Folosit peste tot. Sunt folosite pentru sudarea aluminiului, oțelului inoxidabil, metalelor neferoase și multe alte materiale. Combinația electrod tungsten + gaz de protecție este o alegere bună pentru cei care doresc să realizeze suduri de calitate.

Dar orice sudor vă va spune că, pentru un rezultat decent, nu este suficient să cunoașteți numai tehnologia de sudare. De asemenea, este necesar să vă amintiți mici trucuri care vor simplifica și chiar îmbunătăți rezultatul muncii dvs. Unul dintre aceste trucuri este ascuțirea electrodului. În acest articol, vom descrie pe scurt de ce este necesar și cum puteți ascuți singur un electrod de wolfram.

Tungstenul este unul dintre cele mai refractare metale folosite la fabricarea electrozilor. Punctul de topire al wolframului este de peste 3000 de grade Celsius. În condiții normale de sudare, aceste temperaturi nu sunt utilizate. Prin urmare, electrozii de wolfram sunt numiți neconsumabile. Când sunt aplicate, practic nu se schimbă în dimensiune.

Dar, în ciuda acestui fapt, electrozii de tungsten pot deveni în continuare mai scurti. În timpul procesului de sudare (de exemplu, când se lovește arcul sau când se formează o cusătură), electrodul se poate șlefui de suprafața metalică. În cele mai multe cazuri, nu este chiar atât de rău. Dar uneori un electrod contondent provoacă lipsa fuziunii.

Cum se rezolvă această problemă? Foarte simplu: ascuțiți. Un electrod de tungsten ascuțit își îndeplinește în mod regulat funcția, formând cusături durabile de înaltă calitate.

Cum să ascuți un electrod

Ascuțirea electrodului de wolfram poate fi efectuată într-o varietate de moduri. Aceasta poate fi o roată abrazivă, ascuțire chimică, ascuțire cu o pastă specială sau ascuțire mecanică. Acesta din urmă se realizează cu ajutorul unor dispozitive speciale. Ele pot fi atât portabile, cât și staționare.

Forma de ascuțire poate fi sferică sau conică. Forma sferică este mai potrivită pentru sudarea în curent continuu, iar forma conică este mai potrivită pentru sudarea în curent alternativ. Unii sudori notează că nu observă o mare diferență atunci când sudează cu electrozi cu diferite forme de ascuțire. Dar experiența noastră a arătat că există diferențe. Și dacă ești sudor profesionist, diferența va fi evidentă.

Lungimea optimă a piesei ascuțite poate fi calculată prin formula Ø*2 . Adică, dacă diametrul electrodului este de 3 mm, atunci lungimea părții ascuțite ar trebui să fie de 6 mm. Și așa prin analogie cu orice alt diametru. După ascuțire, ștergeți ușor capătul electrodului, lovindu-l pe o suprafață tare.

Un alt parametru important este unghiul de ascuțire a electrodului. Va depinde de ce cantitate de curent de sudare vei folosi.

Deci, atunci când sudați la o valoare scăzută a curentului de sudare, un unghi de 10-20 de grade va fi suficient pentru ascuțire. Unghiul optim este de 20 de grade.

Un unghi de ascuțire de 20-40 de grade este o opțiune bună atunci când sudați cu curenți medii de sudare.

Dacă utilizați curenți mari, atunci unghiul de ascuțire poate fi de la 40 la 120 de grade. Dar nu recomandăm ascuțirea tijei mai mult de 90 de grade. În caz contrar, arcul va arde instabil și vă va fi dificil să formați o cusătură.

Acest tabel arată clar importanța întreținerii electrozilor. Acest lucru este important nu numai pentru a menține calitatea îmbinării sudate, care este de o importanță capitală, ci și pentru a reduce stresul inutil asupra echipamentului de sudură. După examinarea datelor tabelare, puteți trage propriile concluzii.

PROFIL SFAT

PUNT DE SUDARE

CURENT NECESAR, A

REZULTAT

ÎNTREȚINEREA CORECTĂ A ELECTROZLOR PENTRU SUDAREA PUNTURILOR DE REZISTENȚĂ ȘI A RECUPERARE

Electrozi de sudura prin proiectie

Pentru a asigura alinierea precisă necesară pentru contact bunși calitatea îmbinărilor sudate, electrozii pentru sudarea prin proiecție ar trebui să fie amplasați direct pe linia centrală de aplicare a presiunii. Pe lângă aspectul îmbinărilor sudate de proastă calitate, alinierea insuficientă a electrozilor poate duce la deteriorarea suprafețelor lor [Fig. unu].

O altă cauză serioasă a sudării defectuoase este neparalelismul suprafețelor electrozilor. Aceasta implică o presiune neuniformă asupra electrozilor, ceea ce face ca metalul topit să iasă din zona de sudare în timpul ciclului de sudare. În cazul în care sudarea a trecut prin partea de rulment a electrodului, reliefurile sunt deteriorate, iar izolația se poate arde. În plus, neparalelismul duce la mușcarea vârfurilor electrodului de părțile lor de rezemare în timpul sudării, ceea ce duce la o arsură a piesei de prelucrat la punctul de contact cu reliefuri deplasate și este posibilă o deplasare în raport cu părțile împerecheate ale echipamentului de sudură. [Smochin. 2].

AR TREBUI SĂ
... păstrați o sursă de electrozi pe mașină pentru a minimiza timpul de nefuncționare din cauza înlocuirii electrozilor,
... măcinați electrozii strung,
...utilizați cupru special de gradul 3 pentru vârfurile electrozilor.
NU URMEAZĂ
... așezați electrozii (o suprafață neuniformă va duce fie la sudarea parțială, fie la stropirea metalului din zona de sudare),

Electrozi de sudare în puncte

În sudarea prin puncte de contact, concentrația termică depinde de dimensiunea și forma vârfurilor electrodului. Sudarea se efectuează pe întreaga zonă de sub vârful electrodului prin care trece curentul. Vârfurile electrozilor de sudare în puncte cu diametru mic se strică sau se uzează mult mai repede decât omologii lor de sudură în relief și, prin urmare, trebuie ascuțite în mod regulat pentru a menține un contact adecvat [fig. 3].

AR TREBUI SĂ
... păstrați o sursă de electrozi pe mașină,
... măcinați periodic electrozii mașină specializată,
... pentru a modifica diametrul vârfurilor atunci când se lucrează cu grosimi diferite ale metalului sudat.
NU URMEAZĂ
... pileți electrozii (o suprafață neuniformă va duce la lipsa pătrunderii),
... depozitați electrozii în locuri unde este posibilă deteriorarea suprafețelor lor,
... utilizați o cheie reglabilă pentru a scoate electrozii.

1. Pentru a asigura alinierea perfectă, suprafețele și axele electrozilor trebuie să fie paralele. Acest lucru poate fi testat introducând o bucată de cărbune și o foaie de hârtie albă curată între electrozi și rulând electrozii în modul de testare. Imprimarea rezultată pe hârtie va arăta dimensiunea și uniformitatea planului de contact dintre cele două suprafețe.

2. Folosiți o cămașă de apă dacă este necesar și păstrați-o cât mai aproape de suprafața de sudură.

3. Păstrați curat materialul de sudat: fără ulei, peliculă, murdărie și alte materii străine.

4. Urmați procedura de sudare prescrisă.

ELECTROZI SI SUPORTURI DE SUDARE

Durabilitatea ridicată a electrodului și calitatea bună a sudurii în puncte nu sunt posibile fără îngrijirea corespunzătoare a electrozilor. Între 3 și 10% din timpul de lucru al sudorului este cheltuit cu întreținerea electrozilor. Îngrijirea adecvată a electrozilor permite unei perechi de electrozi să realizeze 30 ... 100 de mii de puncte de sudură, în timp ce consumul de aliaj de electrozi este de numai 5 ... 20 g la o mie de puncte sudate.

Îngrijirea electrozilor mașini de puncte constă în două operații - decuparea electrozilor direct pe mașină și umplerea electrodului scos pe un strung sau o mașină specială.

Frecvența decolării depinde în principal de materialul de sudat. La sudarea oțelului cu o suprafață bine pregătită, în unele cazuri este posibil să se facă fără decopertare, în altele, decaparea necesară se efectuează după sudarea a câteva sute de puncte. La sudarea aliajelor de aluminiu, curățarea electrozilor este necesară după 30 ... Același fenomen se observă la sudarea altor materiale cu un punct de topire mai scăzut, cum ar fi, de exemplu, magneziul.

Decaparea trebuie efectuată în așa fel încât, fără a îndepărta o cantitate mare de metal, să se obțină o suprafață curată a electrodului. Pentru a simplifica această operațiune și pentru a facilita condițiile de lucru la decuparea electrozilor, se folosesc dispozitive speciale.

Cel mai simplu dispozitiv este prezentat în Fig. 1. Este o spatulă cu adâncituri cu două fețe în care șmirghel. Spatula este introdusă între electrozii comprimați, iar atunci când este rotită în jurul axei electrozilor, curăță suprafețele de contact ale acestora.

Orez. 1. Dispozitiv pentru îndepărtarea manuală a electrozilor:

1 - piele; 2 - locaș sferic.

În loc de o astfel de spatulă, puteți folosi o placă de oțel pentru dezlipirea electrozilor cu o suprafață de contact plană sau o bucată de cauciuc pentru îndepărtarea electrozilor cu o suprafață de lucru sferică. Electrozii cu suprafață de contact plană sunt curățați simultan sau alternativ, cu unul sferic - simultan, cu o forță mică de compresiune. După decapare, urmele de praf abraziv sunt îndepărtate cu o cârpă uscată.

Dorința de a mecaniza procesul de curățare a suprafeței de contact a electrozilor a condus la crearea unor dispozitive cu acţionare electrică sau pneumatică. Pe fig. 2 prezintă o mașină pneumatică pentru îndepărtarea electrozilor.

Orez. 2. Mașină pneumatică de stripare a electrozilor unghiulare

Necesitatea curățării suprafeței de contact se determină vizual, în funcție de starea suprafeței produsului de sudat, dar se cunosc încercări de a determina momentul curățării cu ajutorul unor dispozitive speciale.

Cu ajutorul controlului software, se realizează nu numai instalarea unității sudate, curentul de sudare și timpul de sudare, ci se dă și un semnal despre necesitatea curățării electrozilor.

Se propune determinarea momentului de stripare a electrozilor prin compararea luminozitatii raza de lumina reflectată de suprafața de contact a electrodului, cu luminozitatea fasciculului reflectată de suprafața standardului. Această metodă face posibilă, de asemenea, oprirea procesului de sudare sub acțiunea unui semnal, a cărui amploare crește odată cu contaminarea. suprafata de lucru electrod.

Umplerea părții de lucru a unui electrod uzat pentru a-și restabili forma inițială se poate face în mai multe moduri. Cea mai mică calitate este umplerea cu un fișier mic. Se recomandă utilizarea unor stații de alimentare speciale în aceste scopuri. Un exemplu de grund manual este prezentat în fig. 3.

Orez. 3. Umplere manuală cu electrozi:

1 - corp; 2 - șuruburi. 3 - incisivi; 4 - mâner.

De asemenea, se recomandă utilizarea unor umpluturi pneumatice speciale, echipate cu o freză de față, al cărei profil al părții de tăiere corespunde profilului părții de lucru a electrodului. Un dispozitiv de tăiere special este introdus în mandrina unui burghiu manual convențional și vă permite să procesați simultan suprafețele conice și plane ale părții de lucru a electrodului.

O modalitate bună de a fileta electrozii este filetarea pe strunguri cu verificarea calibrelor.

Cu un număr mare de electrozi reîncărcați, este recomandabil să folosiți mașini speciale de acest tip.

Pentru a schimba rapid electrozii fără deteriorare, este recomandat să folosiți electrozi turtiți la cheie sau să folosiți extractoare speciale.

Cel mai simplu extractor (Fig. 4) este o clemă cu șurub cu un design special.

Orez. 4. Extractor cu cel mai simplu design:

1 - corp; 2 - moare; 3 - șurub de strângere.

Recuperarea electrozilor uzați pentru sudarea în puncte nu a fost practicată anterior. Pe timpuri recente a fost dezvoltată tehnologia de restaurare a electrozilor mașinilor de sudură în puncte prin suprafața cu arc. Duritatea, conductivitatea electrică și rezistența electrozilor regenerați corespund proprietăților electrozilor fabricați din tije. Aplicarea metodei de recuperare a electrodului prin suprafață pentru o singură mașină multipunct permite economisirea a până la 500 kg de bronz pe an.

Designul electrozilor trebuie să aibă o formă și dimensiuni care să ofere acces la partea de lucru a electrodului la locul de sudare a pieselor, să fie adaptat pentru o instalare convenabilă și fiabilă pe mașină și să aibă o rezistență ridicată a suprafeței de lucru.

Cei mai simpli pentru fabricare și exploatare sunt electrozii drepti, fabricați în conformitate cu GOST 14111-69 din diverse aliaje de electrozi de cupru, în funcție de calitatea metalului pieselor sudate.

Uneori, de exemplu, la sudarea metalelor diferite sau a pieselor cu o diferență mare de grosime, pentru a obține îmbinări de înaltă calitate, electrozii trebuie să aibă o conductivitate electrică și termică suficient de scăzută (30 ... 40% din cupru). Dacă întregul electrod este realizat dintr-un astfel de metal, atunci se va încălzi intens din cauza curentului de sudare datorită rezistenței sale electrice ridicate. În astfel de cazuri, baza electrodului este realizată dintr-un aliaj de cupru, iar partea de lucru este realizată din metal cu proprietățile necesare pentru formarea normală a îmbinărilor. Piesa de lucru 3 poate fi înlocuibilă (Fig. 1, a) și fixată cu o piuliță 2 pe baza 1. Utilizarea electrozilor cu acest design este convenabilă, deoarece vă permite să setați piesa de lucru dorită atunci când schimbați grosimea și calitatea metalului pieselor ce urmează a fi sudate. Dezavantajele unui electrod cu o piesă înlocuibilă sunt posibilitatea de a-l folosi numai la sudarea pieselor cu abordări bune și răcire insuficientă. Prin urmare, astfel de electrozi nu ar trebui folosiți la sudarea grea la un ritm ridicat.

Orez. 1. Electrozi cu o parte de lucru din alt metal

Partea de lucru a electrozilor este realizată și sub forma unui vârf lipit (Fig. 1, b) sau presat (Fig. 1, c). Vârfurile sunt realizate din wolfram, molibden sau compozițiile lor cu cupru. Când apăsați un vârf de wolfram, este necesar să-l măcinați suprafata cilindricaîn scopul contactului sigur cu baza electrodului. La sudarea pieselor din oțel inoxidabil cu o grosime de 0,8…1,5 mm, diametrul insertului de tungsten 3 (Fig. 1, c) este de 4…7 mm, adâncimea piesei presate este de 10…12 mm, iar partea proeminentă este de 1,5…2 mm. Cu o parte mai proeminentă, se observă supraîncălzirea și o scădere a rezistenței electrodului. Suprafața de lucru a inserției poate fi plană sau sferică.

O atenție deosebită în proiectarea electrozilor ar trebui acordată formei și dimensiunilor părții de aterizare. Cea mai comună parte conică de aterizare, a cărei lungime ar trebui să fie de cel puțin. Electrozii cu con scurt trebuie utilizați numai atunci când sudați folosind forțe și curenți mici. Pe lângă potrivirea conică, uneori electrozii sunt fixați pe filet cu o piuliță de îmbinare. O astfel de conectare a electrozilor poate fi recomandată c. masini multipunct, cand este important sa ai aceeasi distanta initiala intre electrozi, sau in cleme. Când se folosesc suporturi de electrozi figurați, se folosesc și electrozi cu o parte cilindrică de aterizare (vezi Fig. 8, d).

Atunci când se sudează prin puncte cu un contur complex și abordări slabe ale joncțiunii, se utilizează o mare varietate de electrozi ondulați, care au un design mai complex decât cei drepti, sunt mai puțin convenabil de utilizat și, de regulă, au durabilitate redusă. Prin urmare, este recomandabil să folosiți electrozi figurați atunci când sudarea nu este, în general, fezabilă fără aceștia. Dimensiunile și forma electrozilor ondulați depind de dimensiunile și configurația pieselor, precum și de designul suporturilor de electrozi și consolelor mașinii de sudură (Fig. 2).

Orez. 2. Diverse tipuri de electrozi formați

Electrozii ondulați în timpul funcționării experimentează de obicei un moment de încovoiere semnificativ de la aplicarea forței în afara axei, care trebuie luat în considerare la alegerea sau proiectarea electrozilor. Momentul încovoietor și secțiunea de obicei mică a consolei creează deformații elastice semnificative. În acest sens, deplasarea reciprocă a suprafețelor de lucru ale electrozilor este inevitabilă, mai ales dacă un electrod este drept, iar celălalt este modelat. Prin urmare, pentru electrozii figurați, forma sferică a suprafeței de lucru este de preferat. În cazul electrozilor formați care se confruntă cu momente de încovoiere mari, este posibilă deformarea părții conice de aterizare și a soclului suport electrodului. Momentele maxime admisibile de încovoiere pentru electrozii figurați din bronz Br.NBT și suporturile de electrozi din bronz tratat termic Br.X sunt, conform datelor experimentale pentru conurile de electrozi cu diametrul de 16, 20, 25 mm, respectiv, 750, 1500 și 3200 kg × cm. Dacă partea conică a electrodului în formă experimentează un moment mai mare decât cel permis, atunci diametrul maxim al conului ar trebui mărit.

Atunci când proiectați electrozi cu figuri spațiale complecși, se recomandă prefabricarea modelului lor din plastilină, lemn sau metal ușor de prelucrat. Acest lucru face posibilă stabilirea celor mai raționale dimensiuni și formă a electrodului modelat și evitarea modificărilor în fabricarea acestuia imediat din metal.

Pe fig. 3 prezintă câteva exemple de noduri de sudare în locuri cu acces limitat. Sudarea unui profil cu carcasă se realizează cu un electrod inferior cu suprafața de lucru deplasată (Fig. 3, a).

Orez. 3. Exemple de utilizare a electrozilor ondulați

Un exemplu de utilizare a electrodului superior cu ascuțire oblică și a celui inferior, ondulat, este prezentat în fig. 3b. Unghiul de abatere al suportului de electrod de la axa verticală nu trebuie să fie mai mare de 30°, în caz contrar, orificiul conic al suportului de electrod este deformat. Dacă este imposibil să instalați electrodul superior cu o înclinare, atunci acesta poate fi și ondulat. Electrodul modelat este îndoit în două planuri pentru a ajunge la un punct de sudare greu accesibil (Fig. 3, cd). Dacă nu există sau există o mișcare orizontală limitată a consolelor pentru piesele de sudură prezentate în fig. 3e, sunt utilizați doi electrozi formați cu aceleași proeminențe.

Uneori, electrozii formați percep momente de încovoiere foarte mari. Pentru a evita deformarea părții conice de ședere, electrodul modelat este fixat suplimentar de suprafața exterioară a suportului de electrod cu o clemă și un șurub (Fig. 4, a). Rezistența electrozilor figurați cu o conexiune lungă crește semnificativ dacă sunt fabricați din compoziție (întăriți). Pentru aceasta, partea principală a electrodului este realizată din oțel, iar partea care transportă curent este realizată dintr-un aliaj de cupru (Fig. 4, b). Conectarea pieselor purtătoare de curent între ele se poate face prin lipire, iar cu o consolă din oțel - prin șuruburi. O variantă de proiectare este posibilă, atunci când electrodul ondulat din aliaj de cupru este întărit (întărit) cu elemente din oțel (lamele), care nu ar trebui să formeze un inel închis în jurul electrodului, deoarece în el vor fi induși curenți, crescând încălzirea electrod. Este recomandabil să fixați electrozii figurați care experimentează momente mari sub forma unei piese cilindrice alungite, pentru instalarea într-o mașină în locul unui suport de electrod (vezi Fig. 4, b).

Orez. 4. Electrozi care percep un moment de încovoiere mare:

a - cu ranforsare pentru suprafata exterioara a suportului electrodului;

b - electrod armat: 1 - consola din otel; 2 - electrod; 3 - plumb de curent

În cele mai multe cazuri, sudarea în puncte utilizează răcirea internă a electrozilor. Totuși, dacă sudarea se efectuează cu electrozi de secțiune transversală mică sau cu căldură mare, iar materialul sudat nu este supus coroziunii, se folosește răcirea externă în clești. Alimentarea cu apă de răcire se realizează fie prin tuburi speciale, fie prin găuri în partea de lucru a electrodului în sine. Mari dificultăți apar la răcirea electrozilor ondulați, deoarece nu este întotdeauna posibilă aducerea apei direct în partea de lucru din cauza secțiunii transversale mici a părții în consolă a electrodului. Uneori, răcirea se realizează folosind tuburi subțiri de cupru lipite pe suprafețele laterale ale părții în consolă a electrodului figurat de o dimensiune suficient de mare. Având în vedere că electrozii formați sunt întotdeauna răciți mai rău decât electrozii drepti, este adesea necesar să se reducă semnificativ viteza de sudare, prevenind supraîncălzirea părții de lucru a electrodului modelat și reducând durabilitatea.

Când se utilizează cleme pentru sudare în locuri greu accesibile, precum și necesitatea înlocuirii frecvente a electrozilor, fixarea electrodului prezentată în fig. 5. O astfel de montare asigură un contact electric bun, reglarea convenabilă a extensiei electrodului, o bună stabilitate împotriva deplasărilor laterale, îndepărtarea rapidă și ușoară a electrozilor. Cu toate acestea, din cauza lipsei de răcire internă a unor astfel de electrozi, aceștia sunt utilizați pentru sudare la curenți mici (până la 5 ... 6 kA) și la o rată scăzută.

Orez. 5. Modalităţi de fixare a electrozilor

Pentru ușurință în utilizare, se folosesc electrozi cu mai multe părți de lucru. Acești electrozi pot fi reglabili sau pivotați (Fig. 6) și simplifică și accelerează foarte mult instalarea electrozilor (combinație de suprafețe de lucru).

Orez. 6. Electrozi reglabili în mai multe poziții (a) și de suprafață (b):

1 - suport electrod; 2 - electrod

Electrozii sunt instalați în suporturi de electrozi, care sunt fixați pe părțile cantilever ale mașinii de sudură, care transmit forța și curentul de compresie. În tabel. pentru referință, sunt date dimensiunile suporturilor de electrozi direcți ale principalelor tipuri de mașini de sudură în puncte. Suporturile de electrozi trebuie să fie realizate din aliaje de cupru suficient de puternice, cu o conductivitate electrică relativ ridicată. Cel mai adesea, suporturile de electrozi sunt realizate din bronz Br.X, care trebuie tratat termic pentru a obține duritatea necesară (HB nu mai puțin de 110). In cazul otelurilor de sudare, cand se folosesc curenti mici (5 ... 10 kA), este indicat sa se realizeze suporturi de electrozi din bronz Br.NBT sau bronz siliciu-nichel. Aceste metale asigură păstrarea pe termen lung a dimensiunilor orificiului conic de montare al suportului de electrod.

Masa. Dimensiunile suporturilor de electrozi pentru mașini spot în mm

Cele mai frecvente sunt suporturile directe de electrozi (Fig. 7). În interiorul cavității suportului de electrod există un tub pentru alimentarea cu apă, a cărui secțiune transversală ar trebui să fie suficientă pentru răcirea intensivă a electrodului. Cu o grosime a peretelui tubului de 0,5 ... 0,8 mm, diametrul său exterior ar trebui să fie de 0,7 ... 0,75 din diametrul găurii electrodului. În cazul schimbării frecvente a electrozilor, este recomandabil să folosiți suporturi pentru electrozi cu ejectoare (Fig. 7, b). Electrodul este împins în afara scaunului lovind percutorul 5 cu un ciocan de lemn, care este conectat la un tub de oțel inoxidabil - ejector 1. Ejectorul și percutorul sunt readuse în poziția lor inițială inferioară prin arcul 2. Este important ca Capătul ejectorului care lovește capătul electrodului nu are deteriorări pe suprafața acestuia, altfel partea de aterizare a electrodului va eșua rapid, blocându-se atunci când este scoasă din suportul electrodului. Convenabil pentru funcționare este executarea capătului suportului de electrod 1 sub forma unui manșon filetat înlocuibil 2, în care este instalat electrodul 3 (Fig. 7, c). Acest design face posibilă fabricarea bucșei 2 dintr-un metal mai rezistent și înlocuirea acesteia atunci când este uzată și instalarea unui electrod cu un diametru diferit și, de asemenea, scoaterea cu ușurință a electrodului în caz de blocare prin lovirea lui cu un pumn de oțel din interiorul carcasei. bucșă.

Orez. 7. Suporturi drepte pentru electrozi:

a - normal;

b - cu ejector;

c - cu un manșon înlocuibil

Dacă electrozii formați sunt utilizați mai des la sudarea pieselor care au dimensiuni mici ale elementelor care trebuie conectate, atunci pentru dimensiuni mari este recomandabil să folosiți suporturi de electrozi cu forme speciale și electrozi simpli.Suporturile de electrozi figurați pot fi compozite și asigură instalarea electrozilor la unghiuri diferite față de axa verticală (Fig. 8, a). Avantajul unui astfel de suport pentru electrozi este reglarea ușoară a extensiei electrodului. În unele cazuri, electrodul figurat poate fi înlocuit cu suportul de electrod prezentat în Fig. 8, b. De interes este și suportul de electrod, a cărui panta poate fi reglată cu ușurință (Fig. 8, c). Designul suportului de electrod îndoit la un unghi de 90° este prezentat în fig. 30, d, vă permite să fixați electrozii cu o parte cilindrică de aterizare. O clemă specială cu șurub asigură atașarea și îndepărtarea rapidă a electrozilor. Pe fig. 9 prezentat diverse exemple sudura prin puncte folosind suporturi de electrozi ondulate.

Orez. 8. Suporturi speciale pentru electrozi

Orez. 9. Exemple de aplicare a diferitelor suporturi de electrozi

La sudarea în puncte a ansamblurilor mari, cum ar fi panourile, este recomandabil să utilizați un cap rotativ cu patru electrozi (Fig. 10). Utilizarea unor astfel de capete face posibilă dublarea timpului de funcționare a electrozilor până la următoarea decapare, fără a îndepărta panoul sudat din spațiul de lucru al mașinii. Pentru a face acest lucru, după contaminarea fiecărei perechi de electrozi, suportul electrodului 1 este rotit cu 90° și fixat cu un opritor 4. Capul pivotant face, de asemenea, posibilă instalarea de electrozi cu o formă diferită a suprafeței de lucru pentru sudarea unui ansamblu. cu o grosime variabilă, de exemplu, în trepte a pieselor și, de asemenea, pentru a asigura mecanizarea curățării electrozilor cu dispozitive speciale. Capul pivotant poate fi folosit pentru sudarea în puncte a pieselor cu o diferență mare de grosime și este instalat pe partea laterală a părții subțiri. Se știe că în acest caz suprafața de lucru a electrodului în contact cu o parte subțire se uzează rapid și este înlocuită cu una nouă atunci când capul este rotit. Este convenabil să folosiți o rolă ca electrod pe partea unei piese groase.

Orez. 10. Cap de electrod rotativ:

1 - suport electrod rotativ; 2 - corp; 3 - electrod; 4 - dop

În sudarea în puncte, axele electrozilor trebuie să fie perpendiculare pe suprafețele pieselor de sudat. Pentru a face acest lucru, sudarea pieselor cu pante (grosimea care se schimbă ușor) sau fabricate cu mașini suspendate, în prezența unităților de dimensiuni mari, se realizează folosind un electrod rotativ auto-aliniat cu un suport sferic (Fig. 11, a). . Electrodul este sigilat cu un inel de cauciuc pentru a preveni scurgerea apei.

Orez. 11. Electrozi și capete cu auto-aliniere:

a - electrod rotativ cu o suprafață de lucru plană;

b - cap pentru sudare in doua puncte: 1 - corp; 2 - axa;

c - electrod lamelar pentru sudarea plaselor: 1, 7 - console masini; 2-furculita; 3 - anvelope flexibile; 4-electrod balansoar; 5 - plasa sudata; 6 - electrod inferior

La mașinile convenționale, sudarea pieselor din oțel de grosime relativ mică poate fi efectuată cu două puncte simultan, folosind un cap cu doi electrozi (Fig. 11, b). Distribuția uniformă a forțelor pe ambii electrozi se realizează prin rotirea carcasei 1 față de axa 2 sub acțiunea forței de compresie a mașinii.

Pentru sudarea plaselor sârmă de oțel cu un diametru de 3 ... 5 mm se pot folosi electrozi cu placă (Fig. 11, c). Electrodul superior 4 se balansează pe axă pentru o distribuție uniformă a forțelor între articulații. Alimentarea cu curent în scopul uniformizării sale se realizează prin anvelope flexibile 3; furca 2 și axa de balansare sunt izolate de electrod. Cu electrozi cu lungimi de până la 150 mm, acestea pot fi făcute fără balansare.

Orez. 12. Inserții pentru electrozi cu pană glisantă

La sudarea panourilor formate din două coji și rigidizări, în interior trebuie să existe o inserție conductoare electric, care percepe forța electrozilor mașinii. Designul inserției trebuie să asigure o potrivire strânsă a acesteia pe suprafața interioară a pieselor care urmează a fi sudate fără spațiu, pentru a evita loviturile adânci pe suprafețele exterioare ale pieselor și posibilele arsuri. În acest scop, insertul culisant prezentat în fig. 12. Mișcarea penei 2 în raport cu pana fixă ​​4, care asigură comprimarea acestora la piesele de sudat 3, este sincronizată cu funcționarea mașinii. Când electrozii 1 și 5 sunt comprimați și are loc sudarea, aerul din sistemul de antrenare pneumatic al mașinii pătrunde în cavitatea dreaptă a cilindrului 8 fixat pe peretele frontal al mașinii și deplasează pana 2 prin tija 7, crescând distanța dintre suprafețele de lucru ale penelor. Când electrodul 1 este ridicat, aerul părăsește cavitatea dreaptă și începe să curgă în cavitatea stângă a cilindrului 8, reducând distanța dintre suprafețele penelor, ceea ce vă permite să mutați panoul sudat în raport cu electrozii mașinii. Inserția cu pană este răcită de aer care intră prin tubul 6. Utilizarea unei astfel de inserții face posibilă sudarea pieselor cu o distanță interioară între ele de până la 10 mm.

k-svarka.com

Conectarea pieselor prin sudare prin puncte de rezistență

• 27 decembrie
• 77 de vizualizări
• 13 rating

• Electrozi de sudare în puncte
• Parametrii de sudare în puncte
• Posibile defecte și cauzele acestora

Sudarea în puncte este o metodă prin care piesele sunt suprapuse în unul sau mai multe puncte. Când se aplică un curent electric, are loc încălzirea locală, în urma căreia metalul este topit și prins. Spre deosebire de arcul electric sau sudare cu gaz nu este necesar niciun material de umplutură: nu electrozii se topesc, ci piesele în sine. Învelirea cu un gaz inert nu este, de asemenea, necesară: bazinul de sudură este suficient de localizat și protejat de pătrunderea oxigenului atmosferic. Sudorul lucrează fără mască și mănuși. Acest lucru permite o mai bună vizualizare și control al procesului. Sudarea prin puncte oferă o productivitate ridicată (până la 600 puncte/min) la costuri reduse. Este utilizat pe scară largă în diverse industrii economie: de la fabricarea instrumentelor până la construcția de aeronave, precum și în scopuri domestice. Niciun atelier de reparații auto nu poate face fără sudarea în puncte.

Schema sudării în puncte.

Echipamente de sudare în puncte

Lucrarea este efectuată pe o mașină de sudură specială numită spotter (din engleză Spot - un punct). Spotterele sunt staționare (pentru lucrul în ateliere) și portabile. Unitatea funcționează de la o sursă de alimentare de 380 sau 220 V și generează încărcări de curent de câteva mii de amperi, ceea ce este mult mai mult decât cea a invertoarelor și dispozitivelor semi-automate. Curentul este aplicat unui electrod de cupru sau carbon, care este presat pe suprafețele care urmează să fie sudate prin pneumatică sau o pârghie manuală. Există un efect termic care durează câteva milisecunde. Cu toate acestea, acest lucru este suficient pentru andocare fiabilă a suprafețelor. Deoarece timpul de expunere este minim, căldura nu se răspândește mai mult prin metal, iar punctul de sudură se răcește rapid. Detaliile din oțeluri obișnuite, fier zincat, oțel inoxidabil, cupru, aluminiu sunt supuse sudării. Grosimea suprafetelor poate fi diferita: de la cele mai subtiri piese pentru instrumentare pana la table cu grosimea de 20 mm.

Forma generală repera cu precizie aparat de sudura.

a lua legatura- sudură în puncte poate fi realizat cu un electrod sau doi din laturi diferite. Prima metodă este utilizată pentru sudarea suprafețelor subțiri sau în cazurile în care este imposibil să apăsați pe ambele părți. Pentru a doua metodă, se folosesc clești speciali pentru a fixa piesele. Această opțiune oferă o prindere mai sigură și este folosită mai frecvent pentru piesele de prelucrat cu pereți groși.

În funcție de tipul de curent, mașinile de sudură în puncte sunt împărțite în:

• lucru pe curent alternativ;
• functioneaza pe curent continuu;
• dispozitive de joasă frecvență;
• dispozitive de tip condensator.

Alegerea echipamentului depinde de caracteristici proces tehnologic. Cele mai comune dispozitive sunt curentul alternativ.

Înapoi la index

Schema unui aparat de casă pentru sudarea în puncte.

Electrozii de sudare în puncte sunt diferiți de electrozii de sudare cu arc. Ele nu numai că furnizează curent suprafețelor care urmează să fie sudate, ci îndeplinesc și o funcție de prindere și sunt implicate și în îndepărtarea căldurii.

Intensitatea ridicată a procesului de lucru necesită utilizarea unui material rezistent la influențele mecanice și chimice. Cel mai mult, cerințele sunt îndeplinite de cupru cu adaos de crom și zinc (0,7 și, respectiv, 0,4%).

Calitatea punctului de sudare este determinată în mare măsură de diametrul electrodului. Ar trebui să fie de cel puțin 2 ori grosimea pieselor de îmbinat. Dimensiunile tijelor sunt reglementate de GOST și sunt de la 10 la 40 mm în diametru. Dimensiunile recomandate ale electrozilor sunt prezentate în tabel. (Imaginea 1)

Pentru sudarea oțelurilor obișnuite, este recomandabil să folosiți electrozi cu suprafață de lucru plană, pentru sudarea oțelurilor cu conținut ridicat de carbon și aliate, cuprului, aluminiului - cu unul sferic.

Electrozii cu vârf sferic sunt mai durabili: capabili să producă mai multe puncte înainte de reascuțire.

În plus, sunt universale și potrivite pentru sudarea oricărui metal, dar folosirea celor plate pentru sudarea aluminiului sau magneziului va duce la formarea de adâncituri.

Sudarea în puncte în locuri greu accesibile se realizează cu electrozi curbați. Un sudor care se confruntă cu astfel de condiții de lucru are întotdeauna un set de electrozi diferiți.

Pentru a asigura un transfer de curent și o fixare fiabilă, electrozii trebuie să fie strâns conectați la suportul electrodului. Pentru a face acest lucru, părțile lor de aterizare primesc forma unui con.

Unele tipuri de electrozi sunt filetate sau montate pe o suprafață cilindrică.

Înapoi la index

Parametrii principali ai procesului sunt puterea curentului, durata pulsului, forța de compresie.

Cantitatea de căldură generată, viteza de încălzire și dimensiunea miezului sudat depind de puterea curentului de sudare.

Împreună cu puterea curentului, cantitatea de căldură și dimensiunea nucleului sunt afectate de durata pulsului. Totuși, când se ajunge la un anumit moment, se instalează o stare de echilibru, când toată căldura este îndepărtată din zona de sudare și nu mai afectează topirea metalului și dimensiunea miezului. Prin urmare, creșterea duratei aprovizionării curente dincolo de aceasta este nepractică.

Forța de compresie afectează deformarea plastică a suprafețelor sudate, redistribuirea căldurii peste acestea și cristalizarea miezului. Forța mare de compresie reduce rezistența curent electric, mergand de la electrod la piesele de sudat si in sens invers. Astfel, puterea curentului crește, procesul de topire se accelerează. O conexiune realizată cu o forță de compresiune mare se caracterizează prin rezistență ridicată. La sarcini de curent ridicate, compresia previne stropirea metalului topit. Pentru a elibera stresul și pentru a crește densitatea miezului, în unele cazuri, se realizează o creștere suplimentară pe termen scurt a forței de compresie după ce curentul este oprit.

Alocați modul de sudare moale și dur. În modul soft, puterea curentului este mai mică (densitatea curentului este de 70-160 A / mm²), iar durata pulsului poate fi de până la câteva secunde. O astfel de sudură este utilizată pentru a conecta jos oteluri carbonși mai frecvent acasă, atunci când se lucrează pe dispozitive cu putere redusă. În modul hard, durata unui impuls puternic (160-300 A / mm²) este de la 0,08 la 0,5 secunde. Detaliile asigură compresia maximă posibilă. Încălzirea rapidă și răcirea rapidă permit miezului sudat să mențină rezistența la coroziune. Modul dur este utilizat atunci când se lucrează cu cupru, aluminiu, oțeluri înalt aliate.

Alegerea parametrilor optimi necesită luarea în considerare a multor factori și testarea după calcule. Dacă efectuarea lucrărilor de probă este imposibilă sau nepractică (de exemplu, cu sudarea o singură dată la domiciliu), atunci ar trebui să respectați modurile descrise în cărțile de referință. Parametrii recomandați pentru rezistența curentului, durata impulsului și compresia pentru sudarea oțelurilor obișnuite sunt dați în tabel. (Imaginea 2)

Înapoi la index

Ciclograme ale proceselor de sudare prin puncte cu rezistență.

Sudarea prin puncte de rezistență de înaltă calitate oferă o conexiune fiabilă, a cărei durată de viață depășește, de regulă, durata de viață a produsului în sine. Cu toate acestea, o încălcare a tehnologiei poate duce la defecte care pot fi împărțite în 3 grupuri principale:

• dimensiuni insuficiente ale miezului sudat și abaterea poziției acestuia față de îmbinarea pieselor;
• deteriorări mecanice: fisuri, lovituri, coji;
• încălcarea proprietăților mecanice și anticorozive ale metalului în zona adiacentă punctului de sudare.

Luați în considerare tipuri specifice de defecte și cauzele acestora:

1. Lipsa de penetrare poate fi cauzată de puterea curentului insuficientă, compresia excesivă, uzura electrodului.
2. Crăpăturile exterioare apar cu prea mult curent, compresie insuficientă, suprafețe murdare.
3. Rupele la margini se datorează locației apropiate a miezului de acestea.
4. Goliturile electrozilor apar atunci când electrozii sunt prea mici, instalați incorect, supracomprimați, curent prea mare și prea lungi.
5. Stropirea metalului topit și umplerea acestuia a spațiului dintre părți (stropire internă) se produce din cauza compresiei insuficiente, formării unei cavități de aer în miez și electrozilor nealiniați.
6. O stropire externă de metal topit pe suprafața pieselor poate fi cauzată de o compresie insuficientă, moduri prea mari de curent și timp, contaminarea suprafețelor și electrozi înclinați. Ultimii doi factori sunt Influență negativă asupra uniformităţii distribuţiei curentului şi a topirii metalului.
7. Fisurile și cavitățile interne apar din cauza regimurilor excesive de curent și de timp, a compresiei de forjare insuficiente sau întârziate și a contaminării suprafețelor. Cavitățile de contracție apar în momentul răcirii miezului. Pentru a le preveni, compresia forjată este utilizată după oprirea alimentării cu curent.
8. Motivul pentru forma neregulată a miezului sau deplasarea acestuia este deformarea sau dezalinierea electrozilor, contaminarea suprafeței pieselor.
9. Arderea este rezultatul suprafețelor contaminate sau a unei compresii insuficiente. Pentru a evita acest defect, curentul trebuie aplicat numai după ce compresia este complet asigurată.

Pentru detectarea defectelor se utilizează inspecția vizuală, radiografia, ultrasunetele, diagnosticul capilar.

La munca de testare controlul asupra calității punctului de sudare se realizează prin metoda golului. Miezul ar trebui să rămână complet pe o parte, iar pe a doua - un crater adânc.

Corectarea defectelor depinde de natura lor. Aplicați curățarea mecanică a stropilor exterioare, forjare în timpul deformării, tratament termic pentru ameliorarea stresului. Mai des, punctele defecte sunt pur și simplu digerate.

expertsvarki.ru

Sudarea prin puncte, datorită apariției dispozitivelor portabile compacte, cum ar fi BlueWeldPlus, devine populară nu numai în aplicațiile la scară industrială, ci și în viața de zi cu zi. Punctul slab al acestei tehnologii sunt electrozii pt sudura prin contact: rezistența lor scăzută în multe cazuri descurajează consumatorul.

Motive pentru fragilitatea electrozilor de sudare prin rezistență

Procesul de sudare prin contact constă din următoarele etape:

1. Pregătirea prealabilă a suprafeței pieselor de îmbinat - nu trebuie curățată ușor de murdărie și oxizi, dar și foarte netedă pentru a elimina denivelările tensiunii câmpului electric rezultat.
2. Prinderea manuală sau mecanică a pieselor de sudat - cu creșterea forței de strângere, intensitatea difuziei și rezistența mecanică crește sudură.
3. Topirea locală a metalelor în zona de presiune prin căldura unui curent electric, în urma căreia se formează o îmbinare sudată. Prinderea electrozilor în această etapă previne formarea stropilor de sudură.
4. Oprirea curentului și răcirea treptată a sudurii.

Astfel, materialul electrozilor pentru sudarea prin contact suferă nu numai solicitări termice semnificative, ci și sarcini mecanice. Prin urmare, i se impun o serie de cerințe - conductivitate electrică ridicată, rezistență termică ridicată (inclusiv din cauza fluctuațiilor constante de temperatură), valori crescute ale rezistenței la compresiune, coeficient scăzut de capacitate termică. Un număr limitat de metale au un astfel de complex de proprietăți. În primul rând, este cupru, iar aliajele pe bază de acesta, cu toate acestea, nu satisfac întotdeauna cerințele de producție.

In conexiune cu crestere constanta caracteristicile energetice ale mașinilor de sudură în puncte fabricate, multe mărci comerciale orientați consumatorul către utilizarea doar a electrozilor „lor”, de marcă, ceea ce nu este întotdeauna respectat. Ca urmare, calitatea sudurilor obținute folosind această tehnologie scade, iar încrederea în procesul de sudare electrică de contact în sine este subminată.

Aceste probleme sunt depășite în două moduri: prin îmbunătățirea tipurilor și modelelor de electrozi de sudare pentru sudarea în puncte și prin dezvoltarea de noi materiale utilizate pentru fabricarea unor astfel de electrozi. Pentru utilizatorii privați contează și prețul problemei.

Materiale pentru electrozi

Conform GOST 2601, criteriul pentru calitatea cusăturii finite este rezistența sa la tracțiune sau la forfecare. Depinde de intensitatea puterii termice din zona de descărcare electrică și, prin urmare, este asociată în primul rând cu caracteristicile termofizice ale materialului electrodului.

Utilizarea electrozilor de cupru este ineficientă din două motive. În primul rând, cuprul, fiind un metal foarte ductil, nu are suficientă elasticitate pentru a restabili complet forma geometrică a electrozilor între ciclurile de lucru. În al doilea rând, cuprul este foarte rar, iar înlocuirea frecventă a electrozilor provoacă costuri financiare mari.

Încercările de a utiliza cupru mai dur, întărit nu au succes: pentru materialul călit la lucru, în paralel cu creșterea durității, temperatura de recristalizare scade, prin urmare, cu fiecare ciclu de lucru, uzura capătului de lucru al electrodului de sudare cu rezistență va crește. . De aceea uz practic a primit aliaje de cupru cu adăugarea unui număr de alte metale. În special, introducerea cadmiului, beriliului, magneziului, zincului și aluminiului într-un aliaj de cupru nu modifică semnificativ conductivitatea termică, dar îmbunătățește duritatea la încălzire. Stabilitatea electrodului împotriva sarcinilor termice dinamice este mărită de fier, nichel, crom și siliciu.

Atunci când se selectează materialul optim pentru sudarea electrozilor pentru sudarea prin rezistență, aceștia sunt ghidați de indicatorul conductivității electrice specifice a aliajului. Cu cât diferă mai puțin (în jos) de conductivitatea electrică a cuprului pur - 0,0172 Ohm mm2 / m, cu atât mai bine.

Cea mai eficientă rezistență la uzură și deformare o arată aliajele, care includ cadmiul (0,9 ... 1,2%), magneziu (0,1 ... 0,9%) și bor (0,02 ... 0,03%).

Alegerea materialului pentru electrozii de sudare în puncte depinde și de sarcinile specifice ale procesului. Se pot distinge trei grupuri:

1. Electrozi proiectați pentru sudarea prin rezistență în condiții dure (alternarea continuă a ciclurilor, temperaturi ale suprafeței de până la 450 ... 500ºС). Sunt realizate din bronzuri care conțin crom și zirconiu (Br.Kh, Br.KhTsr 0,6-0,05. Bronzuri nichel-siliciu (Br.KN1-4), precum și bronzuri aliate suplimentar cu titan și beriliu (Br.NTB), utilizate pentru sudarea în puncte a oțelurilor și aliajelor inoxidabile și rezistente la căldură.
2. Electrozi utilizați la temperaturi de contact pe suprafață de până la 250 ... 300ºС (sudarea oțelurilor carbon și slab aliate, produse din cupru și aluminiu). Sunt fabricate din aliaje de cupru de clase MS și MK.
3. Electrozi pentru condiții de funcționare relativ ușoare (temperaturi de suprafață de până la 120 ... 200ºС). Ca materiale se folosesc bronzul cadmiu Br.Kd1, bronzul crom Br.Kh08, bronzul siliciu nichel Br.NK etc.. Astfel de electrozi pot fi folosiți și pentru sudarea electrică cu contact cu role.

De remarcat că, în ordinea descrescătoare a conductivității electrice (față de cuprul pur), aceste materiale sunt dispuse în următoarea succesiune: .NK →Br.Kd1→Br.KN1-4. În special, încălzirea până la temperatura necesară a unui electrod din bronz Br.KhTsr 0,6-0,05 va avea loc aproximativ de două ori mai rapid decât cea obținută din bronz Br.KN1-4.

Modele de electrozi

Locul cel mai puțin rezistent al electrodului este sfericul acestuia piesa de lucru. Electrodul este respins dacă creșterea dimensiunilor fundului depășește 20% din dimensiunile primare. Designul electrozilor este determinat de configurația suprafeței de sudat. Există următoarele versiuni ale instrumentului

1. Cu o parte de lucru cilindrică și o parte conică de aterizare.
2. Cu o parte conică de aterizare și de lucru și o secțiune cilindrică de tranziție.
3. Cu un capăt de lucru sferic.
4. Cu capătul de lucru teșit.

În plus, electrozii pot fi solizi și compoziți.

La auto-fabricare (sau reșlefuire), se recomandă menținerea următoarelor rapoarte de dimensiuni, în care unealta va avea durabilitate maximă:

• Pentru a calcula diametrul electrodului d, se folosește dependența Р = (3…4)d2, unde Р este compresia efectivă necesară a electrozilor în timpul procesului de sudare electrică prin rezistență. La rândul lor, valorile recomandate ale presiunii de răsturnare, la care se obțin îmbinări de cea mai înaltă calitate, este de 2,5 ... 4,0 kg/mm2 din suprafața sudurii rezultate;
• Pentru electrozii cu o parte de lucru conică, unghiul optim de conicitate variază de la 1:10 (pentru o unealtă cu diametrul piesei de lucru de până la 30 ... 32 mm) la 1:5 - în caz contrar;
• Alegerea unghiului conului este determinată și de cea mai mare forță de compresie: la efort maxim, se recomandă să se ia o conicitate de 1:10, deoarece asigură o rezistență longitudinală crescută a electrodului.

Principalele forme de electrozi pentru sudarea prin rezistență sunt stabilite de GOST 14111, prin urmare, folosind anumite rapoarte de dimensiune, ar trebui să se țină cont de dimensiunile spațiului de așezare pentru unealta pentru un model specific de mașină de sudură prin rezistență.

Economii semnificative de material pot fi realizate prin utilizarea structurilor compozite. În același timp, la fabricarea carcasei se folosesc materiale cu valori ridicate de conductivitate electrică, iar partea de lucru detașabilă este realizată din aliaje cu duritate și rezistență ridicată la uzură (inclusiv termică). În special, aliajele ceramică-metal de la compania elvețiană AMRCO de clasele A1W sau A1WC, care conțin 56% wolfram și 44% cupru, au o combinație similară de proprietăți. Conductivitatea electrică a acestora atinge 60% din conductibilitatea electrică a cuprului pur, ceea ce determină pierderile scăzute de încălzire în timpul sudării. Aliajele de bronz cu adaosuri de crom și zirconiu, precum și wolfram, pot fi, de asemenea, materiale recomandate.

Electrozii pentru sudarea prin contact a aliajelor ușoare, unde nu este necesară o forță de strângere semnificativă, se realizează cu o piesă de lucru sferică și este recomandabil să se utilizeze bronzuri de siliciu pentru fălcile de contact ale mașinilor electrice de sudură în puncte.

Caracteristicile mecanice ale electrozilor trebuie să se încadreze în următoarele limite:

• duritate Brinell, HB - 1400 ... 2600;
• Modulul Young, GPa – 80…140;
• Momentul de încovoiere final, kgcm - nu mai puțin de 750 ... 800.

Modelele electrozilor trebuie să fie întotdeauna goale pentru a asigura o răcire eficientă.

proinstrumentinfo.ru

Tehnologie și dispozitive de sudare în puncte

Ce este sudarea în puncte? Aceasta este o metodă de contact pentru conectarea pieselor de prelucrat în unul sau mai multe puncte. Conexiunea formată arată ca un nit.

Avantajele metodei:

• sudarea metalelor din diferite aliaje (de la scump la ieftin);
• rezistența și aspectul estetic al conexiunii;
• viteză mare (performanță);
• economie în consumul de materiale;
• calificarea scăzută a lucrătorului.

Dezavantaje: cusătura nu este strânsă, concentrarea stresului în zona articulațiilor.

Tehnologia punctului a devenit larg răspândită în industrie și în viața de zi cu zi. Este conectat atât prin piese mici în fabricarea instrumentelor, cât și prin table mari de oțel în diverse industrii.

Secvența tehnologiei

Întregul proces poate fi descris după cum urmează:

1. Piesele pregătite sunt plasate între doi electrozi și comprimate cu o anumită forță;
2. electrozilor se aplică un curent electric;
3. încălzirea și topirea metalului are loc în punctul de contact;
4. puterea este oprită (forjare) - cristalizarea miezului topiturii;
5. compresia este eliminată din piese.

Forjarea poate fi efectuată cu sau fără compresie crescută.

Forma și dimensiunile conexiunii punctuale depind de puterea curentului electric, timpul de proces, electrozi, forța de compresie și curățenia suprafeței pieselor de prelucrat. Diametrul nitului sudat poate fi de la 3 la 12 mm.

Pregătirea semifabricatelor pentru sudare

Materialul se curăță numai în punctul de contact al electrozilor cu suprafața. Pentru aceasta se folosesc perii, cercuri, instrumente de sablare și soluții de gravare.

Fără curățare - electrozii se uzează mai repede, calitatea lipirii materialului este slabă și consumul de energie electrică crește.

Echipamente de sudare în puncte

Mașinile de sudat prin puncte sunt:

• cu curent alternativ;
• cu curent continuu;
• mașini tip condensator;
• dispozitive de joasă frecvență.

Fiecare aparat de sudat prin puncte are avantajele și dezavantajele sale.

La vânzare există diferite modele de dispozitive, pentru toate ocaziile

Echipamentul AC este mai popular. Aparatul include - transformator de putere, modul tiristor, transformator coborâtor, controlere logice, relee, unitate de control etc.

Ce este sudarea cu condensator? Tehnologia este simplă: la încărcare, energia se acumulează treptat în condensator, care, atunci când este consumat, generează un impuls de curent mare.

Din acest motiv, în timpul sudării este consumată mai puțină putere controlată de la rețea. Această tehnologie conectează perfect metalele cu conductivitate termică bună (argint, aluminiu - aliaje de cupru).

Notă: lipirea punctului poate fi realizată în modurile soft și hard.

Cu un proces moale, piesele de prelucrat sunt încălzite cu un curent moderat de la 0,5 la 3 secunde. Metoda este utilizată pentru conectarea produselor predispuse la întărire.

Metoda dură este aplicabilă oțelurilor înalt aliate, aluminiului și aliajelor de cupru. Timp de încălzire 0,1 - 1,5 sec.

Costul echipamentului

Industria furnizează pe piață diverse mașini de sudură în puncte - prețul este foarte diferit de puterea și scopul mașinilor. Există modele portabile manuale și mașini puternice pentru lucrul în atelier.

De exemplu, pistoalele manuale de sudură în puncte BlueWeld Plus 230 823226 pot fi achiziționate pentru 40.000 de ruble.

Observatori. Dispozitivul TELWIN DIGITAL CAR SPOTTER 5500 (400) va costa 66.000 de ruble.

Specificații Telvin

Acum, în magazinele online puteți cumpăra sudare în puncte chinezești pentru baterii indicii (de la 7.000 de ruble).

Fotografie cu un dispozitiv chinezesc pentru baterii

Trebuie să aducem un omagiu meseriașilor noștri care asamblează o varietate de dispozitive pentru conectarea punctuală cu propriile mâini. Bineînțeles, în alte publicații vom vorbi despre acest lucru și chiar despre sudarea în puncte de casă cu un invertor.

Video: cum să faci singur o mașină de sudură în puncte.

electrozi

Electrozii pentru sudarea în puncte trebuie să își îndeplinească funcția - aceasta este comprimarea produselor metalice și alimentarea cu curent a acestora.

formă diferită electrozi

Vârful joacă un rol important la electrod. De exemplu, cele subțiri se uzează foarte repede și trebuie ascuțite. Cea mai bună formă este un con.

Cum să prelungești durata de viață a electrozilor:

• cumpărați numai produse de marcă;
• utilizați un electrod separat pentru fiecare aliaj;
• în condiții severe de sudare, utilizați vârfurile corecte;
• utilizați furtunuri transparente pentru controlul apei.

Știți: un electrod depus duce la o sudură slabă. De asemenea, depozitați-le în locuri speciale pentru a evita deteriorarea.

Electrozii simpli și de înaltă calitate sunt drepti, care corespund GOST 1411-69, sunt fabricați din aliaje speciale de cupru. Adesea, partea de lucru a electrodului este înlocuibilă, ceea ce vă permite să setați dimensiunea dorită în funcție de aliajul și grosimea pieselor de sudat.

Fixarea piesei de lucru se realizează cu o piuliță, lipire sau presare pe un con. Partea de lucru conică a devenit mai răspândită.

Vârfurile vin în forme plate și sferice. O suprafață sferică este utilizată pentru toate mașinile și aliajele, în timp ce o suprafață plană nu este potrivită în toate cazurile.

La sudarea în puncte pentru locuri greu accesibile, uneori sunt utilizați electrozi de diferite configurații. Avand o rezistenta mai mica la uzura decat omologii directi.

P.S. Ne-am familiarizat cu tehnologia sudării în puncte (contact), am aflat avantajele și dezavantajele acestui tip de conexiune, ce dispozitive și electrozi sunt utilizați pentru a efectua procesul.

(1 evaluare, medie: 5,00 din 5) Se încarcă...

Sudarea efectuată într-un mediu cu gaz de protecție (heliu sau argon) necesită electrozi de wolfram, care sunt clasificați ca neconsumabile. Datorită refractarității sale, electrodul de tungsten poate rezista la temperaturi ridicate și o durată lungă de viață neîntreruptă. În prezent, acest material de sudare are o clasificare destul de extinsă, unde există destul de un numar mare de tipuri împărțite pe mărci.

Marcarea și caracteristicile electrozilor de wolfram

Marcarea electrozilor de wolfram este prevăzută de standardele internaționale. Prin urmare, este ușor să le alegeți pentru scopul dorit în orice țară, indiferent unde vă aflați. Este marcajul care reflectă atât tipul electrodului selectat, cât și compoziția chimică a acestuia.

Marcajul începe cu litera „W”, care înseamnă tungsten în sine. În forma sa pură, metalul este prezent în produs, dar caracteristicile unui astfel de electrod nu sunt foarte ridicate, deoarece este un element prea refractar. Aditivii de aliere ajută la îmbunătățirea calităților de sudare.

• Tija de tungsten pur este desemnată „WP”. Vârful tijei este verde. Putem spune că aparține categoriei de electrozi de tungsten pentru sudarea aluminiului și cuprului cu curent alternativ. Conținutul de wolfram din aliaj nu este mai mic de 99,5%. Dezavantajul este limitarea sarcinii termice. Prin urmare, ascuțirea electrodului de tungsten (capătul său) „WP” se face sub formă de minge.
• „C” este oxid de ceriu. Bar cu vârful gri. Este acest aditiv care vă permite să utilizați electrodul atunci când lucrați cu orice tip de curent (direct sau alternativ), menține un arc stabil chiar și la curent scăzut. Continut - 2%. Apropo, ceriul este singurul material neradioactiv dintr-o serie de metale pământuri rare.
• "T" - dioxid de toriu. O lansetă cu vârful roșu. Astfel de electrozi sunt utilizați pentru sudarea metalelor neferoase, a oțelurilor slab aliate și carbon, a oțelului inoxidabil. Este un electrod utilizat în mod obișnuit în lucrările de sudare. sudare cu argon. Are un dezavantaj - radioactivitatea toriului, așa că se recomandă ca sudarea să fie efectuată în spații deschise și în încăperi bine ventilate. Sudorul trebuie să respecte măsurile de siguranță. Rețineți că electrozii de tungsten toriați pentru sudarea cu arc cu argon își păstrează bine forma la cei mai mari curenți. Chiar și marca „WP” (tungsten pur) nu poate face față unor astfel de sarcini. Continut - 2%.
• „Y” este dioxid de ytriu. Bar cu vârf albastru închis. Cu ajutorul acestuia, structurile critice sunt de obicei sudate din diferite metale: titan, cupru, oțel inoxidabil, carbon și oțeluri slab aliate. Lucrările se efectuează numai pe curent continuu (polaritate directă). Aditivul de ytriu mărește un astfel de indicator precum stabilitatea spotului catodic la capătul electrodului însuși. Acesta este motivul pentru care poate funcționa într-o gamă destul de largă de curent de sudare. Continut - 2%.
• "Z" - oxid de zirconiu. O lansetă cu vârful alb. Este folosit pentru sudarea cu argon a aluminiului și cuprului cu curent alternativ. Acest tip de electrod asigură un arc foarte stabil. În același timp, elementul este destul de solicitant cu privire la curățenia îmbinării de sudură. Conținut - 0,8%.
• "L" - oxid de lantan. Există două poziții aici: WL-15 și WL-20. Prima bară cu vârf auriu, a doua cu albastru. Sudarea cu un electrod de wolfram cu adaos de oxid de lantan este capacitatea de a folosi atât curent alternativ, cât și curent continuu. Să adăugăm aici ușurința pornirii arcului (inițial și re-aprindere), acest tip are cea mai mică uzură la capătul tijei, un arc stabil la cel mai mare curent, tendința scăzută de a arde și capacitatea de transport este de două ori la fel de înaltă ca cea a unei tije de tungsten pur. Conținutul de oxid de lantan în WL-15 este de 1,5% și în WL-20 este de 2%.

Clasificarea prin marcare digitală este următoarea. Primele numere de după litere indică conținutul de aditivi de aliere din aliaj. Al doilea grup de numere, separat de primul printr-o cratimă, este lungimea tijei de wolfram. Cea mai comună dimensiune este de 175 mm. Insa pe piata gasesti si lungimi de 50 mm, 75 si 150. De exemplu, WL-15-75 este un electrod cu oxid de lantan, care contine 1,5% din aditiv. Lungimea barei este de 75 mm. Vârful lui este auriu.

Metode de ascuțire a electrozilor de wolfram

Ascuțirea electrozilor de tungsten este cea mai importantă componentă a unui proces de sudare desfășurat corespunzător. Prin urmare, toți sudorii implicați în sudarea într-un mediu cu argon efectuează această operație cu mare atenție. De forma varfului depinde de modul in care va fi distribuita corect energia transmisa de la electrod catre cele doua metale sudate, care va fi presiunea arcului. Iar forma și dimensiunile zonei de penetrare a sudurii și, în consecință, lățimea și adâncimea acesteia vor depinde deja de acești doi parametri.

Atenţie! Parametrii și forma de ascuțire sunt selectate din tipul de electrod folosit și din parametrii celor două semifabricate metalice sudate.

• Capătul de lucru al electrozilor WP, WL este o sferă (bilă).
• Se face si un umflat pe WT, dar cu o raza mica. Mai degrabă, ele indică pur și simplu rotunjimea electrodului.
• Restul tipurilor sunt ascuțite sub con.

Când o îmbinare din aluminiu este sudată, pe electrod se formează o sferă de la sine. Prin urmare, atunci când sudați aluminiu, nu este nevoie să ascuți electrodul.

La ce pot duce erorile de ascuțire.

• Lățimea de ascuțire este foarte diferită de normă, adică poate fi foarte largă sau foarte îngustă. În acest caz, probabilitatea de nepătrundere a cusăturii crește foarte mult.
• Dacă se efectuează ascuțirea asimetrică, aceasta este o garanție a abaterii arcului de sudare într-o parte.
• Unghiul de ascuțire este prea ascuțit - durata de viață a electrodului este redusă.
• Unghiul de ascuțire este prea obtuz - adâncimea de penetrare a cusăturii scade.
• Semnele lăsate de la instrumentul abraziv nu sunt situate de-a lungul axei barei. Obțineți un efect ca un arc rătăcitor. Adică, arderea stabilă și uniformă a arcului sudat este perturbată.

Apropo, există o formulă simplă care determină lungimea zonei ascuțite. Este egal cu diametrul barei, înmulțit cu un factor constant - 2,5. Există și un tabel care indică raportul dintre diametrul electrozilor și lungimea capătului de ascuțit.

Este necesar să ascuți capătul tijei de wolfram, ca un creion. Puteți ascuți pe un șmirghel electric sau pe o râșniță. Pentru a obține o îndepărtare uniformă a metalului în întreaga zonă de ascuțire, puteți fixa bara în mandrina de burghiu. Și rotiți-l la viteze mici ale sculei electrice.

În prezent, producătorii de echipamente electrice speciale oferă o mașină pentru ascuțirea electrozilor de tungsten neconsumabil. O opțiune convenabilă și precisă pentru a face ascuțire de înaltă calitate. Aparatul include:

• Disc de diamant.
• Filtru de praf.
• Reglarea rotațiilor arborelui de lucru.
• Setarea unghiului de ascuțire. Acest parametru variază între 15-180°.

Cercetarea, pentru a găsi unghiul optim de ascuțire, se efectuează în mod constant. Într-un institut de cercetare, a fost efectuat un test în care un electrod de tungsten WL a fost testat pentru calitatea sudurii prin ascuțirea acestuia în unghiuri diferite. Au fost alese simultan mai multe dimensiuni unghiulare: de la 17 la 60°.

Au fost determinați parametrii exacti ai procesului de sudare:

• Două foi din oțel rezistent la coroziune au sudate cu o grosime de 4 mm.
• Curent de sudare - 120 amperi.
• Viteza - 10 m/h.
• Poziția de sudare este mai mică.
• Consumul de gaz inert este de 6 l/min.

Rezultatele experimentului sunt următoarele. O cusătură ideală a fost obținută atunci când a fost utilizată o bară cu un unghi de ascuțire de 30 °. La un unghi de 17°, forma sudurii a fost conică. În același timp, procesul de sudare în sine a fost instabil. Resursa electrodului de tăiere a scăzut. La unghiuri mari de ascuțire, modelul procesului de sudare s-a schimbat și el. La 60°, lățimea sudurii a crescut, dar adâncimea sa a scăzut. Și, deși procesul de sudare în sine s-a stabilizat, nu poate fi numit de înaltă calitate.

După cum puteți vedea, unghiul de ascuțire joacă un rol important în procesul de sudare. Nu contează dacă se folosesc electrozi din oțel inoxidabil, oțel sau cupru. În orice caz, trebuie să ascuți corect bara, deoarece consecințele pot fi extrem de negative. Descrierea barelor după culoare și caracteristici chimice ajută la alegerea corectă și, în același timp, alegeți forma de ascuțire.