Medzi perspektívne oblasti podnikateľská činnosť výroba peny, nedávne časy, vzbudzuje stabilný záujem medzi začínajúcimi podnikateľmi, ale aj ich skúsenejšími kolegami. Tento trend sa vysvetľuje veľmi jednoducho: domáce podniky pôsobiace v tomto odvetví nie sú schopné uspokojiť neustále rastúci dopyt po penovej gume a nákup týchto výrobkov v zahraničí je po prvé veľmi drahý (najmä po raste dolára) a po druhé, normálnemu obchodu bráni politická nestabilita vo vzťahoch s dodávateľskými krajinami.
Domáci podnikatelia preto musia využiť súčasnú situáciu a aktívne organizovať podniky, ktoré budú vyrábať penovú gumu, a tento článok bude vynikajúcim pomocníkom v tejto náročnej úlohe. Čitateľ bude môcť študovať nielen technické nuansy proces produkcie, ale dozvie sa aj to, čo je potrebné na vypracovanie podnikateľského zámeru, aká právna forma je vhodná na túto činnosť, ako začať podnikať a aká počiatočný kapitál potrebné na otvorenie spoločnosti na výrobu penovej gumy.

Výroba penovej gumy - výhody a nevýhody

Napriek vývoju moderných technológií a obrovskému množstvu objavov v oblasti anorganickej chémie je penová guma stále žiadaná, ako v 40-50 rokoch minulého storočia. Elastický, mäkký, no dostatočne pevný materiál je nepostrádateľný pri výrobe odevov a nábytku. Okrem toho sa z neho vyrábajú vynikajúce detské hračky a používa sa aj ako obalový materiál pre krehké výrobky a v podnikoch vyrábajúcich moderné počítačové vybavenie. V každodennom živote je penová guma, podobne ako pred 50 rokmi, nepostrádateľnou vecou. Dopyt po tomto materiáli u nás bude skrátka stabilný a vysoký minimálne najbližších desať rokov.
Prejdime k nevýhodám tohto materiálu. Jeho výroba poškodzuje zdravie zamestnancov spoločnosti a životné prostredie. Budete musieť kúpiť výkonné ventilátory, získať príslušné regulačné schválenia a tiež vyčleniť peniaze na opatrenia na zníženie negatívny vplyv o ekológii. Pripravte sa na neustále „zdvorilostné výzvy“ požiarnych inšpektorov, ako aj zástupcov hygienických a hygienických zariadení environmentálne služby. Okrem toho zariadenie na výrobu penovej gumy nie je lacné, čo znamená, že na otvorenie podniku je potrebný veľký počiatočný kapitál.

Právne aspekty

Dnes už aj školáci vedia, že na otvorenie vlastného podnikania je potrebné zaregistrovať firmu v daňový úrad a špeciálne fondy. Na výrobu syntetických materiálov je najvhodnejšia spoločnosť LLC. Registrácia právnická osoba bude to stáť viac ako papierovanie pre jednotlivého podnikateľa, ale pomôže vám to rýchlejšie získať všetky potrebné povolenia, dodávatelia špecifických surovín často odmietajú spolupracovať s jednotlivými podnikateľmi a mnohí veľkí odberatelia penovej gumy podpisujú zmluvy o spolupráci iba s právnickými osobami.
Existujú výnimky, kedy sa môžete obmedziť na registráciu IP adresy. Napríklad vytvoríte svoju firmu špeciálne pre prácu viacerých veľké spoločnosti(2-3 továrne na nábytok). V tomto prípade máte pred začatím činnosti predbežné dohody, Presne viete, koľko materiálov potrebujete vyrobiť, a kupujúci súhlasia so spoluprácou s IP.
Plné balenie požadované dokumenty(povolenia od požiarnej inšpekcie, environmentalistov, SES, certifikáty na hotové výrobky a pod.) Obdržíte až po príprave priestorov a uzatvorení zmlúv s dodávateľmi surovín. To znamená, že keď budete mať všetko pripravené na spustenie výroby, budete môcť uzavrieť všetky záležitosti súvisiace s vykonávaním povolení.

Prípravné etapy organizácie výroby

Takmer každý výrobca penovej gumy v Rusku sa zameriava na svoj vlastný okruh kupujúcich hotových výrobkov a neporušuje hranice svojho územia. Pred začatím výroby musíte vykonať dôkladný prieskum trhu a určiť, koľko penovej gumy môžete predať v určitom časovom období.
zástupcovia cieľové publikum v tejto oblasti činnosti sú:

• továrne na nábytok;
• stavebné obchody a supermarkety;
• spoločnosti vyrábajúce plyšové hračky;
• firmy, ktoré potrebujú penovú gumu ako obalový materiál;
• výrobcov audio zariadení a obuvi.

Musíte viesť predbežné rokovania so všetkými podnikmi vo vašom regióne na uvedenom zozname av ideálnom prípade sa dohodnúť na spolupráci a tiež objasniť, koľko hotových výrobkov kúpia. Tento parameter vám umožní zostaviť čo najpresnejší podnikateľský plán. Keď to poznáte, budete si môcť vybrať správne vybavenie, zistiť, aký personál je potrebný na výrobu penovej gumy, vypočítať náklady na výrobu hotových výrobkov a výšku zisku.

Priestory, vybavenie a personál

Pri výbere miestnosti, v ktorej sa bude výroba penovej gumy vykonávať, je potrebné dodržiavať tieto kritériá:

• teplota vzduchu v dielni by mala byť aspoň 18 stupňov;
• Optimálna plocha pre malú továreň je 200 - 250 m2. m;
• výška stropu nie menšia ako 3 metre;
• je povinné mať elektrické vedenie s napätím 380 V a uzemnením;
• musí byť veľká plocha pre vjazd nákladných vozidiel.

Podnikatelia so skúsenosťami v takýchto veciach odporúčajú hľadať priestory na okraji mesta. Tu je jednoduchšie dodržiavať pravidlá. environmentálna bezpečnosť a prenájom výrobných priestorov stojí oveľa menej ako v oblastiach blízko centra.
Pre prevádzku Vášho podniku je potrebné zakúpiť penostroj, formy, pásový stroj, dávkovacie nádrže, automaty na mletie surovín a odpadu, tepelnú komoru a baliaci stroj. Je lepšie si kúpiť hotovú výrobnú linku, ktorá bude nastavená a vaši špecialisti sa naučia, ako na nej pracovať. Má zmysel hľadať spoločnosť pôsobiacu na základe leasingovej zmluvy. To je dôležité najmä pre podnikateľov, ktorí nemajú dostatok vlastných prostriedkov na otvorenie závodu. Niektorí podnikatelia kupujú použité vybavenie, aby ušetrili peniaze, ale všetko závisí od vášho osobného šťastia. Ak sa rozhodnete pre nákup použitého zariadenia, urobte to iba spolu s vysokokvalifikovaným odborníkom, aby ste nekúpili veľa šrotu za veľa peňazí.
Pre prácu vo vašom podniku určite potrebujete technológa, najlepšie s príslušným vzdelaním, 3-6 pracovníkov na dielňu, 2-4 domácich majstrov a montéra. Čo sa týka administratívnych pracovníkov, táto otázka závisí od individuálnych faktorov.
Rozhodne potrebné Hlavný účtovník(dobrý špecialista vám ušetrí 2-3 zo svojich platov), ​​manažér, ako aj manažér pre prácu s dodávateľmi a nákupcami. Ak sa však zúčastňujete na práci podniku, zoznam administratívnych pracovníkov môže vyzerať úplne inak.

Technológia výroby

Vzhľadom na výrobu penovej gumy ako podnikania je potrebné venovať pozornosť priamo technologickému procesu. Bez toho budú vaše znalosti o organizátorovi výroby neúplné. Ako už bolo spomenuté na začiatku článku, výroba penovej gumy je veľmi škodlivý proces pre ľudské zdravie, takže všetci pracovníci musia mať respirátory a v dielni musia byť nainštalované ventilátory.
Technológovia rozlišujú dva spôsoby výroby tohto materiálu: periodické a kontinuálne. Ten sa používa vo veľkých továrňach, kde sa ročne vyrába viac ako 2 000 ton hotových výrobkov, a ten prvý sa používa v malých a stredných podnikoch. Ale medzi týmito metódami nie sú žiadne zásadné rozdiely, jedinou otázkou je výkon. Samotný proces sa vykonáva nasledovne: potrebné činidlá v špeciálnom mixéri vstupujú do chemickej reakcie a potom sa nalejú do skladateľnej formy, kde pokračuje interakcia zložiek. V dôsledku toho sa získa blok penovej gumy, ktorý sa uvoľní z formy a umiestni sa na niekoľko dní do pripravenej miestnosti, kde sa reakcia skončí a získa sa nám známa penová guma. Poslednou fázou je rezanie hotového výrobku na pásovej píle, aby sa získali listy požadovanej veľkosti.

Ekonomické ukazovatele

Ak chcete začať s prezentovaným podnikaním, musíte: zaregistrovať podnik, prenajať si izbu, v prípade potreby v ňom vykonať opravy, kúpiť vybavenie, získať všetky potrebné povolenia. Na to potrebujete počiatočný kapitál(berieme priemerné čísla so zameraním na skutočné údaje) asi 90 tisíc dolárov.
Mesačné náklady potrebné na normálne fungovanie spoločnosti zahŕňajú:

• plat zamestnancov vrátane zrážok a daní - 9 tisíc dolárov;
• suroviny, spotrebný materiál - 14 tisíc dolárov;
• nájomné a komunálne platby- 9 tisíc dolárov;
• dane a iné výdavky - 6 tisíc dolárov.

Celkové mesačné náklady sú 38 000 dolárov. Tento podnik má čistý zisk približne 8 000 dolárov každý mesiac, pričom výpočty zahŕňajú plat manažéra, ktorý môže dostať majiteľ podniku aj najatý manažér. Na základe týchto ukazovateľov môžeme vypočítať, že za rok, maximálne jeden a pol sa všetky peniaze investované do rozvoja podniku vrátia investorom. Ak to zhrnieme, môžeme konštatovať, že v modernom ekonomické podmienky je dosť ťažké nájsť podnikanie, ako je výroba a predaj penovej gumy, ktorá vám umožňuje zarobiť veľké peniaze bez strachu z konkurentov alebo iných nepredvídaných okolností.

Polyuretánová pena alebo penová guma je veľmi bežný materiál, ktorý sa úspešne používa v stavebníctve, výrobe nábytku a iných oblastiach života. Aby ste si vybrali správne zariadenie na výrobu polyuretánovej peny, je potrebné zistiť, aké materiály sú potrebné na prácu, aký typ produktu budete vyrábať.

Klasifikácia prezentovaného produktu

Prezentovaný materiál je teda možné rozdeliť do 2 typov:

• Elastické. Tento druh materiálu sa najčastejšie používa pri výrobe hubiek, žiniek, čalúnenia nábytku alebo pri výrobe obuvi.
• Ťažko. Prezentovaný typ polyuretánovej peny sa používa v stavebníctve na izoláciu budov.

Treba poznamenať, že penová guma sa môže použiť aj pri balení krehkých predmetov: riad, elektronika.

Materiálne výhody

Pred zakúpením zariadenia na výrobu polyuretánovej peny je potrebné pochopiť výhody prezentovaného produktu. Medzi nimi sú nasledujúce:

• neustále vysoký dopyt zo strany kupujúcich, najmä preto, že ich vlastné výrobné zariadenia nemôžu poskytnúť spotrebiteľovi 100%, takže vaše podnikanie sa rýchlo vyplatí;
• nízka hmotnosť výrobku;
• možnosť výroby polyuretánovej peny rôznych veľkostí a tuhosti, čo vám umožní predať ju na úplne iné účely;
• nízke náklady na produkt.

Aké vybavenie je potrebné na prácu?

Prirodzene, teraz si budete musieť vybrať zariadenie na výrobu polyuretánovej peny. Skúste si ho kúpiť na overených predajných miestach. Samozrejme, vybavenie musí byť veľmi kvalitné. Preto uprednostňujte iba tých výrobcov, ktorí sa na trhu s technológiami už osvedčili pozitívne. Prirodzene, skúste pozorne preskúmať technický stav zariadení pri kúpe.

Štandardné vybavenie na výrobu polyuretánovej peny zahŕňa nasledujúce stroje:

• stroj na penenie zmesi;
• zariadenie, s ktorým sa vykonáva mletie a miešanie surovín so všetkými potrebnými prísadami;
• dávkovací stroj;
• formovacia jednotka;
• zariadenie na výrobu polyuretánovej peny, ktoré poskytuje rezanie hotového výrobku na prvky;
• Zariadenie na balenie a skladovanie materiálu;
• stroj, ktorý zabezpečuje drvenie odpadu za účelom jeho uvedenia do novej výroby.

Najdôležitejším prístrojom je generátor peny, v ktorom sú zmiešané všetky potrebné zložky (polyol a izokyanát).
Okrem toho možno takéto zariadenia rozdeliť na nízkotlakové a vysokotlakové zariadenia. V prvom prípade nebudete musieť minúť veľké množstvo peňazí. V druhom je zariadenie vybavené rôznymi senzormi a automatickým ovládaním.

Aké suroviny sú potrebné na prácu?

Prirodzene, na výrobný proces budete potrebovať nielen vybavenie, ale v podstate aj materiál, z ktorého vyrobíte finálny produkt. To znamená, že na výrobu polyuretánovej peny budete musieť kúpiť také suroviny:

• tekutý polyuretán;
• tvrdidlá;
• špeciálne prísady do penových surovín;
• izokyanátová zložka;
• rôzne katalyzátory;
• voda.

V zásade nie je také ťažké nájsť takéto komponenty.

Technológia výroby produktu

Prezentovaný materiál sa vyrába nepretržite alebo periodicky. Druhý spôsob je najvhodnejší pre firmy, ktoré sa práve otvorili a ešte nerozšírili svoju kapacitu. Okrem toho vám pravidelná výroba produktu umožňuje neustále sledovať trh a predávať ho dostatočne rýchlo, aby nezostával na sklade.
Pri výrobe polyuretánovej peny musíte byť mimoriadne opatrní, pretože na chemickú reakciu sa používa mimoriadne nebezpečná látka - polyol, ako aj niektoré katalyzátory a penotvorné látky. Následne sa však rozložia a stanú sa nejedovatými. Preto konečný produkt nespôsobí žiadnu ujmu na zdraví.
Technológia výroby samotného produktu je veľmi jednoduchá. Závod na výrobu polyuretánovej peny je naplnený všetkými potrebnými zložkami: tam prebieha reakcia. Treba poznamenať, že počiatočná surovina má tekutý stav. Prirodzene je potrebné prísne dávkovať počet komponentov. Potom, čo sa pena vytvorí a zostane nejaký čas vo forme, je odoslaná do iného bloku, kde sa ochladí.
Polyuretánová pena sa reže po 24-72 hodinách pomocou špeciálnej pásovej píly. Potom môže byť hotový výrobok odoslaný zákazníkovi. V prípade potreby je možné penovú gumu skladovať a skladovať dlhú dobu. To sú všetky vlastnosti výroby polyuretánovej peny. Veľa štastia!


Domáci trh na výrobu penovej gumy nemôže plne uspokojiť potreby obyvateľstva. Najčastejšie sa tento materiál nakupuje v zahraničí. Preto je výroba penovej gumy dobrým nápadom na začatie vlastného podnikania. S rozsiahlym trhom, pohodlnou dopravou a skutočnosťou, že toto podnikanie nevyžaduje veľa počiatočného kapitálu, so správnym výberom vybavenia môžete dosiahnuť úspech.

Výroba penovej gumy je dosť škodlivá, pretože výpary, ktoré vznikajú pri výrobe tohto materiálu, môžu spôsobiť značné poškodenie ľudského tela. Do životného prostredia sa uvoľňujú vo veľkých množstvách. Potom sa však škodlivé látky úplne rozložia na bezpečné chemické prvky, ktoré neškodia.
Preto je veľmi dôležité, aby bola výroba vybavená moderným ventilačným systémom a vodovodným potrubím. Okrem toho musia mať zamestnanci výrobnej haly respirátory a iné ochranné prostriedky.
Výber zariadenia na výrobu penovej gumy závisí od požadovanej kapacity a objemu hotových výrobkov, ako aj od spôsobu výroby výrobkov, ktoré môžu byť dávkové alebo kontinuálne.
Ak chcete získať penovú gumu, potrebujete chemických látok zmiešané v penovom stroji. Potom hotová zmes po chvíli vyschne a nareže sa na pláty požadovanej hrúbky.

Potrebné vybavenie

Na nastavenie práce dielne na výrobu penovej gumy budete potrebovať nasledujúce vybavenie:

1. Prístroj na napenenie roztoku.
2. Stroj, ktorý dávkuje komponenty na výrobu penovej gumy.
3. Termokamera.
4. Zariadenie na rezanie hotového materiálu.
5. Doplnkové vybavenie, a to spojky, čerpadlá, hadice, drviče odpadu, baliace stroje a iné.

Toto zariadenie je možné zakúpiť samostatne alebo ako výrobnú linku, ktorá bude obsahovať všetky potrebné prvky na organizáciu práce výrobnej dielne.
Čím sa však riadiť pri nákupe vybavenia, aby podnik mohol generovať maximálny príjem?

Výber zariadenia v závislosti od jeho nákladov

Výber zariadenia na výrobu penovej gumy by sa mal v prvom rade odvíjať od počiatočného kapitálu, ktorý ste ochotní doň investovať, ako aj od požadovanej produktivity. Okrem toho by ste sa mali rozhodnúť, či si kúpite hotovú výrobnú linku alebo zariadenie samostatne. Výrobná linka je oveľa pohodlnejšia. Faktom je, že v ňom sú všetky prvky dokonale zladené. Poruchy sa teda vyskytujú oveľa menej často.
V prípade, že nie je možnosť veľkých investícií, oplatí sa zvážiť nákup stroja s kapacitou cca 10 kubických metrov za zmenu. Linka na výrobu penovej gumy bude stáť dvakrát až trikrát viac, ale jej kapacita je asi 25 metrov kubických za zmenu. Ak je predaj produktov dobre zavedený, potom má zmysel kupovať ešte výkonnejšie vybavenie, inak to bude nepraktické.

Výber vybavenia pre malý rozpočet

V prípade, že sú vaše finančné možnosti malé, mali by ste sa bližšie pozrieť na nenové domáce stroje. Môžete si ich kúpiť veľmi lacno, ale budete musieť minúť trochu viac, aby ste ich dostali späť do funkčného stavu. Bude tak možné nakupovať drahšie suroviny na výrobu penovej gumy tak, aby kvalita hotového výrobku spĺňala všetky ukazovatele.
Ak máte príležitosť, je lepšie kúpiť dovážané vybavenie. Je odolnejšia a kvalitnejšia.

Základné vybavenie pre malú výrobnú dielňu

najviac potrebné vybavenie, bez ktorého sa žiadna produkcia nezaobíde, je:

1. Stroj, ktorý napeňuje komponenty z penovej gumy. Toto zariadenie je hlavné vo výrobe.
2. Formy, do ktorých sa nalejú suroviny na stuhnutie.
3. Stroj na rezanie penovej gumy na listy požadovanej hrúbky.

Určite pre normálna operácia výrobná dielňa bude vyžadovať dodatočné vybavenie. Postupne sa však dá dokúpiť. Pre spustenie výroby je hlavnou vecou prítomnosť troch vyššie spomínaných strojov.

Vyhľadávanie zariadení

Výber zariadenia na výrobu penovej gumy bude úspešnejší, ak sa najskôr poradíte s majiteľmi existujúcich priemyselných odvetví. Ak si môžete urobiť vlastný prieskum na túto tému, určite sa vyhnete chybám iných.
Existuje niekoľko spôsobov, ako zistiť tieto informácie.

1. Zavolajte svojim budúcim konkurentom tak, že sa predstavíte ako manažér spoločnosti, ktorá predáva čínske diely. Budete môcť zistiť, ktoré zariadenie výrobcu sa používa v dielni a ako často zlyháva.
2. Môžete zavolať na obchodné oddelenie a povedať, že si idete kúpiť produkty. Zároveň sa opýtajte, na akom zariadení sa vyrába penová guma. Ukážky reklám si môžete prísť pozrieť sami, aby ste sa presvedčili o kvalite produktov.
3. Komunikujte na fórach, kde majitelia obchodu s penovou gumou diskutujú o svojich problémoch s týmto alebo tým zariadením. Navyše týmto spôsobom budete vedieť pochopiť, ktoré výrobné miesto najviac spomaľuje výrobu produktu. Najčastejšie ide o balenie hotových výrobkov.

Pri výbere smeru budúceho podnikania je lepšie uprednostniť výrobu tých produktov, ktoré sú vo vysokom spotrebiteľskom dopyte, bez ohľadu na sezónu a stav ekonomiky v krajine. Sem zaraďujeme výrobu penovej gumy. Investície do spustenia podniku budú pôsobivé, ale s kompetentným prístupom sa investície vrátia veľmi rýchlo. Dôkladne si preštudujte problém, aby ste zohľadnili všetky nuansy.
Ako otvoriť závod na výrobu penovej gumy v Rusku?

Naše obchodné ocenenie:

1. Počiatočné investície - od 1 000 000 rubľov.
2. Sýtosť trhu je nízka.
3. Náročnosť začatia podnikania je 6/10.

Obchodné výhody a nevýhody

Penová guma (polyuretánová pena) sa používa v každodennom živote a na priemyselné účely už mnoho desaťročí. Napriek tomu, že sa na trhu objavili zásadne nové materiály s podobnými vlastnosťami, penová guma nestráca svoju popularitu medzi spotrebiteľmi. To bude hlavná výhoda pre obchodníka - vždy nájdete veľkoobchodných zákazníkov!
Penová guma je mäkký, elastický materiál používaný pri výrobe nábytku a odevov. Tieto oblasti použitia však nie sú obmedzené - výroba plyšových hračiek, preprava krehkého tovaru.
Výroba a predaj penovej gumy v Rusku nie sú príliš rozvinuté, čo dáva budúcim podnikateľom dobré šance na rýchlu návratnosť projektu. Ak dodávate na trh kvalitné produkty, môžete poraziť akúkoľvek konkurenciu.
Čo sa týka nedostatkov, hlavným je náročnosť s vybavením izby. Výroba penovej gumy sa považuje za škodlivú, takže v dielňach musí byť inštalované výkonné vetracie zariadenie, čo si vyžiada finančné náklady. Na prevádzku budete musieť získať povolenie od regulačných orgánov. Podnik musí prísne dodržiavať pracovné podmienky a kontrolovať množstvo škodlivých emisií do ovzdušia - nemožno sa vyhnúť častým kontrolám sanitárnych, environmentálnych a požiarnych služieb.
Je lepšie začať s mini rastlinou skoro na jar. Počas tohto obdobia sa všetky továrne na nábytok „aktivovali“ - začal sa aktívny nákup surovín. Takže rýchlo nájdete kupcov pre svoje produkty.

Právna registrácia podniku

Zhromažďovanie všetkých dokumentov a povolení na registráciu podniku bude trvať najmenej 3 mesiace. Oveľa rýchlejšie všetko vybavíte s pomocou právnika.
Pre otvorený podnik je OKVED vhodný: 24,70 (Výroba umelých a syntetických vlákien).
Je lepšie formalizovať priemyselnú výrobu penovej gumy vo forme LLC - je ľahšie nájsť kupujúcich hotových výrobkov a dodávateľov surovín. Povolenie na vykonávanie činností dostanete až po nájdení a príprave priestorov, uzavretí zmlúv s dodávateľmi surovín a získaní certifikátov kvality hotových výrobkov.

Obchodné priestory

Umiestnite výrobu nábytkovej penovej gumy do voľnej miestnosti na okraji mesta. Po prvé, prenájom nehnuteľností je tu lacnejší a po druhé, požiadavky na bezpečnosť životného prostredia nebudú také vysoké. To značne uľahčí proces založenia podniku.
Ak chcete zorganizovať výrobný workshop, skladovacie zariadenia a servisné miestnosti budú vyžadovať minimálne 200 m 2 . Ak sa plánuje veľkokapacitný závod, hľadajte väčšiu budovu.
Okrem toho, aby bola dielňa dobre vetraná a to liečebné zariadenia, na nájdené priestory sú kladené ďalšie požiadavky:

• Na umiestnenie zariadenia na výrobu penovej gumy musí byť výška stropov najmenej 3 m.
• Teplota v dielni na liatie penovej hmoty do foriem nie je nižšia ako 18 ˚C.
• Prítomnosť elektrického vedenia na 380 V.

Ak to voľný priestor neumožňuje, kancelária spoločnosti môže byť umiestnená na inom mieste - kde bude pre zákazníkov pohodlné sa dostať. Ide však o dodatočné náklady na organizáciu aktivít.

technológia výroby peny

Suroviny pre penovú gumu sú polyol a diizokyanáty. Tieto látky, ak sa nedodrží technológia, môžu byť škodlivé pre ľudský organizmus. Ak je však v dielni zabezpečené dobré vetranie a spracúvajú sa iba vysokokvalitné „prísady“, nedôjde k chemickej otrave personálu a škodlivým emisiám do atmosféry. Konkrétny pomer zložiek bude závisieť od typu vyrobenej peny. Je ich niekoľko:

• Štandardné (ST). Na výrobu sa používa 1 typ polyolu. Tuhosť výsledného materiálu je určená jeho hustotou.
• Zvýšená tuhosť (EL). V procese výroby peny sa používa niekoľko typov polyolov, ktoré dodávajú hotovému výrobku špeciálnu tuhosť. V ideálnom prípade by mal byť tento materiál použitý pri výrobe nábytku. Ale kvôli vysokej cene to mnohí výrobcovia nábytku odmietajú.
• Tvrdé (HL). Výrobná technológia sa len málo líši od predchádzajúcej metódy. Ale konečná cena produktu, vzhľadom na lacnejšie suroviny, je oveľa nižšia.
• Vysoko elastické (HR). Materiál je vyrobený na báze špeciálnych tried polyolu. Po prechode surovín cez zariadenie sa získajú bloky z penovej gumy.
• Mäkký (HS). Je to mäkký, pružný materiál používaný na výrobu niektorých typov čalúneného nábytku a vankúšov. V tomto prípade sa používajú komponenty pre penovú gumu, ktoré dávajú materiálu väčšiu pórovitosť.

Existujú aj špeciálne značky penovej gumy, ktoré neskôr idú na výrobu špongií na umývanie riadu, samolepiacich izolačných pásikov. Existuje penová guma, ktorá má zvukotesné vlastnosti. Ceny produktov v tomto prípade budú o niečo vyššie.
Je lepšie okamžite rokovať s dodávateľmi o veľkoobchodné dodávky suroviny - tak bude zabezpečená nepretržitá prevádzka výrobných zariadení.
Technológia výroby penovej gumy závisí od metódy - kontinuálnej a periodickej. Pre výber vhodnej možnosti je potrebné vyhodnotiť plánovanú kapacitu závodu, použité suroviny. Pre malé podniky sa odporúča zaviesť do výroby periodickú metódu. „Priemerná“ technologická schéma na výrobu penovej gumy vyzerá takto:

• Príprava surovín - preberanie, dávkovanie.
• Miešanie tekutých zložiek
• Hromadné penenie.
• Záložka hmoty v špeciálnych formách so skladacími stenami.
• Chladenie formy.
• Po 3 dňoch sa penová guma rozreže na listy požadovanej veľkosti.

V procese výroby hotového materiálu vzniká odpad. Môžu sa buď predávať spotrebiteľom (napríklad rovnaké továrne na nábytok), alebo môžete naplánovať výrobu recyklovanej penovej gumy. Technológia spočíva v napenení triesok a odrezkov penovej gumy špeciálnym lepidlom, po ktorom nasleduje lisovanie hmoty pod tlakom. Hotové výrobky majú vynikajúce kvalitatívne vlastnosti - zvýšená pevnosť, zvuková izolácia, trvanlivosť. Týmto spôsobom sa uskutočňuje výroba akustickej penovej gumy a rohoží pre telocvične. Takže nájdete viac kupujúcich, ktorí sa zaujímajú o vaše produkty.

Výroba peny. Podnikateľský nápad

Sekundárna penová guma je dostupná v niekoľkých stupňoch - BB-60, BB-80, BB-100, BB-120, BB-140, BB-160. Materiály sa líšia vlastnosťami a fyzikálno-chemickými parametrami.

Nákup technologického vybavenia

Najjednoduchšia linka na výrobu penovej gumy
Linka na výrobu penovej gumy je najdrahšou rozpočtovou položkou. Na výrobu budú potrebné nasledujúce stroje:

• stroj na brúsenie surovín,
• dávkovacie nádrže,
• napeňovač,
• termokamera,
• formy,
• baliaci stroj,
• stroj na drvenie odpadu.

Zo samostatných zariadení je ťažké zostaviť linku. Pre začínajúcich podnikateľov má zmysel kúpiť linku, ktorá je už pripravená na prácu.
Cena zariadenia na výrobu penovej gumy bude závisieť od kapacity strojov. Miniobchod je možné vybaviť linkou s nízkou produktivitou, ktorá vyrobí až 12 cm 3 hotových výrobkov za zmenu. To bude stáť 400 000 rubľov. Môžete si však kúpiť zariadenie na penovú gumu s väčšou silou (do 50 m 3) tým, že miniete najmenej 2 000 000 rubľov. K nákladom na nákup zariadení si pripočítajte služby predajcu za ich uvedenie do prevádzky. Všetky manipulácie na nastavenie linky je možné vykonať sami, ale musíte dobre poznať špecifiká jej práce.
Nákupom použitého vybavenia môžete ušetriť peniaze. Cena použitých strojov je oveľa nižšia. A ak nájdete spoľahlivého predajcu, zakúpená linka vydrží dlho.

Ziskovosť plánovaného podnikania

Všetky náklady na stroj na výrobu penovej gumy sa začnú vyplácať, keď sa uzatvoria zmluvy so stálymi zákazníkmi hotových výrobkov. V závislosti od toho, aký druh materiálu sa vyrába v stenách dielne, ponúknite tovar:

• továrne na nábytok;
• továrne na hračky a výrobky pre domácnosť;
• podniky vyrábajúce športové vybavenie;
• továrne na matrace.

Ponuka špeciálnych druhov výrobkov, ako je penová guma s lepiacou vrstvou, môže prilákať viac zákazníkov. Ak to nie je možné urobiť na začiatku založenia podniku, určite premýšľajte o rozvoji podnikania. Je dôležité neustále zlepšovať výrobné metódy.
Doba návratnosti závisí od počiatočných nákladov. Ak vezmeme do úvahy minimum, organizácia workshopu bude trvať 1 000 000 rubľov. To bude zahŕňať finančné prostriedky na nákup stroja na rezanie penovej gumy a ďalšieho vybavenia, prípravu priestorov na prácu a formalizáciu podniku. Ak máte aspoň 3 000 000 rubľov, otvoríte vysokovýkonný závod.

Radi by sme od vás počuli!

Domáci trh na výrobu penovej gumy nemôže plne uspokojiť potreby obyvateľstva. Najčastejšie sa tento materiál nakupuje v zahraničí. Preto je výroba penovej gumy dobrým nápadom na začatie vlastného podnikania. S rozsiahlym trhom, pohodlnou dopravou a skutočnosťou, že toto podnikanie nevyžaduje veľa počiatočného kapitálu, so správnym výberom vybavenia môžete dosiahnuť úspech.

technológia výroby peny

Výroba penovej gumy je dosť škodlivá, pretože výpary, ktoré vznikajú pri výrobe tohto materiálu, môžu spôsobiť značné poškodenie ľudského tela. Do životného prostredia sa uvoľňujú vo veľkých množstvách. Potom sa však škodlivé látky úplne rozložia na bezpečné chemické prvky, ktoré neškodia.

Preto je veľmi dôležité, aby bola výroba vybavená moderným ventilačným systémom a vodovodným potrubím. Okrem toho musia mať zamestnanci výrobnej haly respirátory a iné ochranné prostriedky.

Výber zariadenia na výrobu penovej gumy závisí od požadovanej kapacity a objemu hotových výrobkov, ako aj od spôsobu výroby výrobkov, ktoré môžu byť dávkové alebo kontinuálne.

Na výrobu penovej gumy sa potrebné chemikálie zmiešajú v penotvornom stroji. Potom hotová zmes po chvíli vyschne a nareže sa na pláty požadovanej hrúbky.

Potrebné vybavenie

Na nastavenie práce dielne na výrobu penovej gumy budete potrebovať nasledujúce vybavenie:

1. Prístroj na napenenie roztoku.
2. Stroj, ktorý dávkuje komponenty na výrobu penovej gumy.
3. Termokamera.
4. Zariadenie na rezanie hotového materiálu.
5. Doplnkové vybavenie, a to spojky, čerpadlá, hadice, drviče odpadu, baliace stroje a iné.

Toto zariadenie je možné zakúpiť samostatne alebo ako výrobnú linku, ktorá bude obsahovať všetky potrebné prvky na organizáciu práce výrobnej dielne.

Čím sa však riadiť pri nákupe vybavenia, aby podnik mohol generovať maximálny príjem?

Výber zariadenia v závislosti od jeho nákladov

Výber zariadenia na výrobu penovej gumy by sa mal v prvom rade odvíjať od počiatočného kapitálu, ktorý ste ochotní doň investovať, ako aj od požadovanej produktivity. Okrem toho by ste sa mali rozhodnúť, či si kúpite hotovú výrobnú linku alebo zariadenie samostatne. Výrobná linka je oveľa pohodlnejšia. Faktom je, že v ňom sú všetky prvky dokonale zladené. Poruchy sa teda vyskytujú oveľa menej často.

V prípade, že nie je možnosť veľkých investícií, oplatí sa zvážiť nákup stroja s kapacitou cca 10 kubických metrov za zmenu. Linka na výrobu penovej gumy bude stáť dvakrát až trikrát viac, ale jej kapacita je asi 25 metrov kubických za zmenu. Ak je predaj produktov dobre zavedený, potom má zmysel kupovať ešte výkonnejšie vybavenie, inak to bude nepraktické.

Výber vybavenia pre malý rozpočet

V prípade, že sú vaše finančné možnosti malé, mali by ste sa bližšie pozrieť na nenové domáce stroje. Môžete si ich kúpiť veľmi lacno, ale budete musieť minúť trochu viac, aby ste ich dostali späť do funkčného stavu. Bude tak možné nakupovať drahšie suroviny na výrobu penovej gumy tak, aby kvalita hotového výrobku spĺňala všetky ukazovatele.

Ak máte príležitosť, je lepšie kúpiť dovážané vybavenie. Je odolnejšia a kvalitnejšia.

Základné vybavenie pre malú výrobnú dielňu

Najpotrebnejšie vybavenie, bez ktorého sa žiadna výroba nezaobíde, je:

1. Stroj, ktorý napeňuje komponenty z penovej gumy. Toto zariadenie je hlavné vo výrobe.
2. Formy, do ktorých sa nalejú suroviny na stuhnutie.
3. Stroj na rezanie penovej gumy na listy požadovanej hrúbky.

Samozrejme, pre bežnú prevádzku výrobnej dielne bude potrebné ďalšie vybavenie. Postupne sa však dá dokúpiť. Pre spustenie výroby je hlavnou vecou prítomnosť troch vyššie spomínaných strojov.

Vyhľadávanie zariadení

Výber zariadenia na výrobu penovej gumy bude úspešnejší, ak sa najskôr poradíte s majiteľmi existujúcich priemyselných odvetví. Ak si môžete urobiť vlastný prieskum na túto tému, určite sa vyhnete chybám iných.

Organizácia výroby dosiek z polyuretánovej peny nasledujúcich rozmerov a hustôt:

• Na izoláciu podlahy - hustota 60 kg / m3, rozmery 1500x1000x150mm a 1500x1000x130mm.
• Na izoláciu stien - hustota 35 kg / m3, rozmery 1200x600x50mm.

Upozorňujeme, že výroba dosiek z polyuretánovej peny s hrúbkou viac ako 70 mm je spojená s množstvom technologických ťažkostí, a to s výrazným predĺžením doby držania výrobku vo forme (viac ako 1 hodina), resp. zníženie obratu debnenia a predĺženie výrobného času. Bude tiež vyžadovať použitie surovín s vysokým časom štartu (až 3 minúty), v dôsledku čoho je možné zhoršenie štruktúry peny.

Ak je potrebné získať platne danej hrúbky, odporúčame vám zlepiť tri platne. Na tieto účely sa používa špeciálne polyuretánové lepidlo napríklad od firmy KIMP (Vladimir).

V súvislosti s vyššie uvedeným odporúčame použiť formulár jedného štandardného rozmeru 1500x1000x50mm (za predpokladu, že ste pripravení nahradiť dosku 1200x600x50 za 1500x1000x50). Na získanie dosky s hrúbkou 130 mm je potrebné prilepiť dve dosky s hrúbkou 40 mm a jednu 50 mm. Je možné získať výrobok s hrúbkou 40 mm v požadovanej forme, ak je na jeho spodok položená vložka - plech hrúbky 10 mm, t.j. zdvihnúť dno.

Nižšie uvedené výpočty sú založené na výrobe dosiek 1500x1000x150 v objeme 225 metrov kubických a 1500x1000x130 v objeme 225 metrov kubických pomocou foriem 1500x1000x50 a vložiek.

1. Výber modelu zariadenia

esencia technologický postup tým, že dve kvapalné zložky (izokyanát a polyol) sa zmiešajú a privedú do formy. Po určitom čase sa skladba „rozbehne“, t.j. dochádza k výraznému zväčšeniu objemu (desaťkrát), zmene farby (bielenie). Spravidla je „čas začiatku“ 1825 sekúnd. Čas, počas ktorého sa kvapalina vstrekuje do debnenia, sa nazýva "doba vstrekovania".

Predpokladom na získanie normálneho produktu je zastaviť vstrekovanie kompozície "A" a "B" pred začiatkom. Je zakázané pokračovať vo vstrekovaní do formy, ak už došlo k zväčšeniu objemu penovej hmoty. V tomto prípade reálne hrozí, že formu nebude možné uzavrieť a výrobok sa poškodí (vnútorná štruktúra aj geometrické obrysy).

Jednou z podmienok na získanie vysokokvalitných produktov pri nalievaní polyuretánovej peny je zabezpečiť počas minimálneho časového obdobia (kratšieho ako je počiatočný čas kompozície), aby sa celá hmota namiešanej kompozície potrebnej na naplnenie daného objemu priviedla do pleseň alebo dutina. Ak je možné získať rovnaký produkt na vstrekovanie, napríklad 7,5 s a 15 s, za predpokladu, že v prvom prípade je produktivita dvakrát vyššia, mala by sa zvoliť prvá možnosť.

FOAM20P20UM4, s kapacitou 1 až 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1:1);
FOAM20P75UM, s kapacitou 8 až 24 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1:1).

Hustota polyolu je typicky 1,04 kg/m3, hustota izokyanátu je 1,24 kg/m3. Potom pri hmotnostnom pomere zložiek „A“ a „B“ zodpovedajúcom 1 ku 1 je hustota zmesi „A“ + „B“ (v kvapalnom stave, pred štartom) 1,14 kg/m3. To. maximálna možná hmotnosť produktu získaného na rôznych čerpacích staniciach je:

2,28 kg pre PENA20P20UM4 s kapacitou 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1);
9,12 kg pre PENA20P75UM pri výkone 24 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1).
Bežná hustota peny priamo vo výrobku je od 40 do 60 kg/m3.
Objem jednej platne je: 1,5 x 1 x 0,05 = 0,075 m3.
Pri hustote produktu 40 kg / m3 bude hmotnosť dosky: 0,075 x 40 = 3 kg.
Pri hustote produktu 60 kg / m3 bude hmotnosť dosky: 0,075 x 60 = 4,5 kg.
Preto by ste mali používať plniaci stroj založený na čerpacia stanica FOAM-20P75UM.

2. Zoznam a náklady na hlavné vybavenie

2.1. Čerpacia stanica FOAM-20P75UM, výkon od 8 do 24l/min, má rozmery 1250x650x1000mm a hmotnosť 180kg. Výkon motora 2,2 kW, napájacie napätie 380V. Účelom čerpacej stanice je odoberať suroviny zo zásobovacích nádrží, dávkovať komponenty v danom pomere a pod tlakom ich podávať do miešačky. Riadenie výkonu pomocou elektronického regulátora frekvencie. 11 možností pomeru zložiek „A“ k „B“: od 1 do 1 až 1 až 2, s krokom 0,1 pozdĺž izokyanátovej línie (pomer je možné zmeniť s krokom 0,1 a pozdĺž polyolu riadok). Montáž sa vykonáva na kolesovom ráme - mobilnom. Stroj je implementovaný na princípe otvorenej architektúry - je zabezpečená najpohodlnejšia kontrola, diagnostika a údržba komponentov a zostáv. Všetky potrebné hadice a hadice sú dodávané s čerpacou stanicou na základe inštalácie čerpacej stanice a nádrží v okruhu 5 m od manipulátora. Tento model je možné použiť iba ako stacionárnu čerpaciu stanicu na nalievanie peny.

2.2. Nízkotlaková mechanická miešačka ZG016B na nalievanie kompozície polyuretánovej peny. Rozmery 500x180x140mm, s hmotnosťou 25 kg. Výkon motora 0,55 kW, napájacie napätie 380V. Miešačka je v stacionárnych podmienkach zavesená na manipulátore. Čas nepretržitej práce nie je obmedzený. Je doplnená hydropneumatickou nádržou (GPB), ktorá zabezpečuje umývanie miešačky s otvoreným cyklom. Potrebné potrubia sú dodávané na základe inštalácie GPB v okruhu 5 m k miešačke.

2.3. Ovládací panel ZG016B. navrhnuté pre pohodlie riadenia procesu výroby polyuretánovej peny z jednej jednotky (na túto konzolu sú pripojené PENA-20P75UM a ZG-016B), automatizáciu a riadenie vstrekovania kompozície, riadenie procesu prania. Jednotka je namontovaná v tesnej blízkosti ZG-016 tak, že operátor môže ovládať páky mixéra a tlačidlá diaľkového ovládania bez toho, aby opustil miesto.

2.4. Manipulátor (umožňuje pohybovať ZG-016 s malým úsilím ruky v kruhu a hore a dole). Manipulátor je pevne pripevnený k podlahe. Výška manipulátora 2200 mm, dĺžka výložníka 2500 mm. Horizontálny uhol pohybu žeriavového nosníka manipulátora medzi hraničnými polohami je 120 stupňov. Miešačka namontovaná na žeriavovom nosníku manipulátora sa môže pohybovať vertikálne až do 0,8 m. Počiatočná výška zavesenia je nastaviteľná.

2.5. Dve 227L plniace nádrže na suroviny (vybavené filtračnými prvkami) a systém miešania polyolu. K dispozícii je recirkulačný systém pre oba komponenty.

2.6. Kompresorová stanica K25M. Pracovný tlak stlačeného vzduchu 4 kg/cm2, spotreba od 500 litrov za minútu. Do GPB sa privádza vzduch na umývanie a vyčistenie miešačky na konci práce. Je povolené používať iné zdroje stlačeného vzduchu, ktoré poskytujú špecifikované parametre z hľadiska produktivity a tlaku.

stôl 1

POZNÁMKA

Zo zoznamu je možné vylúčiť „Manipulátor“ (na mieste si namontujete zariadenie, ktoré je pre vaše účely najvhodnejšie). Ekonomicky efektívnejšie a technologicky inteligentnejšie je urobiť niekoľko vstrekov (prechodov z formy do formy) pred začiatkom umývacieho cyklu. Plniaci stroj umožňuje 10 takýchto vstrekov, oddelených nie viac ako 12 sekundami, a až potom prepláchnutie zmiešavacej komory.

V úplne prvom priblížení môžu byť formy rozložené na podlahe v polkruhu (alebo v rade), takže lejacia hlava, zavesená na nosníku manipulátora, sa môže pohybovať v kruhu (alebo pozdĺž) vzhľadom na manipulačný post. Potom operátor po vyplnení prvého formulára prejde na druhý, pričom jeho asistent vyplnený formulár uzavrie atď. Posledným miestom, kam operátor prinesie mixér, je nádoba na uvoľnenie rozpúšťadla pri preplachovaní.

3. Výber veľkostí a počtu foriem

Formuláre sú nevyhnutným prvkom výroby. Objem hotových výrobkov, načasovanie objednávky priamo súvisia s počtom foriem a ich štandardnými veľkosťami. Potreba foriem vychádza z technologického procesu.

Hlavnými požiadavkami na debnenie sú presná zhoda geometrických rozmerov formy s rozmermi požadovaného dielu a vysoké pevnostné charakteristiky (polyuretánová pena pri expandovaní vytvára pretlak vo vnútri formy - 24 atm.). Forma je vopred namazaná antiadhéznym mazivom.

Predpokladajme, že existujú 2 formy 1500 x 1000 x 50 mm a dve vložky 1500 x 1000 x 10 mm.

POZNÁMKA.

Pri lepení troch plátov by sa mal získať jeden plát so štvrtinovým spojom. Ak to chcete urobiť, budete musieť použiť ďalšie vložky. Ak potrebujete získať spojenie s výškou 75x75, potom dve vložky. Ak stačí dostať spoj s výškou 100x50, tak jedna vložka.

Tabuľka 2

Takto sa vykoná 1 vybratie z formy každých 20 celých minút, t.j. 3 taniere za hodinu.

Požadovaná potreba je 225 metrov kubických dosiek s hrúbkou 150 mm, čo zodpovedá 1500 m2 dosiek. V súlade s tým, s rozmermi 1500x1000 mm, je to 1000 LEPENÝCH dosiek. Aby ste ich získali, musíte nalepiť 3000 dosiek 1500x1000x50 mm.

Pri osemhodinovom pracovnom dni sa z jednej formy vyberie 24 platní. Z dvoch foriem - 48 ks. Získanie požadovaného objemu teda bude trvať 3 000 / 48 = 62,5 pracovných dní.

Ak obmedzíte čas výroby na polovicu (1 mesiac), potom budú potrebné 4 formuláre.

Potreba dosiek s hrúbkou 130 mm je tiež 225 metrov kubických, čo zodpovedá 1730 m2 dosiek. V súlade s tým, s rozmermi 1500x1000 mm, je to 1154 LEPENÝCH dosiek. Na ich získanie je potrebné nalepiť 3462 dosiek, z toho 2308 dosiek s hrúbkou 40 mm a hrúbkou 1154 - 50 mm.

Podobne ako vo vyššie uvedenom výpočte je zrejmé, že na získanie 3462 dosiek bude potrebné zabezpečiť plnenie dvoch foriem do 72 dní (s možnou produktivitou 48 dosiek za deň).

Ak obmedzíte čas výroby na polovicu (36 dní), potom budú potrebné 4 formuláre.

Náklady na nástroje sú uvedené nižšie (za predpokladu, že "štvrťový" konektor je vybavený rozmermi 100x50).

Na organizáciu výroby dosiek z polyuretánovej peny je potrebná miestnosť, ktorá by mala byť rozdelená na 5 sekcií: sklad surovín; časť na rezanie obkladového materiálu; plniaca oblasť; sklad hotových výrobkov; kompresor.

Sklad surovín

Sklad by mal byť schopný prijať komponenty (vysokozdvižný vozík alebo kozlík), ktoré prichádzajú spravidla v 200 litrových sudoch. Sklad surovín by sa mal nachádzať v blízkosti miesta nalievania. Možno v tej istej miestnosti. Teplota pre skladovanie komponentov +15…+220С.

Sekcia na rezanie obkladového materiálu

Tepelnoizolačné dosky je možné vyrobiť aj s vonkajším ochranným plášťom, najmä laminovanie fóliou, bežné je sklolaminát. Na získanie takéhoto povlaku sa na dno formy umiestni vhodný obkladový materiál a vyhladí sa.

Je potrebné zabezpečiť miesto, najlepšie v bezprostrednej blízkosti miesta odlievania, kde bude obkladový materiál dodávaný (spravidla sa dodáva v kotúčoch) a rozložený (odvíjaný) na rezacom stole.

Oblasť nalievania

Miestnosť musí byť tiež vybavená systémom prívodu a odvodu vzduchu, ktorý zabezpečuje 10-násobnú výmenu vzduchu za hodinu. teplota vzduchu v mieste liatia +20…+220С.

Na mieste nalievania je potrebné zabezpečiť miesto na dočasné vystavenie vyrobených dosiek (najmenej 3 hodiny pri teplote nie nižšej ako +200 ° C) a prostriedky na monitorovanie kvality výrobkov. Na tom istom mieste bude potrebné prilepiť tri platne do jedného.

Sklad hotových výrobkov

Hotové dosky sa po vytvrdnutí a zlepení prevezú do skladu hotových výrobkov, kde sa stohujú. V prípade potreby je zabezpečené balenie. Teplota vzduchu v sklade nie je nižšia ako +150 С.

Kompresor

Malá miestnosť (najlepšie izolovaná), nie viac ako 4 m2 alebo priestranná drevená krabica, kde je umiestnený kompresor. Táto miestnosť by mala byť z času na čas vetraná.

5. Vypočítajte si náklady na suroviny, mazivo, rozpúšťadlo, lepidlo a elektrinu.

Vypočítame potrebné množstvo surovín, mazív, rozpúšťadiel a lepidiel vo vzťahu k uvažovanému problému.

Surový materiál

Podnik musí dodať 4154 dosiek 1500x1000x50mm a 2308 dosiek 1500x1000x40mm.
Hmotnosť dosky 1500x1000x50mm s hustotou 60kg/m3 je:
60 x 1,5 x 1 x 0,05 = 4,5 kg. Toľko suroviny by sa malo použiť na získanie jedného produktu. Celková celková spotreba surovín na 4154 platní 1500x1000x50mm: 18693 kg.
Hmotnosť dosky 1500x1000x40mm s hustotou 60kg/m3 je:
60 x 1,5 x 1 x 0,04 = 3,6 kg. Toľko suroviny by sa malo použiť na získanie jedného produktu. Celková celková spotreba surovín na 2308 platní 1500x1000x40mm: 8307 kg.
Celková spotreba komponentov „A“ a „B“ bude 27 000 kg. Náklady na 1 kg sa pohybujú od 110 do 130 rubľov. Vezmime si cenu 1 kg na 125 rubľov, respektíve celkové náklady na suroviny budú: 3375000 rubľov.

Lubrikant

Na základe programu uvoľnenia sa plánuje vykonať 6462 odstránení z 8 foriem. Spotreba tuku na 1 výrobok je 0,1 kg. V súlade s tým bude potrebných 646,2 kg maziva (napríklad PENTA-120, cena 118 rubľov / kg). To. náklady na mazanie budú predstavovať 76 252 rubľov.

Umývanie (rozpúšťadlo)

Na základe programu uvoľnenia sa plánuje vykonať 6462 odstránení z 8 foriem. Pri optimalizácii procesu by sa malo vyliať všetkých 8 foriem v 1 cykle, v tomto prípade bude po naplnení všetkých foriem iba jeden umývací cyklus.

To. bude 6462 / 8 = 808 cyklov plnenia, teda rovnaký počet praní. Spotreba rozpúšťadla pri jednom spláchnutí je 0,25 kg. Tie. Bude potrebných 202 kg rozpúšťadla za cenu 60 rubľov / kg, t.j. 12 120 rubľov. Vzhľadom na to, že v 1 cykle sa vyrobí 8 dosiek a spotrebuje sa 0,25 kg rozpúšťadla, je teda spotreba rozpúšťadla na 1 výrobok 0,0313 kg.

Lepidlo

Pri lepení troch plátov do jedného produktu budete musieť použiť lepidlo na spojenie dvoch povrchov. Spotreba lepidla je od 150 do 400 gramov na 1 m2 (v závislosti od kvality povrchu - prítomnosť škrupín, prasklín atď.). Bežnú spotrebu (na základe toho, že kvalitné formy a dodržanie technológie umožňujú získať kvalitné výrobky) lepidla odoberieme na 0,200 kg na 1 m2, t.j. Na zlepenie dvoch dosiek s plochou 1,5 m2 je potrebných 0,3 kg lepidla. 1 kg špeciálneho polyuretánového lepidla "KIMPANAT" stojí 131 rubľov.

Na získanie 1000 LEPENÝCH dosiek 1500x1000x150 mm treba nalepiť 3000 dosiek 1500x1000x50 mm, t.j. stráviť 2 000 x 0,3 \u003d 600 kg, čo zodpovedá 78 600 rubľov.

Na získanie 1154 LEPENÝCH dosiek 1500x1000x130 mm je potrebné nalepiť 2308 1500x1000x40 mm a 1154 dosiek 1500x1000x50 mm, t.j. minúť 2308 x 0,3 \u003d 692 kg, čo zodpovedá 90 704 rubľov.

Celková spotreba lepidla bude 169 304 rubľov.

Elektrina

Spotrebu elektrickej energie potrebnej na výrobu daného objemu je možné vypočítať na základe skutočnosti, že v 8 formách je 808 vstrekovacích cyklov.

Príkon čerpacej stanice 2,2 kW/hod, plniaca hlava 0,55 kW/hod, kompresor 5 kW/hod.

V cykle s plnením 8 foriem pracuje čerpacia stanica nie dlhšie ako 2 minúty, plniaca hlava - 4 minúty, kompresor - nie viac ako 1 minútu. Pri vykonávaní 808 cyklov nastane spotreba elektrickej energie: 808x (2,2x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x1 / 60) \u003d 808x (0,073 + 0,036 + 0,083) \u003d 808x03d kW

Celkovo je celková spotreba elektrickej energie (bez osvetlenia) pri tomto rozsahu prác 155 kW. Akceptujeme prípadnú korekciu na základe koeficientu 1,5 (fúkali viac vzduchu ako by malo byť, CG na voľnobeh, recirkulácia bola vykonaná atď.). Vo výsledku sa tak dostávame na príkon na úrovni 232 kW.

Zoberme si cenu 1 kW / h za 7 rubľov, potom náklady na spotrebovanú elektrinu budú 1624 rubľov. To. spotreba elektrickej energie na výrobu 1 platne je 0,036 kW.

mzda

Mal by zabezpečiť aj mzdy pracovníkov. Odporúča sa 1 operátor nalievacieho stroja a 2 (minimálne) asistenti.

Zhrňme si vyššie popísané náklady a určme si náklady na jeden výrobok a celkovú potrebu finančných prostriedkov na výrobu požadovaného objemu platní.

Celkom za 1 LEPENÚ TABUĽU 1500x1000x150mm pri hustote 60 kg/m3, náklady (náklady vč. mzdy) bude predstavovať 1808 rubľov. 76 kop.

Celkom za 1 LEPENÝ PLÁTNIK 1500x1000x150mm s hustotou 60 kg / m3 budú náklady (náklady, bez miezd) predstavovať 1582 rubľov. 62 kop.

Náklady na nákup vybavenia budú:

Celkovo na samostatnú výrobu daného objemu dosiek z PU peny budete potrebovať 1 556 628 RUB na nákup vybavenia a 3 635 109 rubľov. na nákup surovín, mazív, umývadiel, lepidiel. Celková, celková kapitálová investícia 5 191 737 RUB

Organizácia výroby tepelnoizolačných polvalcov (plášťov) z polyuretánovej peny

1. Všeobecné informácie

Tepelnoizolačné polvalce (plášte) z polyuretánovej peny (PPU) sa používajú na tepelnú izoláciu plynovodov a ropovodov, rozvodov teplej a studenej vody, inžinierskych sietí chemického a petrochemického priemyslu, nádrží, skladovacích objektov, nádrží a ostatné priemyselné zariadenia, chladiace a kryogénne zariadenia a teplotný rozsah od - 190С do +140С.

Horľavosť výrobkov PPU sa určuje podľa GOST 12.1.044-84, trieda horľavosti G2 (horľavé, nehorľavé)). Použitím prísad spomaľujúcich horenie pri výrobe produktov z polyuretánovej peny je možné zvýšiť rozsah prevádzkových teplôt. Rovnaký efekt možno dosiahnuť, ak je vnútro škrupiny vyrobené z tepelne odolnejšieho materiálu.

PPU je odolný voči rozpúšťadlám, kyselinám a zásadám, nie je napadnutý plesňami, nekolabuje, nie je ovplyvnený horúcou vodou, hlodavcami.

Tepelnoizolačné výrobky z polyuretánovej peny na izoláciu potrubí sa vyrábajú vo forme polvalcov (pre veľké priemery - segmenty 120 alebo 90 stupňov), T-kusov, ohybov a iných výrobkov podľa technické požiadavky Zákazník.

Najbežnejšími výrobkami získanými liatím polyuretánovej peny sú tepelnoizolačné polvalce používané ako tepelná izolácia potrubných úsekov pri nadzemných a kanálových kladeniach potrubí. Ak sa predpokladá podzemné a bezkanálové uloženie, musí byť potrubie s namontovanými plášťami ošetrené súvislým (bez prestávok) hydroizolačným a ochranným náterom, napr. páskou TERMA.

Hlavnými výhodami izolácie z polyuretánovej peny sú: nízka pracnosť inštalácie, možnosť opakovaného použitia, rýchly prístup k poškodeným miestam.

Tepelnoizolačné plášte môžu byť vyrobené s dodatočným obložením zo sklenených vlákien, sklenených vlákien, fólie a iných materiálov.

Polvalce sa montujú na potrubie pomocou drôtených alebo páskových svoriek, spojok, svoriek alebo lepidiel.

V prípade použitia pásky TERMA odpadá nutnosť podšívania mušlí, ani nutnosť príchytiek - produkty TERMA spoľahlivo ochránia mušľu pred akýmikoľvek vonkajšie faktory(vlhkosť, slnko, vandali). Ak sa chcete dozvedieť viac o páske TERMA a použití PPU-scorlum na inštaláciu, kliknite sem.

2. Výber modelu zariadenia

Výber modelu zariadenia priamo súvisí s vnútorným priemerom a hrúbkou plášťa, ktorý sa má vyrábať (presnejšie s hmotnosťou plášťa). Je to spôsobené technologickým procesom výroby výrobkov z polyuretánovej peny liatím.

Dve tekuté zložky sa zmiešajú a privedú do formy.
Kompozícia sa „rozbehne“ veľmi rýchlo, t.j. dochádza k zvýšeniu objemu (desiatky krát). Spravidla je "čas začiatku" 18-25 sekúnd. Čas, počas ktorého sa kvapalina vstrekuje do debnenia, sa nazýva "doba vstrekovania".

Je zakázané pokračovať vo vstrekovaní komponentov do formy, ak sa začal nárast objemu peny. V takom prípade možno nestihnete formulár zatvoriť a produkt sa poškodí.

Maximálny povolený čas vstreku by nemal presiahnuť 80% času spustenia, ako je to v prípade zatvorenie formulára a upevnenie jeho zámkov trvá dlhšie. Tento postup by však mal trvať najmenej 5 sekúnd.

Napríklad, ak je počiatočný čas kompozície 25 sekúnd, potom je povolený čas vstrekovania 0,8 x 25 = 20 sekúnd.

To. maximálna možná hmotnosť konečného produktu je limitovaná hmotnosťou zložiek zmiešaných v miešačke, ktorú čerpacia stanica prečerpá na maximálny výkon za 20 sekúnd.

NPF "NST" dopĺňa plniace stroje s dvoma typmi čerpacích staníc:

• FOAM-20P20UM4, s kapacitou 1 až 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" k "B" - 1: 1);
• FOAM-20P75UM, s kapacitou 8 až 24 litrov za minútu (pri pomere zložiek "A" ku "B" - 1 ku 1).

Hustota polyolu je spravidla 1,04, hustota izokyanátu je 1,24 kg/m3. Potom pri hmotnostnom pomere zložiek „A“ a „B“ zodpovedajúcom 1 ku 1 je hustota zmesi „A“ + „B“ (v kvapalnom stave, pred štartom) 1,14 kg/m3.

To. maximálna možná hmotnosť produktu získaného na rôznych čerpacích staniciach je:

• 2,28 kg pre FOAM-20P20UM4 s kapacitou 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1), doba vstrekovania 20 sekúnd;
• 9,12 kg pre PENA-20P75UM s kapacitou 24 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1), čas vstreku 20 sekúnd.

Bežná hustota peny priamo vo výrobku je od 40 do 50 kg/m3. Súčasne majú škrupiny dobrú mechanickú pevnosť, nízky koeficient tepelnej vodivosti. Zvýšenie hustoty produktu nezlepší kvalitu produktov, ale vedie iba k zvýšeniu nákladov na polvalce.

Ak vezmeme maximálnu hustotu peny vo výrobku ako 50 kg/m3, potom môžeme vypočítať maximálny objem hotových výrobkov na základe maximálnej možnej vstrekovacej hmotnosti pre každú z čerpacích staníc:

• FOAM-20P20UM4 - 2,28 kg / 50 kg / m3 = 0,045 m3 na 1 vstrek v trvaní 20 sekúnd;
• FOAM-20P75UM - 9,12 kg / 50 kg / m3 = 0,182 m3 na 1 vstrek v trvaní 20 sekúnd.

V tabuľke 1 sú uvedené parametre rôznych polvalcov s dĺžkou 1 m pri hustote 50 kg/m3. Tie. zvažovala sa „zlá“ možnosť pri maximálnej hustote (v praxi sa výrobcovia škrupín snažia udržiavať hustotu v rozmedzí 40-45).

stôl 1

Odlievací stroj založený na čerpacej stanici PENA-20P20UM4 sa teda môže používať bez obmedzení na odlievanie škrupín s vnútorným priemerom do 426 mm vrátane, ak sa vstrekovanie vykonáva v „polvalcovej“ forme, čas spustenia zloženia je 25 sekúnd a hustota výslednej peny nie je vyššia 50 g/m3.

POZNÁMKA:
Teoreticky "prechádza" aj 530. granát; 2,2765 kg MENEJ ako 2,28 kg. Rozdiel je však len 3,5 gramu, čo je zanedbateľné v pomere k produktivite inštalácie za sekundu (114 gr./s), nie je možné 100% zaručiť, že plášť Du530 s hrúbkou 50 mm bude získané za daných injekčných podmienok. Problém je možné vyriešiť, ak sa čas vstrekovania predĺži o 1-2 sekundy alebo sa čas spustenia zvýši o 1-2 sekundy alebo sa hustota škrupiny zníži napríklad na 45 kg/m3.

Ak používate plniaci stroj založený na čerpacej stanici PENA-20P75UM, potom neexistujú žiadne obmedzenia týkajúce sa priemeru a hrúbky plášťa, pretože hmotnosť polvalca pri DN1020 je 4,1998 kg, čo je oveľa MENEJ ako 9,12.

POZNÁMKA:
Čerpacia stanica FOAM-20P20UM4 sa dá použiť aj na NÁSTREK PPU. Preto, ak nemáte v úmysle vyrábať škrupiny nad DN530, potom je táto možnosť správnejšia. V prípade potreby je možné Plniacu hlavu vymeniť za rozprašovač a realizovať tepelnoizolačné práce na stavbe (vrátane nástreku PPU na potrubia).

POZNÁMKA:
V prípade potreby je povolené zvýšiť čas spustenia až na 30 sekúnd. Potom je čas vstreku 24 sekúnd, prípadne sa zvýši aj vstrekovacia hmota.

3.1. Model P20UM4-ZG016M. Výroba plášťa (DN426 mm)

3.1.1. Čerpacia stanica PENA-20P20UM4, výkon od 1 do 6 l/min, má rozmery 1150x550x900mm a hmotnosť 85kg. Výkon motora 0,75 kW, napájacie napätie 220V. Účelom čerpacej stanice je odoberať suroviny zo zásobovacích nádrží, dávkovať komponenty v danom pomere a pod tlakom ich podávať do miešačky. Riadenie výkonu pomocou elektronického regulátora frekvencie. 11 možností pre pomer zložiek "A" k "B": od 1 do 1 do 1 na 2, s krokom 0,1 pozdĺž izokyanátovej línie. Tento model je možné použiť aj ako čerpaciu stanicu na striekanie peny. V tomto prípade by mal byť doplnený rozprašovačom. Jednotka je vyrobená na ráme s kolesami - mobilná (ľahko sa prepravuje aj po nerovnom teréne). Stroj je implementovaný na princípe otvorenej architektúry - je zabezpečená najpohodlnejšia kontrola, diagnostika a údržba komponentov a zostáv. Čerpacia stanica je dodávaná so všetkými potrebnými hadicami a hadicami na základe inštalácie čerpacej stanice a nádrží v okruhu 5m od manipulátora.

3.1.2. Nízkotlaková mechanická miešačka ZG-016M na nalievanie kompozície polyuretánovej peny. Rozmery 500x180x140mm, s hmotnosťou 24kg. Výkon motora 0,55 kW, napájacie napätie 380V. Miešačka je v stacionárnych podmienkach zavesená na manipulátore. Čas nepretržitej práce nie je obmedzený. Je doplnená hydropneumatickou nádržou (GPB), ktorá zabezpečuje umývanie miešačky s otvoreným cyklom. Potrebné potrubia sú dodávané na základe inštalácie GPB v okruhu 5 m k miešačke.

3.1.3. Ovládací panel ZG-016M je navrhnutý pre pohodlie ovládania procesu výroby polyuretánovej peny z jednej jednotky (k tomuto panelu sú pripojené PENA-20P20UM4 a ZG-016M), automatizáciu a riadenie vstrekovania kompozície a riadenie prania. proces. Jednotka je namontovaná v tesnej blízkosti ZG-016 tak, že operátor môže ovládať páky mixéra a tlačidlá diaľkového ovládania bez toho, aby opustil miesto.

3.1.4. Manipulátor (umožňuje pohybovať ZG-016 s malým úsilím ruky v kruhu a hore a dole). Manipulátor je pevne pripevnený k podlahe. Výška manipulátora 2200mm, dĺžka výložníka 2500mm. Horizontálny uhol pohybu žeriavového nosníka manipulátora medzi hraničnými polohami je 120 stupňov. Miešačka namontovaná na žeriavovom nosníku manipulátora sa môže pohybovať vertikálne až do 0,8 m. Počiatočná výška zavesenia je nastaviteľná.

3.1.5. Dve spotrebné nádoby 227 l (alebo 67 l - podľa výberu zákazníka) na suroviny (vybavené filtračnými prvkami) a systém miešania polyolu. K dispozícii je recirkulačný systém pre oba komponenty.

3.1.6. Kompresorová stanica K25-M. Pracovný tlak stlačeného vzduchu 4kg/cm2, spotreba od 240 litrov za minútu. Do GPB sa privádza vzduch na umývanie a vyčistenie miešačky na konci práce. Je povolené používať iné zdroje stlačeného vzduchu, ktoré poskytujú špecifikované parametre z hľadiska produktivity a tlaku.

tabuľka 2

3.2. Model P75UM-ZG016B.

3.2.1. Čerpacia stanica FOAM-20P75UM, výkon od 8 do 24l/min, má rozmery 1250x650x1000mm a hmotnosť 180kg. Výkon motora 2,2 kW, napájacie napätie 380V. Účel čerpacej stanice, riadenie výkonu, zmena pomeru komponentov, prevedenie inštalácie, rozsah dodávky sú podobné ako pri modeli PENA-20P20UM4. Je tu rozdiel - nemožnosť použiť túto čerpaciu stanicu na striekanie polyuretánovej peny (kvôli vysokej produktivite). Tento model je možné použiť iba ako stacionárnu čerpaciu stanicu na nalievanie peny.

3.2.2. Nízkotlaková mechanická miešačka ZG-016B na liatie kompozície polyuretánovej peny. Rozmery 550x180x140mm, s hmotnosťou 25kg. Účel, dizajn a ďalšie parametre sa zhodujú s modelom ZG-016M.

3.2.3. Ovládací panel ZG-016B. Na rozdiel od diaľkového ovládača je ZG-016M vybavený elektronickým systémom nastavenia času vstrekovania s presnosťou 0,1 s. Výkon čerpacej stanice je tiež riadený z diaľkového ovládača. Určené na pripojenie čerpacej stanice s výkonom 2,2 kW pri napájacom napätí 380V.

3.2.4. Manipulátor je absolútne identický s modelom P20UM4-ZG016M.

3.2.5. Dve spotrebné nádoby s objemom 227 litrov sú úplne identické s modelom P20UM4-ZG016M.

3.2.6. Kompresorová stanica K25-M. Účel a parametre stlačeného vzduchu sú absolútne zhodné s modelom P20UM4-ZG016M.

Tabuľka 3

*Cena zariadenia je uvedená k zime 2018 a môže sa líšiť od aktuálnych skutočných nákladov. Aktuálne ceny sú uvedené v sekcii "Cenník".

4. Výber veľkostí a počtu foriem

Formuláre sú nevyhnutným prvkom výroby. Objem hotových výrobkov, načasovanie objednávky priamo súvisia s počtom foriem a ich štandardnými veľkosťami. Potreba foriem vychádza z technologického procesu, ktorého podstatou je, že na získanie polvalca z polyuretánovej peny sa do obmedzovacieho nástroja naleje zmiešaná kompozícia zložiek „A“ a „B“ (obr. 1). .

Hlavnými požiadavkami na debnenie sú presná zhoda geometrických rozmerov formy s rozmermi požadovanej časti a vysoké pevnostné charakteristiky - polyuretánová pena pri expandovaní vytvára pretlak vo vnútri formy 2-4 atmosfér.

Forma je vopred namazaná antiadhéznym mazivom. Počet štandardných veľkostí foriem priamo závisí od požiadavky na konkrétny priemer penovej škrupiny. Mali by sa identifikovať priemery, ktoré sú najviac žiadané, aby sa neinvestovalo do foriem, ktoré nebudú potrebné alebo sa budú používať len zriedka.

Počet foriem každej veľkosti by sa mal vypočítať na základe času, v ktorom by sa mala vyrobiť konkrétna séria produktov.

Existujú dva typy foriem: polvalcové a valcové. Z foriem prvého typu sa odlieva jedna polovica škrupiny a z foriem druhého typu dve polovice.

Kvôli konštrukčným vlastnostiam týchto dvoch typov foriem je čas strávený vykonávaním procesných krokov spojených s ich použitím rozdielny. Ako príklad nižšie uvedená tabuľka uvádza odborné odhady času stráveného pre dva typy foriem s vnútorným priemerom plášťa väčším ako 133 mm, ale menším ako 219 mm.

Tabuľka 4

Z formy „polvalca“ sa teda každých 15 minút vykoná 1 odber, t.j. 14:00 škrupiny za hodinu. Tvar „valca“ je na prvý pohľad produktívnejší: umožňuje vám získať 2 bežné metre. škrupiny za 54 minút. Tie. v priemere za jednu pracovnú zmenu navyše dostanú 2 bežné metre. škrupiny.

Treba však mať na pamäti, že je ťažšie udržať tvar „valca“, na jeho demontáž a montáž budú potrebné ďalšie zariadenia. Nebude fungovať odstránenie produktu priamo na mieste nalievania, budete musieť preniesť formu z miesta naliatia a potom ju prepraviť späť. To všetko môže predĺžiť dobu spracovania tvaru „valca“ natoľko, že výhody dodatočných 2r.m. môže alebo nemusí byť nahradený.

Okrem toho je potrebné vziať do úvahy, že tvar „valca“ (najmä od priemeru 159) ťažko spracuje jedna osoba, robia to dvaja ľudia, pričom všetky operácie s tvarom „polvalca“ môžu byť vykonáva jedna osoba (pomocná obsluha nalievacieho stroja). Racionálnejšou voľbou je preto použitie polvalcových tvarov.

Expozícia vo forme škrupiny s vnútorným priemerom pod 159 mm sa môže skrátiť na 10 minút, potom sa celý cyklus použitia formy skráti na 12 minút, respektíve jedna forma vám umožní získať 17:00. na 2 hodiny. Expozícia vo forme škrupiny s vnútorným priemerom nad 426 mm sa odporúča zvýšiť na 18 minút, potom sa celý cyklus používania formy zvýši na 20 minút, respektíve jedna forma vám umožní získať 3 bežné metre. na 2 hodiny.

Jedna forma od 57. do 133. priemeru s 8-hodinovým pracovným dňom vám teda umožňuje získať 20 bežných metrov. škrupiny. Jedna forma od 159. do 426. priemeru s 8-hodinovým pracovným dňom umožňuje získať 16 bežných metrov. škrupiny. Jedna forma od 530. do 1020. priemeru s 8-hodinovým pracovným dňom umožňuje získať 12 bežných metrov. škrupiny.

Na základe určitých noriem, objemu a načasovania priemernej objednávky je potrebné určiť počet požadovaných foriem každej štandardnej veľkosti. Táto úloha je o to jednoduchšia, ak je hlavný spotrebiteľ produktu vopred známy. Napríklad zariadenie je zakúpené na konkrétnu objednávku alebo bola podpísaná dlhodobá dohoda s bytovými a komunálnymi službami, vodárenskou spoločnosťou alebo inou organizáciou, ktorá vás môže vopred informovať o priemeroch potrubí, ktoré sa majú izolovať.

V opačnom prípade by sa mal vykonať prieskum trhu a potreba škrupín každého priemeru by sa mala posúdiť na 10-bodovej stupnici vo vzťahu ku konkrétnemu regiónu predaja.

1) Ak je potreba plášťa jedného alebo druhého priemeru menšia ako 5 bodov, potom sa neodporúča kupovať debnenie na jeho výrobu. Pravdepodobnosť objednávky je malá a v prípade dopytu je správnejšie kúpiť formulár alebo formuláre priamo.

V tomto prípade možno klientovi vysvetliť, že produkty, o ktoré má záujem, sú málo žiadané a málokedy dopytované, preto je žiaduce dostať zálohu, napríklad 50% z hodnoty objednávky. V opačnom prípade, ak si to zákazník rozmyslí (nakúpi škrupiny na inom mieste, použije iné spôsoby izolácie), môže vám v sklade zostať málo tekutého tovaru, na výrobu ktorého boli vynaložené prostriedky.

Tento prístup by sa nemal aplikovať na dlhodobých partnerov, stálych zákazníkov.

Mali by ste byť opatrní predtým, ako zákazníkovi vysvetlíte, že formy budú vyrobené (kúpené) špeciálne pre neho. Ak sa v regióne nájde konkurent, ktorý má debnenie požadovaného priemeru, bude vedieť ponúknuť kratšie dodacie lehoty. Potenciálneho zákazníka si potom udržíte len nižšou cenou.

Treba mať na pamäti, že doba výroby formulárov NPF NST je od 5 do 10 dní, potom je potrebná dodacia lehota.

2) Ak sa potreba škrupiny konkrétneho priemeru odhaduje na 5 až 7 bodov, odporúča sa najprv zakúpiť 1 formu tejto veľkosti. To bude stačiť na začatie plnenia objednávky av prípade potreby na nákup ďalšieho vybavenia.

3) Ak sa potreba škrupiny jedného alebo druhého priemeru odhaduje od 8 do 10 bodov, potom počet zakúpených formulárov priamo závisí od objemu priemernej objednávky a prijateľných lehôt na jej vykonanie.

V tabuľke. 5 ukazuje výber štandardných veľkostí a počet formulárov, ktoré vykonala jedna z firiem v moskovskom regióne na základe prieskumu trhu.

Tabuľka 5

Ďalšie výpočty budú založené na nomenklatúre zvolenej v tabuľke. 5 formulárov. Predpokladajme tiež, že spoločnosť má podpísanú Zmluvu na dodávku mušlí nadštandardných veľkostí v množstve 300, 320 a 200 bežných metrov. a stojí pred úlohou vybrať si model závodu, nakúpiť vybavenie, formy, namontovať a dodať produkty zákazníkovi.

5. Odhad nákladov na nákup vybavenia, nástrojov a príslušenstva

Aktuálnou potrebou firmy je výroba nábojníc priemerov 57, 159 a 219. Výroba nábojov s priemerom 426 až 1020 sa odhaduje ako nepravdepodobná.

Treba mať na pamäti, že potrubia s priemerom nad 426 sa vhodne izolujú nástrekom. Ak existuje objednávka na škrupiny veľkých priemerov, môžeme ponúknuť jej vykonanie striekaním polyuretánovou penou (budete musieť zakúpiť suroviny na striekanie). Bude to rýchlejšie a jednoduchšie ako nákup nového vybavenia, ktoré možno neskôr nebudete musieť použiť. Na striekanie polyuretánovej peny sa používa inštalácia FOAM-20P20UM4 vybavená rozprašovačom. Na prácu potrebujete kompresor K-25M.

Na základe bodu 2 a posúdenia dopytu po rôznych štandardných veľkostiach plášťov (tabuľka 5) sa volí plniaci stroj na báze čerpacej stanice PENA-20P20UM4. Tento model za akýchkoľvek podmienok a akejkoľvek suroviny umožní získať škrupiny až do priemeru 426 a s určitými surovinami (čas začiatku je najmenej 25 sekúnd a hustota voľného penenia nie je väčšia ako 45 kg /m3), na získanie škrupín do 530. priemeru.

Náklady na vybavenie (bez kompresora) v súlade s odsekom 3 sú 377 487,01 rubľov. Náklady na formy sa odhadujú na základe požadovaného rozsahu debnenia (tabuľka 6) a nákladov na vybavenie.

Tabuľka 6

POZNÁMKA: formy pre priemery 720, 820 a 1020 sa vyrábajú s uhlom segmentu 120 stupňov, t.j. jeden valec je spojený na trojdielnom potrubí.

Tabuľka 7

Ďalšou nákladovou položkou je dodatočné príslušenstvo na uľahčenie procesu privádzania nalievacej hlavy do foriem. Ekonomicky efektívnejšie a technologicky inteligentnejšie je urobiť niekoľko vstrekov (prechodov z formy do formy) pred začiatkom umývacieho cyklu. Plniaci stroj umožňuje 10 takýchto vstrekov, oddelených nie viac ako 12 sekundami, a až potom prepláchnutie zmiešavacej komory.

Prvým, najjednoduchším spôsobom je rozložiť formuláre na stoly do polkruhu, pretože. Vylievacia hlava, zavesená na nosníku manipulátora, sa môže pohybovať v kruhu vzhľadom na stojan manipulátora. Potom operátor po vyplnení prvého formulára prejde na druhý, pričom jeho asistent vyplnený formulár uzavrie atď. Posledným miestom, kam operátor prinesie mixér, je nádoba na uvoľnenie rozpúšťadla pri preplachovaní.

Ďalší spôsob zahŕňa inštaláciu karuselového dopravníka na mieste odlievania, ktorý zabezpečuje zásobovanie a fixáciu v oblasti odlievania formy. Na tomto zariadení je kompaktne umiestnených niekoľko formulárov.

Kolotoč sa otáča okolo svojej osi a posúva na ňom nainštalované formuláre okolo kruhu. Nie je potrebné hýbať hlavou. Je nehybná. Po vstreknutí do prvej formy asistent operátora otočí dopravník tak, aby bola druhá forma pod nalievacou hlavou. V tomto prípade je prvý oproti nemu - zatvára formulár a opravuje jeho zámky. V tomto čase operátor vstrekuje do druhej formy. Cyklus sa opakuje, kým všetky formuláre namontované na kolotoči neprejdú popod hlavu. Obsluha potom môže hlavu po obvode presunúť do druhého kolotoča, kde sa tiež vyplnia všetky formuláre. Potom sa hlava prenesie do umývacej zóny, upevní sa nad nádobu a umyje sa. Technologický reťazec pohybu nalievacej hlavy medzi dvoma karuselmi a preplachovacou nádržou je znázornený na obr. 3.

Rozmery (priemer) a hmotnosť karuselu závisia od počtu inštalovaných foriem, napr. pre štvorformový karusel sú to 1200 mm a 120 kg; pre kolotoč pre šesť foriem je to 1600 mm a 160 kg.

Takýto dopravník poskytuje možnosť umiestnenia a prevádzky aj v nepripravenej výrobnej miestnosti.

Technologicky pohodlnejšie je liať formy rovnakej štandardnej veľkosti za sebou (pretože pri každej zmene štandardnej veľkosti by sa mal upraviť čas vstrekovania na ovládacom paneli). Preto pre uvažovaný variant organizácie výrobnej oblasti, kde sa predpokladá použitie štandardných veľkostí tlačív, v množstve uvedenom v tabuľke. 7, má zmysel zakúpiť a namontovať 2 karusely pre 6 a 4 sloty. Cena prvej je 58 262 rubľov, druhá je 45 578 rubľov. Celkovo budú náklady na takéto vybavenie predstavovať 103 840 rubľov.

Ďalším z doplnkových zariadení môže byť vykurovacia skriňa, kde sa formy zahrievajú na teplotu + 27 ... + 30 stupňov C. V počiatočnom štádiu však možno túto možnosť opustiť, ak formuláre uložíte do oblasti na nalievanie, kde konštantná teplota+20…+22grad.S. Navyše, ak je proces výroby škrupiny konštantný, t.j. forma po odstránení plášťa (debnenie je ešte teplé) sa ihneď znova naleje, potom nie je potrebné nútené vykurovanie.

6. Požiadavky na výrobnú miestnosť

Na organizáciu výroby škrupín z PU peny je potrebná miestnosť, ktorá by mala byť rozdelená na 5 sekcií: sklad surovín; časť na rezanie obkladového materiálu; plniaca oblasť; sklad hotových výrobkov; kompresor.

Sklad surovín.

Sklad by mal byť schopný prijať komponenty (vysokozdvižný vozík alebo kozlík), ktoré prichádzajú spravidla v 200 litrových sudoch. Pre prevádzku sa polyol a PIC musia naliať z tarovacích nádrží do kŕmnych nádrží. Prevod je možné realizovať vr. a pomocou čerpacej stanice plniaceho stroja. Na tento účel sa sacie potrubia (v prípade potreby predĺžia) zo zásobovacích nádrží a ponoria sa do kontajnerových sudov, potom sa spustenie uskutoční v režime recirkulácie a surovina sa naleje do pracovných nádrží. Na čerpanie komponentov z kontajnerových sudov do pracovných nádrží je možné použiť čerpadlá NMSh 8-25-6.3/109AIR00L4.
Sklad surovín by sa mal nachádzať v blízkosti miesta nalievania. Možno v tej istej miestnosti. Teplota pre skladovanie komponentov +15…+22grad.С.

Sekcia na rezanie obkladového materiálu.

Tepelnoizolačné plášte je možné na želanie zákazníka vyrobiť aj s vonkajším ochranným plášťom, bežné je najmä laminovanie fóliou, sklolaminátom, sklolaminátom alebo pozinkovaným plášťom.

Na získanie takéhoto povlaku sa na spodok formy položí a vyhladí vhodný obkladový materiál.

Je potrebné zabezpečiť miesto, najlepšie v bezprostrednej blízkosti miesta odlievania, kde bude obkladový materiál dodávaný (spravidla sa dodáva v kotúčoch) a rozložený (odvíjaný) na rezacom stole. Pre každý tepelnoizolačný prvok sa vyreže kus obkladového materiálu podľa vzoru vo forme obdĺžnika, ktorého dĺžka zodpovedá dĺžke tepelnoizolačného prvku (1 m) a šírka zodpovedá vonkajší segment povrchu škrupiny.

Počet prírezov sa určuje na základe plánovaného množstva práce na smenu a pripravuje sa vopred. Pripravený materiál sa skladuje v narovnanom stave, s vylúčením jeho poškodenia (nárazy a zvrásnenie). Oblasť rezania sa nachádza v blízkosti oblasti nalievania. Možno v tej istej miestnosti.

Oblasť nalievania.

Na tomto mieste je namontovaný plniaci stroj, karusely, nádoba na vypúšťanie splachovacej kvapaliny.

Ako túto nádobu môžete použiť kovový sud s objemom 200 litrov, vo veku ktorého by mali byť dva otvory: priemer 60-80 mm (štandardný výstup zo suda) a priemer 150-200 mm (treba dodatočne vyrezať) .

V tomto druhom, veľký otvor, flexibilné alebo pevné potrubie by mali byť inštalované, ktoré siahajú mimo miestnosti (do ulice). Na konci tohto potrubia musí byť namontované odsávacie zariadenie, ktoré týmto spôsobom bude nasávať metylénchloridové pary zo suda a odvádzať ich z budovy. Pre účely ekológie by mal byť na výstupe z určeného potrubia inštalovaný systém filtrov, ktoré zachytávajú škodlivé látky.

Na začiatku pracovnej zmeny sa zapne výfuk z odpadovej nádrže a vypne sa po dokončení všetkých prác na konci dňa.

Hlaveň by mala byť umiestnená tak, aby pri otáčaní ramena manipulátora bola nalievacia hlava pripevnená vertikálne priamo nad malým otvorom. Okrem toho by dýza plniacej hlavy mala byť umiestnená vo výške 20 - 30 mm od roviny otvoru, takže pri umývaní celý prúd rozpúšťadla vstupuje do odtokovej nádrže.

Miestnosť musí byť tiež vybavená systémom prívodu a odvodu vzduchu, ktorý zabezpečuje 10-násobnú výmenu vzduchu za hodinu. Teplota vzduchu v oblasti nalievania je +20…+22 stupňov C.

Miesto by malo poskytnúť miesto na uloženie všetkých nepoužitých foriem. Možno popri stenách, v bezprostrednej blízkosti radiátorov. Na tom istom mieste, v mieste nalievania, je potrebné zabezpečiť miesto na dočasné vystavenie vyrobených škrupín (najmenej 4 hodiny pri teplote nie nižšej ako + 20 ° C) a prostriedky na kontrolu kvality výrobkov.

Sklad hotových výrobkov.

Hotové polvalce sa po expozícii presúvajú do skladu hotových výrobkov, kde sa stohujú. V prípade potreby je zabezpečené balenie. Teplota vzduchu v sklade nie je nižšia ako + 15 stupňov C.

Kompresor.

Približný plán výrobnej haly je na obr. 4.

Plocha každej konkrétnej lokality je určená na základe výrobnej kapacity a maximálneho zaťaženia každej technologickej lokality. V súvislosti s uvažovaným problémom (tabuľka 6) musí podnik dodať 300 m.p. do 4 dní. granáty Du57, 320 m.p. škrupiny Du159 a do 5 dní 200 m.p. náboje Du219. Predpokladajme, že celá táto objednávka je prijatá a súčasne prijatá do výroby.

Maximálny počet škrupín, ktoré sa nahromadia na začiatku 5. dňa v sklade hotových výrobkov (v deň expedície DN57 a DN159) je teda: 300 m.p. Du57, 320 m.p. DN159 a 192 m.p. Du219.

Vezmime si výšku stropov miestnosti 3m. Vonkajší priemer plášťa Du57mm je 137mm, vonkajší polomer je 69mm. Potom možno na 1m2 plochy položiť 7 polvalcov. Na základe pohodlia skladovania, maximálna výška stohovanie sa odoberá 1,5 m, potom je možné na 1 m2 položiť celkom 21 radov. Celkom 21x7 \u003d 147 polvalcov alebo inak 73 bežných metrov. mušle Du57mm. Ak vezmeme do úvahy, že celkový objem plášťa daného priemeru, ktorý sa má skladovať, je 300 m.p., potom bude v sklade potrebných 5 m2.

Vonkajší priemer plášťa Du159mm je 239mm, vonkajší polomer je 120mm. Potom možno na 1m2 plochy položiť 4 polvalce. Na základe pohodlnosti skladovania sa predpokladá maximálna výška stohovania 1,5 m, na 1 m2 je potom možné položiť celkom 13 radov. Celkom 13x4 \u003d 42 polvalcov alebo inak 21 bežných metrov. mušle DN159mm. Vzhľadom na to, že celkový objem plášťa daného priemeru na uskladnenie je 320 m.p. je zrejmé, že v sklade si to vyžiada 16 m2.

Vonkajší priemer plášťa Du219mm je 299mm, vonkajší polomer je 150mm. Potom je možné na 1m2 plochy položiť 3 polvalce. Na základe pohodlnosti skladovania sa predpokladá maximálna výška stohovania 1,5 m, na 1 m2 je potom možné položiť celkom 10 radov. Celkom 10x3 \u003d 30 polvalcov alebo inak 15 hod. mušle Du219 mm. Ak vezmeme do úvahy, že celkový objem plášťa daného priemeru, ktorý sa má skladovať, je 192 m.p. je zrejmé, že v sklade si to vyžiada 13 m2.

Na plochu skladu je potrebné zabezpečiť 2-násobnú maržu, t.j. 64 m2 plochy, navyše je potrebné zabezpečiť priechody medzi stohmi a plošinu pred dverami. Plán organizácie skladu hotových výrobkov je znázornený na obr. 5. Skladová plocha 10x11=110m2.

Nasledujúca fotografia zobrazuje sklad hotových výrobkov spoločnosti SovTekh LLC, jedného z najväčších a najpokročilejších výrobcov škrupín v sibírskom regióne.

Sekcia rezania obkladového materiálu zahŕňa inštaláciu stola 3x1,5 m, zariadenia na odvíjanie roliek a montáž stojanov na rezané a pripravené obkladové prvky. Malo by tiež zabezpečiť možnosť voľného pohybu na mieste a možnosť priblíženia sa k stolu, stojanov z ktorejkoľvek strany.

Optimálna plocha pozemku je 4x6 \u003d 24 m2.

V sklade surovín stačí mať priestor na jednorazové umiestnenie 3 ton surovín, 200 kg rozpúšťadla, 3 roliek obkladových materiálov. Malo by tiež poskytovať možnosť voľného pohybu medzi sudmi. Plán organizácie skladu surovín je znázornený na obr. 7. Plocha skladu 7x8=56m2.

Priestor na primárne uchovávanie výrobkov (pri teplote nie nižšej ako +20 stupňov C) znamená skladovanie hotových výrobkov počas prvých 3 hodín od momentu vybratia z formy. Berúc do úvahy, že maximálny počet “odstránení” z jedného tlačiva za hodinu sú 4 produkty, t.j. 12 polvalcov za 3 hodiny a celkovo je možné použiť 10 foriem na dva karusely alebo nie viac ako 20 foriem s konštantným otáčaním, potom by táto sekcia mala obsahovať až 120 m.p. škrupiny. Stačí poskytnúť 6 m2, kde sa bude vykonávať predbežná expozícia, alebo na zabezpečenie pohodlia prechodu na mieste sa odporúča plocha ​​​3x7 = 21 m2. Plán organizácie lokality je znázornený na obr. osem.

Na odlievaciu plochu (priama inštalácia zariadení, kolotočov) stačí 7x7 = 42 m2, aby sa zabezpečila jednoduchá obsluha a údržba. Tam môže byť umiestnený aj kompresor.

Celková plocha výrobnej dielne by teda mala byť aspoň 110 + 24 + 56 + 21 + 42 = 253 m2.

7. Kalkulácia nákladov na suroviny, mazivá a rozpúšťadlá

Vypočítajme požadované množstvo surovín, mazív a rozpúšťadiel vo vzťahu k uvažovanému problému (tabuľka 5). Podnik musí dodať 300 m.p. granáty Du57, 320 m.p. granáty Du159 a 200 m.p. náboje Du219.
Predpokladajme, že dostupné suroviny a podmienky technologického procesu umožňujú získať penový plast vo forme hustoty 45 kg/m3, z toho (viď tabuľka 1) vyplýva, že hmotnosť je 1 m.p. plášť Du57 je 0,549 kg; škrupina Du159 je 1,125 kg; škrupina Du219 je 1,464 kg.

Hmotnosť škrupiny zodpovedá množstvu surovín vynaložených na jej výrobu · Na získanie 300 m.p. Plášte DN57 vyžadujú 300 x 0,549 = 165 kg komponentov:

• získať 320 m.p. mušle Du159 potrebujú 320x1,125=360kg komponentov;
• získať 200 m.p. plášť Du219 vyžaduje 200x1,464 = 293 kg komponentov.

Celková hmotnosť surovín je 818 kg.

Pred naliatím kompozície by mala byť každá forma namazaná. Spotreba tuku pre formu Du57 je 10g, pre Du159 je to 20g a pre Du219 je to 25g.

Na výrobu 300 m.p. škrupiny by mali použiť formu 600-krát, 320 m.p. - 640-krát, 200 m.p. - 400 krát. V súlade s tým požadovaná spotreba maziva: 0,01 x 600 + 0,02 x 640 + 0,025 x 400 \u003d 6 + 12,8 + 10 \u003d 28,8 kg.

Na konci hlavného cyklu by sa mala hlava prepláchnuť rozpúšťadlom. Spotreba kvapaliny 0,2 kg na cyklus. Aby sa minimalizovali náklady na tento článok, malo by sa vykonať jedno spláchnutie po niekoľkých injekciách. K tomu je potrebné optimalizovať technologickú postupnosť realizácie tejto zákazky.

K dispozícii sú dva kolotoče pre 4 a 6 slotov. Existujú 4 formuláre DN57, ktoré by sa mali použiť každých 150-krát. Existuje 6 formulárov DN159, ktoré sa majú použiť každých 107-krát. Existujú 3 formy DN219, ktoré by sa mali použiť každých 134-krát.

Formy DN159 sa odporúča inštalovať na karusel so 6 drážkami, tri formy DN219 a 1 forma DN57 sa inštalujú na karusel so 4 drážkami. Uskutoční sa 107 cyklov nalievania do foriem umiestnených na dvoch karuseloch, pričom sa spotrebuje 107x0,2 = 21,4 kg rozpúšťadla. V dôsledku toho sa získa 640 polvalcov plášťa Du159 (t.j. 320 m.p.); 107 polvalcov plášťa Du57 (t.j. 53 m.p.); 321 polovalcový plášť Du219 (t.j. 160 m.p.).

Potom zostáva prijať: 493 polvalcov plášťa Du57 mm a 79 polvalcov plášťa Du219 mm. Na prvý karusel sú namontované 4 formy Du57mm a na druhý sú namontované 3 formy Du219mm, potom sa vykoná 26 cyklov nalievania, počas ktorých sa spotrebuje 26x0,2 = 5,2 kg rozpúšťadla. Výsledkom bolo vyrobených 79 polvalcov plášťa Du219 (tj. 40 ot.) a 104 polvalcov plášťa Du57 (tj. 52 ot. V dôsledku toho zostáva dokončiť 195 m.p. náboje Du57. Dostupné v 4 tvaroch Du57, sú inštalované na malom kolotoči. Uskutoční sa 98 cyklov nalievania, počas ktorých sa spotrebuje 98 x 0,2 = 19,6 kg rozpúšťadla.

Celková spotreba pracej kvapaliny je teda 21,4 + 5,2 + 19,6 = 46,2 kg.

8. Výpočet ostatných nákladov

Mali by ste brať do úvahy aj mzdy pracovníkov. Odporúča sa 1 operátor odlievacieho stroja a 2 pomocníci. Predpokladajme, že plat operátora je 26 000 rubľov a každý asistent je 20 000 rubľov, celkový platový fond pre servisný personál je 66 000 rubľov. Ak predpokladáme, že v mesiaci sú 4 pracovné týždne a táto objednávka je splnená do 4 až 5 dní, potom náklady v rámci tejto položky vo vzťahu k nákladom na vyrobené produkty možno považovať za 16 500 rubľov.

Spotrebu energie potrebnej na výrobu daného objemu je možné vypočítať na základe skutočnosti, že existuje 107 vstrekovacích cyklov v 10 formách, 26 vstrekovacích cyklov v 7 formách a 98 vstrekovacích cyklov v 4 formách.
Príkon čerpacej stanice 0,75 kW/hod, plniaca hlava 0,55 kW/hod, kompresor 5 kW/hod.

S cyklom plnenia 10 formulárov čerpacia stanica nepracuje dlhšie ako 2 minúty, plniaca hlava - 4 minúty, kompresor - nie viac ako 0,25 minúty. Počas implementácie 107 cyklov nastane spotreba elektrickej energie: 107x (0,75x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x0,25 / 60) \u003d 107x (0,025 + 0,036 + 0,02) \u003d. 8,7 kW

S cyklom plnenia 7 formulárov čerpacia stanica nepracuje dlhšie ako 1,5 minúty, plniaca hlava - 3 minúty, kompresor - nie viac ako 0,15 minúty. Pri vykonávaní 26 cyklov nastane spotreba elektrickej energie: 26x (0,75x1,5 / 60 + 0,55x3 / 60 + 5x0,15 / 60) \u003d 26x (0,018 + 0,027 + 0,012) \u003d 1,5 kW.

S cyklom plnenia 4 formulárov, čerpacia stanica nepracuje dlhšie ako 0,8 minúty, plniaca hlava - 1,6 minúty, kompresor - nie viac ako 0,1 minúty. Po vykonaní 98 cyklov nastane spotreba elektriny: 98x (0,75x0,8 / 60 + 0,55x1,6 / 60 + 5x0,1 / 60) \u003d 98x (0,01 + 0,014 + 0,008) \u003d. 3,11 kW

Celkovo je celková spotreba elektrickej energie (bez osvetlenia) pri tomto rozsahu prác 13,39. Akceptujeme prípadnú korekciu na základe koeficientu 1,5 (fúkali viac vzduchu ako by malo byť, CG na voľnobeh, recirkulácia bola vykonaná atď.). Vo výsledku sa tak dostaneme na príkon na úrovni 20 kW.

Organizácia výroby sendvičových panelov s polyuretánovou penou - PPU

1. Výber modelu zariadenia

Výber modelu vybavenia priamo súvisí s rozmermi produktu.

Podstatou technologického procesu je, že dve tekuté zložky (izokyanát a polyol) sa zmiešajú a privedú do určitej formy. Po určitom čase sa skladba „rozbehne“, t.j. dochádza k výraznému zväčšeniu objemu (desaťkrát), zmene farby (bielenie). Spravidla je "čas začiatku" 18-25 sekúnd. Čas, počas ktorého sa kvapalina vstrekuje do debnenia, sa nazýva "doba vstrekovania".

Predpokladom na získanie normálneho produktu je zastaviť vstrekovanie kompozície "A" a "B" pred začiatkom. Maximálny povolený čas vstrekovania nesmie presiahnuť 80 % času spustenia. Je zakázané pokračovať vo vstrekovaní do formy, ak už došlo k zväčšeniu objemu penovej hmoty. V tomto prípade reálne hrozí, že formu nebude možné uzavrieť a výrobok sa poškodí (vnútorná štruktúra aj geometrické obrysy).

Napríklad, ak je počiatočný čas kompozície 25 sekúnd, potom je povolený čas vstrekovania 0,8 x 25 = 20 sekúnd.
To. maximálna možná hmotnosť konečného produktu je limitovaná hmotnosťou zložiek zmiešaných v miešačke, ktorú čerpacia stanica prečerpá na maximálny výkon za 20 sekúnd.

NPF "NST" dopĺňa plniace stroje s dvoma typmi čerpacích staníc:

• FOAM-20P20UM4, s kapacitou 1 až 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1:1);
• FOAM-20P75UM, s kapacitou 8 až 24 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1:1).

Hustota polyolu je spravidla 1,04, hustota izokyanátu je 1,24 kg/m3. Potom pri hmotnostnom pomere zložiek „A“ a „B“ zodpovedajúcom 1 ku 1 je hustota zmesi „A“ + „B“ (v kvapalnom stave, pred štartom) 1,14 kg/m3. To. maximálna možná hmotnosť produktu získaného na rôznych čerpacích staniciach je:

• 2,28 kg pre PENA-20P20UM4 s kapacitou 6 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1);
• 9,12 kg pre PENA-20P75UM s kapacitou 24 litrov za minútu (s pomerom zložiek "A" a "B" ako 1 ku 1). Injekčná dávka na 1 sekundu je 0,456 kg.

Bežná hustota peny priamo vo výrobku je od 40 do 60 kg/m3. Súčasne tepelná vodivosť penového plastu prakticky nezávisí od hustoty. Hustota 40 naznačuje dostatočnú mechanickú pevnosť. Väčšina výrobcov sa snaží minimalizovať hustotu produktu, čo vám umožňuje minimalizovať náklady. Výrobky s hustotou 60 sú vyrábané len na požiadanie zákazníka. Alebo sa hustota v produkte zvyšuje, keď je technológia porušená.

Pre ďalšie výpočty predpokladáme, že konečná hustota PU peny v doske je 45 kg/m3.

Etapy technologického procesu zhodnoťme z technicko-ekonomického hľadiska na základe skutočnosti, že je potrebné vyrobiť panel s dĺžkou 6000 mm, šírkou 1200 mm a hrúbkou 100 mm. Obloženie panelov obojstranne - plech 1mm. Predpokladajme, že potreba panelov je 2150 m2. za mesiac.

Objem polyuretánovej peny v paneli je 6 x 1,2 x 0,1 = 0,72 m3.

Pri hustote produktu 45 kg / m3 bude hmotnosť PPU: 0,72 x 45 = 32,4 kg. Preto by sa mal použiť model zariadenia PENA-20P75UMZG-016B, ale plnenie sa musí vykonať niekoľkými vstrekmi.

2. Technologická postupnosť nalievania polyuretánovej peny

Maximálne vstrekovanie plniaceho stroja je 9,12 kg, pričom je potrebných 32,4 kg. Typickým riešením v tomto prípade je rozrezanie panelu na niekoľko izolovaných zväzkov. V tomto prípade sú potrebné aspoň tri sekcie.

Disekcia sa vykonáva pomocou tyčí PPU (po naliatí PPU nebude možné určiť prítomnosť vložky), rovnakého materiálu, ktorý sa naleje, ktorého dĺžka zodpovedá šírke panelu a výška - do hrúbka panelu. Pre tento prípad sa navrhuje použiť tyče 1200x100x200 (zväčšená šírka - pre spoľahlivé (na veľkej rovine) fixáciu tyče k plášťu). Ak chcete získať tri sekcie, musíte použiť dve tyče.

V tomto prípade sa objem výplne panelu zníži o objem PPU vložiek, t.j. o 2x1,2x0,1x0,2=0,048 m3. Podľa toho bude skutočný objem naliatia: 0,720,048=0,672m3, čo pri hustote PPU 45kg/m3 bude 0,672x45=30,24kg, t.j. hmotnosť PPU v jednom oddelení je 10,08 kg.

Na základe maximálnej vstrekovacej hmotnosti (pri 20 sekundách) 9,12 kg máme potrebu dodatočného vstreku s hmotnosťou 0,96 kg. Rozhodnite sa táto otázka možno vykonať dvoma spôsobmi:

1. Zvýšte čas vstrekovania. Vyžaduje sa ďalších 2,1 sekundy, t.j. injekcie do 22,1 sekundy, čo je v zásade prijateľné.

POZNÁMKA
Je možné zvýšiť čas spustenia na 30 sekúnd, v takom prípade bude odhadovaný maximálny čas vstreku 24 sekúnd.

2. Zväčšite šírku vložky tak, aby dodatočný objem vložky kompenzoval 0,96 kg peny, čo zodpovedá 0,0213 m3. 1,2x0,1xS=0,0213, t.j. S = 0,17 m, teda 17 cm. Inými slovami, je potrebné použiť dve vložky s rozmermi 1,2x0,1x (0,2 + 0,17).

Pre tento príklad zvolíme druhú možnosť.

V prvej fáze sú oba plechy plášťa pokryté špeciálnym základným náterom, ktorý je navrhnutý tak, aby poskytoval zvýšenú priľnavosť peny k plášťu. Niektoré podniky (napríklad Lipetsk oceliareň) dodávka na výrobu sendvičových panelov už ošetrených zložením, ktoré poskytuje zvýšenú priľnavosť.

Na želanie jednozložkový (s rozpúšťadlom) základný náter ADV23, cena 117 rubľov / kg, spotreba 150 300 gr. na m2

Potom sa horná rovina tyčí PPU natrie lepidlom. Potom sa tento a druhý plech (už ošetrený zeminou) osadia do debnenia (medzi dva plechy drevotrieskovej dosky s hrúbkou 30 mm). V tomto prípade sú tyče PPU prilepené aj na druhý povrch. Debnenie zabezpečuje, že škrupinové plechy sú umiestnené oproti sebe.

Je tiež potrebné "uzavrieť" konce panelu. Pri penení PPU vytvorí tlak v štruktúre. Aby sa zabránilo „vytlačeniu“ debnenia, ktoré deformuje panel, je potrebné zabezpečiť pevné upevnenie konštrukcie.

Potom začne proces plnenia.

Najprv operátor na ovládacom paneli nastaví čas vstreku. V našom prípade je to 20 sekúnd. Treba však počítať s tým, že po vypnutí plniacej hlavy a zatvorení kohútikov zostáva v dutine komory malé množstvo suroviny, ktorú je tiež vhodné odovzdať. V tejto súvislosti je na diaľkovom ovládači nastavený o niečo kratší čas, a to 19 sekúnd.

Potom sa lejacia hlava nainštaluje nad debnenie v bode 1 a začne sa vstrekovanie. Úlohou operátora je plynulo a rovnomerne posunúť hlavu smerom k bodu 2 do 19 sekúnd. Po 19 sekundách ovládací panel automaticky vypne prívod surovín a operátor by mal otočiť rukoväťou „uzavieracích ventilov“, počkať 23 sekúnd, kým z CG komory nevytečú zvyšky namiešanej kompozície. Potom sa hlava prenesie do bodu 3. V tomto čase, počnúc bodom 1 v dutine, štart už začína.

Aby sa zabránilo úniku kompozície von a aby sa zabezpečilo mierne pretesnenie, je potrebné naniesť zhora prvú sekciu a upevniť dosku, ktorej vnútro môže byť nakonfigurované tak, aby tvorila štvrtinu zárezu. Aby bolo možné tento panel neskôr odstrániť, je zlepený polyetylénom a jemne namazaný separačným prostriedkom (napríklad PENTA-122-12).

V tomto prípade je potrebné vziať do úvahy, že použitý kov môže mať zložitý tvar - to umožňuje získať ďalšie výstuhy profilu (obr. 8). Zároveň je však úloha lepenia vložiek PPU o niečo komplikovanejšia. Úloha základného náteru v tomto prípade spravidla nestojí za to, pretože takýto špecializovaný profil sa dodáva už pripravený na použitie v sendvičových paneloch.

Kov s profilovými výstužnými rebrami je možné použiť ako jednostranne (obr. 8), tak aj obojstranne.

Plniaca hlava sa zapne a kvapalina sa privedie do druhej dutiny. Po dokončení sa hlava presunie do bodu 5 a cyklus sa opakuje.

Po dokončení vstrekovania (dosiahnutie bodu 6) by sa malo rozhodnúť: pokračovať v nalievaní (ak sú ešte plesne) alebo opláchnuť. Pointa je, že po vypnutí hlavy zostáva v komore trochu zmiešaného zloženia, takže sa môže „rozbehnúť“. Preto pri zastavení (zastavení vstrekovania) na 15 sekúnd je potrebné urobiť rozhodnutie - buď pokračovať v plnení (prechod na ďalší úsek), alebo prepláchnuť. 0,6 od času spustenia je zaručené bezpečný čas prítomnosť zmiešanej kompozície v CG komore, ktorú možno odstrániť na začiatku ďalšej injekcie alebo preplachovania.

Preto by sa presun hlavy z bodu 2 do bodu 3, z bodu 4 do bodu 5 nemal vykonať za viac ako 15 sekúnd.

Aby sa zabezpečilo plynulé nalievanie panelov, je optimálne mať dopravník, keď je na ňom nainštalovaných niekoľko foriem, ktoré sa nepretržite pohybujú pod hlavou. V tomto prípade by rýchlosť dopravníka mala byť 1750mm / 20 sekúnd, t.j. 5,26 m/min. Táto rýchlosť umožní dopravníku presunúť panel z bodu 1 do bodu 2 pod ZG za 20 (19) sekúnd.

V tomto prípade bude potrebné zosúladiť prevádzku dopravníka s prevádzkou čerpacej stanice, inými slovami tak, aby pri vypnutí čerpacej stanice o 19 sekúnd (automaticky, diaľkovým ovládaním) sa dopravník zastavil. .

Štandardný ovládací panel k odlievaciemu stroju na to nie je určený, no v prípade potreby dokáže NPF NST takýto výrobok vyrobiť pre konkrétneho zákazníka.

Ak je ťažké alebo drahé pripraviť dopravník, potom je prípustné usporiadať panely v rade, napríklad tri za sebou, potom po dokončení vstrekovania do prvého panelu (bod 6) sa vykoná prechod do 2. panelu atď.

NPF NST odporúča obmedziť počet injekcií na 9 výplachov. po dokončení nalievania tretieho panelu by sa mala hlava opláchnuť. Na tento účel sa hlava prenesie do umývacej zóny a rozpúšťadlo sa privádza do zmiešavacej komory na 15–20 s.

V prípade dopravníka je hlavica zavesená na manipulátore a pre umývanie sa „husacie“ rameno posúva po obvode do strany a miešačka je inštalovaná nad vynášacou nádržou, ktorá je tak umiestnená v kruhu, ktorého polomer nie je väčší ako dĺžka ramena manipulátora.

V druhom prípade bude potrebné posúvať nalievaciu hlavu v priamom smere pozdĺž (nad) troch foriem končiacich v odpadovej nádobe. Je potrebné zabezpečiť pohyb miešačky napríklad po koľajnici namontovanej pod stropom rýchlosťou 0,526 m/min. Je zrejmé, že pre človeka bude ťažké ovládať takýto pohyb, preto je optimálne zabezpečiť automatický pohyb ťažiska pozdĺž koľajnice a tiež synchronizovať pohyb v momentoch začiatku a konca vstrekovania.

Po dokončení nalievania nasleduje fáza zdržania, berúc do úvahy rozmery a hrúbku výrobkov, mala by trvať najmenej 30 minút. Až potom je možné pristúpiť k odizolovaniu panelov, počnúc tým, ktorý bol naplnený skôr.

Potom sa panely položia na plochu vytvrdzovania, kde sa musia skladovať pri teplote +18 až +24 min. 36 hodín.

Objem hotových výrobkov, načasovanie objednávky priamo súvisia s počtom foriem a ich štandardnými veľkosťami. Potreba foriem vychádza z technologického procesu.

Vypočítajme množstvo debnenia potrebného na zabezpečenie daného objemu výroby (2150 m2). Plocha jedného panelu je 7,2 m2, celkovo je potrebných 299 panelov.

Odhadnime čas celého cyklu na výrobu jedného panelu.

Kroky procesu spojené s použitím foriem sú uvedené nižšie.

stôl 1

POZNÁMKA
Pre zníženie počtu technologických operácií je možné pri operácii 6 vykonávať pozície 3, 4 a 5.

Vylučujeme technologické operácie, kde sa debnenie priamo netýka.

tabuľka 2

Počas 8-hodinového pracovného dňa vám teda jeden formulár umožňuje vykonať 7,16 sťahovania, t.j. 7 panelov za zmenu. Počet pracovných dní v mesiaci je v priemere 22, respektíve jeden formulár umožní vyrobiť 154 panelov. Potom pri potrebe 299 panelov mesačne postačujú dve debniace jednotky.

Cena debnenia sa vypočítava individuálne pre každého zákazníka na základe rozmerov panelu.

3. Zoznam a náklady na hlavné vybavenie

3.1. Čerpacia stanica FOAM-20P75UM, výkon od 8 do 24l/min, má rozmery 1250x650x1000mm a hmotnosť 180kg. Výkon motora 2,2 kW, napájacie napätie 380V. Účelom čerpacej stanice je odoberať suroviny zo zásobovacích nádrží, dávkovať komponenty v danom pomere a pod tlakom ich podávať do miešačky. Riadenie výkonu pomocou elektronického regulátora frekvencie. 11 možností pomeru zložiek „A“ k „B“: od 1 do 1 až 1 až 2, s krokom 0,1 pozdĺž izokyanátovej línie (pomer je možné zmeniť s krokom 0,1 a pozdĺž polyolu riadok). Montáž sa vykonáva na kolesovom ráme - mobilnom. Stroj je implementovaný na princípe otvorenej architektúry - je zabezpečená najpohodlnejšia kontrola, diagnostika a údržba komponentov a zostáv. Čerpacia stanica je dodávaná so všetkými potrebnými hadicami a hadicami na základe inštalácie čerpacej stanice a nádrží v okruhu 5m od manipulátora. Tento model je možné použiť iba ako stacionárnu čerpaciu stanicu na nalievanie peny.

3.2. Nízkotlaková mechanická miešačka UM-ZG-016B, na nalievanie kompozície polyuretánovej peny. Rozmery 500x180x140mm, s hmotnosťou 25kg. Výkon motora 0,55 kW, napájacie napätie 380V. Miešačka je v stacionárnych podmienkach zavesená na manipulátore. Čas nepretržitej práce nie je obmedzený. Je doplnená hydropneumatickou nádržou (GPB), ktorá zabezpečuje umývanie miešačky s otvoreným cyklom. Potrebné potrubia sú dodávané na základe inštalácie GPB v okruhu 5 m k miešačke.

3.3. Ovládací panel UM-ZG-016B,. je navrhnutý pre pohodlie riadenia procesu výroby polyuretánovej peny z jedného celku (PENA-20P75UM UM-ZG-016B, pripojený k tejto konzole), automatizáciu a riadenie vstrekovania kompozície, riadenie procesu prania. Jednotka je namontovaná v tesnej blízkosti ZG-016 tak, že operátor môže ovládať páky mixéra a tlačidlá diaľkového ovládania bez toho, aby opustil miesto.

3.4. Manipulátor (umožňuje pohybovať ZG-016 malým úsilím ruky po obvode a hore a dole). Manipulátor je pevne pripevnený k podlahe. Výška manipulátora 2200mm, dĺžka výložníka 2500mm. Horizontálny uhol pohybu žeriavového nosníka manipulátora medzi hraničnými polohami je 120 stupňov. Miešačka namontovaná na žeriavovom nosníku manipulátora sa môže pohybovať vertikálne až do 0,8 m. Počiatočná výška zavesenia je nastaviteľná.

3.5. Dve 227L plniace nádrže na suroviny (vybavené filtračnými prvkami) a systém miešania polyolu. K dispozícii je recirkulačný systém pre oba komponenty.

3.6. Kompresorová stanica K25M. Pracovný tlak stlačeného vzduchu 4kg/cm2, spotreba od 500 litrov za minútu. Do GPB sa privádza vzduch na umývanie a vyčistenie miešačky na konci práce. Je povolené používať iné zdroje stlačeného vzduchu, ktoré poskytujú špecifikované parametre z hľadiska produktivity a tlaku.

*Údaje sú relevantné pre zimu 2018

POZNÁMKA: ak sa plánuje naplnenie podľa 2. schémy (obr. 8), potom by mal byť manipulátor vyradený zo súpravy.

4. Požiadavky na výrobnú miestnosť

Na organizáciu výroby dosiek z polyuretánovej peny je potrebná miestnosť, ktorá by mala byť rozdelená na 5 sekcií: sklad surovín; časť na prípravu obkladových dosiek z panelov; plniaca oblasť; sklad hotových výrobkov; kompresor.

Sklad surovín

Sklad by mal byť schopný prijať komponenty (vysokozdvižný vozík alebo kozlík), ktoré prichádzajú spravidla v 200 litrových sudoch. Sklad surovín by sa mal nachádzať v blízkosti miesta nalievania. Možno v tej istej miestnosti. Teplota pre skladovanie komponentov +15…+220 °С.

Pri danom programe na výrobu 299 panelov (s celkovou hmotnosťou izolácie z PU peny 30,24 kg / panel) bude potrebných asi 9 ton surovín, čo zodpovedá 36 štandardným 220-litrovým sudom. Sudy sa odporúčajú umiestniť iba na jedno poschodie. Pre 1,5 m2 Je možné umiestniť 4 sudy, spolu 13,5 m2. Táto plocha by sa mala zdvojnásobiť, aby bolo možné manévrovať a dostať sa ku každému sudu, celkovo 27 m2.

Sekcia na prípravu obkladových dosiek panelov

Toto miesto by sa malo nachádzať v bezprostrednej blízkosti miesta nalievania. Tu je potrebné mať pohyblivý stôl, na ktorý sa položí obkladový list (natretou stranou nadol), potom sa nanesie základný náter.

Stôl by mal byť optimálne schopný stúpať - klesať a jeho povrch je vyrobený z mäkkého materiálu, ako je drevo (hladký) alebo plast, a vybavený pogumovanými valčekmi. Je to potrebné, aby po naplnení bolo možné zrolovať list z pracovnej plochy na policu regálu. Ak nie sú k dispozícii stojany, potom bude potrebné poskytnúť pre každý list plochu zodpovedajúcu aspoň ploche listu. Vzdialenosť medzi policami regálu je 0,4 ... 0,6 m. To. s výškou regálu 2,4 m je možné umiestniť až 6 listov.
Prevádzková doba stola na nanesenie základného náteru na 1 plech je 6 minút, ďalšie 4 minúty na prenesenie plechu do stojana. Celkovo vám 1 stôl umožní pripraviť 6 listov za mesiac. Minimálna doba expozície jedného hárku na stojane po základnom nátere je 180 minút.

Potom, pri dennej produkcii 13,6 panelov (zaokrúhlené na najbližšie celé číslo, 14), je potrebné mať pripravených 28 (základných) obkladových listov na začiatku každého pracovného dňa. Potom potrebujete 5 stojanov, z ktorých 4 budú mať 24 listov a jeden bude mať 4.
Päť regálov zaberie plochu (okrem uličiek) 36 m2. Vzhľadom na malý program vydania postačuje jedna pracovná plocha. Na potiahnutie 28 listov je potrebné použiť 4 hodiny. Plocha stola 7,2 m2.
Regály by mali byť správne umiestnené v jednej línii, aby sa stôl mohol po nich pohybovať po koľajničkách. Plocha na presun stola je teda identická s plochou stojanov.
To. približná plocha plochy na prípravu obkladových panelov je 72 m2.

Oblasť nalievania

Na tomto mieste je namontovaný plniaci stroj, manipulátor (iné usporiadanie na zabezpečenie pohybu hlavy), nádoba na vypúšťanie splachovacej kvapaliny.

Miestnosť musí byť tiež vybavená systémom prívodu a odvodu vzduchu, ktorý zabezpečuje 10-násobnú výmenu vzduchu za hodinu. Teplota vzduchu v oblasti nalievania je +20…+220 °С.

Na základe vopred stanovenej potreby debnenia je známe, že sú potrebné 2 jednotky. Uloženie je dôsledné, resp. dĺžka lejacej časti musí byť minimálne 15 m (pozri obr. 10), šírka minimálne 4 metre (pri ukladaní plechov do debnenia a pri ich odstraňovaní bude potrebný priestor). Celkom 60 m2.
Na mieste nalievania je potrebné zabezpečiť miesto na dočasné vystavenie vyrobených dosiek (najmenej 8 hodín pri teplote nie nižšej ako +200 ° C) a prostriedky na monitorovanie kvality výrobkov. V tomto prípade nie sú potrebné regály, panely je možné skladať na seba. Pri výške pokládky 1,5 m (pre zaistenie ľahkého odstraňovania) máme 10 panelov na ploche 7,2 m2, takže na umiestnenie 14 panelov bude potrebných 14,4 m2. V tomto prípade sa odporúča výška pokládky znížiť na polovicu. Aby sa zabezpečilo pohodlie pri spracovaní panelov, oblasť pre časovú expozíciu by sa mala tiež zdvojnásobiť.

Celková plocha odlievacej plochy je 90 m2.

Sklad hotových výrobkov

Mesačná potreba panelov je 299 kusov. Je nepravdepodobné, že ich budete musieť odoslať všetky naraz. Predpokladajme, že expedícia sa vykonáva raz týždenne, respektíve plocha skladu by mala umožniť umiestnenie až 75 panelov. S výškou pokládky 1,5 m, 54 m2. Odporúča sa tiež zabezpečiť malý prebytok voľného miesta - až 40%, aby sa zabezpečilo pohodlie pri spracovaní (skladovanie, preprava) panelov, ako aj malá rezerva na dodatočné umiestnenie produktov. Celkom 76 m2.

Kompresor

Malá miestnosť (najlepšie izolovaná), nie viac ako 4 m2 alebo priestranná drevená krabica, kde je umiestnený kompresor. Táto miestnosť by mala byť z času na čas vetraná.
Celkom, celková potreba priestoru: 27 + 72 + 90 + 76 + 4 = 269 m2.

5. Výpočet nákladov na základný náter, lepidlo, suroviny, rozpúšťadlo.

Vypočítajme požadované množstvo základného náteru, lepidla, surovín, mazív a rozpúšťadiel vo vzťahu k uvažovanej úlohe (tento výpočet nezohľadňuje náklady na kov - panelové obkladové dosky).

Primer ADV23

Cena 117 rubľov / kg, spotreba 150300gr. na m2 Mesačná potreba: 299 x 2 x 7,2 x 0,3 = 1291,68 kg, celková spotreba základného náteru za 151126,56 rubľov.

Suroviny - systém "A" + "B"

Cena je 125 rubľov / kg, spotreba na panel je 30,24 kg (vrátane výplne a vložiek PPU). Mesačná požiadavka 299 x 30,24 x 85 RUB 1130220,00

POZNÁMKA: náklady na 1 kg surovín v Rusku (od júna 2015) sa pohybujú od 110 do 130 rubľov.

Umývanie (rozpúšťadlo)

Na základe výrobného programu sa predpokladá vykonať 149 cyklov s naliatím 2 panelov (vstrek - prechod - vstrek - prechod - vstrek - prechod na 2. panel vstrek - prechod - vstrek - prechod - vstrek - prechod do výsypnej nádrže - preplachovanie) a 1 cyklus s jedným naplnením panelu. To. má prepláchnuť plniacu hlavu 150-krát.
Dajme si dokopy vyššie popísané náklady a určme si náklady na jeden výrobok a celkovú potrebu finančných prostriedkov na výrobu požadovaného objemu panelov (299 kusov 6x1,2x0,1m).

Celkovo budú výdavky (bez kovu, elektriny, miezd a iných výdavkov) na 1 panel 6x1,2x0,1 s hustotou PPU 45 kg / m3 predstavovať 4324 rubľov. 16 kop.

Špecialisti FNM "N.S.T." pomôže vám vypočítať náklady na vašu objednávku, pomôže vám vybrať najoptimálnejší model zariadenia, značku surovín, ktorá je najefektívnejšia na riešenie vášho problému, a tiež vám poradí s akýmikoľvek otázkami technológie výroby polyuretánovej peny liatím .

Príspevok bol zmenený:

Ako organizovať vlastnej výroby Penová guma

plánuje začať vlastný biznis v oblasti výroby je lepšie uprednostniť výrobu produktov, po ktorých je veľký dopyt, nezávisle od sezóny a ekonomickej situácie v krajine. Jedným z takýchto riešení je výroba penovej gumy (elastická polyuretánová pena, PPU) v Rusku. Samozrejme, táto oblasť (rovnako ako) si vyžaduje veľké investície, ale s kompetentným prístupom sa všetky náklady veľmi rýchlo vrátia.

Výroba penovej gumy v Rusku

Dnes výroba penovej gumy v Rusku prechádza ťažkými časmi. Takmer všetky suroviny okrem ropy a plynu sa nakupujú v zahraničí. To isté platí pre penovú gumu, pretože domáce objemy jej výroby nemôžu plne uspokojiť existujúci dopyt.

V tejto súvislosti vyvstáva otázka: prečo nezvýšiť výrobu polyuretánovej peny v Rusku? Koniec koncov, s existujúcim dopytom po penovej gume jej výroba prinesie výrobcovi veľmi hmatateľné výhody, najmä preto, že kvalita ruských výrobkov nie je v žiadnom prípade nižšia ako dovážané a náklady na dopravu sú primerane nižšie, čo umožňuje domácim výrobcom ponúkať svoj tovar za atraktívnejšie ceny.

Silné a slabé stránky podnikania

Penová guma sa používa na domáce aj priemyselné účely už mnoho desaťročí. Napriek tomu, že dnes je trh preplnený modernými materiálmi s podobnými vlastnosťami, flexibilná polyuretánová pena je medzi veľkoodberateľmi stále veľmi obľúbená. To je práve hlavná výhoda pre podnikateľa.

Výroba a predaj polyuretánovej peny v Rusku je stále veľmi slabo rozvinutá, čo dáva začínajúcim podnikateľom veľkú šancu na skorú návratnosť. Ak vstúpite na trh s kvalitným produktom, môžete obísť akýchkoľvek konkurentov.

Hlavnou ťažkosťou v podnikaní je vybavenie priestorov. Výroba flexibilnej polyuretánovej peny je nebezpečný proces, a preto musia byť všetky dielne vybavené výkonným vetraním, čo zase znamená značné náklady. Na podnikanie budete potrebovať povolenie od dozorných orgánov. Podnikateľ musí dôsledne dodržiavať pracovné podmienky, kontrolovať množstvo škodlivých emisií do ovzdušia a byť pripravený aj na neustále kontroly zo strany požiarnych orgánov, inšpekcií životného prostredia a hygienických služieb.

Poradenstvo: Najlepší čas na začatie výroby je skorá jar (marec až apríl). Práve v tom čase začali nábytkárske továrne aktívne nakupovať suroviny, čo znamená, že by bolo oveľa jednoduchšie nájsť kupcov pre ich výrobky.

Aké priemyselné odvetvia pokrýva penová guma?

PPU je spoľahlivý zmäkčujúci a podporný materiál používaný na tepelnú izoláciu a dodáva veciam elasticitu. Hlavné miesto na predaj polyuretánovej peny je obsadené nasledujúcimi odvetviami:

1. podniky vyrábajúce krehké a mechanicky ovplyvňované výrobky, ktoré potrebujú mäkkú výstelku, aby sa zabránilo ich deformácii a lámaniu;
2. nábytkárske firmy používajúce penovú gumu na vypchávanie kresiel, pohoviek atď.;
3. stavebné firmy, ktoré používajú polyuretánovú penu na tepelnú, vibračnú a zvukovú izoláciu.

Potenciálni kupci, ktorí nakupujú relatívne malé množstvá penovej gumy, zahŕňajú:

1. výrobcovia obuvi používajúci tento materiál pri výrobe vložiek;
2. podniky vyrábajúce audio zariadenia - na výrobu slúchadiel a audio reproduktorov;
3. predajne stavebných materiálov.

Pri otvorení vlastnej výroby penovej gumy v Rusku je potrebné korelovať plánovaný objem vyrobených výrobkov so skutočným očakávaným objemom jej predaja. Zároveň by sa mali brať do úvahy blízko umiestnení potenciálni zákazníci. Ak sa plánuje dodávka materiálu mimo regiónu, musíte najprv posúdiť konkurencieschopnosť konečných nákladov na prepravovanú penovú gumu, berúc do úvahy náklady na jej dodávku.

Technológia výroby

Výroba penovej gumy sa považuje za ekologicky nebezpečnú a niekedy zdraviu škodlivú výrobu. Koniec koncov, tento proces používa polyol, aromatické izokyanáty, niektoré typy katalyzátorov a stabilizátory peny.

Niektoré z týchto „prísad“ sú pri odparovaní toxické, no pri kontakte s vodou a vzduchom sa rozkladajú na zdravotne nezávadné látky. Z tohto dôvodu musí mať výrobná dielňa tečúcu vodu a dobré vetranie a pracovný personál musí mať respirátory.

Technológia výroby polyuretánovej peny závisí od spôsobu - dávkového a kontinuálneho. Prvá možnosť je najčastejšie použiteľná pre malé (do 500 ton/rok) a stredné (500 – 2000 ton/rok) podniky. Kontinuálna metóda je vhodná pre veľké podniky zaoberajúce sa výrobou veľkých objemov (nad 2000 ton/rok).

"Priemerná" výrobná schéma je nasledovná:

• príjem a presné dávkovanie surovín;
• miešanie "prísad" a ich následné napenenie;
• nalievanie roztoku do špeciálnych blokových foriem so skladacími stenami;
• vystavenie penovej gume (do ¼ hodiny), pri ktorej v dôsledku chemickej reakcie zmes stúpa k horným okrajom formy;
• blokové chladenie;
• rezanie penovej gumy na listy požadovanej geometrie (po troch dňoch);
• skladovanie.

Pri výrobe polyuretánovej peny vzniká odpad. Môžu byť uvedené na predaj alebo môžete zorganizovať výrobu recyklovanej penovej gumy. Táto technológia spočíva v napenení drviny a odrezkov penovej gumy špeciálnym lepidlom a v ich ďalšom krimpovaní. Hotový materiál sa vyznačuje zvýšenou pevnosťou, životnosťou a zvukovou izoláciou. Akustická penová guma a podložky do telocviční sa vyrábajú podobným spôsobom.

Technické vybavenie

Výroba penovej gumy, rovnako ako, vyžaduje sofistikované technické vybavenie. Nákup vybavenia je považovaný za najdrahšiu položku v rozpočte. Na spustenie dielne je potrebné zakúpiť nasledujúce stroje:

• dávkovacie zariadenia;
• penový stroj;
• termokamera;
• formy na tuhnutie hmoty;
• Rezací stroj;
• závod na mletie odpadu;
• baliaci stroj.

Samostatne zostaviť linku pozostávajúcu z jednotlivých strojov je veľmi ťažké. Preto je pre začínajúcich podnikateľov jednoduchšie kúpiť si linku pripravenú na prácu. Cena bude závisieť od výkonu strojov. môže byť vybavená nízkokapacitnou linkou schopnou produkovať až 12 cm³ materiálu za zmenu. Toto zariadenie bude stáť podnikateľa 400 000 rubľov. Ak si kúpite stroje s väčším výkonom (do 50 m³), ​​budete musieť minúť najmenej 2 000 000 rubľov. K vyššie uvedeným nákladom sa oplatí pripočítať aj služby sprievodcu uvedením do prevádzky zakúpeného zariadenia. Výrobnú linku si samozrejme môžete nastaviť sami, ale na to musíte byť dobre oboznámení so špecifikami jej práce.

Ak je počiatočný kapitál obmedzený, môžete ušetriť peniaze kúpou použitej šnúry. Náklady na použité zariadenia sú oveľa nižšie. A ak nájdete spoľahlivého predajcu, potom takéto vybavenie vydrží veľmi dlho.

Dielenský priestor

Továrne na výrobu penovej gumy sú najlepšie umiestnené vo voľných priestoroch na okraji mesta. Po prvé, nájomné je tu oveľa nižšie a po druhé, požiadavky na bezpečnosť životného prostredia sú lojálnejšie. Všetky tieto faktory hrajú do karát len ​​obchodníkovi.

Základné požiadavky týkajúce sa priemyselné priestory vychádza z dvoch kritérií:

1. výška stropu - mala by byť najmenej tri metre;
2. udržiavanie teploty vzduchu na 18°C ​​(nie menej!). Ak v obchode na nalievanie penovej hmoty do foriem klesne pod túto hranicu, potom bude výroba penovej gumy nemožná z dôvodu nedostatku potrebnej chemickej reakcie.

Pracovná plocha samotných priestorov by mala byť najmenej 200 - 250 m², berúc do úvahy domácu miestnosť pre pracovníkov a malú kanceláriu pre technológa. Prevádzka ventilačného systému musí byť vždy v dobrom prevádzkovom stave a musí byť v aktívnej fáze. Budete tiež potrebovať 380 V elektrické vedenie s uzemnením. Ak chcete nainštalovať pásové píly, budete musieť postaviť malý základ.

Pre uľahčenie prepravy je potrebné zabezpečiť prítomnosť priľahlého územia. Čím je väčšia, tým vyššia je rýchlosť načítania a lepšia práca dopravu vo všeobecnosti. Prístupové cesty musia byť vybavené špeciálnymi symbolmi – vodiči aj personál sa budú pri svojej práci ľahšie orientovať.

personál

Na spustenie výrobnej dielne nebude potrebných viac ako desať zamestnancov. V prvom rade je potrebný hlavný technológ, najlepšie človek so vzdelaním chemického technológa. V horšom prípade ten, kto prešiel špecializovaným školením a praxou.

Na obsluhu výrobnej linky stačí päť pracovníkov: traja ľudia pre odlievací stroj a dvaja pre rezací stroj. Taktiež sa nezaobídete bez pomoci niekoľkých kutilov. Ich povinnosti budú zahŕňať nakladanie a vykladanie surovín a hotových výrobkov. Prítomnosť špeciálneho vzdelania a kvalifikácie pre túto kategóriu pracovníkov sa nevyžaduje.

Perspektívy rozvoja

Výroba pružnej polyuretánovej peny má svoje perspektívy, ktoré sú spojené predovšetkým s výrobou lisovaných výrobkov. Podobné výrobky sa používajú pri výrobe autosedačiek a drahého nábytku. Bez výrazných nákladov je tiež možné zaviesť doplnkovú výrobu domácich húb, žiniek, koberčekov, výplní do detských hračiek atď.

Uložte článok 2 kliknutiami:

S úspešne vybudovanými distribučnými kanálmi už o rok (a ak budete mať šťastie, aj o niečo skôr) začne spoločnosť dosahovať zisk. Najlepšie je hľadať zákazníkov medzi výrobcami nábytku, práve oni poskytujú vysoký dopyt a osobitnú ziskovosť tohto podnikateľského nápadu. Ak veci pôjdu do kopca, po chvíli bude možné o tom premýšľať.

V kontakte s