Procesul normal de strunjire este determinat în mare măsură de instalarea corectă a tăietorului în suportul sculei. Înainte de a instala tăietorul, este necesar să ștergeți suprafețele de sprijin ale suportului. Cuțitul este instalat cu o probă minimă, de obicei nu mai mult de 1,5 din grosimea miezului său (pentru a evita vibrațiile), perpendicular pe linia centrală și exact la înălțimea acestora. Pentru a verifica instalarea corectă a tăietorului în înălțime, este necesar să introduceți centrul în cana contrapuntului și să aduceți partea superioară a tăietorului în vârful centrului. Dacă partea superioară a tăietorului este sub partea superioară a centrului, trebuie să puneți tampoane dimensionale sub suprafața de sprijin a tăietorului (nu mai mult de trei). Dispozitivul de tăiere trebuie să fie bine fixat cu cel puțin două șuruburi când se rotește cheia tubulară cu două mâini.

Instalarea frezei la un unghi față de axă, altul decât 90°, sau aducerea unui alt cuțit fixat în suportul de scule în poziția de lucru, se face prin rotirea suportului de scule în sens invers acelor de ceasornic până la unghiul dorit. Mai întâi trebuie să deșurubați mânerul de prindere. Uneori, în locul unui stâlp de sculă standard, conceput pentru a ține patru freze cu suporturi dreptunghiulare, se folosesc stâlpi speciali pentru scule.

Suportul universal de scule este montat pe suportul strungului și servește la securizarea frezelor rotunde. Carcasa are patru orificii de trecere situate la un unghi de 90° una fata de alta. Bucșele despicate cu găuri situate excentric sunt introduse în găuri. Acest lucru vă permite să setați rapid muchia de tăiere a frezelor în înălțime fără distanțiere. Suportul de scule este echipat cu suporturi rigide și cu arc pentru alezarea găurilor adânci, tăierea filetelor interioare etc.

Un stâlp special de scule poate fi recomandat pentru micile ateliere de reparații care efectuează o varietate de lucrări. Este format dintr-un corp, două suporturi și dornuri interschimbabile. Corpul cu orificiul central este pus pe șurubul etrierului și fixat cu un mâner.

Mișcarea suporturilor pe verticală se realizează prin rotirea șuruburilor prevăzute cu filet dreptunghiular.

Fixarea suporturilor pe inaltime se face prin suruburi de blocare. Fiecare suport poate ține două tăietoare în același timp. Șurubul din mijloc apasă ambele freze prin bara de prindere. Pentru a instala burghie, aleze și alte unelte, există dornuri instalate în canelurile corpului.

Setarea frezei la adâncimea de tăiere necesară poate fi efectuată utilizând metoda așchiilor de testare, conform produs finit sau folosind un cadran de alimentare încrucișată. În primul caz, freza este adusă la partea rotativă până când atinge suprafața acesteia, apoi este retrasă spre dreapta și adâncimea de tăiere este stabilită cu ochiul. Piesa este prelucrată manual la o lungime de 5-7 mm, se oprește și se măsoară diametrul canelurii. Dacă diametrul s-a dovedit a fi mai mare decât cel necesar, procesul se repetă cu o nouă adâncime de tăiere până la un dimensiunea cerută. După aceea, alimentarea automată este pornită, iar piesa este prelucrată pe toată lungimea.

La fabricarea mai multor produse identice, tăietorul este setat la o adâncime numai pentru prima parte. După întoarcerea primei piese, aceasta este îndepărtată fără a încălca instalarea tăietorului, etrierul este retras în poziția corectă, este instalată o nouă piesă și este prelucrată fără ajustare suplimentară. Verificarea se face doar pentru a compensa uzura frezei.

Pentru a accelera instalarea frezei la adâncimea de tăiere, strungurile sunt echipate cu un dispozitiv special. Este un inel gradat care se potrivește peste partea din față a șurubului de alimentare în cruce a etrierului. Acest inel se numește un membru, se rotește cu șurubul. Numărătoarea inversă a rotației șurubului se efectuează în raport cu riscurile pe un manșon fix, așezat pe aceeași axă cu membrul. De obicei, pe mașină există o indicație a prețului divizării membrului, adică a cantității de mișcare a tăietorului atunci când șurubul este rotit pe diviziune a membrului. Pentru a ajusta freza la adâncimea de tăiere necesară, mai întâi trebuie să măsurați diametrul piesei de prelucrat cu un șubler și să găsiți grosimea stratului de metal care trebuie îndepărtat. După aceea, mutați freza până când vârful său atinge piesa de prelucrat rotativă și, rotind cadranul, aliniați diviziunea sa zero cu riscul de pe bucșa fixă. Trageți etrierul înapoi și spre dreapta și, rotind șurubul cu numărul numărat de diviziuni, setați adâncimea de tăiere necesară. Rotirea șurubului la setarea dimensiunii trebuie făcută într-o singură direcție (în sensul acelor de ceasornic) pentru a elimina influența golurilor dintre șurub și piuliță.

Exemplu de stabilire. Diametrul piesei de prelucrat este de 52 mm, diametrul produsului după rotire ar trebui să fie de 50 mm. Prețul divizării unui membru este de 0,05 mm. Calculați de câte diviziuni aveți nevoie pentru a roti șurubul de alimentare în cruce.

Când șurubul este rotit cu o diviziune, tăietorul se deplasează înainte cu 0,05 mm, adică raza piesei scade cu 0,05 mm și diametrul cu 0,1 mm. Trebuie să reducem diametrul cu 2 mm sau să deplasăm cuțitul înainte cu 1 mm. Pentru a face acest lucru, rotiți șurubul cu 20 de diviziuni ale cadranului.

spre casă

secțiunea cinci

Operațiuni de bază și muncă,
efectuat pe strung

Capitolul XI

Strunjirea suprafețelor cilindrice exterioare

Pe strunguri, este posibilă prelucrarea pieselor ale căror suprafețe au forma unor corpuri de revoluție. Majoritatea pieselor utilizate în inginerie mecanică au suprafețe cilindrice, cum ar fi role, bucșe etc.

1. Freze pentru strunjire longitudinală

Pentru strunjirea longitudinală se folosesc tăietori prin intermediul. Frezele de trecere sunt împărțite în proiectși finisare.

Frezele de degroșare (Fig. 99) sunt proiectate pentru strunjire brută - decojire, efectuate pentru a îndepărta rapid excesul de metal; ele sunt adesea numite aspre. Astfel de freze sunt de obicei realizate cu o lamă sudată sau lipită sau atașată mecanic și sunt prevăzute cu o muchie lungă de tăiere. Partea superioară a frezei este rotunjită de-a lungul razei r = 1-2 mm. Pe fig. 99, dar prezintă freza liniei drepte brute, iar în fig. 99, b - îndoit. Forma îndoită a tăietorului este foarte convenabilă la întoarcerea suprafețelor pieselor situate în apropierea fălcilor cartuşului și pentru tăierea capetelor. Dupa intoarcerea cu o freza de grosier, suprafata piesei prezinta riscuri mari; calitatea suprafeţei prelucrate este deci scăzută.

Frezele de finisare sunt folosite pentru strunjirea finală a pieselor, adică pentru a obține dimensiuni precise și o suprafață curată și uniformă de prelucrare. Există diferite tipuri de freze de finisare.

Pe fig. 100, a prezintă o freză de finisare, care diferă de cea de tiraj în principal printr-o rază mare de curbură egală cu 2-5 mm. Acest tip de tăietor este utilizat pentru lucrări de finisare, care se efectuează cu o adâncime mică de tăiere și avans redus. Pe fig. 100b prezintă o freză de finisare cu o muchie de tăiere largă paralelă cu axa piesei de prelucrat. Acest dispozitiv de tăiere permite îndepărtarea fină a așchiilor la viteze mari de avans și produce un finisaj curat și neted al suprafeței. Pe fig. 100, c prezintă freza lui V. Kolesov, care vă permite să obțineți o suprafață curată și netedă prelucrată atunci când lucrați cu un avans mare (1,5-3 mm / turație) cu o adâncime de tăiere de 1-2 mm (vezi Fig. 62). ).

2. Instalarea și fixarea tăietorului

Înainte de a întoarce, este necesar să instalați corect tăietorul în suportul de scule, asigurându-vă că partea tăietorului care iese din acesta este cât mai scurtă - nu mai mult de 1,5 din înălțimea miezului său.

Cu o surplomă mai lungă, freza va tremura în timpul funcționării, ca urmare, suprafața prelucrată se va dovedi a fi neuniformă, ondulată, cu urme de strivire.

Pe fig. 101 este arătat corect și nu instalare corectă tăietor în suportul tăietorului.

În cele mai multe cazuri, se recomandă setarea vârfului sculei la înălțimea centrelor mașinii. Pentru aceasta, se folosesc căptușeli (nu mai mult de două), plasându-le sub întreaga suprafață de sprijin a tăietorului. Căptuşeală este o riglă plată din oțel cu lungimea de 150-200 mm, având suprafețele superioare și inferioare strict paralele. Turnerul trebuie să aibă un set de astfel de căptușeli de diferite grosimi pentru a obține înălțimea necesară instalării frezei. Plăcile aleatorii nu trebuie folosite în acest scop.

Căptușelile trebuie plasate sub tăietor, așa cum se arată în Fig. 102 deasupra.

Pentru a verifica poziția vârfului incisivului în înălțime, aduceți partea superioară a acestuia la unul dintre centrele pre-calibrate, așa cum se arată în Fig. 103. În același scop, se poate folosi riscul trasat pe pana contrapuntului, la înălțimea centrului.

Fixarea tăietorului în suportul de scule trebuie să fie fiabilă și durabilă: tăietorul trebuie fixat cu cel puțin două șuruburi. Șuruburile care fixează tăietorul trebuie strânse uniform și strâns.

3. Instalarea și fixarea pieselor în centre

O modalitate obișnuită de a prelucra piesele pe strung este prelucrare în centre(Fig. 104). Cu această metodă, găurile centrale sunt pre-găurite la capetele piesei de prelucrat - centru detaliu. Atunci când sunt instalate pe mașină, punctele centrelor frontale și ale contrapuncților mașinii intră în aceste găuri. Pentru a transfera rotația de la axul capului la piesa de prelucrat, mandrina șoferului 1 (Fig. 104), înșurubat pe axul mașinii și clemă 2, fixat cu șurubul 3 pe piesa de prelucrat.

Capătul liber al clemei este capturat de canelura (Fig. 104) sau degetul (Fig. 105) al cartuşului şi face ca piesa să se rotească. În primul caz, clema este făcută îndoită (Fig. 104), în al doilea - dreaptă (Fig. 105). Mandrina cu știfturi prezentată în fig. 105, prezintă un pericol pentru lucrător; mai sigur este o mandrină de șofer cu capac de siguranță (Fig. 106).

Accesoriile esentiale ale strungului sunt centre. De obicei, centrul prezentat în Fig. 107, a.

Este alcătuit dintr-un con 1, pe care este montată piesa, și o tijă conică 2. Tija trebuie să se potrivească exact cu alezajul conic al axului capului și al cannei de punte a mașinii.

Centrul frontal se rotește odată cu axul și piesa de prelucrat, în timp ce centrul contrapunctului este în cele mai multe cazuri staționar și se freacă de partea rotativă. Frecarea se încălzește și uzează atât suprafața conică a centrului, cât și suprafața găurii centrale a piesei. Pentru a reduce frecarea, este necesar să lubrifiați centrul din spate.

Atunci când întoarceți piesele la viteze mari, precum și atunci când procesați piese grele, lucrați centru imobil contrapunt este imposibil din cauza uzurii rapide a centrului în sine și a dezvoltării găurii centrale.

În aceste cazuri, aplicați centrii rotativi. Pe fig. 108 prezintă unul dintre modelele centrului rotativ introdus în orificiul conic al penei contrapunctului. Centrul 1 se rotește în rulmenții cu bile 2 și 4. Presiunea axială este percepută de rulmentul axial cu bile 5. Tija conică 3 a corpului central corespunde găurii conice a penei.

Pentru a reduce timpul de fixare a pieselor, în locul clemelor se folosesc adesea cleme cu prindere manuală. centrele frontale canelate(Fig. 109), care nu numai că centrează piesa, ci acționează și ca o lesă. Când sunt apăsate de centrul din spate, ondulațiile se taie în piesa de prelucrat și, prin urmare, îi transmit rotația. Pentru piesele goale se folosesc exterioare (Fig. 110, a), iar pentru role, centre ondulate interne (revers) (Fig. 110, b).

Această metodă de fixare vă permite să întoarceți piesa pe toată lungimea într-o singură setare. Întoarcerea acelorași părți cu centru regulatși gulerul poate fi produs în doar două instalații, ceea ce mărește mult timpul de procesare.

Pentru lucrări de strunjire ușoare și medii cleme autoblocante. Unul dintre aceste gulere este prezentat în Fig. 111. În corpul 1 al unui astfel de guler, pe ax este instalată o came 4, al cărei capăt are o suprafață ondulată 2. După instalarea gulerului pe piesă, suprafața ondulată a camei este presată pe piesa de sub acțiunea arcului 3. După instalarea în centre și pornirea mașinii, știftul 5 al mandrinei de antrenare, apăsând cam 4, blochează piesa și o pune în rotație. Aceste cleme cu autoblocare reduc semnificativ timpul neproductiv.

4. Configurarea mașinii pentru prelucrare în centre

Pentru a obține o suprafață cilindrică la întoarcerea piesei de prelucrat în centre, este necesar ca centrele frontale și de referință să fie pe axa de rotație a arborelui, iar freza să se deplaseze paralel cu această axă. Pentru a verifica locația corectă a centrelor, trebuie să mutați centrul din spate în față (Fig. 112). Dacă punctele centrale nu se aliniază, poziția carcasei contrapunctului pe platan trebuie ajustată așa cum este indicat la pagina 127.

Nealinierea centrală poate fi cauzată și de murdăria sau așchiile care pătrund în găurile conice ale axului sau pi-zerourilor. Pentru a evita acest lucru, este necesar să ștergeți cu atenție orificiile axului și paturile, precum și partea conică a centrelor, înainte de a instala centrele. Dacă centrul capului după aceea, după cum se spune, „bate”, atunci este defect și trebuie înlocuit cu altul.

La întoarcere, piesa se încălzește și se alungește, creând în același timp o presiune crescută asupra centrelor. Pentru a preveni posibila îndoire a piesei și blocarea centrului din spate, se recomandă să eliberați din când în când centrul din spate și apoi să îl strângeți din nou la normal. De asemenea, este necesar să lubrifiați periodic orificiul central din spate al piesei.

5. Instalarea și fixarea pieselor în mandrine

Piesele scurte sunt de obicei instalate și asigurate în mandrine, care sunt împărțite în simple și autocentrante.

Cartușele simple sunt fabricate de obicei cu patru fălci (Fig. 113). În astfel de cartușe, fiecare came 1, 2, 3 și 4 este deplasată de șurubul său 5 independent de celelalte. Acest lucru vă permite să instalați și să fixați diferite piese în ele, atât cilindrice, cât și necilindrice. formă cilindrică. Când instalați o piesă într-un mandrina cu patru fălci, aceasta trebuie aliniată cu atenție, astfel încât să nu lovească în timpul rotației.

Alinierea piesei în timpul instalării acesteia se poate face folosind un calibre de grosime. Se aduce la suprafata care urmeaza a fi verificata scribelul de adancime, lasand intre ele un decalaj de 0,3-0,5 mm; rotind axul, monitorizați cum se modifică acest decalaj. Pe baza rezultatelor observației, unele came sunt stoarse afară, iar altele sunt presate până când golul devine uniform pe întreaga circumferință a piesei. După aceea, piesa este în sfârșit reparată.

Mandrine autocentrante(Fig. 114 și 115) în cele mai multe cazuri, se folosesc trei came, mult mai rar - două came. Aceste mandrine sunt foarte convenabile de utilizat, deoarece toate camele din ele se mișcă simultan, astfel încât o parte care are o suprafață cilindrică (exterioară sau interioară) este instalată și fixată exact de-a lungul axei axului; în plus, timpul de instalare și fixare a piesei este redus semnificativ.

În acesta, camele sunt deplasate folosind o cheie, care este introdusă în orificiul tetraedric 1 al uneia dintre cele trei roți dințate conice 2 (Fig. 115, c). Aceste roți sunt cuplate cu o roată conică mare 3 (Fig. 115, b). Pe partea plată inversă a acestei roți este tăiată o canelură spirală cu mai multe ture 4 (Fig. 115, b). Toate cele trei came 5 intră în ture individuale ale acestei caneluri cu proeminențele lor inferioare. Când una dintre roți dințate 2 este rotită cu o cheie, rotația este transferată roții 3, care, rotindu-se, prin canelura spirală 4 se deplasează de-a lungul canelurilor. a corpului cartuşului simultan şi uniform toate cele trei came. Cand discul cu canelura spiralata se roteste intr-un sens sau altul, camele se apropie sau se indeparteaza de centru, respectiv prind sau elibereaza piesa.

Este necesar să vă asigurați că piesa este fixată ferm în fălcile mandrinei. Dacă cartuşul este în stare bună, atunci se asigură o strângere puternică a piesei prin folosirea unei chei cu mâner scurt (Fig. 116). Alte metode de prindere, cum ar fi prindere cu o cheie și o țeavă lungă care trece peste mâner, nu ar trebui în niciun caz permise.

Mandrină fălci. Camele sunt folosite întărite și brute. Camele întărite sunt utilizate de obicei datorită uzurii reduse. Dar atunci când strângeți piese cu suprafețe prelucrate curat cu astfel de came, pe piese rămân urme sub formă de adâncituri de la came. Pentru a evita acest lucru, se recomandă și utilizarea fălcilor brute (necălite).

Camele brute sunt, de asemenea, convenabile prin faptul că pot fi plictisite periodic cu un tăietor și elimină bătaia cartuşului, care apare inevitabil în timpul funcționării îndelungate.

Introducerea și strângerea pieselor într-o mandrină cu suport central spate. Această metodă este utilizată la prelucrarea pieselor lungi și relativ subțiri (Fig. 116), care nu sunt suficiente pentru a fi fixate doar în mandrina, deoarece forța de la tăietor și greutatea părții proeminente pot îndoi piesa și o pot rupe. a mandrinei.

Mandrine cu cleme. Pentru a fixa rapid piese scurte cu diametru mic pe suprafața exterioară prelucrată, acestea sunt utilizate mandrine cu colț. Un astfel de cartuş este prezentat în Fig. 117. Cartușul cu tijă conică 1 este instalat în orificiul conic al axului capului. Un manșon cu arc despicat 2 cu un con, numit cleț, este instalat în locașul cartușului. Piesa de prelucrat este introdusă în orificiul 4 al colțului. Apoi se înșurubează cu o cheie pe corpul mandrinei piulița 3. La înșurubarea piuliței, manșonul cu arc este comprimat și fixează piesa.

Mandrine pneumatice. Pe fig. 118 prezintă o diagramă a unei mandrine pneumatice care asigură fixarea rapidă și fiabilă a pieselor.

La capătul stâng al axului este fixat un cilindru de aer, în interiorul căruia se află un piston. Aerul comprimat prin tuburi intră în canalele centrale 1 și 2, de unde este direcționat către cavitatea din dreapta sau din stânga cilindrului. Dacă aerul intră prin canalul 1 în cavitatea stângă a cilindrului, atunci pistonul deplasează aerul din cavitatea dreaptă a cilindrului prin canalul 2 și invers. Pistonul este conectat la o tijă 3 conectată la o tijă 4 și un glisor 5, care acționează asupra brațelor lungi 6 ale manetelor, ale căror brațe scurte 7 mișcă fălcile de prindere 8 ale cartușului.

Lungimea cursei camelor este de 3-5 mm. Presiunea aerului este de obicei 4-5 am. Pentru a acționa cilindrul pneumatic, pe carcasa cutiei de viteze este instalată o supapă de distribuție 9, care este rotită de mânerul 10.

6. Înșurubarea și desfacerea mandrinelor pentru fălci

Înainte de a înșuruba mandrina pe ax, ștergeți cu atenție firele de la capătul axului și din orificiul mandrinei cu o cârpă și apoi ungeți-le cu ulei. Un cartuș ușor este adus cu ambele mâini direct la capătul axului și înșurubat până la defecțiune (Fig. 119). Se recomandă să puneți un cartuș greu pe placă (Fig. 120), aducând orificiul acestuia până la capătul axului, înșurubați cartușul la eșec, ca în primul caz, manual. Când înșurubați mandrina, asigurați-vă că axele mandrinei și ale arborelui sunt exact aceleași.

Pentru a preveni cazurile de auto-deșurubare a cartușelor în mașinile pentru tăiere de mare viteză, se folosește fixarea suplimentară a cartuşului pe ax folosind diferite dispozitive.

(înșurubarea unei piulițe suplimentare, asigurarea cartușului cu biscuiți formați etc.).

Înșurubarea cartuşului se efectuează după cum urmează. Introduceți o cheie în cartuș și faceți o smucitură cu ambele mâini spre dvs. (Fig. 121).

Alte metode de machiaj, asociate cu lovituri ascuțite la mandrina sau la fălci, sunt inacceptabile: mandrina este deteriorată, camele din corpul său sunt slăbite.

Înșurubarea și deșurubarea unui cartuș greu se face cel mai bine cu ajutorul unui lucrător auxiliar.

7. Tehnici de strunjire a suprafețelor cilindrice netede

Cotitură suprafețe cilindrice produs de obicei în două etape: în primul rând, o mare parte din alocație (3-5 mm pe diametru) este degroșată, iar apoi partea rămasă (1-2 mm pe diametru).

Pentru a obține un diametru dat al piesei, este necesar să setați freza la adâncimea de tăiere necesară. Pentru a seta freza la adâncimea de tăiere, puteți utiliza metoda așchiilor de testare sau puteți utiliza cadranul de avans transversal.

Pentru a seta dispozitivul de tăiere la adâncimea de tăiere (pe dimensiune) utilizând metoda așchiilor de testare, trebuie să:
1. Raportați detaliile mișcării de rotație.
2. Prin rotirea roții de mână de avans longitudinal și a mânerului șurubului de alimentare în cruce, aduceți manual tăietorul la capătul drept al piesei, astfel încât partea superioară să atingă suprafața piesei.
3. După setarea momentului de atingere, deplasați manual freza în dreapta piesei și, prin rotirea mânerului șurubului de alimentare în cruce, mutați freza la adâncimea de tăiere dorită. După aceea, piesa este rotită cu avans manual la o lungime de 3-5 mm, mașina este oprită și se măsoară diametrul suprafeței rotite cu un șubler (Fig. 122). Dacă diametrul se dovedește a fi mai mare decât este necesar, freza este retrasă la dreapta și setată la o adâncime puțin mai mare, brâul este din nou prelucrat și măsurarea este luată din nou. Toate acestea se repetă până când se obține dimensiunea dorită. Apoi porniți alimentarea mecanică și măcinați piesa pe toată lungimea specificată. La sfârșit, opriți alimentarea mecanică, luați cuțitul înapoi și opriți mașina.

Finisarea se face in aceeasi ordine.

Folosind cadranul șurubului de alimentare în cruce. Pentru a accelera instalarea frezei până la adâncimea de tăiere, majoritatea strungurilor au un instrument special. Este situat la mânerul șurubului de alimentare în cruce și este un manșon sau inel, pe circumferința căruia sunt marcate diviziunile (Fig. 123). Această mânecă cu diviziuni se numește un membru. Diviziunile se numără în funcție de riscul de pe manșonul șurubului fix (în Fig. 123 acest risc coincide cu a 30-a cursă a limbului).

Numărul de diviziuni de pe cadran și pasul șurubului pot fi diferite, prin urmare, cantitatea de mișcare transversală a tăietorului atunci când cadranul este rotit cu o diviziune va fi, de asemenea, diferită. Să presupunem că cadranul este împărțit în 100 de părți egale și șurubul de alimentare în cruce este filetat cu pas de 5 mm. Cu o rotire completă a mânerului șurubului, adică 100 de diviziuni ale membrului, tăietorul se va deplasa în direcția transversală cu 5 mm. Dacă rotiți mânerul cu o diviziune, atunci mișcarea tăietorului va fi de 5:100 = 0,05 mm.

Trebuie avut în vedere faptul că atunci când tăietorul este deplasat în direcția transversală, raza piesei după trecerea tăietorului va scădea cu aceeași cantitate, iar diametrul piesei se va dubla. Astfel, pentru a reduce diametrul piesei, de exemplu, de la 50,2 la 48,4 mm, adică cu 50,2 - 48,4 = 1,8 mm, este necesar să deplasați cuțitul înainte la jumătate, adică cu 0,9 mm.

La setarea frezei la adâncimea de tăiere cu ajutorul cadranului șurubului de avans transversal, este necesar, totuși, să se țină cont de spațiul dintre șurub și piuliță, care formează așa-numita „cursă moartă”. Dacă pierdeți din vedere acest lucru, atunci diametrul piesei prelucrate va diferi de cel specificat.

Prin urmare, atunci când setați freza la adâncimea de tăiere folosind un membru, trebuie respectată următoarea regulă. Apropiați-vă întotdeauna de setarea necesară de-a lungul cadranului rotind încet mânerul șurubului spre dreapta (Fig. 124, a; setarea necesară este a 30-a diviziune a cadranului).

Dacă rotiți mânerul șurubului de alimentare în cruce cu o sumă mai mare decât valoarea necesară (Fig. 124, b), atunci pentru a corecta eroarea, în niciun caz nu alimentați mânerul înapoi cu valoarea erorii, dar trebuie să faci aproape o întoarcere completă reversul, apoi rotiți mânerul din nou spre dreapta până la diviziunea necesară de-a lungul membrului (Fig. 124, c). Ei fac la fel atunci când este necesar să luați cuțitul înapoi; rotind mânerul spre stânga, tăietorul este retras mai mult decât este necesar, iar apoi, prin rotire la dreapta, este adus la diviziunea necesară a limbului.

Mișcarea tăietorului, corespunzătoare unei diviziuni a membrului, este diferită la diferite mașini. Prin urmare, la începerea lucrului, este necesar să se determine cantitatea de mișcare corespunzătoare unei diviziuni a membrului pe această mașină.

Folosind membre, strunjitoarele noastre de mare viteză ating o dimensiune dată fără cipuri de testare.

8. Prelucrarea pieselor în repaus constant

Piesele lungi și subțiri, a căror lungime este de 10-12 ori diametrul lor, se îndoaie în timpul strunjirii atât din propria greutate, cât și din cauza forței de tăiere. Ca urmare, piesa capătă o formă neregulată - se dovedește a fi mai groasă la mijloc și mai subțire la capete. Acest lucru poate fi evitat folosind un dispozitiv special de suport numit lunet. Când se utilizează suporturi stabile, este posibil să se șlefuiască piesele cu mare precizie și să se îndepărteze așchii cu o secțiune transversală mai mare fără teama de deformare a pieselor. Lunetele b, se mișcă nemișcate și mobile.

odihnă constantă(Fig. 125) are un corp din fontă 1, cu care se fixează un capac articulat 6 cu un șurub articulat 7, care facilitează montarea piesei. Corpul suportului stabil este prelucrat în partea inferioară după forma ghidajelor de cadru, pe care este fixat cu ajutorul unei bare 9 și a unui șurub 8. Două came 4 se deplasează în orificiile corpului cu ajutorul șuruburile de reglare 3 și o came 5 se mișcă pe acoperiș. Pentru a fixa camele în poziția dorită, se folosesc șuruburi 2. Un astfel de dispozitiv vă permite să instalați arbori de diferite diametre în sprijinul constant.

Înainte de a instala o piesă de prelucrat neîntoarsă într-un suport fix, este necesar să prelucrați o canelură în mijlocul acesteia pentru camele cu o lățime puțin mai mare decât lățimea camei (Fig. 126). Dacă piesa de prelucrat are o lungime mare și un diametru mic, atunci deformarea sa este inevitabilă. Pentru a evita acest lucru, o canelură suplimentară este prelucrată mai aproape de capătul piesei de prelucrat și, după ce a instalat un suport constant în ea, canelura principală este prelucrată în mijloc.

Suporturile fixe staționare sunt, de asemenea, folosite pentru tăierea capetelor și tăierea capetele pieselor lungi. Pe fig. 127 arată utilizarea unui suport fix la tăierea capătului: piesa este fixată la un capăt într-un mandrina cu trei fălci, iar celălalt capăt este instalat în rest.

În același mod, puteți prelucra o gaură precisă de la capătul unei piese lungi, de exemplu, să efectuați o gaură conică într-un ax de strung sau să găuriți o astfel de piesă pe toată lungimea sa.

Repaus mobil mobil(Fig. 128) este utilizat pentru strunjirea fină a pieselor lungi. Luneta este fixată pe căruciorul etrierului astfel încât să se deplaseze împreună cu acesta de-a lungul piesei de prelucrat, urmând freza. Astfel, susține piesa direct în punctul de aplicare a forței și previne deformarea piesei.

Restul constant are doar două came. Sunt extinse și fixate în același mod ca camele unei lunete fixe.

Resturile stabile cu fălci convenționale nu sunt potrivite pentru prelucrarea de mare viteză din cauza uzurii rapide a fălcilor. În astfel de cazuri, aplicați se sprijină stabil cu rulmenți cu role sau cu bile(Fig. 129) în locul camelor convenționale, ceea ce facilitează funcționarea rolelor și reduce încălzirea piesei de prelucrat.

9. Tehnici de strunjire a suprafețelor cilindrice cu pervazuri

Atunci când prelucrează pe strung un lot de piese trepte (role trepte) cu aceeași lungime pentru toate părțile treptelor individuale, inovatorii folosesc un opritor longitudinal care limitează mișcarea frezei și un braț de avans longitudinal pentru a reduce timpul de măsurare a treptelor. lungime.

Folosind opritorul longitudinal. Pe fig. 130 prezintă opritorul longitudinal. Este prins cu șuruburi pe șina patului din față, așa cum se arată în fig. 131; locul de fixare a opritorului depinde de lungimea piesei de rotit.

Dacă există o oprire longitudinală pe mașină, este posibilă prelucrarea suprafețelor cilindrice cu margini fără marcare preliminară, în timp ce, de exemplu, rolele trepte sunt rotite într-o singură setare mult mai rapid decât fără oprire. Acest lucru se realizează prin așezarea unui limitator de lungime (plăci de măsurare) între opritor și suport, corespunzător lungimii treptei rolei.

Un exemplu de rotire a unei role în trepte cu opritorul 1 și măsurarea plăcilor 2 și 3 este prezentat în Fig. 131. Întoarcerea pasului a 1 se efectuează până când șublerul se sprijină pe țigla de măsurare 3. Îndepărtând această țiglă, puteți șlefui următorul pas al rolei cu o lungime de 2 până când șublerul se sprijină pe țigla 2. În final, scoateți țiglă 2, măcinați pasul a 3 . De îndată ce etrierul ajunge la oprire, este necesar să opriți alimentarea mecanică. Lungimea țiglei de măsurare 2 este egală cu lungimea pervazului a 3 , iar lungimea țiglei 3 este egală cu lungimea pervisului a 2 .

Opritoarele puternice pot fi utilizate numai la mașinile care au o oprire automată a alimentării atunci când sunt supraîncărcate (de exemplu, 1A62 și alte sisteme noi de mașini). Dacă mașina nu are un astfel de dispozitiv, atunci întoarcerea de-a lungul opritorului este posibilă numai dacă alimentarea mecanică este oprită în prealabil și etrierul este oprit manual, altfel mașina se va rupe.

Folosind cadranul de avans longitudinal Folosind cadranul de avans longitudinal. Pentru a reduce timpul petrecut cu măsurarea lungimii pieselor de prelucrat, sunt echipate strunguri moderne cadran de avans longitudinal. Acest membru reprezintă un disc rotativ de diametru mare (Fig. 132), situat pe peretele frontal al șorțului și în spatele roții de mână de avans longitudinal. Pe circumferința discului se aplică diviziuni egale. Când roata de mână se rotește, se rotește și brațul conectat prin angrenaj la roata de avans longitudinală. Astfel, o anumită mișcare longitudinală a etrierului cu un tăietor corespunde rotației membrului cu un anumit număr de diviziuni raportat la riscul fix.

La prelucrarea pieselor în trepte, utilizarea unui cadran de avans longitudinal este foarte rațională. În acest caz, strunjitorul, înainte de a procesa prima parte din lot, marchează în prealabil lungimea treptelor cu o freză folosind un șubler, apoi începe să le șlefuiască. După ce a întors prima treaptă, el setează membrul longitudinal în poziția zero în raport cu riscul fix. Trecând la următorii pași, memorează (sau notează) indicațiile corespunzătoare ale membrului privind același risc. La întoarcerea pieselor ulterioare, strunjitorul folosește indicațiile setate la întoarcerea primei piese.

Folosind opritorul în cruce. Pentru a reduce timpul petrecut cu măsurarea diametrelor la prelucrarea pieselor în trepte, este posibilă folosirea unui opritor transversal pe un număr de strunguri.

Una dintre aceste opriri este prezentată în Fig. 133. Accentul este format din două părți. Piesa fixă ​​1 este instalată pe cărucior și fixată cu șuruburile 2; bolțul de împingere 6 este fix. Opritorul mobil 3 este instalat și fixat cu șuruburi 4 pe partea inferioară a etrierului. Șurubul 5 este setat exact la dimensiunea necesară a piesei. Capătul șurubului 5, sprijinit de știftul 6, predetermina dimensiunea necesară a piesei. Prin plasarea plăcilor de măsurare între bolțul 6 și șurubul 5, este posibilă șlefuirea unei piese cu trepte de diferite diametre.

10. Condiții de tăiere pentru strunjire

Alegerea adâncimii de tăiere. Adâncimea de tăiere în timpul strunjirii este selectată în funcție de adaosul de prelucrare și de tipul de prelucrare - degroșare sau finisare (vezi paginile 101-102).

Selectarea ratei de avans. Furajul se alege si in functie de tipul de prelucrare. De obicei, avansul este luat pentru strunjirea brută de la 0,3 la 1,5 mm / turație și pentru semifinisare și finisare de la 0,1 la 0,3 mm / turație atunci când se lucrează cu freze normale și 1,5-3 mm / turație când se lucrează cu freze modele de V. Kolesov.

Alegerea vitezei de tăiere. Viteza de așchiere este de obicei aleasă în funcție de tabele special concepute în funcție de durata de viață a sculei, de calitatea materialului de prelucrat, de materialul frezei, de adâncimea de tăiere, de avans, de tipul de răcire etc. (vezi, pentru exemplu, Tabelul 6, pagina 106).

11. Căsătoria la întoarcerea suprafețelor cilindrice și măsuri pentru prevenirea acesteia

La întoarcerea suprafețelor cilindrice, este posibil următoarele tipuri căsătorie:
1) o parte din suprafața piesei a rămas netratată;
2) dimensiunile suprafeței turnate sunt incorecte;
3) suprafața întoarsă s-a dovedit a fi conică;
4) suprafața întoarsă s-a dovedit a fi ovală;
5) curățenia suprafeței prelucrate nu corespunde instrucțiunilor din desen;
6) arderea centrului spate;
7) necoincidența suprafețelor în timpul prelucrării rolei în centrele pe ambele părți.

1. Căsătoria primului tip se obține din cauza dimensiunilor insuficiente ale piesei de prelucrat (alocație de prelucrare insuficientă), îndreptarea slabă (curbura) a piesei de prelucrat, instalarea necorespunzătoare și alinierea inexactă a piesei, locația inexactă a găurilor centrale și deplasarea centru spate.
2. Dimensiunile incorecte ale suprafeței rotite sunt posibile din cauza setării incorecte a tăietorului la adâncimea de tăiere sau a măsurării incorecte a piesei la îndepărtarea așchiilor de testare. Este posibil și ar trebui să se elimine cauzele acestui tip de căsătorie prin creșterea atenției strungarului asupra muncii prestate.
3. Conicitatea suprafeței rotite se obține de obicei ca urmare a deplasării centrului din spate față de față. Pentru a elimina cauza acestui tip de căsătorie, este necesar să instalați corect centrul din spate. O cauză comună a nealinierii centrale din spate este murdăria sau așchii mici care pătrund în orificiul conic al penei. Prin curățarea centrului și a orificiului conic al penei, se poate elimina și această cauză a căsătoriei. Dacă, chiar și după curățare, vârfurile centrului din față și din spate nu se potrivesc, este necesar să se deplaseze în mod corespunzător corpul contrapuntului pe placa acestuia.
4. Ovalitatea piesei turnate se obtine atunci cand axul bate din cauza uzurii neuniforme a lagarelor sau a uzurii neuniforme a gatului.
5. Finisarea insuficientă a suprafeței în timpul strunjirii se poate datora mai multor motive: avans mare a frezei, utilizarea unui tăietor cu unghiuri neregulate, ascuțirea slabă a tăietorului, raza mică de curbură a vârfului tăietorului, vâscozitatea ridicată a piesei material, tremurătură a frezei din cauza unei suraliste mari, atașare insuficient de puternică a tăietorului în suportul sculei, goluri crescute între părțile individuale ale etrierului, tremurări ale piesei din cauza strângerii sale sau din cauza uzurii lagărelor și gâturile fusului.

Toate cauzele de mai sus ale căsătoriei pot fi eliminate în timp util.

6. Arderea centrului rigid al contrapuntului poate fi cauzată din următoarele motive: piesa este fixată prea strâns între centre; lubrifiere slabă a găurii centrale; centrarea incorectă a piesei de prelucrat; viteză mare de tăiere.
7. Nepotrivirea suprafețelor de prelucrare la întoarcerea pe ambele părți în centre se obține în principal ca urmare a bătării centrului frontal sau a dezvoltării găurilor centrale în piesa de prelucrat. Pentru a preveni căsătoria, este necesar să se verifice starea găurilor centrale ale piesei de prelucrat în timpul finisării și, de asemenea, să se asigure că nu există nicio scurgere a centrului capului.

12. Măsuri de siguranță la întoarcerea suprafețelor cilindrice

În toate cazurile de prelucrare pe strunguri, este necesar să se acorde atenție prinderii puternice a piesei și a frezei.

Fiabilitatea fixării piesei prelucrate în centre depinde în mare măsură de starea centrelor. Este imposibil să lucrați cu centrele uzate, deoarece piesa sub acțiunea forței de tăiere poate fi smulsă din centre, zbura în lateral și poate răni turnerul.

La prelucrarea pieselor în centre și mandrine, părțile proeminente ale clemei și camele mandrinei captează adesea hainele muncitorului. Aceste piese pot cauza deteriorarea mâinilor atunci când măsurați o piesă și curățați mașina din mers. Pentru a preveni accidentele, scuturile de siguranță trebuie aranjate la cleme sau trebuie utilizate cleme de siguranță, iar mandrinele cu came trebuie protejate. tip perfect gulerul de siguranță este prezentat în fig. 134. Janta 3 acoperă nu numai capul șurubului 2, ci și știftul 1 al mandrinei de antrenare.

Pentru a proteja mâinile și îmbrăcămintea strunjitorului de părțile proeminente ale mandrinei sau plăcii frontale la strungurile moderne, se folosește un gard special (Fig. 135). Carcasa 1 a dispozitivului este conectată pivotant la pinul 2 fixat pe corpul capului.

Când instalați piese în centre, trebuie să acordați atenție corectitudinii găurilor centrale. Dacă adâncimea lor este insuficientă, piesa se poate rupe de centre în timpul rotației, ceea ce este foarte periculos. În același mod, după fixarea piesei în mandrina, trebuie să verificați dacă cheia este scoasă. Dacă cheia rămâne în mandrina, atunci când axul se rotește, acesta va lovi patul și va zbura în lateral. În acest caz, sunt posibile atât defectarea mașinii, cât și rănirea lucrătorului.

Cauza accidentelor sunt adesea așchii, în special așchii de scurgere, care, când viteze mari tăierea se desprinde de o bandă continuă. În niciun caz, astfel de așchii nu trebuie îndepărtate sau tăiate manual, ele pot provoca tăieturi și arsuri grave. Spărgătoarele de așchii trebuie folosite ori de câte ori este posibil. În cazuri extreme, când nu se realizează ruperea așchiilor, acesta trebuie îndepărtat cu un cârlig special.

La prelucrarea materialelor care dau așchii scurte care sări, este necesar să se folosească ochelari de protecție sau să se folosească scuturi de siguranță din sticlă securizată sau celuloid (Fig. 136), atașate la cărucior pe un suport cu balamale. Este necesar să măturați așchiile mici rezultate din prelucrarea metalelor fragile (fontă, bronz dur) nu cu mâinile, ci cu o perie.

La instalarea și fixarea frezelor pot apărea răni la mâini, ca urmare a ruperii cheii de capetele șuruburilor de fixare ale suportului de scule. Spărgerea cheii are loc atunci când fălcile cheii și capetele șuruburilor sunt uzate. Adesea, însă, apare o defecțiune și din faptul că strunjătorul folosește o cheie a cărei dimensiune nu se potrivește cu dimensiunea șurubului.

Instalarea frezei de-a lungul înălțimii centrelor cu ajutorul oricărui fel de căptușeli care nu sunt adaptate pentru aceasta (resturi metalice, bucăți de ferăstrău etc.) nu asigură o poziție stabilă a tăietorului în timpul funcționării sale. Sub presiunea așchiilor, astfel de căptușeli sunt deplasate, iar instalarea tăietorului merge prost. În același timp, slăbește și fixarea tăietorului. Ca urmare, plăcuțele și tăietorul pot sări din suportul de scule și răni strunjitorul. În plus, în timpul instalării tăietorului și când se lucrează la mașină, sunt posibile răniri ale mâinilor pe marginile ascuțite ale căptușelilor metalice. De aceea, se recomanda ca fiecare strunjitor sa aiba un set de garnituri de diferite grosimi, cu planuri de sustinere si muchii bine finisate.

întrebări de testare 1. Cum se instalează tăietorul în suportul tăietorului?
2. Cum se verifică poziția vârfului tăietorului față de linia centrală?
3. Cum se instalează și se fixează piesele la întoarcerea suprafețelor cilindrice?
4. Care este diferența dintre condițiile de lucru ale centrului din față și din spate?
5. Cum este aranjat centrul rotativ și în ce cazuri este utilizat?
6. Ce este centrul frontal moletat și care sunt avantajele acestuia?
7. Cum se verifică instalarea corectă a centrelor pentru strunjirea unei suprafețe cilindrice?
8. Cum funcționează o mandrina cu autocentrare? Denumiți-i detaliile, regulile de instalare și pregătire pentru lucru.
9. Cum se aliniază o piesă atunci când se instalează într-un mandrina cu patru fălci?
10. Care este scopul cadranului cu șurub de alimentare în cruce?
11. Pentru ce este folosit cadranul de avans longitudinal? Cum este aranjat?
12. Pentru ce sunt repausul constant și în ce cazuri sunt folosite?
13. Cum este aranjată odihna constantă?
14. Cum este aranjat un repaus mobil mobil?
15. Cum este pregătit un semifabricat de arbore pentru instalare într-o repaus constant?
16. Dați un exemplu de utilizare a opritorului longitudinal; oprire în cruce.
17. Ce tipuri de căsătorie sunt posibile la întoarcerea suprafețelor cilindrice? Cum să eliminăm cauzele căsătoriei?
18. Enumerați regulile de bază de siguranță pentru strunjirea suprafețelor cilindrice.

Care este instalarea corectă a frezei pe un strung și cum se realizează corect instalarea? Reguli de bază, precum și unele subtilități.

Întregul curs al procesului de strunjire pe strunguri de la început până la rezultatul final este determinat în principal de instalarea competentă a frezei în suportul sculei. În caz contrar, dacă se află într-o poziție greșită, mașina se va confrunta cu o uzură destul de rapidă a muchiei de tăiere.

Nu de puține ori, din cauza acestei defecțiuni apar și defecțiuni grave ale echipamentelor, care deseori implică pierderi materiale tangibile în producție.

Înainte de a începe, trebuie mai întâi să curățați temeinic suprafețele de sprijin ale suportului. Principala regulă pentru instalarea unei freze pe un strung este, de fapt, că partea superioară a acestuia trebuie să fie neapărat la nivelul liniei de centre a mașinii.

Amintiți-vă că setarea sub această linie va face ca piesa să fie împinsă în afara centrelor atunci când o trece peste, iar setarea mai sus va duce la căldură inacceptabilă și o uzură extrem de rapidă.

Dar, în alte cazuri, sunt permise abateri minore pentru a îmbunătăți și mai mult munca tăietorului. De exemplu, în procesul de degroșare, piesa este fixată cu un ușor exces deasupra nivelului central, care este de la 0,3 la 1,2 mm (depinde numai de diametrul piesei de prelucrat).

Un caz complet diferit este strunjirea fină, în care instalarea tăietorului se efectuează cu o scădere cu o sumă similară.

Fiind fixat în suportul de scule cu cel puțin două șuruburi, tăietorul trebuie adus strict în centrul cozii sau capului frontal și reglat pe înălțime, în timp ce nu se așează mai mult de trei căptușeli sub el. Acest lucru va oferi o precizie maximă la instalarea piesei.

Căptușelile în sine merită, de asemenea, o mențiune specială: ar trebui să fie pregătite ca un set întreg imediat în avans. Nu le înlocuiți cu bucăți de metal sau alte materiale.

Căptușelile trebuie așezate pe suprafața de susținere a suportului de scule, în timp ce se controlează surplusul sculei - nu trebuie să depășească 1,5 din înălțimea tijei, altfel vibrația piesei în timpul funcționării mașinii nu poate fi evitată.

Reglarea ulterioară a frezei la adâncimea necesară se poate face în două moduri: cu așchii de probă sau cu un cadran de avans transversal. Alegând prima tehnologie, freza este adusă aproape de prima atingere a suprafeței piesei rotative.

Video: montare (instalare) freze pentru strung.

1.7 Reguli generale aşezarea tăietorului în suportul tăietorului

Pentru ca dispozitivul de tăiere să nu vibreze în timpul funcționării, ca urmare a faptului că este posibilă ciobirea marginii sale de tăiere, lungimea părții în sus a tăietorului sau, după cum se spune, în sus, ar trebui să fie cât mai mică posibil. Pe fig. 6, a o arată pe cea corectă, iar în fig. 6, b - poziția incorectă a incisivului.

În același scop, căptușelile de sub dispozitiv de tăiere, utilizate la instalarea vârfului tăietorului în raport cu linia de centre a mașinii, trebuie poziționate așa cum se arată în Fig. 6, c. Poziția incorectă a plăcuțelor este prezentată în fig. 6, d. Este mai bine să luați o căptușeală groasă și nu mai multe subțiri, deoarece acestea nu sunt întotdeauna apăsate strâns una pe cealaltă (chiar și cu șuruburile suportului de scule strânse), ceea ce poate provoca, de asemenea, să vibreze unealta.

Dispozitivul de tăiere trebuie instalat în unghi drept față de piesa (Fig. 6, e). Dacă instalați tăietorul conform Fig. 6, e, apoi în timpul funcționării sub presiunea așchiului care este îndepărtat, acesta se poate întoarce spre dreapta și poate intra mai adânc în piesa de prelucrat.

1.8 Câteva caracteristici ale lucrului cu freze din carbură cu unghiuri de greblare negative

Lucrul cu freze cu unghiuri negative de greblare vă permite să creșteți condițiile de tăiere, dar provoacă o sarcină crescută asupra mecanismelor mașinii și a piesei de prelucrat. Prin urmare, pentru a asigura operatie normala trebuie respectate următoarele reguli de bază.

Orez. 6 - Instalarea frezei în suportul sculei: corectă (a, c, e) și incorectă (b, d, f)

1. Mașina pe care se lucrează trebuie să fie în perfectă stare. Rulmenții trebuie strânși corespunzător; cureaua de transmisie și ambreiajul de pe mașină trebuie să fie bine montate; etrierul mașinii trebuie să se miște fără probleme, fără smucituri.

2. Piesa prelucrată atât în ​​mandrina cât și în centre trebuie să fie bine fixată.

3. Centrul din spate atunci când se lucrează la viteze mari ale piesei trebuie să fie din carbură sau rotativ.

4. Când instalați tăietorul în raport cu centrul mașinii în timpul strunjirii brute, partea superioară a acesteia trebuie să fie poziționată deasupra centrului cu 0,01 din diametrul piesei de prelucrat.

5. Pentru a evita vibrațiile frezei, proeminența acestuia nu trebuie să depășească înălțimea suportului.

6. Ar trebui să lucrați numai cu un tăietor finit.

7. Dispozitivul de tăiere trebuie adus pe piesă numai când se rotește. Introducerea frezei în piesă trebuie efectuată manual și treptat, astfel încât suprafața auxiliară din spate să nu atingă suprafața de prelucrat. Numai după ce introducerea este finalizată, puteți activa alimentarea automată a etrierului.

8. Retrageți cuțitul înainte de a opri mașina, după oprirea avansului automat.

9. Când porniți crusta, ar trebui să lucrați cu cea mai mare adâncime de tăiere admisă și să evitați alunecarea tăietorului pe cântarul morii.

10. Lățimea tăieturii nu trebuie să depășească 2/3 din lungimea muchiei tăietoare a tăietorului.

1.9 Condiții de tăiere pentru strunjirea brută cu scule din carbură

Adâncimea de tăiere pentru strunjirea brută este de obicei puțin mai mică decât alocația totală de prelucrare. Stratul de metal, care rămâne netăiat, formează o rezervă pentru prelucrarea ulterioară. Alimentarea este selectată luând în considerare secțiunea frezei, adâncimea de tăiere și diametrul piesei de prelucrat. Valori de alimentare pentru cele mai frecvente lucrări efectuate pe mașini mărime medie sunt date în tabel. 6, 8, 10 și 12.

Tabel 6 - Avansuri (în mm / turație) pentru strunjirea brută a oțelului cu freze din carbură

Tabel 7 - Viteze de tăiere (în m/min) pentru strunjirea brută a oțelurilor carbon, crom, crom-nichel și oțel turnat cu freze din carbură

Tabel 8 - Avansuri (în mm / rev) pentru strunjirea brută a oțelului cu freze din carbură cu o muchie de tăiere suplimentară (φ 1 \u003d 0)

Determinarea vitezei de așchiere pentru o anumită prelucrare se realizează în două etape:

1) conform unuia dintre tabele (tabelele 7, 9, 11 sau 13), viteza de taiere se determina pentru conditiile cele mai apropiate de cele date;

2) valoarea numerică a acestei viteze este înmulțită cu factori de corecție care țin cont de condițiile specifice procesării viitoare.

Cele mai importante dintre aceste condiții sunt durata de viață a sculei (coeficient K1), proprietățile mecanice ale materialului prelucrat (coeficientul K2), starea suprafeței prelucrate (coeficientul Kz), materialul frezei (coeficientul K4) și a acestuia. unghiul principal din plan (coeficient K5) - Valorile acestor coeficienți sunt date în tabel. paisprezece.

Tabel 9 - Viteza de tăiere (în mm / turație) în timpul strunjirii brute a oțelurilor carbon, crom, crom-nichel și turnare a oțelului cu freze din carbură cu o muchie de tăiere suplimentară (φ 1 \u003d 0)

Tabel 10 - Avansări (în mm/turnare) pentru strunjirea brută a fontei cenușii cu freze din carbură

Tabel 11 - Viteze de așchiere (în m/min) pentru strunjirea brută a fontei cenușii cu scule din carbură

Tabel 12 - Avansuri (în mm / turație) pentru strunjirea brută a fontei cenușii cu freze din carbură cu o muchie de tăiere suplimentară (φ 1 \u003d 0)

Tabel 13 - Viteze de așchiere pentru strunjirea brută a fontei cenușii cu freze din carbură cu o muchie de tăiere suplimentară (φ 1 = 0)

Tabel 14 - Factori de corecție pentru valorile de tabel ale vitezelor de așchiere cu freze din carbură

Obținerea unei piese de prelucrat pentru fiecare dintre metode prin compararea acestora după valoarea costului. Costul de producție al semifabricatelor, excluzând costul prelucrării, este determinat de dependența: (7), unde Gd este masa piesei, kg Gzag este masa semifabricatului, coeficientul kg, ...

... ;v=6 kg/mm2 – rezistența la rupere a materialului deformat la temperatura de capăt de ștanțare. Mm = 1781,9 kg = 1,8 tone În conformitate cu calculul pentru ștanțarea semifabricatului angrenajului conform OST 2KP12 - 1 - 87, alegem un ciocan cu abur-aer cu o masă de piese care cad de 2 tone. 2. Tăierea metalelor 2.1 Introducere Tăierea metalelor - procese tehnologice de prelucrare a metalelor prin...

Dintre toate operațiuni tehnologice produs pe semifabricate metalice, prelucrarea pe echipamente de strunjire este cea mai comună. De aceea, ascuțirea frezelor pentru metal este un proces foarte important care trebuie făcut corect. Caracteristicile implementării unei astfel de proceduri depind atât de materialul care urmează a fi prelucrat, cât și de tipul sculei de tăiere în sine (formă, orificiu traversant, tăiere cu filet, alezarea și altele).

Proiectarea sculelor de strunjire

Ascuțirea sculelor de strunjire nu se poate face corect dacă nu înțelegeți caracteristicile de proiectare ale unui astfel de instrument. Elementele principale ale designului său sunt suportul de tijă, cu care se fixează cuțitul pe mașină, precum și capul de lucru: tocmai partea sa de tăiere trebuie ascuțită în mod regulat.

Să aruncăm o privire mai atentă la capul de lucru unealta de strunjire. Este format din două tipuri de suprafețe: față și spate. Cel din față este foarte ușor de distins: prin el sunt îndepărtate așchiile. În spate, aceleași părți ale tăietorilor, spre care se confruntă piesa de prelucrat în procesul de prelucrare. Ele pot fi primare sau secundare, în funcție de locația lor.

Cel mai important element al oricărei freze (inclusiv pentru un strung de metal) - muchia sa de tăiere - este format la intersecția suprafețelor principale din spate și față. În proiectarea oricărui tăietor, există și o margine auxiliară formată prin intersecția suprafețelor sale posterioare: principală și auxiliară. Partea superioară a sculei, care este menționată în literatura de specialitate, este intersecția marginilor sale de tăiere și auxiliare.

Principalele caracteristici ale sculelor de strunjire pentru metal, care le determină funcţionalitate, sunt unghiuri de ascuțire, împărțite în principale și auxiliare. Pentru a determina valorile celor principale, acestea sunt măsurate în planul care se formează atunci când muchia de tăiere este proiectată pe planul principal.

În general, sunt utilizate două planuri pentru a determina unghiurile unei scule de tăiere:

• cea principală, suprapusă pe partea de susținere a sculei de strunjire, situată în partea inferioară a acesteia (în raport cu direcția de avans a mașinii, un astfel de plan este paralel);
• plan de tăiere situat tangențial față de suprafața piesei de prelucrat (acest plan se intersectează cu muchia de tăiere principală a sculei).

În proiectarea părții de lucru a sculei de strunjire, se disting mai multe tipuri de unghiuri:

• ascuțire - situată între suprafața frontală a tăietorului și principalul din spate;
• rear main - situat între suprafața principală din spate și planul de tăiere;
• principal frontal - situat între partea din față a sculei și planul perpendicular pe planul de tăiere.

Verificarea corectitudinii definiției lor este destul de simplă: suma lor este întotdeauna de 90 de grade.

În plus față de cele de mai sus, designul capului de lucru al sculei de strunjire caracterizează mai multe unghiuri între:

• direcția de avans și proiecția pe care o așează muchia principală de tăiere;
• planul de prelucrare și suprafața frontală a tăietorului;
• proeminențe care așează muchiile de tăiere principale și auxiliare.

Unelte pentru utilaje de strunjire

Pentru a înțelege regulile de ascuțire a frezelor pentru strunguri de metal, nu este suficient doar să vizionați videoclipul de instruire. Este necesar să aveți o idee despre cum sunt clasificate astfel de instrumente. Cel mai important parametru prin care sculele de strunjire sunt clasificate ca tipuri variate, este tipul de prelucrare efectuată de aceștia. Pe această bază, se disting următoarele.

Astfel de piese de tăiere sunt prelucrate de-a lungul axei de rotație.

Folosind aceste freze pe un strung, reduc marginile și efectuează tăierea pieselor de prelucrat.

După cum sugerează și numele, ele formează canelurile exterioare și interioare pe suprafețele de formă cilindrică. De asemenea, este posibil să se creeze caneluri pe părțile exterioare ale pieselor de prelucrat folosind tăietori pentru metal. În plus, astfel de freze vă permit să tăiați părți ale piesei de prelucrat în unghi drept.

Cu ajutorul unor astfel de instrumente, găurile sunt prelucrate pe mașini.

Aceste freze sunt special concepute pentru filetare.

Cu ajutorul tăietorilor de acest tip, pe partea exterioară a semifabricatelor cilindrice se formează proeminențe sau caneluri formate.

Cu ajutorul acestor freze, teșiturile sunt îndepărtate de pe piesele de prelucrat.

Frezele de strunjire sunt, de asemenea, împărțite în tipuri în funcție de direcția în care sunt utilizate pentru prelucrarea piesei de prelucrat. Deci, printre ele se numără dreapta (prelucrarea se efectuează spre cap) și stânga (prelucrarea către contrapunc).

Scula de strunjire este, de asemenea, clasificată în funcție de materialul de fabricație, după metoda de conectare a piesei de tăiere la suport, precum și în funcție de o serie de alți parametri.

Reguli pentru ascuțirea sculelor de strunjire

Pentru ca metalul să fie eficient, de înaltă calitate și precis, este necesar să se ascuți în mod regulat frezele, dând astfel părții lor de lucru forma necesară și obținând unghiuri cu parametrii necesari. Numai unealta, a cărei parte de tăiere este realizată sub forma unei plăci de carbură de unică folosință, nu are nevoie de ascuțire. Pentru a efectua o procedură atât de importantă în mare întreprinderile producătoare sunt utilizate mașini cu dispozitive speciale și o unitate structurală separată este angajată în aceasta.

Pentru a ascuți o unealtă de strunjire cu propriile mâini pe o mașină de acasă sau pentru a o face într-o afacere mică, puteți utiliza diverse tehnici. Această procedură poate fi efectuată utilizând reactivi chimici sau folosind roți de șlefuit convenționale. Trebuie remarcat faptul că ascuțirea unei scule de strunjire pe mașini specializate sau universale care utilizează este cea mai ieftină, dar metoda eficienta dându-le tăietorilor parametrii geometrici necesari.

Desigur, cele mai de înaltă calitate scule de strunjire pentru metal sunt ascuțite pe o mașină special concepută pentru a efectua o astfel de procedură. Dacă un astfel de echipament nu vă este la dispoziție, puteți utiliza mașină universală cu o roată de șlefuit. Atunci când alegeți un astfel de cerc, este important să acordați atenție materialului din care este realizat. piesa de lucru instrument prelucrat. Deci, pentru a ascuți eficient freza din carbură, veți avea nevoie de un cerc de carborundum, care are o caracteristică Culoarea verde. Uneltele, a căror parte de lucru este din carbon sau, sunt perfect prelucrate pe mașini cu cercuri medii dure din corindon.

Ascuțirea sculelor de strunjire pentru metal poate fi efectuată fără răcire sau cu răcire, ceea ce este mai de preferat. Dacă ascuțirea este efectuată cu răcire, atunci apa rece trebuie furnizată uniform în locul în care unealta de strunjire este în contact cu discul de șlefuit. În cazul în care răcirea nu este utilizată în timpul procesului de ascuțire, după ascuțire este imposibil să răciți imediat unealta: acest lucru poate duce la crăparea părții sale de tăiere.

Puteți învăța cum să ascuți frezele de strunjire pe o mașină de șlefuit cu propriile mâini din videoclipul de antrenament. În procesul de efectuare a unei astfel de proceduri, este important să respectați o anumită secvență. În primul rând, pe discul de șlefuit, suprafața principală din spate este prelucrată, apoi auxiliarul din spate și, în sfârșit, partea din față este ascuțită. Ultima etapă de ascuțire este prelucrarea vârfului tăietorului - oferindu-i raza de curbură necesară.

În procesul de ascuțire, tăietorul este mișcat în mod constant într-un cerc, încercând să nu îl apăsați foarte tare (acest lucru se poate vedea în videoclip). Este necesar să respectați o astfel de recomandare pentru ca suprafața cercului să se uzeze uniform și, de asemenea, pentru ca muchia de tăiere a sculei de strunjire să fie cât mai netedă posibil.

Caracteristici ale frezelor de ascuțit pentru un strung

Există anumite nuanțe care ar trebui luate în considerare atunci când ascuțiți sculele de strunjire cu propriile mâini folosind o mașină de șlefuit. Astfel, prelucrarea suprafeței posterioare a tăietorului se realizează în trei etape.

• Inițial, suprafața din spate este prelucrată la un unghi egal cu unghiul din spate al suportului însuși. De regulă, se dovedește a fi puțin mai mare decât unghiul de degajare al tăieturii (aproximativ 5 grade).
• În a doua etapă, suprafața din spate a inserției de tăiere în sine este prelucrată. În același timp, este ascuțit la un unghi care depășește unghiul de tăiere din spate cu 2 grade.
• A treia etapă este formarea unghiului din spate necesar cu ajutorul finisării. Este important ca un astfel de unghi să se formeze nu pe întreaga suprafață din spate a tăietorului, ci numai pe o teșitură îngustă, direct adiacent muchiei de tăiere.

În mai multe etape, ascuțirea se realizează și pe suprafața frontală a sculei de strunjire. Deci, este pre-ascuțit la un unghi egal cu unghiul inserției de tăiere în sine. Acest unghi, ca si in cazul suprafetei din spate, depaseste putin unghiul de taiere frontal. Direct, unghiul de tăiere care trebuie format pe suprafața frontală a frezei se obține prin ascuțire fină sau finisare. Aceste procese sunt supuse unei benzi înguste adiacente muchiei de tăiere a inserției de carbură.

Pentru o mai mare comoditate a ascuțirii sculelor de strunjire pe mașinile de șlefuit, precum și pentru a obține unghiuri cu parametri specificați, se folosesc căptușeli speciale, care sunt instalate între suprafața de sprijin a sculei și masa mașinii unde este amplasată. Pentru a obține o ascuțire și mai precisă și de înaltă calitate, puteți modifica designul mesei mașinii cu propriile mâini, făcându-l reglabil în înălțime și unghi de rotație. După o astfel de rafinare a mașinii, nevoia de a folosi căptușeli de o anumită grosime dispare.

Când ascuțiți o unealtă de strunjire, este important să acordați atenție faptului că muchia sa de tăiere este la același nivel cu centrul discului de șlefuit, dar nu mai jos de 3-5 mm în raport cu acesta. De asemenea, trebuie luat în considerare sensul de rotație al roții de șlefuit. Acest lucru este necesar pentru a face procesul de ascuțire mai sigur și, de asemenea, pentru a minimiza riscul ca inserția de tăiere să se rupă din suportul sculei. Roata de șlefuit în timpul procesului de ascuțire trebuie să se rotească astfel încât să apese insertul de tăiere și să nu o rupă de pe suport.