectueaza si reglarea echipamentelor, obiectelor de comert sau aparatelor, folosind aparate electronice si radio de masura, instalatii, standuri. De regulă, aceștia sunt lucrători angajați în încărcarea (descărcarea) manual sau folosind cele mai simple mecanisme (pensete, ventuze etc.) ale echipamentelor și mașinilor. Ei efectuează prelucrări tehnologice ulterioare ale articolelor comerciale (desudură, montare, asamblare, etanșare, gravare, măsurare etc.) În acest caz, o operație tehnologică este efectuată atunci când un lucrător de orice profesie acționează asupra mecanismelor de control corespunzătoare ale mașinilor, mașini-unelte sau echipamente.

La acest nivel mecanizare lucrători cu profesii precum aparaturi de toate profilurile, șoferi, mașiniști, operatori de mașini și operatori de toate specialitățile angajați în încărcarea manuală a echipamentelor, electroplaters, testeri, contoare, depozitari în depozite complexe mecanizate, asistenți de laborator care lucrează la echipamente, controlori la operațiuni de testare, întreținere echipamente electricieni și altele.

A treia grupă include locurile de muncă în care operațiunile tehnologice sunt efectuate automat. Automatizarea urmărește eliminarea succesiv diferite funcții îndeplinite de lucrătorii din prima și a doua grupă. Există cinci niveluri de automatizare.

Primul nivel de automatizare se caracterizează prin faptul că ciclul de procesare al articolului comercial este automatizat. În modul automat, succesiunea și natura mișcărilor instrumentului de lucru sunt controlate pentru a obține o formă, dimensiune și caracteristici de calitate date ale piesei de prelucrat. Automatizarea acestui nivel a fost întruchipată cel mai pe deplin în mașinile-unelte cu control numeric (CNC). Acest lucru face posibilă implementarea optimă a funcțiilor de control pentru o gamă largă de piese. Eficiența muncii este crescută semnificativ în comparație cu mașinile cu control manual, calitatea produselor este îmbunătățită semnificativ.

În acest caz, lucrătorii efectuează lucrări la echipamente, inclusiv procese hardware cu un ciclu de procesare automat, la care, fără participarea umană directă, tranzițiile și operațiunile sunt efectuate automat și semi-automat pentru a afecta direct obiectele muncii. Lucrătorul poate efectua următoarele acțiuni: montarea și îndepărtarea obiectelor de muncă sau umplerea cu obiecte de muncă și materialele necesare dispozitive de boot; punerea în funcțiune și instalarea echipamentelor; monitorizarea activă a funcționării echipamentelor; prelucrare; schimbarea sculelor, reglarea și reglarea echipamentelor; eliminarea deșeurilor la locul de muncă.

Al doilea nivel de automatizare presupune automatizarea amplasării și scoaterii pieselor din mașină, adică încărcarea echipamentului. Acest nivel de automatizare permite lucrătorului să întrețină mai multe echipamente tehnologice, trecând astfel la întreținerea cu mai multe mașini. Roboții industriali sunt folosiți pe scară largă ca dispozitive de încărcare. Se caracterizează printr-o mare versatilitate și schimbare rapidă.

Al doilea nivel de automatizare, de regulă, este asigurat de crearea de complexe tehnologice robotizate (RTC). În ele, robotul poate servi atât una cât și un grup de mașini sau echipamente.

Al treilea nivel de automatizare. La acest nivel, ceea ce a fost efectuat anterior manual de către muncitor este automatizat, controlul pentru starea instrumentului și înlocuirea sa la timp ( controlul pentru starea reală a fiecărei scule și uzura acesteia); calitatea articolelor de comercializare prelucrate (dimensiuni, finisare a suprafeței și, acolo unde este posibil, calitatea articolului comercial după procese termice, de difuzie, chimice și alte procese); pentru starea mașinilor și echipamentelor, îndepărtarea așchiilor și a altor deșeuri de producție, precum și reglarea proceselor tehnologice (control adaptiv).

Automatizarea acestor operațiuni eliberează muncitorul de comunicarea constantă cu instalația deservită și deschide posibilitatea extinderii zonei de service a echipamentelor cu o singură persoană. Echipamentul acestui grup își asumă funcționarea pe termen lung într-un ciclu automat cu monitorizare periodică a funcționării și încărcării sale, controlul și reglarea preciziei. Cu toate acestea, lucrul în acest mod necesită un stoc mare de componente și piese pentru lucru pe mai multe schimburi.

Cu acest nivel de automatizare, muncitorii efectuează lucrări pe linii automate, mașini automate, unități automate, instalații și aparate. În această categorie intră și lucrătorii care desfășoară activități de gestionare, control, reglare periodică a liniilor automate, mașini automate, unități, complexe.

De regulă, primul nivel de automatizare include profesiile de operatori de mașini, operatori de mașini de toate profesiile pe mașini automate și mașini-unelte cu control program, reglatori de linii automate, operatori de diferite profesii angajați în întreținerea automatelor și semiautomatelor. linii, mașini-unelte, instalații, mașini-unelte cu control program și altele asemenea.

Al treilea nivel de automatizare este implementat prin crearea de complexe tehnologice robotice adaptive (RTC), module de producție flexibile care includ, de exemplu, un centru de prelucrare, PR, dispozitive de control, diagnosticare și reglare, alte mecanisme auxiliare controlate de la un controler sau altele. managerii dispozitive

Al patrulea nivel de automatizare. În acest caz, se realizează schimbarea automată a echipamentului. Odată cu schimbarea manuală a echipamentului, este nevoie de o parte semnificativă a timpului de lucru. Cu cât este necesară reajustarea mai des în funcție de condițiile de producție, cu atât mai mare este pierderea de timp și aria de serviciu redusă de către un muncitor. Este firesc să ne străduim să folosim astfel de instrumente, dispozitive și dispozitive de fixare, metode de setare a modurilor de procesare și a ciclurilor de producție, dispozitive de încărcare și sisteme de control care sunt capabile de schimbarea automată a echipamentelor.

Echipamentele cu schimbare automată sunt benefice din punct de vedere economic în prelucrarea oricăror loturi politice de piese și sunt recomandabile în producția de truse de asamblare a pieselor necesare pentru a asigura funcționarea ritmată a atelierelor de asamblare. Vă permite să reduceți semnificativ volumul de lucru în curs, să reduceți la minimum ciclul de producție pentru fabricarea articolelor comerciale.

Dificultățile tehnice care stau în calea automatizării, crearea de echipamente, instrumente de control și management extrem de fiabile, precum și costul ridicat al tuturor instrumentelor de automatizare, încă împiedică utilizarea pe scară largă, atât în ​​inginerie mecanică, cât și în alte industrii, a acest cel mai înalt nivel de automatizare.

Al cincilea nivel de automatizare este sistemele flexibile de fabricație (FMS). În conformitate cu GOST 26228-90, FMS este înțeles ca un set de echipamente tehnologice controlate de computer, constând din diferite combinații de module de producție flexibile și (sau) celule de producție flexibile, un sistem automat pentru pregătirea tehnologică a producției și un suport de funcționare. sistem, care are proprietatea trecerii automate la schimbarea programului de producție a articolelor comerciale, ale căror varietăți sunt limitate de capacitățile tehnologice ale echipamentului.

FMS include module de producție flexibile (FPM), celule de producție flexibile (FPC) și un sistem pentru asigurarea funcționării unui sistem de producție flexibil și a unei celule de producție flexibile. În general, oferă automatizarea completă a tuturor părților procesului de producție, inclusiv procesele de procesare și management, pregătirea producției, dezvoltarea documentației de proiectare și tehnologice și planificarea producției.

Sistemele de producție flexibile pot fi atât întreprinderi automatizate, cât și instalații automate, precum și componentele lor structurale: ateliere automate, secțiuni automate și robotizate, linii automate flexibile și complexe robotizate.

HPS asigură producția automată de piese pe diferite loturi politice, cu un nivel de cost inițial de producție și productivitate apropiat de cel atins în producția modernă de masă la fabricarea pieselor cu același nume.

Coeficientul nivelului de automatizare a muncii este determinat de volumul costurilor forței de muncă automatizate în intensitatea totală a forței de muncă a întreprinderii. Nivelul trebuie distins de gradul de automatizare sau mecanizare a muncii, care este definit ca raportul dintre numărul de lucrători angajați în muncă automatizată sau, respectiv, mecanizată, și numărul total de personal industrial și de producție (PPP). Gradul de ocupare a lucrătorilor în muncă manuală este determinat de raportul dintre numărul de lucrători angajați în muncă manuală și numărul total de PPP.

companie de automatizare a fabricilor

Determinarea nivelului de automatizare a producției și dezvoltarea măsurilor de creștere a acestuia la nivelul întreprinderii ar trebui să fie precedată de lucrări de certificare, certificare și raționalizare a locurilor de muncă. Ar trebui efectuată ținând cont de recomandările relevante și de documentele de reglementare naționale de reglementare și de experiența întreprinderilor lider în această problemă. Pasaportizarea și înregistrarea sunt supuse locurilor în care sunt angajați lucrătorii, pe lângă munca manuală, dificilă din punct de vedere fizic și slab calificat, precum și munca intensă vizual, neatractiv și monoton.

Scopul certificării este pregătirea informațiilor necesare pentru dezvoltarea unui program cuprinzător de mecanizare și automatizare. muncă manuală. Constă în studierea angajării prin muncă manuală de profesie, găsirea modalităților și posibilităților de reducere a acesteia, în calcularea indicatorilor de costuri și a efectului socio-economic preconizat al măsurilor, precum și în determinarea necesității acestor scopuri în echipamente, componente, efectuarea de lucrări de proiectare de cercetare și dezvoltare.

În pregătirea acestei lucrări, întreprinderea elaborează recomandări metodologice și instrucțiuni pentru efectuarea certificării, întocmește formele necesare de acte de certificare, registre de muncă manuală, formulare comisiilor de atestare se desfăşoară alte lucrări organizatorice şi explicative. Toate măsurile pregătitoare sunt reflectate în ordinul directorului întreprinderii privind certificarea locurilor de muncă.

În procesul de certificare, se efectuează o evaluare cuprinzătoare a fiecărui loc de muncă pentru conformitatea acestuia cu cerințele de reglementare și cele mai bune practici în domenii precum tehnic și economic; nivel organizatoric si economic; condiţiile de muncă şi securitatea la locul de muncă. Pe baza rezultatelor unei evaluări cuprinzătoare, sunt identificate locurile de muncă în care parametrii specificați pot fi atinși după dotarea acestuia cu echipamente avansate și raționalizarea și modernizarea corespunzătoare a locului de muncă în sine. Sunt determinate extra (descărcat) și locurile de muncă care sunt ineficiente.

Pe baza datelor obținute, se efectuează o analiză tehnică și economică a caracteristicilor locului de muncă și se ia o decizie privind certificarea și continuarea funcționării locului de muncă sau reducerea acestuia. In primul caz, daca este cazul, se iau masuri de incarcare suplimentara, atribuindu-se acestui loc de munca operatiunile efectuate la locurile de munca eliminate, sau continua sa fie operat fara modificari.

Pentru locurile de muncă necertificate supuse reducerii, se ia decizia de a transfera operațiunile către alte locuri de muncă. În acest caz, se dezvoltă măsuri pentru vânzarea echipamentelor, recalificarea și angajarea lucrătorilor eliberați. Conform celor supuse raționalizării, direcții, oportunități și termeni raționalizare, se conturează măsuri de dotare a roboților, a altor echipamente sau unelte progresive în vederea eliminării muncii grele, fizice și manuale, pentru creșterea nivelului organizatoric și tehnic al acesteia.

Instrumentul principal în activitatea de certificare a forței de muncă manuale, fizice dificile și slab calificate este cardul său de contabilitate, dezvoltat la un număr de întreprinderi. Cardul de contabilitate este purtătorul principal de informații cu privire la numărul de muncitori angajați cu muncă manuală în anumite operațiuni, în anumite unități de producție. În același timp, acesta este un document de lucru care vă permite să planificați măsuri de reducere a muncii manuale și a mecanizării și automatizării acesteia ulterioare, precum și să monitorizați progresul implementării acestora.

Fișele se întocmesc în conformitate cu instrucțiunile de completare a acestuia pentru toate operațiunile tehnologice, în care la momentul completării fișelor se lucrează manual, pentru care comisia unității studiază lucrările efectuate la toate cele tehnologice. operatiuni si stabileste gradul de mecanizare si automatizare. Fișele de contabilitate sunt completate și pentru acele operațiuni care în general sunt calificate ca fiind mecanizate, dar includ o serie de operațiuni tehnologice și tranziții efectuate manual. Cardul de inregistrare a muncii manuale trebuie completat si pentru profesii si operatiuni de munca manuala, in care momentan nu se poate reduce.

Fișele contabile reflectă denumirea operațiunii și profesia persoanei angajate în muncă manuală, conținutul muncii manuale, echipamentele utilizate în operațiune, măsurile de reducere a muncii manuale și efectul economic preconizat din implementarea acestora. Este valabil, de regulă, pe o perioadă de cinci ani și este adaptat pentru prelucrarea datelor reflectate în el pe un computer.

Comisiile de lucru din ateliere, pe baza analizei evidenței muncii manuale, elaborează măsuri pentru eliminarea sau reducerea acesteia. Activitățile sunt coordonate cu departamentele fabricii ale tehnologului șef, pregătire producție, mecanic șef și tehnolog șef, automatizare și mecanizare producție. Activitățile sunt incluse în planurile de reechipare tehnică și dezvoltare științifică și tehnică a acestui atelier.

Serviciul din fabrică responsabil pentru automatizarea producției, pe baza datelor obținute, elaborează un program cuprinzător țintit pentru a reduce utilizarea muncii manuale (TsKPRT) pentru cel viitor și îl prezintă spre examinare de către consiliul tehnic al întreprinderii, la care se aprobă. TsKRPT este o aplicație a planului de reechipare tehnică a întreprinderii. Evenimentele duplicat sunt numărate o dată.

Activitățile Comitetului Central pentru Dezvoltarea Starii Artelor sunt obligatorii pentru implementarea tuturor departamentelor. În cazuri excepționale, cu acord, poate fi permisă înlocuirea unui eveniment cu altul, echivalent ca valoare și conducând la o reducere a muncii manuale. Programul este transmis subdiviziunii care monitorizează implementarea și contabilizarea activităților TsKPRT.

Implementarea măsurilor de automatizare a muncii se încheie cu executarea unui act de forma stabilită, convenit cu departamentele relevante ale întreprinderii. Unitatea care monitorizează această lucrare întocmește o fișă de contabilitate a muncii manuale pe baza rezultatelor implementării și notează corespunzătoare în ceea ce privește dezvoltarea științifică și tehnică a întreprinderii. La desfășurarea activităților și eliminarea totală a muncii manuale pe acest card contabil sau transferarea procesului tehnic către organizații terțe, cardul contabil este arhivat sau distrus în conformitate cu reglementarea actuală de gestionare a documentelor.

Consiliul tehnic sau consiliul de administrație al întreprinderii cel puțin o dată la șase luni analizează rezultatele muncii pentru a reduce munca manuală.

Contabilitatea disponibilității efective a lucrătorilor pe profesie și a nivelului de mecanizare și automatizare se realizează, de regulă, de către departamentul firmei științifice de muncă și salarii pe baza rapoartelor trimestriale privind forța de muncă și a datelor din tabulagramele de evidență a personalului în contextul atelierelor, industriilor, fabricilor și asociațiilor de întreprinderi în ansamblu. Pe baza datelor contabile și a disponibilității efective a operațiunilor și lucrărilor tehnologice manuale, se elaborează o listă tematică de operațiuni tehnologice manuale și măsuri propuse pentru automatizarea și mecanizarea ulterioară a producției.

Stimularea lucrărilor de automatizare a producției

În prezent, există o accelerare a ritmului de dezvoltare în toate sferele activității umane, dar cele mai uimitoare schimbări se observă în sfera producției materiale. O creștere a nivelului de dezvoltare a societății este însoțită de o complicare a tuturor tipurilor de relații sociale, de o schimbare a stilului de viață al fiecărui membru al societății și de individualizarea stilului său de viață. Aceasta conduce la necesitatea unei extinderi continue a gamei de bunuri si servicii oferite populatiei, in timp ce ciclul de viata al subiectului de comert este intr-un declin constant. Principiul „fabricat – vândut” a intrat în istorie, astăzi principalul principiu al zilei este de a produce doar acele bunuri și servicii de care este nevoie, de a produce doar atunci când este necesar și de a produce atât cât este necesar. Nu putea, nu se va reflecta în imaginea întreprinderii moderne. Trebuie să se adapteze condițiilor de eliberare a mărfurilor de către partidele politice mici, și într-un sortiment mare și cu schimbări frecvente într-o gamă largă. întreprinderile se găsesc din ce în ce mai mult în condiții de producție la scară mică multiprodus. Concurența intensă obligă întreprinderea să se adapteze rapid și rentabil la producția de noi produse în conformitate cu cerințele pieței.

Pentru a rezista unor astfel de condiții severe și pentru a asigura dezvoltarea stabilă a economiei naționale, este necesar să se efectueze o reorganizare radicală întreprinderile producătoare capabil să producă bunuri ieftine și de înaltă calitate și garantat să primească mare sosit indiferent de condiţiile externe. Esența tehnologică a unei astfel de reorganizări constă într-un grad ridicat de automatizare a producției, crearea unor sisteme de producție flexibile.

Introducerea automatizării producției se dovedește a fi un mijloc de încredere care duce nu numai la adaptarea întreprinderilor la noile condiții socio-economice, ci și la un număr semnificativ de avantaje pur tehnologice, care în cele din urmă asigură o creștere semnificativă a plusvalorii produselor. . În plus, automatizarea ajută la efectuarea multor operațiuni tehnologice care anterior erau inaccesibile oamenilor. Astfel, introducerea automatizării contribuie la progresul tehnologic general al societății. Cu toate acestea, costul ridicat al instrumentelor de automatizare cu un foarte termene scurte morala lor depreciere menține nehotărâți mulți manageri și antreprenori. Acest lucru este valabil mai ales pentru întreprinderile mici și mijlocii, care acum devin din ce în ce mai multe, deoarece nu au oportunități financiare mari de risc.

Având în vedere importanța primordială a automatizării pentru economie ţăriîn general, semnificaţia sa socio-economică, fără îndoială, în țară ar trebui dezvoltate programe și activități economice naționale menite să faciliteze procesul de introducere a automatizării în producție. Aceste măsuri pot reprezenta un sistem de compensare suplimentară pentru costurile de achiziție și implementare a echipamentelor, un sistem de furnizare a roboților și a altor echipamente automate în rentau, sisteme financiare și de credit, stimulând automatizarea. Create cu participarea și sprijinul financiar al organismelor de stat și regionale, aceste sisteme oferă anumite condiții preferențiale atât producătorilor de echipamente de automatizare, cât și întreprinderilor care doresc să automatizeze producția.

Experiență demnă de remarcat în crearea și aplicarea în Japonia roboți industriali și flexibili sisteme automatizate. Această lucrare a început aici în anii 1980. Au fost dezvoltate o serie de sisteme pentru a încuraja întreprinderile să dezvolte și să implementeze automatizarea producției. Dintre acestea, trebuie menționate următoarele: 1. Un sistem de compensare a costurilor suplimentare pentru achiziția și implementarea echipamentelor avansate de producție mecatronică (roboți industriali controlați de computer cu funcționalitate îmbunătățită); 2. Sistem de furnizare a roboților industriali în rentau; 3. Sistem de creditare pentru modernizarea echipamentelor industriale în întreprinderile mici și mijlocii; 4. Sistemul de furnizare a echipamentelor noi pentru utilizare temporară; 5. Un sistem de acordare de garanții firmelor care vând în rate sau furnizează împrumuturi pentru achiziționarea de echipamente avansate de construcție de mașini și altele.

Stimularea lucrărilor de automatizare a producției nu se limitează la nivel național. Mijloacele de muncă progresive sunt introduse cu succes în producție, unde se acordă atenție zilnică acestor probleme, unde se creează cu grijă un sistem de stimulare a acestei munci. În aceste scopuri vor fi alocate resurse financiare, se elaborează planuri de mecanizare și automatizare a producției, se creează special firma de lucru, se creează subdiviziuni, se organizează departamente de mecanizare și automatizare a producției. Această lucrare stimulează semnificativ organizarea de recenzii a competițiilor pentru mecanizarea automatizării producției, concursuri pentru cel mai bun designer, tehnolog, pentru cea mai bună divizie a întreprinderii de mecanizare și automatizare a producției. Pentru încurajarea câștigătorilor, premiile se stabilesc cu prezentarea de certificate și premii în bani.

Gestionarea oricărui proces sau obiect tehnologic sub formă de acțiune manuală sau automată este posibilă numai dacă există informații de măsurare despre parametrii individuali care caracterizează procesul sau starea obiectului. Acești parametri sunt foarte particulari. Acestea includ parametrii electrici (curent, tensiune, rezistență, putere și altele), mecanici (forță, moment al forței, viteză) și tehnologici (temperatura, presiune, debit, nivel și altele), precum și parametrii care caracterizează proprietățile și compoziția substanțelor (densitate, vâscozitate, conductivitate electrică, caracteristici optice, cantitate de substanță etc.). Măsurătorile parametrilor sunt efectuate folosind o mare varietate de mijloace tehnice cu proprietăți metrologice normalizate. Măsurătorile tehnologice și instrumentele de măsurare sunt utilizate în controlul (manual sau automat) a multor procese tehnologice din diverse industrii Economie nationala.

Instrumentele de măsurare joacă un rol important în construirea sistemelor moderne de control automat pentru parametrii și procesele tehnologice individuale (ACS) și în special sistemele automate de control al proceselor (APCS), care necesită prezentarea unei cantități mari de informații de măsurare necesare într-o formă convenabilă pentru colectarea, transformarea ulterioară, prelucrarea și prelucrarea.prezentarea acestuia și, în unele cazuri, pentru transmiterea de la distanță la niveluri superioare inferioare ale structurii ierarhice de management a diverselor industrii.

Măsurătorile parametrilor și mărimilor fizice se bazează pe diferite fenomene și regularități fizice. Circuite de măsurare folosind realizările moderne ale tehnologiei microelectronice: circuite cu microprocesor, elemente electrochimice solide sau semiconductoare și altele.

Surse

Enciclopedia rusă a protecției muncii

Dicţionar economic modern

Dicționar de economie și finanțe.

Wikipedia

Anchishkin A. I. Știință. Tehnica. Economie. - M.: Economie, 1986. -

Vasilyeva IN Bazele economice ale dezvoltării tehnologice. - M.:

băncişi Schimburi, 1995. - 165 p.

Glazyev S. Yu. Teoria economică a dezvoltării tehnice. M.: Nauka,

Probleme organizaționale și economice ale progresului științific și tehnologic / Ed. Byalkovskoy V.S. - M.: Liceu, 1990. - 298s.

Blyakhman L. S. Economie, companie de management și planificare a progresului științific și tehnic. M.:

Şcoala superioară, 1991. - 228 p.

Dvortsin M.D. Fundamentele teoriilor dezvoltării științifice și tehnice a producției.

M.: Ed. MINH-i. G.V.Plehanov, 1988. - 251p.

Asal R. Roboti si automatizarea productiei / Per. din engleza. M. Yu. Evstigneeva și alții - M .: Mashinostroenie, 2001. - 448 p.: ill.

Roboți industriali: Implementare și eficiență: Per. din japoneză / Asai K., Kigimi S., Kojima T. et al. - M.: Mir, 2002. - 384 p.; bolnav.

Funcționare tehnologică tipică numiți o operațiune tehnologică caracterizată prin unitatea conținutului și succesiunea tranzițiilor tehnologice pentru un grup de produse cu același design și caracteristici tehnologice.

Operare tehnologică de grup numită operațiunea tehnologică de producție în comun a unui grup de produse cu design diferit, dar caracteristici tehnologice comune.

Tipuri de operațiuni tehnologice. Procesul tehnologic poate fi construit pe principiul operaţiilor tehnologice concentrate sau diferenţiate.

Operare tehnologică concentrată numită o astfel de operațiune, care include un număr mare de tranziții tehnologice. De regulă, această operațiune are o configurație cu mai multe instrumente. Limita de concentrare a operațiilor este prelucrarea completă a piesei într-o singură operație.

Criteriul de evaluare a gradului de concentrare a operațiunilor este numărul de tranziții efectuate într-o singură operațiune.

Există trei tipuri principale de concentrare a operațiilor: secvenţială (Fig. 1.5, a), paralelă (Fig. 1.5, b)și paralel-seriale (Fig. 1.5, e). Dacă tranzițiile în operațiuni sunt efectuate una după alta, atunci concentrarea se numește secvenţial (mașini universale), dar dacă sunt combinate într-o tranziție tehnologică complexă, adică sunt efectuate simultan, atunci concentrarea operațiilor se numește paralelă (multi -maşini-unelte). Concentrația se numește paralel-secvențial dacă mai multe suprafețe sunt procesate secvenţial în același timp (mașini multi-unelte).

Avantajul concentrării paralele a operațiunilor este următorul: se reduce durata ciclului tehnologic, se reduce numărul de cărți de piese de prelucrat, se reduce numărul de dispozitive de lucru, se folosesc mașini de înaltă performanță, se simplifică contabilitatea și planificarea producției, numărul operatorilor de mașini și aria de producție necesară sunt reduse.

Dezavantajele concentrării paralele a operațiunilor este nevoia de echipamente complexe și costisitoare; configurație complicată și cu forță de muncă intensivă.

operare diferentiata se numește operația constând din numărul minim de tranziții. Limita de diferențiere este executarea unei operațiuni tehnologice, constând într-o singură tranziție tehnologică.

Avantajele diferențierii operațiunilor sunt următoarele: se utilizează echipamente relativ simple și ieftine, se creează simplitatea și ușoară complexitate a ajustării acestora și se creează posibilitatea utilizării unor moduri de procesare superioare.

Dezavantaje ale principiului diferențierii operațiunilor: linia de producție se prelungește, cantitatea de echipamente și spațiul de producție necesar crește, numărul de muncitori crește, un număr mare de instalații.

Nu ar trebui să se străduiască neplăcut pentru un grad ridicat de concentrare a operației. Este adesea imposibil să se efectueze prelucrarea cu un grad ridicat de concentrare a operației. Determinarea incorectă a concentrației optime duce la erori grave și costuri mari nejustificate, care cresc semnificativ costul produselor.

Structura operațiunii tehnologice

Operațiunea - elementul principal al TP - are propria sa structură.

Operația se efectuează de obicei în una sau mai multe sărituri. Tranzițiile sunt tehnologice și auxiliare.

Tranziția tehnologică

Tranziția tehnologică apelează partea finalizată a operațiunii tehnologice efectuată prin aceleași mijloace de echipare tehnologică în condiții tehnologice și instalație constante. Dacă unealta a fost schimbată în timpul strunjirii rolei, atunci prelucrarea aceleiași suprafețe a piesei de prelucrat cu această unealtă va fi o nouă tranziție tehnologică (Fig. 1.6). Dar schimbarea uneltelor în sine este o tranziție auxiliară.

Orez. 1.7. Schița operațiunii de strunjire

a – tranziții simple;

b - tranziție dificilă

2.2.2. Tranziție auxiliară numiți partea finalizată a operațiunii tehnologice, constând din acțiuni umane și (sau) echipamente, care nu sunt însoțite de o modificare a proprietăților obiectului muncii, dar sunt necesare pentru a finaliza tranziția tehnologică.

Tranzițiile pot fi combinate în timp datorită prelucrării simultane a mai multor suprafețe, adică pot fi efectuate secvențial (degroșare, semifinisare, finisare strunjirea unui arbore în trepte sau găurirea a patru găuri cu un burghiu), paralel (întoarcerea unui arbore treptat). cu mai multe freze sau găurirea a patru găuri deodată patru burghie) sau paralel-secvențial (după rotirea arborelui treptat simultan cu mai multe freze, teșire simultană cu mai multe freze de teșire sau găurirea a patru găuri în serie cu două burghie).

înființat

înființat- parte a operațiunii tehnologice, realizată cu fixarea neschimbată a pieselor de prelucrat sau a unității de asamblare asamblate. Întoarcerea pieselor în orice unghi este o nouă setare. Dacă rola este mai întâi răsturnată într-o mandnă cu trei fălci cu o singură setare, apoi este răsturnată și răsturnată, atunci aceasta va necesita două setări într-o singură operațiune (Fig. 1.7).

2.2.4. Poziţie. Piesa de prelucrat instalată și fixată pe masa rotativă, supusă găuririi, alezării și frezei, are o singură configurație, dar odată cu rotirea mesei va lua o nouă poziție.

poziţie numită poziție fixă ​​ocupată de o piesă de prelucrat fixată rigid sau de o unitate de asamblare asamblată împreună cu un dispozitiv de fixare relativ la o unealtă sau o parte fixă ​​a echipamentului atunci când se execută o anumită parte a operației. La mașinile cu mai multe ax și la mașinile semiautomate, piesa de prelucrat, cu una dintre elementele sale de fixare, ocupă poziții diferite față de mașină. Piesa de prelucrat se deplasează într-o nouă poziție împreună cu dispozitivul de prindere (Fig. 1.8).

Atunci când se dezvoltă un proces tehnologic pentru prelucrarea pieselor de prelucrat, este de preferat înlocuiți setările cu poziții,întrucât fiecare setare suplimentară introduce propriile erori de procesare.

ESENȚA PROCESULUI TEHNOLOGIC

Distinge între procesul de fabricație și procesul tehnologic. Procesul de producție include toate, fără excepție, munca asociată cu fabricarea produselor la întreprindere. Procesul de producție include prelucrarea materialului (materiilor prime) în vederea transformării acestuia în produse (produse) fabricate de fabrică; lucrari la livrarea, depozitarea si distributia materiilor prime; producția și repararea sculelor: repararea echipamentelor; furnizarea de energie electrică, lumină, căldură, abur etc. Procesul tehnologic acoperă lucrări legate direct de transformarea materiilor prime în produse finite. Proces tehnologic - partea principală a producției (procesul de producție). Procesul tehnologic constă dintr-un număr de operațiuni de producție care sunt efectuate într-o secvență strict definită. O operațiune de producție este o parte a procesului tehnologic efectuat la un anumit loc de muncă cu un anumit instrument sau pe un anumit echipament. Operațiunile urmează în procesul tehnologic într-o ordine strict stabilită. Gradul de disecție operațională a procesului tehnologic depinde de volumul de muncă pentru fabricarea acestui produs, de numărul de muncitori implicați în fabricarea produsului, de dimensiunea unității de producție (zona de lucru), de natura a echipamentelor de la locul de muncă și a altor condiții de producție. Cea mai profundă împărțire a procesului tehnologic în operațiuni ar trebui luată în considerare atunci când fiecare operație este efectuată într-un singur pas, fără a schimba unealta. Cu cât operația este mai mică, cu atât este mai ușor și mai accesibil de efectuat. Prin urmare, cu cât defalcarea operațională a procesului tehnologic este mai profundă, cu atât productivitatea muncii este mai mare și cu atât este mai puțin nevoie de lucrători cu înaltă calificare. Procesul tehnologic poate fi general pentru fabricarea întregului produs sau acoperire, de exemplu, numai prelucrarea pieselor, numai operațiunile de asamblare sau operațiunile de finisare a produselor. Procesul tehnologic nu trebuie confundat cu tehnologia de producție. Sub tehnologia de producție, trebuie să înțelegem nu numai succesiunea operațiunilor efectuate, ci și metodele și tehnicile de realizare a acestor operații. Tehnologia de producție ar trebui să se bazeze pe cele mai recente realizări ale științei și tehnologiei, ținând cont de experiența inovatorilor și a inovatorilor. Locul din producție în care se realizează orice operațiune de producție se numește loc de muncă. Mașini, mecanisme, dispozitive staționare instalate la locul de muncă etc. e. corpurile de fixare permanente, fixe nemişcate, constituie echipamentul locului de muncă. Din modul în care este organizat locul de muncă, de la furnizarea uneltelor și instalațiilor sale, de la amplasarea materialelor, uneltelor și instalațiilor în raport cu echipamentul permanent al locului de muncă și în raport cu lucrătorul însuși, din pregătirea echipamentelor, instrumentelor și materialelor pentru munca, de la calitatea ingrijirii locului de munca si a echipamentelor - de toate acestea depind productivitatea si calitatea produselor.

Împărțirea procesului tehnologic în funcție de ateliere permite:

1) este cel mai rațional să se doteze fiecare atelier cu mașini, mecanisme, dispozitive, în funcție de natura muncii prestate în acesta;

2) să creeze cele mai bune condiții de lucru în atelier, ținând cont de particularitățile muncii în acesta;

3) adaptează incinta și echipamentele atelierului pentru a efectua lucrări în conformitate cu cerințele de securitate, protecția muncii și de protecție împotriva incendiilor pentru aceste tipuri de lucrări;

4) să conducă munca atelierului cu cel mai eficient și mai priceput, să exercite un control mai deplin al calității asupra lucrării;

5) organizați rațional locurile de muncă.

Împărțirea procesului tehnologic în etape de prelucrare permite:

1) plasează mașinile, mecanismele și alte echipamente în cea mai bună secvență de producție, asigură aprovizionarea mecanizată cu materiale;

2) organizarea muncii în echipe și unități.

O operațiune tehnologică este o parte a unui proces tehnologic care se desfășoară continuu la un loc de muncă, pe unul sau mai multe produse prelucrate sau asamblate simultan, unul sau mai mulți muncitori. Condiția continuității operațiunii înseamnă efectuarea lucrării prevăzute de aceasta fără a trece la prelucrarea altui produs. O operatiune tehnologica este unitatea de baza a planificarii productiei si contabilitatii. Pe baza operațiunilor, se determină intensitatea forței de muncă a produselor de fabricație și se stabilesc standardele de timp și prețurile, se stabilește numărul necesar de muncitori, echipamente, echipamente și unelte, se determină costul procesării, se realizează programarea producției și se efectuează controlul calității și calendarul lucrărilor. În condițiile producției automate, o operațiune este înțeleasă ca o parte completă a procesului tehnologic, efectuată continuu pe o linie automată, care constă din mai multe utilaje conectate prin dispozitive de transport și încărcare care funcționează automat. În condițiile FAP (producție automată flexibilă), continuitatea operațiunilor poate fi perturbată prin trimiterea pieselor de prelucrat la un depozit intermediar în perioadele dintre pozițiile individuale efectuate pe diferite module tehnologice. Pe lângă operațiunile tehnologice, TP include și operațiuni auxiliare. Operațiunile auxiliare includ - transportul, controlul și măsurarea etc., i.e. operațiuni care nu modifică dimensiunea, forma, aspectul sau proprietățile produsului, dar sunt necesare pentru implementarea operațiunilor tehnologice.

Rezistența la un anumit moment în timpul întăririi în condiții normale depinde în principal de activitatea cimentului și de raportul apă-ciment. Rb=A, dependența decurge din natura fizică a formării structurii de beton și este reprezentată grafic sub formă de curbe hiperbolice.

graficul dependenței de rezistența betonului și W/C. 1:n - raportul dintre masa cimentului și agregatului. 1. Beton pe piatra sparta, 2. Beton pe pietris. Cimentul de întărire, în funcție de calitatea și timpul de întărire, adaugă doar 15-20% apă. În același timp, pentru a face amestecul de beton plastic, se adaugă apă în beton, adică 40-70% din greutatea cimentului. Cu W / C = 0,2-0,25, amestecul se dovedește a fi uscat și nu îl putem amesteca și așeza cu înaltă calitate. Când mai adăugăm apă, excesul de apă fie rămâne, fie capilarele de beton sau se evaporă. Astfel, legea W/C exprimă dependența rezistenței betonului de densitate și porozitate. Legea W/C este indeplinita in anumite limite la W/C foarte scazut, chiar si cu un consum crescut de C si W, nu se poate obtine lucrabilitatea amestecului si densitatea necesara a betonului. Rezistența betonului poate scădea. Pentru hidratarea cimentului este necesar întotdeauna un anumit exces de apă, de aproximativ 2-3 ori, față de cantitatea care intră direct cu cimentul.

Dependența rezistenței de W/C se observă numai în acele cazuri când betonul este testat pe aceleași materiale și prelucrabilitate similară a amestecului de beton și când se utilizează aceleași metode de formare și compactare.

Rezistența betonului este afectată semnificativ de tipul și calitatea agregatelor, de metodele de preparare și de alți factori. De fapt, există o curbă strictă care exprimă dependența puterii de W / C și o anumită bandă, zona în care se încadrează majoritatea testelor. Formula de determinare a rezistenței betonului, în funcție de calitatea cimentului, agregatelor și alți factori, este luată în considerare prin aplicarea coeficienților empirici. În practică, rezistența reală a betonului poate diferi de cea calculată de 1,3 - 1,5 ori; prin urmare, compozițiile de beton obținute în calcule sunt întotdeauna verificate pe probe de control. În practică, formulele folosesc rezistențe independente de W / C și dependența inversă a rezistenței betonului de C / W. Când raportul C/V se modifică în intervalul 1,2-2,5, dependența este simplă și este determinată de formula Rb=ARc(C/V-s), A,s sunt coeficienți empirici care iau în considerare influența umpluturii, în cazul general , A=0,3; c=0,5 Această dependență este valabilă pentru betonul dens. În amestecurile de beton rigid care necesită compactare atentă, poate rămâne aer antrenat, caz în care cantitatea de aer antrenat se adaugă la volumul porilor apei de amestecare rămase.