Printre zonele promițătoare activitate antreprenorială producerea spumei, timpuri recente, trezește un interes stabil în rândul oamenilor de afaceri începători, precum și al colegilor lor mai experimentați. Această tendință este explicată foarte simplu: întreprinderile autohtone care operează în această industrie nu sunt capabile să satisfacă cererea în continuă creștere pentru cauciuc spumant, iar cumpărarea acestor produse în străinătate este, în primul rând, foarte costisitoare (mai ales după creșterea dolarului) și, în al doilea rând, comerțul normal este îngreunat de instabilitatea politică în relațiile cu țările furnizori.
Prin urmare, oamenii de afaceri autohtoni trebuie să profite de situația actuală și să organizeze activ întreprinderi care vor produce cauciuc spumos, iar acest articol va fi un asistent excelent în această sarcină dificilă. Cititorul va putea studia nu numai nuanțele tehnice proces de producție, dar învață și ce este necesar pentru a întocmi un plan de afaceri, ce formă juridică este potrivită pentru această activitate, cum să înființezi o afacere și ce capital de pornire necesară deschiderea unei firme de fabricare a cauciucului spumos.

Producția de cauciuc spumă - avantaje și dezavantaje

În ciuda dezvoltării tehnologiilor moderne și a unui număr mare de descoperiri în domeniul chimiei anorganice, cauciucul spumat continuă să fie solicitat, ca în anii 40-50 ai secolului trecut. Materialul elastic, moale, dar suficient de puternic este indispensabil pentru producția de îmbrăcăminte și mobilă. În plus, din el sunt făcute jucării excelente pentru copii și este, de asemenea, folosit ca material de ambalare pentru produse fragile și în întreprinderile care produc echipamente informatice moderne. În viața de zi cu zi, cauciucul spumat, ca acum 50 de ani, este un lucru indispensabil. Pe scurt, cererea pentru acest material în țara noastră va fi stabilă și ridicată cel puțin în următorii zece ani.
Să trecem la dezavantajele acestui material. Producția sa dăunează sănătății angajaților companiei și mediului. Va trebui să cumpărați ventilatoare puternice, să obțineți aprobări adecvate de reglementare și să alocați bani pentru măsuri de reducere impact negativ pe ecologie. Pregătește-te pentru „apeluri de curtoazie” constante din partea inspectorilor de pompieri, precum și a reprezentanților sanitari și servicii de mediu. În plus, echipamentele pentru producția de cauciuc spumă nu sunt ieftine, ceea ce înseamnă că este nevoie de un capital de pornire mare pentru a deschide o întreprindere.

Aspecte legale

Astăzi, chiar și școlarii știu că pentru a-și deschide propria afacere este necesar să se înregistreze o companie în oficiu fiscalși fonduri speciale. Pentru producția de materiale sintetice, LLC este cel mai potrivit. Înregistrare entitate legală va costa mai mult decât documentele pentru un antreprenor individual, dar acest lucru vă va ajuta să obțineți mai rapid toate permisele necesare, furnizorii de materii prime specifice refuză adesea să lucreze cu antreprenori individuali, iar mulți cumpărători mari de cauciuc spumant semnează acorduri de cooperare numai cu persoane juridice.
Există excepții când vă puteți limita la înregistrarea unui IP. De exemplu, vă creați afacerea special pentru munca mai multor persoane companii mari(2-3 fabrici de mobilă). În acest caz, aveți la dispoziție înainte de începerea activității acorduri preliminare, Știți exact câte materiale trebuie să eliberați, iar cumpărătorii sunt de acord să coopereze cu IP.
Pachet complet documente necesare(autorize de la inspectoratul de incendiu, ecologiști, SES, certificate pentru produse finite etc.) Veți primi numai după pregătirea sediului și încheierea de acorduri cu furnizorii de materii prime. Adică, atunci când ai totul pregătit pentru a începe producția, vei putea închide toate problemele legate de executarea autorizațiilor.

Etape pregătitoare ale organizării producţiei

Aproape fiecare producător de cauciuc spumă din Rusia se concentrează pe propriul său cerc de cumpărători de produse finite și nu încalcă limitele teritoriului său. Înainte de a începe producția, trebuie să efectuați o cercetare de piață amănunțită și să determinați cât de mult cauciuc spumă puteți vinde într-o anumită perioadă de timp.
Reprezentanți public țintăîn acest domeniu de activitate sunt:

• fabrici de mobilă;
• magazine de constructii si supermarketuri;
• companii producătoare de jucării moi;
• firme care au nevoie de cauciuc spumos ca material de ambalare;
• producatori de echipamente audio si incaltaminte.

Trebuie să conduceți negocieri preliminare cu toate întreprinderile din regiunea dvs. de pe lista specificată și, în mod ideal, să conveniți asupra cooperării, precum și să clarificați câte produse finite vor cumpăra. Acest parametru vă va permite să elaborați cel mai precis plan de afaceri. Cunoscând acest lucru, veți putea să alegeți echipamentul potrivit, să vă dați seama ce fel de personal este necesar pentru producția de cauciuc spumă, să calculați costul de producție a produselor finite și valoarea profitului.

Spații, echipamente și personal

Atunci când alegeți o cameră în care se va realiza producția de cauciuc spumă, este necesar să respectați următoarele criterii:

• temperatura aerului din atelier trebuie să fie de cel puțin 18 grade;
• Suprafața optimă pentru o fabrică mică este de 200-250 mp. m;
• înălțimea tavanului nu mai puțin de 3 metri;
• prezența cablajului electric cu o tensiune de 380 V și împământare este obligatorie;
• trebuie să existe o zonă mare pentru intrarea camioanelor.

Antreprenorii cu experiență în astfel de chestiuni recomandă să căutați spații la periferia orașului. Este mai ușor să respectați regulile aici. siguranța mediului iar inchirierea spatiului de productie costa mult mai putin decat in zonele apropiate de centru.
Pentru funcționarea întreprinderii dvs., este necesar să achiziționați o mașină de spumare, matrițe, o mașină cu bandă, rezervoare de dozare, mașini automate pentru măcinarea materiilor prime și a deșeurilor, o cameră termică și o mașină de ambalat. Este mai bine să cumpărați o linie de producție gata făcută, care va fi înființată și specialiștii dumneavoastră vor fi învățați cum să lucreze la ea. Este logic să cauți o companie care operează în baza unui contract de leasing. Acest lucru este deosebit de important pentru oamenii de afaceri care nu au suficiente fonduri proprii pentru a deschide o fabrică. Unii antreprenori cumpără echipamente second hand pentru a economisi bani, dar totul depinde de norocul tău personal. Daca te hotarasti sa cumperi utilaje second hand, fa-o doar impreuna cu un specialist cu inalta calificare pentru a nu cumpara o gramada de fier vechi pe bani multi.
Pentru a lucra la intreprinderea ta, ai neaparat nevoie de un tehnolog, de preferat cu studiile corespunzatoare, 3-6 muncitori pe atelier, 2-4 lucratori si un montator. Cu privire la personal administrativ, această întrebare depinde de factori individuali.
Neapărat necesar Contabil șef(un specialist bun te va economisi 2-3 din salariile lui), un manager, precum si un manager pentru lucrul cu furnizorii si cumparatorii. Dar dacă participați la activitatea întreprinderii, atunci lista personalului administrativ poate arăta complet diferit.

Tehnologia de producție

Având în vedere producția de cauciuc spumă ca o afacere, este necesar să se acorde atenție direct procesului tehnologic. Fără aceasta, cunoștințele dumneavoastră despre organizatorul de producție vor fi incomplete. După cum sa menționat la începutul articolului, fabricarea cauciucului spumos este un proces foarte dăunător pentru sănătatea umană, așa că toți lucrătorii trebuie să aibă aparate respiratorii, iar ventilatoarele trebuie instalate în atelier.
Tehnologii disting două metode pentru producerea acestui material: periodică și continuă. Acesta din urmă este utilizat în fabrici mari, unde se produc peste 2 mii de tone de produse finite pe an, iar primul este utilizat în întreprinderile mici și mijlocii. Dar nu există diferențe fundamentale între aceste metode, singura întrebare este performanța. Procesul în sine se desfășoară după cum urmează: reactivii necesari într-un mixer special intră într-o reacție chimică și apoi se toarnă într-o formă pliabilă, unde interacțiunea ingredientelor continuă. Ca urmare, se obține un bloc de cauciuc spumă, care este eliberat din matriță și plasat într-o cameră pregătită pentru câteva zile, unde reacția se termină și se obține cauciucul spumă cunoscut nouă. Etapa finală este tăierea produsului finit pe un ferăstrău cu bandă pentru a obține foi de dimensiunea dorită.

Indicatori economici

Pentru a începe afacerea prezentată, trebuie să: înregistrați o întreprindere, să închiriați o cameră, să faceți reparații în ea dacă este necesar, să cumpărați echipamente, să obțineți toate permisele necesare. Pentru asta ai nevoie capital inițial(luăm cifre medii, concentrându-ne pe date reale) aproximativ 90 de mii de dolari.
Cheltuielile lunare necesare functionarii normale a societatii includ:

• salariul angajaților, inclusiv deduceri și impozite - 9 mii de dolari;
• materii prime, consumabile - 14 mii de dolari;
• inchiriere si plăți comunale- 9 mii de dolari;
• impozite și alte cheltuieli - 6 mii de dolari.

Cheltuielile lunare totale sunt de 38.000 USD. Această companie are un profit net lunar de aproximativ 8 mii de dolari, în timp ce calculele includ salariul managerului, care poate fi primit atât de proprietarul întreprinderii, cât și de managerul angajat. Pe baza acestor indicatori, se poate calcula că într-un an, maximum un an și jumătate, toți banii investiți în dezvoltarea întreprinderii vor reveni investitorilor. Rezumând, putem concluziona că în modern conditii economice este destul de dificil să găsești o afacere precum producția și vânzarea de cauciuc spumă, care îți permite să câștigi bani mari fără teama de concurenți sau de alte circumstanțe neprevăzute.

Spuma poliuretanică, sau cauciucul spumă, este un material foarte comun care este folosit cu succes în construcții, fabricarea mobilei și în alte domenii ale vieții. Pentru a alege echipamentul potrivit pentru producerea spumei poliuretanice, este necesar să vă dați seama ce materiale sunt necesare pentru lucru, ce tip de produs veți produce.

Clasificarea produsului prezentat

Deci, materialul prezentat poate fi împărțit în 2 tipuri:

• Elastic. Acest tip de material este cel mai des folosit în producția de bureți, cârpe de spălat, tapițerie de mobilier sau în fabricarea de încălțăminte.
• Greu. Tipul prezentat de spumă poliuretanică este utilizat în construcții pentru izolarea clădirilor.

Trebuie remarcat faptul că cauciucul spumă poate fi folosit și la ambalarea articolelor fragile: vase, electronice.

Avantaje materiale

Înainte de a cumpăra echipament pentru producerea spumei poliuretanice, este necesar să înțelegeți avantajele produsului prezentat. Printre acestea se numără următoarele:

• cerere constant mare din partea cumpărătorilor, mai ales că propriile lor unități de producție nu pot oferi consumatorului 100%, astfel încât afacerea dvs. va plăti rapid;
• greutatea redusă a produsului;
• posibilitatea de a produce spumă poliuretanică de diferite dimensiuni și rigiditate, ceea ce vă va permite să o vindeți în scopuri complet diferite;
• cost redus al produsului.

Ce echipament este necesar pentru lucru?

Desigur, acum va trebui să alegeți echipamente pentru producția de spumă poliuretanică. Încercați să-l cumpărați la punctele de vânzare certificate. Desigur, echipamentul trebuie să fie de foarte bună calitate. Prin urmare, acordați preferință numai acelor producători care s-au dovedit deja pe piața tehnologiei pe partea pozitivă. Desigur, încercați să examinați cu atenție starea tehnică a dispozitivelor la momentul achiziției.

Echipamentul standard pentru producerea spumei poliuretanice include următoarele mașini:

• o mașină pentru spumarea amestecului;
• un dispozitiv cu care se efectuează măcinarea și amestecarea materiilor prime cu toți aditivii necesari;
• mașină de dozare;
• unitate de turnare;
• aparat pentru producerea spumei poliuretanice, care asigură tăierea în elemente a produsului finit;
• dispozitiv pentru ambalarea și depozitarea materialelor;
• o mașină care asigură mărunțirea deșeurilor pentru a le lansa într-o nouă producție.

Cel mai important aparat este generatorul de spumă, în care sunt amestecate toate componentele necesare (poliol și izocianat).
În plus, astfel de echipamente pot fi împărțite în dispozitive de joasă presiune și de înaltă presiune. În primul caz, nu va trebui să cheltuiți o sumă mare de bani. În al doilea, echipamentul este echipat cu diverși senzori și control automat.

Ce materii prime sunt necesare pentru lucru?

Desigur, pentru procesul de fabricație, veți avea nevoie nu doar de echipamente, ci și, de fapt, de materialul din care veți realiza produsul final. Adică, va trebui să achiziționați astfel de materii prime pentru producția de spumă poliuretanică:

• poliuretan lichid;
• întăritori;
• aditivi speciali pentru spumarea materiilor prime;
• component izocianat;
• diverși catalizatori;
• watera.

În principiu, astfel de componente nu sunt prea greu de găsit.

Tehnologia de fabricare a produsului

Materialul prezentat este produs continuu sau periodic. A doua metodă este cea mai potrivită pentru acele firme care tocmai s-au deschis și nu și-au extins încă capacitatea. În plus, producția periodică a produsului vă permite să monitorizați în mod constant piața și să o vindeți suficient de repede, astfel încât să nu rămână în stoc.
În timpul fabricării spumei poliuretanice, trebuie să fiți extrem de atenți, deoarece pentru reacția chimică este utilizată o substanță extrem de periculoasă - poliol, precum și unii catalizatori și formatori de spumă. Cu toate acestea, ulterior se descompun și devin neotrăvitori. Prin urmare, produsul final nu va dăuna sănătății.
Tehnologia de fabricație a produsului în sine este foarte simplă. Instalația pentru producerea spumei poliuretanice este umplută cu toate ingredientele necesare: acolo are loc reacția. Trebuie remarcat faptul că materia primă inițială are o stare lichidă. Desigur, este necesar să se dozeze strict numărul de componente. Dupa ce se formeaza spuma si ramane ceva timp in matrita, se trimite intr-un alt bloc unde se raceste.
Spuma poliuretanică este tăiată după 24-72 de ore cu un ferăstrău cu bandă special. Apoi produsul finit poate fi trimis clientului. Dacă este necesar, cauciucul spumă poate fi depozitat și depozitat pentru o perioadă lungă de timp. Acestea sunt toate caracteristicile fabricării spumei poliuretanice. Noroc!


Piața internă pentru producția de cauciuc spumă nu poate satisface pe deplin nevoile populației. Cel mai adesea, acest material este achiziționat în străinătate. Prin urmare, producția de cauciuc spumă este o idee bună pentru a începe propria afacere. Cu o piață vastă, un transport convenabil și faptul că această afacere nu necesită mult capital inițial, cu alegerea corectă a echipamentelor, o poți face un succes.

Producția de cauciuc spumă este destul de dăunătoare, deoarece vaporii care apar în timpul fabricării acestui material pot provoca daune semnificative corpului uman. Ele sunt eliberate în mediu în cantități mari. Cu toate acestea, după aceea, substanțele nocive se descompun complet în elemente chimice sigure care nu dăunează.
Prin urmare, este foarte important ca producția să fie echipată cu un sistem modern de ventilație și instalații sanitare. În plus, angajații atelierului de producție trebuie să aibă aparate respiratorii și alte echipamente de protecție.
Alegerea echipamentelor pentru producerea cauciucului spumos depinde de capacitatea și volumul necesar de produse finite, precum și de metoda de fabricare a produselor, care poate fi discontinuă sau continuă.
Pentru a obține cauciuc spumos, aveți nevoie substanțe chimice amestecat într-o mașină de spumare. După aceea, amestecul finit se usucă după un timp și este tăiat în foi de grosimea necesară.

Echipamentul necesar

Pentru a configura munca atelierului de producție a cauciucului spumos, veți avea nevoie de următoarele echipamente:

1. Aparat pentru solutie spumanta.
2. O mașină care distribuie componente pentru producerea de cauciuc spumă.
3. Cameră termică.
4. Echipament pentru tăierea materialului finit.
5. Echipamente suplimentare, și anume cuplaje, pompe, furtunuri, concasoare de deșeuri, mașini de ambalat și multe altele.

Acest echipament poate fi achiziționat separat, sau ca linie de producție, care va cuprinde toate elementele necesare organizării muncii atelierului de producție.
Totuși, după ce ar trebui să ne ghidăm atunci când achiziționați echipamente pentru ca afacerea să poată genera venituri maxime?

Alegerea echipamentului în funcție de costul acestuia

Alegerea echipamentelor pentru producția de cauciuc spumă ar trebui să se bazeze în primul rând pe capitalul inițial pe care sunteți dispus să îl investiți în acesta, precum și pe productivitatea necesară. În plus, ar trebui să decideți dacă veți cumpăra separat o linie de producție finită sau un echipament. Linia de producție este mult mai convenabilă. Faptul este că în ea toate elementele sunt perfect potrivite. Astfel, defecțiunile apar mult mai rar.
In cazul in care nu exista posibilitatea unor investitii mari, merita sa luati in considerare achizitionarea unui utilaj cu o capacitate de aproximativ 10 metri cubi pe tura. Linia de producție de cauciuc spumă va costa de două până la trei ori mai mult, dar capacitatea sa este de aproximativ 25 de metri cubi pe schimb. Dacă vânzările de produse sunt bine stabilite, atunci este logic să achiziționați echipamente și mai puternice, altfel nu va fi practic.

Alegerea echipamentelor pentru un buget mic

În cazul în care capacitățile dumneavoastră financiare sunt mici, ar trebui să aruncați o privire mai atentă la mașinile domestice care nu sunt noi. Le puteți cumpăra foarte ieftin, dar va trebui să cheltuiți puțin mai mult pentru a le readuce în stare de funcționare. Astfel, va fi posibilă achiziționarea de materii prime mai scumpe pentru producția de cauciuc spumă, astfel încât calitatea produsului finit să îndeplinească toți indicatorii.
Dacă aveți ocazia, este mai bine să cumpărați echipamente importate. Este mai durabil și de înaltă calitate.

Echipament de bază pentru un mic atelier de producție

cu cel mai mult echipamentul necesar, fără de care nicio producție nu poate face, este:

1. O mașină care spumează componentele din cauciuc spumă. Acest dispozitiv este principalul în producție.
2. Forme în care se toarnă materiile prime pentru solidificare.
3. Mașină pentru tăierea cauciucului spumos în foi de grosimea necesară.

Cu siguranta pentru operatie normala atelierul de producție va necesita echipamente suplimentare. Cu toate acestea, poate fi achiziționat treptat. Pentru a începe producția, principalul lucru este prezența celor trei mașini menționate mai sus.

Căutare echipamente

Alegerea echipamentelor pentru producția de cauciuc spumă va avea mai mult succes dacă vă consultați mai întâi cu proprietarii industriilor existente. Dacă poți să faci propriile cercetări pe acest subiect, atunci cu siguranță vei evita greșelile făcute de alții.
Există mai multe modalități de a afla aceste informații.

1. Sună-ți viitorii concurenți prezentându-te ca manager al unei companii care vinde piese de echipamente chinezești. Veți putea afla ce echipament de producător este folosit în atelier și cât de des eșuează.
2. Puteți suna departamentul de vânzări și spuneți că mergeți să cumpărați produse. În același timp, întrebați pe ce echipament se produce cauciucul spumă. Puteți veni și vedeți mostre de publicitate pentru a vă asigura de calitatea produselor.
3. Comunicați pe forumuri în care proprietarii afacerii de cauciuc spumă discută problemele lor cu acest sau acel echipament. In plus, in acest fel, vei putea intelege care loc de productie incetineste cel mai mult productia produsului. Cel mai adesea acesta este ambalajul produselor finite.

Atunci când alegeți direcția viitoarei afaceri, este mai bine să acordați prioritate producției acelor produse care au o cerere mare de consumatori, indiferent de sezon și de starea economiei din țară. Aici includem producția de cauciuc spumă. Investițiile în lansarea unei întreprinderi vor fi impresionante, dar cu o abordare competentă, investițiile se vor amortiza foarte repede. Studiați problema cu atenție pentru a ține cont de toate nuanțele.
Cum să deschizi o fabrică pentru producția de cauciuc spumos în Rusia?

Evaluarea afacerii noastre:

1. Investiții de pornire - de la 1.000.000 de ruble.
2. Saturația pieței este scăzută.
3. Complexitatea începerii unei afaceri este de 6/10.

Avantaje și dezavantaje în afaceri

Cauciucul spumos (spumă poliuretanică) a fost folosit în viața de zi cu zi și în scopuri industriale de multe decenii. În ciuda apariției pe piață a materialelor fundamental noi cu proprietăți similare, cauciucul spumă nu își pierde popularitatea în rândul consumatorilor. Acesta va fi principalul avantaj pentru un om de afaceri - puteți găsi întotdeauna clienți angro!
Spuma de cauciuc este un material moale, elastic, folosit în producția de mobilă și îmbrăcăminte. Dar aceste domenii de aplicare nu sunt limitate - fabricarea jucăriilor moi, transportul mărfurilor fragile.
Producția și vânzarea de cauciuc spumos în Rusia nu este foarte dezvoltată, ceea ce oferă viitorilor antreprenori șanse mari de rambursare rapidă a proiectului. Dacă furnizați produse de calitate pe piață, puteți învinge orice concurență.
În ceea ce privește deficiențele, principala este dificultatea cu echipamentul camerei. Producția de cauciuc spumă este considerată dăunătoare, astfel încât în ​​ateliere trebuie instalate echipamente puternice de ventilație, ceea ce va implica costuri financiare. Va trebui să obțineți permisiunea autorităților de reglementare pentru a opera. Întreprinderea trebuie să respecte cu strictețe condițiile de lucru și să controleze cantitatea de emisii nocive în atmosferă - inspecțiile frecvente ale serviciilor sanitare, de mediu și de incendiu nu pot fi evitate.
Este mai bine să începeți o mini plantă la începutul primăverii. În această perioadă s-au „activat” toate fabricile de mobilă - a început o achiziție activă de materii prime. Astfel, veți găsi rapid cumpărători pentru produsele dumneavoastră.

Înregistrarea legală a întreprinderii

Va dura cel puțin 3 luni pentru a colecta toate documentele și permisele de înregistrare a întreprinderii. Mult mai repede, poți aranja totul cu ajutorul unui avocat.
OKVED este potrivit pentru întreprinderea care urmează să fie deschisă: 24.70 (Producție de fibre artificiale și sintetice).
Este mai bine să oficializați producția industrială de cauciuc spumos sub forma unui SRL - este mai ușor să găsiți cumpărători de produse finite și furnizori de materii prime. Veți primi un permis de desfășurare a activităților numai după ce sediul este găsit și pregătit, se încheie contracte cu furnizorii de materii prime și se primesc certificate de calitate a produselor finite.

Sediu comercial

Plasați producția de cauciuc spumă pentru mobilă într-o cameră liberă la periferia orașului. În primul rând, închirierea imobilelor aici este mai ieftină, iar în al doilea rând, cerințele pentru siguranța mediului nu vor fi atât de mari. Acest lucru va facilita foarte mult procesul de lansare a unei întreprinderi.
Pentru a organiza un atelier de producție, spații de depozitare iar camerele de serviciu vor necesita cel puțin 200 m 2. Dacă este planificată o fabrică de mare capacitate, căutați o clădire mai mare.
Pe lângă faptul că se asigură că atelierul este bine ventilat și că facilitati de tratament, se impun alte cerinţe incintei găsite:

• Pentru a găzdui echipamentul pentru producția de cauciuc spumă, înălțimea tavanelor trebuie să fie de cel puțin 3 m.
• Temperatura din magazin pentru turnarea masei spumante în matrițe nu este mai mică de 18 ˚C.
• Prezența cablajului electric pentru 380 V.

Dacă spațiul liber nu permite, biroul companiei poate fi situat într-un alt loc - unde va fi convenabil pentru clienți să ajungă. Dar acesta este un cost suplimentar pentru organizarea activităților.

tehnologie de producere a spumei

Materiile prime pentru cauciucul spumant sunt poliolul și diizocianații. Aceste substanțe, dacă tehnologia nu este respectată, pot fi dăunătoare organismului uman. Dar dacă în atelier este asigurată o bună ventilație și sunt procesate numai „ingrediente” de înaltă calitate, nu va exista otrăvire chimică a personalului și emisii nocive în atmosferă. Raportul specific al componentelor va depinde de tipul de spumă produsă. Există mai multe dintre ele:

• Standard (ST). Pentru producție se folosește 1 tip de poliol. Rigiditatea materialului rezultat este determinată de densitatea acestuia.
• Rigiditate crescută (EL). În procesul de fabricare a spumei, se folosesc mai multe tipuri de poliol pentru a conferi produsului finit o rigiditate deosebită. În mod ideal, acest material ar trebui utilizat la fabricarea mobilierului. Dar din cauza prețului mare, mulți producători de mobilă îl refuză.
• Greu (HL). Tehnologia de fabricație diferă puțin de metoda anterioară. Dar prețul final al produsului, datorită materiilor prime mai ieftine, este mult mai mic.
• Foarte elastic (HR). Materialul este realizat pe baza unor clase speciale de poliol. După ce materiile prime trec prin echipament, se obțin blocuri de cauciuc spumă.
• Moale (HS). Este un material moale, rezistent folosit la realizarea unor tipuri de mobilier tapițat și perne. În acest caz, se folosesc componente pentru cauciuc spumos, care conferă materialului o porozitate mai mare.

Există, de asemenea, mărci speciale de cauciuc spumă, care mai târziu merg la fabricarea de bureți pentru spălarea vaselor, benzi izolatoare autoadezive. Există cauciuc spumă, care are proprietăți de izolare fonică. Prețurile pentru produse în acest caz vor fi puțin mai mari.
Este mai bine să negociați imediat cu furnizorii despre livrări cu ridicata materii prime – astfel se va asigura funcționarea neîntreruptă a echipamentelor de producție.
Tehnologia de producție a cauciucului spumos depinde de metodă - continuă și periodică. Pentru a alege varianta potrivită, este necesar să se evalueze capacitatea planificată a fabricii, materiile prime utilizate. Este recomandabil ca întreprinderile mici să introducă o metodă periodică în producție. Schema tehnologică „medie” pentru fabricarea cauciucului spumos arată astfel:

• Pregatirea materiilor prime - acceptare, dozare.
• Amestecarea componentelor lichide
• Spumare în masă.
• Marcarea masei în forme speciale cu pereți pliați.
• Răcirea formularului.
• După 3 zile, cauciucul spumă este tăiat în foi de dimensiunea dorită.

În procesul de fabricație a materialului finit se generează deșeuri. Acestea pot fi fie vândute consumatorilor (aceleași fabrici de mobilă, de exemplu), fie puteți planifica producția de cauciuc spumă reciclat. Tehnologia presupune spumarea așchiilor și a resturilor de cauciuc spumă cu un adeziv special, urmată de presarea masei sub presiune. Produsele finite au caracteristici de calitate excelente - rezistență sporită, izolare fonică, durabilitate. În acest fel se realizează producția de cauciuc spumă acustică și covorașe pentru săli de sport. Astfel, vei găsi mai mulți cumpărători interesați de produsele tale.

Producția de spumă. Idee de afaceri

Cauciucul spongios secundar este disponibil în mai multe grade - BB-60, BB-80, BB-100, BB-120, BB-140, BB-160. Materialele diferă în ceea ce privește proprietățile și parametrii fizico-chimici.

Achizitie de echipamente tehnologice

Cea mai simplă linie pentru producția de cauciuc spumă
Linia de producție a cauciucului spumos este cel mai scump articol bugetar. Pentru fabricare vor fi necesare următoarele mașini:

• mașină de măcinat materii prime,
• rezervoare de dozare,
• spumant,
• camera termica,
• forme,
• mașină de împachetare,
• mașină de tocat deșeuri.

Este dificil să asamblați o linie de la dispozitive separate. Este logic ca antreprenorii începători să cumpere o linie care este deja pregătită pentru muncă.
Prețul echipamentului pentru producția de cauciuc spumă va depinde de capacitatea mașinilor. Minimagazinul poate fi echipat cu o linie cu productivitate redusă care produce până la 12 cm 3 de produse finite pe schimb. Acesta va costa 400.000 de ruble. Dar puteți cumpăra echipamente pentru cauciuc spumos de putere mai mare (până la 50 m 3) cheltuind cel puțin 2.000.000 de ruble. La costul achiziționării dispozitivelor, adăugați serviciile vânzătorului pentru punerea lor în funcțiune. Toate manipulările pentru a configura linia se pot face pe cont propriu, dar trebuie să cunoașteți bine specificul funcționării acesteia.
Puteți economisi bani cumpărând echipamente second hand. Prețul mașinilor uzate este mult mai mic. Și dacă găsiți un vânzător de încredere, linia achiziționată va dura mult timp.

Rentabilitatea afacerii planificate

Toate costurile pentru mașina de cauciuc spumă vor începe să se plătească atunci când se încheie contracte cu clienții obișnuiți ai produselor finite. În funcție de ce tip de material este produs în interiorul pereților atelierului, oferiți mărfurile:

• fabrici de mobilă;
• fabrici de jucării și produse de uz casnic;
• întreprinderi producătoare de echipamente sportive;
• fabrici de saltele.

Oferirea consumatorilor de tipuri speciale de produse, cum ar fi cauciucul spumos cu un strat adeziv, poate atrage mai mulți clienți. Dacă acest lucru nu se poate face la începutul formării întreprinderii, asigurați-vă că vă gândiți la dezvoltarea afacerii. Este important să îmbunătățim constant metodele de producție.
Perioada de rambursare depinde de costurile inițiale. Dacă luăm în considerare minimul, atunci organizarea atelierului va dura 1.000.000 de ruble. Aceasta va include fonduri pentru a cumpăra o mașină de tăiat cauciuc spumă și alte echipamente, pentru a pregăti spațiile pentru lucru și pentru a oficializa întreprinderea. Veți deschide o fabrică de înaltă performanță dacă aveți cel puțin 3.000.000 de ruble.

Ne-am bucura sa primim vesti de la tine!

Piața internă pentru producția de cauciuc spumă nu poate satisface pe deplin nevoile populației. Cel mai adesea, acest material este achiziționat în străinătate. Prin urmare, producția de cauciuc spumă este o idee bună pentru a începe propria afacere. Cu o piață vastă, un transport convenabil și faptul că această afacere nu necesită mult capital inițial, cu alegerea corectă a echipamentelor, o poți face un succes.

tehnologie de producere a spumei

Producția de cauciuc spumă este destul de dăunătoare, deoarece vaporii care apar în timpul fabricării acestui material pot provoca daune semnificative corpului uman. Ele sunt eliberate în mediu în cantități mari. Cu toate acestea, după aceea, substanțele nocive se descompun complet în elemente chimice sigure care nu dăunează.

Prin urmare, este foarte important ca producția să fie echipată cu un sistem modern de ventilație și instalații sanitare. În plus, angajații atelierului de producție trebuie să aibă aparate respiratorii și alte echipamente de protecție.

Alegerea echipamentelor pentru producerea cauciucului spumos depinde de capacitatea și volumul necesar de produse finite, precum și de metoda de fabricare a produselor, care poate fi discontinuă sau continuă.

Pentru a face spumă de cauciuc, substanțele chimice necesare sunt amestecate într-o mașină de spumare. După aceea, amestecul finit se usucă după un timp și este tăiat în foi de grosimea necesară.

Echipamentul necesar

Pentru a configura munca atelierului de producție a cauciucului spumos, veți avea nevoie de următoarele echipamente:

1. Aparat pentru solutie spumanta.
2. O mașină care distribuie componente pentru producerea de cauciuc spumă.
3. Cameră termică.
4. Echipament pentru tăierea materialului finit.
5. Echipamente suplimentare, și anume cuplaje, pompe, furtunuri, concasoare de deșeuri, mașini de ambalat și multe altele.

Acest echipament poate fi achiziționat separat, sau ca linie de producție, care va cuprinde toate elementele necesare organizării muncii atelierului de producție.

Totuși, după ce ar trebui să ne ghidăm atunci când achiziționați echipamente pentru ca afacerea să poată genera venituri maxime?

Alegerea echipamentului în funcție de costul acestuia

Alegerea echipamentelor pentru producția de cauciuc spumă ar trebui să se bazeze în primul rând pe capitalul inițial pe care sunteți dispus să îl investiți în acesta, precum și pe productivitatea necesară. În plus, ar trebui să decideți dacă veți cumpăra separat o linie de producție finită sau un echipament. Linia de producție este mult mai convenabilă. Faptul este că în ea toate elementele sunt perfect potrivite. Astfel, defecțiunile apar mult mai rar.

In cazul in care nu exista posibilitatea unor investitii mari, merita sa luati in considerare achizitionarea unui utilaj cu o capacitate de aproximativ 10 metri cubi pe tura. Linia de producție de cauciuc spumă va costa de două până la trei ori mai mult, dar capacitatea sa este de aproximativ 25 de metri cubi pe schimb. Dacă vânzările de produse sunt bine stabilite, atunci este logic să achiziționați echipamente și mai puternice, altfel nu va fi practic.

Alegerea echipamentelor pentru un buget mic

În cazul în care capacitățile dumneavoastră financiare sunt mici, ar trebui să aruncați o privire mai atentă la mașinile domestice care nu sunt noi. Le puteți cumpăra foarte ieftin, dar va trebui să cheltuiți puțin mai mult pentru a le readuce în stare de funcționare. Astfel, va fi posibilă achiziționarea de materii prime mai scumpe pentru producția de cauciuc spumă, astfel încât calitatea produsului finit să îndeplinească toți indicatorii.

Dacă aveți ocazia, este mai bine să cumpărați echipamente importate. Este mai durabil și de înaltă calitate.

Echipament de bază pentru un mic atelier de producție

Echipamentul cel mai necesar, fără de care nicio producție nu poate face, este:

1. O mașină care spumează componentele din cauciuc spumă. Acest dispozitiv este principalul în producție.
2. Forme în care se toarnă materiile prime pentru solidificare.
3. Mașină pentru tăierea cauciucului spumos în foi de grosimea necesară.

Desigur, pentru funcționarea normală a atelierului de producție, vor fi necesare echipamente suplimentare. Cu toate acestea, poate fi achiziționat treptat. Pentru a începe producția, principalul lucru este prezența celor trei mașini menționate mai sus.

Căutare echipamente

Alegerea echipamentelor pentru producția de cauciuc spumă va avea mai mult succes dacă vă consultați mai întâi cu proprietarii industriilor existente. Dacă poți să faci propriile cercetări pe acest subiect, atunci cu siguranță vei evita greșelile făcute de alții.

Organizarea producției de plăci din spumă poliuretanică cu următoarele dimensiuni și densități:

• Pentru izolarea pardoselii - densitate 60 kg/mc, dimensiuni 1500x1000x150mm si 1500x1000x130mm.
• Pentru izolarea peretelui - densitate 35 kg/mc, dimensiuni 1200x600x50mm.

Vă rugăm să rețineți că producția de plăci din spumă poliuretanică cu o grosime mai mare de 70 mm este asociată cu o serie de dificultăți tehnologice, și anume, o creștere semnificativă a timpului de păstrare a produsului în matriță (mai mult de 1 oră), respectiv, o scădere a cifrei de afaceri a cofrajelor și o creștere a timpului de producție. Va necesita, de asemenea, utilizarea de materii prime cu un timp de pornire mare (până la 3 minute), în urma cărora este posibilă deteriorarea structurii spumei.

Dacă este necesar să obțineți plăci de o anumită grosime, vă recomandăm să lipiți împreună trei plăci. În aceste scopuri, se folosește un adeziv poliuretanic special, de exemplu, de la KIMP (Vladimir).

În legătură cu cele de mai sus, vă recomandăm să utilizați un formular de dimensiune standard 1500x1000x50mm (cu condiția să fiți gata să înlocuiți placa de 1200x600x50 cu 1500x1000x50). Pentru a obține o placă cu grosimea de 130 mm este necesară lipirea a două plăci cu grosimea de 40 mm și una de 50 mm. Este posibil să obțineți un produs cu o grosime de 40 mm în forma dorită, dacă pe fundul său este așezată o inserție - o foaie de metal de 10 mm grosime, adică. ridica fundul.

Calculele de mai jos se bazează pe producția de plăci 1500x1000x150 în volum de 225 de metri cubi și 1500x1000x130 în volum de 225 de metri cubi folosind matrițe 1500x1000x50 și căptușeli.

1. Selectarea modelului echipamentului

esență proces tehnologic prin aceea că două componente lichide (izocianat și poliol) sunt amestecate și introduse într-o matriță. După ceva timp, compoziția „începe”, adică. există o creștere notabilă a volumului (de zeci de ori), o schimbare a culorii (albire). De regulă, „ora de pornire” este de 1825 de secunde. Timpul în care lichidul este injectat în cofraj se numește „timp de injectare”.

O condiție prealabilă pentru obținerea unui produs normal este oprirea injectării compoziției „A” și „B” înainte de începere. Este interzisă continuarea injecției în matriță dacă există deja o creștere a volumului masei de spumă. În acest caz, există un pericol real ca matrița să nu fie posibilă, iar produsul să fie deteriorat (atât structura internă, cât și contururile geometrice).

Una dintre condițiile pentru obținerea de produse de înaltă calitate la turnarea spumei poliuretanice este să se asigure pentru o perioadă minimă de timp (mai mică decât timpul de începere a compoziției) întreaga masă a compoziției amestecate necesară pentru a umple un anumit volum este alimentată în mucegai sau cavitate. Dacă același produs poate fi obținut pentru injecție, de exemplu, 7,5 s și 15 s, cu condiția ca în primul caz productivitatea să fie de două ori mai mare, trebuie aleasă prima opțiune.

FOAM20P20UM4, cu o capacitate de 1 până la 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1);
FOAM20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 de litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” de 1 la 1).

Densitatea poliolului este de obicei de 1,04 kg/m3, densitatea izocianatului este de 1,24 kg/m3. Apoi, cu raportul de greutate al componentelor „A” și „B” corespunzător la 1 la 1, densitatea amestecului „A” + „B” (în stare lichidă, înainte de începere) este de 1,14 kg/m3. Acea. masa maxima posibila a produsului obtinuta la diferite statii de pompare este:

2,28 kg pentru PENA20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu raportul componentelor "A" și "B" ca 1 la 1);
9,12 kg pentru PENA20P75UM la o capacitate de 24 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1).
Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 60 kg/m3.
Volumul unei plăci este: 1,5 x 1 x 0,05 = 0,075 m3.
Cu o densitate a produsului de 40 kg/m3, masa plăcii va fi: 0,075 x 40 = 3 kg.
Cu o densitate a produsului de 60 kg/m3, masa plăcii va fi: 0,075 x 60 = 4,5 kg.
Prin urmare, ar trebui să folosiți o mașină de umplere bazată pe stație de pompare SPUMA-20P75UM.

2. Lista și costul echipamentului principal

2.1. Statie de pompare FOAM-20P75UM, capacitate de la 8 la 24l/min, are dimensiunile 1250x650x1000mm si greutatea 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare este de a prelua materii prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le alimenta sub presiune la malaxor. Managementul performantei prin intermediul unui regulator electronic de frecventa. 11 opțiuni pentru raportul componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat (este posibil să se schimbe raportul cu un pas de 0,1 și de-a lungul poliolului linia). Montarea se executa pe un cadru cu roti - mobil. Mașina este implementată pe principiul arhitecturii deschise - este asigurată cea mai convenabilă inspecție, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Stația de pompare este furnizată cu toate furtunurile și furtunurile necesare, pe baza instalării stației de pompare și a rezervoarelor pe o rază de 5 m de la manipulator. Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru turnarea spumei.

2.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG016B pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 500x180x140mm, cu o greutate de 25 kg. Putere motor 0,55 kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Se completează cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură spălarea mixerului cu ciclu deschis. Se furnizează conductele necesare, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

2.3. Panou de control ZG016B. conceput pentru confortul controlului procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singură unitate (PENA-20P75UM și ZG-016B sunt conectate la această consolă), automatizarea și controlul injectării compoziției, controlul procesului de spălare. Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele telecomenzii fără a părăsi locul.

2.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un mic efort al mâinii în cerc și în sus și în jos). Manipulatorul este atașat rigid de podea. Înălțimea manipulatorului 2200 mm, lungimea brațului 2500 mm. Unghiul orizontal de mișcare al grinzii macaralei manipulatorului, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, montat pe grinda macaralei manipulatorului, se poate deplasa pe verticala pana la 0,8 m. Inaltimea initiala a suspensiei este reglabila.

2.5. Doua rezervoare de alimentare de 227L pentru materii prime (prevazute cu elemente filtrante) si sistem de amestecare a poliolului. Este prevăzut un sistem de recirculare pentru ambele componente.

2.6. Statie de compresoare K25M. Presiune de lucru aer comprimat 4 kg/cm2, consum de la 500 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

tabelul 1

NOTĂ

Este permis să excludeți „Manipulator” din listă (pe loc veți monta un dispozitiv care este cel mai potrivit pentru scopurile dvs.). Este mai eficient din punct de vedere economic și mai inteligent din punct de vedere tehnologic să faci mai multe injecții (tranziții de la formă la formă) înainte de începerea ciclului de spălare. Mașina de umplere permite 10 astfel de injecții, separate de cel mult 12 secunde, și abia apoi spălarea camerei de amestecare.

În prima aproximare, matrițele pot fi așezate pe podea într-un semicerc (sau într-o linie), astfel încât capul de turnare, suspendat de grinda manipulatorului, să se poată deplasa într-un cerc (sau de-a lungul) față de post de manipulator. Apoi, operatorul, după ce a completat primul formular, trece la al doilea, moment în care asistentul său închide formularul completat și așa mai departe. Ultimul punct în care operatorul aduce mixerul este recipientul pentru eliberarea solventului în timpul spălării.

3. Alegerea dimensiunilor și numărului de matrițe

Formele sunt un element necesar al producției. Volumul produselor finite, momentul comenzii sunt direct legate de numărul de formulare și de dimensiunile standard ale acestora. Nevoia de forme vine din procesul tehnologic.

Principalele cerințe pentru cofraj sunt corespondența exactă a dimensiunilor geometrice ale formei cu dimensiunile piesei necesare și caracteristicile de înaltă rezistență (spuma poliuretanică, atunci când este expandată, creează o presiune în exces în interiorul formei - 24 atm.). Forma este pre-lubrifiată cu unsoare anti-adeziv.

Să presupunem că există 2 matrițe de 1500 x 1000 x 50 mm și două căptușeli de 1500 x 1000 x 10 mm.

NOTĂ.

Când lipiți trei plăci, trebuie să obțineți o placă cu un sfert de îmbinare. Pentru a face acest lucru, va trebui să utilizați inserții suplimentare. Dacă trebuie să obțineți o conexiune cu o înălțime de 75x75, atunci două inserții. Dacă este suficient să obțineți o conexiune cu o înălțime de 100x50, atunci o căptușeală.

masa 2

Astfel, se efectuează 1 îndepărtare din matriță la fiecare 20 de minute întregi, adică. 3 farfurii pe ora.

Necesarul dorit este de 225 mc de plăci cu grosimea de 150 mm, ceea ce corespunde la 1500 m2 de plăci. În consecință, cu dimensiuni de 1500x1000 mm, este vorba de 1000 de plăci GLUED. Pentru a le obține, trebuie să lipiți 3000 de plăci de 1500x1000x50 mm.

Cu o zi de lucru de opt ore, 24 de farfurii vor fi scoase dintr-o matriță. Din două forme - 48 buc. Astfel, va fi nevoie de 3000 / 48 = 62,5 zile lucrătoare pentru a obține volumul dorit.

Dacă limitați timpul de producție la jumătate (1 lună), atunci vor fi necesare 4 formulare.

Necesarul de plăci cu grosimea de 130 mm este de asemenea de 225 de metri cubi, ceea ce corespunde la 1730 m2 de plăci. În consecință, cu dimensiuni de 1500x1000 mm, este vorba de 1154 plăci GLUED. Pentru a le obține, trebuie lipite 3462 plăci, dintre care 2308 plăci vor avea o grosime de 40 mm și 1154 - 50 mm grosime.

Similar calculului de mai sus, este evident că pentru a obține 3462 de plăci, va fi necesar să se asigure umplerea în două matrițe în termen de 72 de zile (cu o posibilă productivitate de 48 de plăci pe zi).

Dacă limitați timpul de producție la jumătate (36 de zile), atunci vor fi necesare 4 formulare.

Costurile de scule sunt date mai jos (presupunând că conectorul „sfert” este prevăzut cu dimensiuni de 100x50).

Pentru a organiza producția de plăci de spumă poliuretanică, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: un depozit pentru materii prime; secțiune pentru tăierea materialului de fațare; zona de umplere; depozit de produse finite; compresor.

Depozit de materii prime

Depozitul ar trebui să poată primi componente (stivuitor sau stacapă) care ajung, de regulă, în butoaie de 200 de litri. Depozitul de materii prime trebuie să fie situat aproape de zona de turnare. Posibil în aceeași cameră. Temperatura de depozitare a componentelor +15…+220С.

Secțiune pentru tăierea materialului de fațare

Plăcile termoizolante pot fi produse și cu o manta de protecție exterioară, în special, laminarea cu folie, fibra de sticlă este obișnuită. Pentru a obține o astfel de acoperire, pe fundul matriței se pune un material de acoperire adecvat și se netezește.

Trebuie prevăzută o zonă, de preferință în imediata apropiere a locului de turnare, unde materialul de acoperire va fi livrat (de regulă, vine în rulouri) și așezat (desfășurat) pe masa de tăiere.

Zona de turnare

De asemenea, camera trebuie să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură schimbul de aer de 10 ori pe oră. temperatura aerului la locul de turnare +20…+220С.

La locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru expunerea temporară a plăcilor fabricate (cel puțin 3 ore la o temperatură nu mai mică de +200C) și mijloace de monitorizare a calității produselor. În același loc, va fi necesar să lipiți trei plăci într-una singură.

Depozit de produse finite

Plăcile finite după întărire și lipire sunt transferate în depozitul de produse finite, unde sunt stivuite. Ambalajul este asigurat dacă este necesar. Temperatura aerului din depozit nu este mai mică de +150С.

Compresor

O cameră mică (de preferință izolată), nu mai mult de 4 m2 sau o cutie de lemn spațioasă unde este plasat compresorul. Această cameră ar trebui să fie ventilată din când în când.

5. Calculați costul materiilor prime, lubrifiant, solvent, lipici și electricitate.

Vom calcula cantitatea necesară de materii prime, lubrifianți, solvenți și cleiuri în raport cu problema luată în considerare.

Materii prime

Întreprinderea trebuie să furnizeze 4154 plăci 1500x1000x50mm și 2308 plăci 1500x1000x40mm.
Masa plăcii 1500x1000x50mm cu o densitate de 60 kg/m3 este:
60 x 1,5 x 1 x 0,05 = 4,5 kg. Aceasta este cât de multă materie primă ar trebui folosită pentru a obține un singur produs. Consum total total de materii prime pentru 4154 plăci 1500x1000x50mm: 18693 kg.
Masa plăcii 1500x1000x40mm cu o densitate de 60 kg/m3 este:
60 x 1,5 x 1 x 0,04 = 3,6 kg. Aceasta este cât de multă materie primă ar trebui folosită pentru a obține un singur produs. Consum total total de materii prime pentru 2308 plăci 1500x1000x40mm: 8307 kg.
Consumul total al componentelor „A” și „B” va fi de 27.000 kg. Costul de 1 kg variază de la 110 la 130 de ruble. Să luăm prețul de 1 kg la 125 de ruble, respectiv, costul total al materiilor prime va fi: 3375000 de ruble.

Lubrifiant

Pe baza programului de lansare, se preconizează efectuarea a 6462 de îndepărtari din 8 matrițe. Consumul de grăsime pentru 1 produs este de 0,1 kg. În consecință, vor fi necesare 646,2 kg de lubrifiant (de exemplu, PENTA-120, care costă 118 ruble / kg). Acea. costurile de lubrifiere se vor ridica la 76.252 de ruble.

Spălare (solvent)

Pe baza programului de lansare, se preconizează efectuarea a 6462 de îndepărtari din 8 matrițe. La optimizarea procesului, toate cele 8 forme trebuie turnate într-un singur ciclu, în acest caz va exista un singur ciclu de spălare după ce toate formele sunt umplute.

Acea. vor fi 6462 / 8 = 808 cicluri de umplere, deci același număr de spălări. Consumul de solvent în timpul unei spălări este de 0,25 kg. Acestea. Vor fi necesare 202 kg de solvent, la un preț de 60 de ruble / kg, adică. 12 120 rub. Avand in vedere ca se produc 8 placi intr-un ciclu si se consuma 0,25 kg de solvent, prin urmare, consumul de solvent pentru 1 produs este de 0,0313 kg.

Lipici

Când lipiți trei plăci într-un singur produs, va trebui să utilizați adeziv pentru a conecta cele două suprafețe. Consumul de lipici este de la 150 la 400 de grame pe 1 m2 (în funcție de calitatea suprafeței - prezența cochiliilor, fisurilor etc.). Vom lua consumul normal (pe baza faptului că formele de înaltă calitate și respectarea tehnologiei fac posibilă obținerea de produse de înaltă calitate) de clei pentru 0,200 kg la 1 m2, adică. Este necesar 0,3 kg de adeziv pentru lipirea a două plăci cu o suprafață de 1,5 m2. 1 kg de adeziv poliuretanic special „KIMPANAT” costă 131 de ruble.

Pentru a obține 1000 de plăci LIPIATE 1500x1000x150 mm, trebuie lipite 3000 de plăci 1500x1000x50 mm, adică. cheltuiți 2000 x 0,3 \u003d 600 kg, ceea ce este echivalent cu 78.600 de ruble.

Pentru a obține 1154 plăci LIPIATE 1500x1000x130 mm, este necesar să lipiți 2308 plăci 1500x1000x40 mm și 1154 plăci 1500x1000x50 mm, adică. cheltuiți 2308 x 0,3 \u003d 692 kg, ceea ce este echivalent cu 90.704 ruble.

În total, consumul total de lipici va fi de 169.304 de ruble.

Electricitate

Consumul de energie electrică necesar producerii unui anumit volum poate fi calculat pe baza faptului că există 808 cicluri de injecție în 8 matrițe.

Consumul de putere al stației de pompare 2,2 kW/oră, cap de umplere 0,55 kW/oră, compresor 5 kW/oră.

Într-un ciclu cu umplerea a 8 matrițe, stația de pompare funcționează nu mai mult de 2 minute, capul de umplere - 4 minute, compresorul - nu mai mult de 1 minut. La efectuarea a 808 cicluri, are loc un consum de energie electrică: 808x (2,2x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x1 / 60) \u003d 808x (0,073 + 0,036 + 0,083) \u003d 803d 5x1 / 60 kW

În total, consumul total de energie electrică (excluzând iluminatul) pentru acest domeniu de activitate este de 155 kW. Vom accepta o posibilă corecție bazată pe un coeficient de 1,5 (au suflat mai mult aer decât ar trebui, CG a fost la ralanti, s-a efectuat recirculare etc.). Ca urmare, obținem consumul de energie la nivelul de 232 kW.

Să luăm prețul de 1 kW / h pentru 7 ruble, apoi costul energiei electrice consumate va fi de 1624 de ruble. Acea. consumul de energie electrică pentru fabricarea unei plăci este de 0,036 kW.

Salariu

De asemenea, ar trebui să prevadă salariile lucrătorilor. Se recomandă 1 operator mașină de turnat și 2 (minim) asistenți.

Să reunim costurile descrise mai sus și să determinăm costul unui produs și necesarul total de fonduri pentru producerea volumului dorit de plăci.

Total pentru 1 PLACA LIPIATA 1500x1000x150mm la o densitate de 60 kg/mc, costuri (cost, exclus salariile) se va ridica la 1808 ruble. 76 cop.

Total pentru 1 PLACĂ LIPITĂ 1500x1000x150mm cu o densitate de 60 kg / m3, costurile (costul, excluzând salariile) se vor ridica la 1582 de ruble. 62 cop.

Costul achiziției de echipamente va fi:

În total, pentru producția independentă a unui anumit volum de plăci de spumă PU, veți avea nevoie 1.556.628 RUB să achiziţioneze echipamente şi 3 635 109 ruble. pentru achiziționarea de materii prime, lubrifianți, spălături, lipici. Investiție totală, totală de capital 5.191.737 RUB

Organizarea producției de semicilindri termoizolanti (cochilii) din spumă poliuretanică

1. Informații generale

Semicilindrii termoizolanti (cochilii) din spumă poliuretanică (PPU) sunt utilizați pentru izolarea termică a conductelor de gaz și petrol, conductelor de alimentare cu apă caldă și rece, rețelelor de inginerie ale industriilor chimice și petrochimice, rezervoare, depozite, rezervoare și alte instalații industriale, echipamente frigorifice și criogenice și intervalul de temperatură de la -190С la +140С.

Inflamabilitatea produselor PPU este determinată conform GOST 12.1.044-84, clasa de inflamabilitate G2 (inflamabil, ignifug)). Prin utilizarea aditivilor ignifugați în producția de produse din spumă poliuretanică, este posibilă creșterea intervalului de temperatură de funcționare. Același efect poate fi obținut dacă interiorul carcasei este realizat dintr-un material mai rezistent la căldură.

PPU este rezistent la solvenți, acizi și alcalii, nu este afectat de ciuperci, nu se prăbușește, nu este afectat de apă fierbinte, rozătoare.

Produsele termoizolante din spumă poliuretanică pentru izolarea conductelor sunt realizate sub formă de semicilindri (pentru diametre mari - segmente de 120 sau 90 de grade), teuri, coturi și alte produse conform cerinte tehnice Client.

Cele mai frecvente produse obținute prin turnarea spumei poliuretanice sunt semicilindrii termoizolanti utilizați ca izolație termică pentru secțiunile de țevi în timpul instalării supraterane și a canalelor conductelor. Dacă se presupune așezarea subterană și fără canale, atunci conducta cu cochilii montate trebuie tratată cu un strat de impermeabilizare și protecție continuă (fără pauze), de exemplu, cu bandă TERMA.

Principalele avantaje ale izolației cu spumă poliuretanică sunt: ​​intensitatea redusă a muncii de instalare, posibilitatea de utilizare reutilizabilă, accesul rapid în zonele deteriorate.

Învelișurile termoizolante pot fi realizate cu o căptușeală suplimentară din fibră de sticlă, fibră de sticlă, folie și alte materiale.

Semicilindrii sunt montați pe conductă folosind cleme de sârmă sau bandă, legături, capse sau adezivi.

În cazul utilizării benzii TERMA, nu este nevoie de căptușirea carcasei, precum și de cleme - produsele TERMA protejează în mod fiabil carcasa de orice factori externi(umezeală, soare, vandali). Pentru a afla mai multe despre banda TERMA și despre utilizarea PPU-scorlum pentru instalare, faceți clic aici.

2. Selectarea modelului echipamentului

Alegerea modelului de echipament este direct legată de diametrul interior și grosimea carcasei, care ar trebui să fie produsă (mai precis, masa carcasei). Acest lucru se datorează procesului tehnologic de fabricare a produselor din spumă poliuretanică prin turnare.

Cele două componente lichide sunt amestecate și introduse în matriță.
Compoziția „începe” foarte repede, adică. are loc o creștere a volumului (de zeci de ori). De regulă, „ora de pornire” este de 18-25 de secunde. Timpul în care lichidul este injectat în cofraj se numește „timp de injectare”.

Este interzisă continuarea injectării componentelor în matriță dacă a început creșterea volumului spumei. În acest caz, este posibil să nu aveți timp să închideți formularul, iar produsul va fi deteriorat.

Timpul maxim admisibil de injectare nu trebuie să depășească 80% din timpul de pornire, așa cum este nevoie de mai mult timp pentru a închide formularul și a-i fixa încuietorile. Dar această procedură ar trebui acordată cel puțin 5 secunde.

De exemplu, dacă timpul de începere al compoziției este de 25 de secunde, atunci timpul de injectare permis este de 0,8x25=20 de secunde.

Acea. masa maxima posibila a produsului final este limitata de masa componentelor amestecate in malaxor, pe care statia de pompare o pompeaza la capacitate maxima in 20 de secunde.

NPF „NST” completează mașinile de umplere cu două tipuri de stații de pompare:

• FOAM-20P20UM4, cu o capacitate de la 1 la 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” la „B” - 1 la 1);
• FOAM-20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 litri pe minut (la un raport dintre componentele „A” la „B” - 1 la 1).

Densitatea poliolului, de regulă, este de 1,04, densitatea izocianatului este de 1,24 kg/m3. Apoi, cu raportul de greutate al componentelor „A” și „B” corespunzător la 1 la 1, densitatea amestecului „A” + „B” (în stare lichidă, înainte de începere) este de 1,14 kg/m3.

Acea. masa maxima posibila a produsului obtinuta la diferite statii de pompare este:

• 2,28 kg pentru FOAM-20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1), timp de injectare 20 de secunde;
• 9,12 kg pentru PENA-20P75UM cu o capacitate de 24 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1), timp de injectare 20 de secunde.

Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 50 kg/m3. În același timp, carcasele au o rezistență mecanică bună, un coeficient scăzut de conductivitate termică. O creștere a densității produsului nu îmbunătățește calitatea produselor, ci doar duce la o creștere a costului semicilindrilor.

Dacă luăm densitatea maximă a spumei în produs ca fiind de 50 kg/m3, atunci putem calcula volumul maxim de produse finite pe baza masei maxime posibile de injectare pentru fiecare dintre stațiile de pompare:

• FOAM-20P20UM4 - 2,28 kg / 50 kg / m3 = 0,045 m3 pentru 1 injecție cu durata de 20 de secunde;
• FOAM-20P75UM - 9,12 kg / 50 kg / m3 = 0,182 m3 pentru 1 injecție cu durata de 20 de secunde.

Tabelul 1 prezintă parametrii diferiților semicilindri de 1 m lungime la o densitate de 50 kg/m3. Acestea. a fost luată în considerare opțiunea „rea”, la densitate maximă (în practică, producătorii de carcase încearcă să mențină densitatea în intervalul 40-45).

tabelul 1

Astfel, mașina de turnare bazată pe stația de pompare PENA-20P20UM4 poate fi utilizată fără restricții pentru turnarea cochiliilor cu diametrul interior de până la 426 mm inclusiv, dacă injecția se realizează într-o matriță „semicilindrică”, timpul de pornire. a compoziției este de 25 de secunde, iar densitatea spumei finale nu este mai mare de 50 g/m3.

NOTĂ:
Teoretic, „trece” și cochilia 530; 2,2765 kg SUB 2,28 kg. Dar diferența este de doar 3,5 grame, ceea ce este neglijabil în raport cu productivitatea instalației pe secundă (114 gr./s), respectiv, este imposibil să se garanteze 100% că carcasa Du530 cu o grosime de 50 mm va fi obţinute în condiţiile de injecţie date. Problema poate fi rezolvată dacă timpul de injectare este mărit cu 1-2 secunde sau timpul de pornire este mărit cu 1-2 secunde sau densitatea carcasei este redusă, de exemplu, la 45kg/m3.

Dacă utilizați o mașină de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P75UM, atunci nu există restricții privind diametrul și grosimea carcasei, deoarece masa semicilindrului la DN1020 este de 4,1998 kg, ceea ce este mult mai mic decât 9,12.

NOTĂ:
Stația de pompare FOAM-20P20UM4 poate fi folosită și pentru PPUVERIZARE PPU. Prin urmare, dacă nu intenționați să produceți cochilii peste DN530, atunci această opțiune este mai corectă. Dacă este necesar, puteți înlocui capul de umplere cu un pulverizator și puteți efectua lucrări de izolare termică pe șantier (inclusiv pulverizarea PPU pe conducte).

NOTĂ:
Dacă este necesar, este permisă creșterea timpului de pornire până la 30 de secunde. Atunci timpul de injectare este de 24 de secunde, respectiv, masa de injecție va crește și ea.

3.1. Model P20UM4-ZG016M. Producția carcasei (DN426 mm)

3.1.1. Statie de pompare PENA-20P20UM4, capacitate de la 1 la 6 l/min, are dimensiunile 1150x550x900mm si greutatea 85kg. Putere motor 0,75 kW, tensiune de alimentare 220V. Scopul stației de pompare este de a prelua materii prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le alimenta sub presiune la malaxor. Managementul performantei prin intermediul unui regulator electronic de frecventa. 11 opțiuni pentru raportul componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat. Acest model poate fi folosit si ca statie de pompare pentru pulverizarea spumei. În acest caz, ar trebui completat cu un pulverizator. Unitatea este realizată pe un cadru pe roți - mobil (se transportă ușor, inclusiv pe teren accidentat). Mașina este implementată pe principiul arhitecturii deschise - este asigurată cea mai convenabilă inspecție, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Stația de pompare este furnizată cu toate furtunurile și furtunurile necesare, pe baza instalării stației de pompare și rezervoarelor pe o rază de 5m de la manipulator.

3.1.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG-016M pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 500x180x140mm, cu o greutate de 24kg. Putere motor 0,55 kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Se completează cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură spălarea mixerului cu ciclu deschis. Se furnizează conductele necesare, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

3.1.3. Panoul de control ZG-016M este conceput pentru confortul controlului procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singură unitate (PENA-20P20UM4 și ZG-016M sunt conectate la acest panou), automatizarea și controlul injectării compoziției și controlul spălării. proces. Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele telecomenzii fără a părăsi locul.

3.1.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un mic efort al mâinii în cerc și în sus și în jos). Manipulatorul este atașat rigid de podea. Înălțimea manipulatorului 2200mm, lungimea brațului 2500mm. Unghiul orizontal de mișcare al grinzii macaralei manipulatorului, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, montat pe grinda macaralei manipulatorului, se poate deplasa pe verticală până la 0,8 m. Înălțimea inițială a suspensiei este reglabilă.

3.1.5. Doua recipiente consumabile de 227l (sau 67l - la alegerea Clientului) pentru materii prime (dotate cu elemente filtrante) si sistem de amestecare a poliolului. Este prevăzut un sistem de recirculare pentru ambele componente.

3.1.6. Statie de compresoare K25-M. Presiune de lucru aer comprimat 4kg/cm2, consum de la 240 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

masa 2

3.2. Model P75UM-ZG016B.

3.2.1. Statie de pompare FOAM-20P75UM, capacitate de la 8 la 24l/min, are dimensiunile 1250x650x1000mm si greutatea 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare, managementul performanței, schimbarea raportului componentelor, proiectarea instalației, domeniul de livrare sunt similare cu modelul PENA-20P20UM4. Există o diferență - imposibilitatea utilizării acestei stații de pompare pentru pulverizarea spumei poliuretanice (datorită productivității ridicate). Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru turnarea spumei.

3.2.2. Mixer mecanic de joasă presiune ZG-016B pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 550x180x140mm, cu o greutate de 25kg. Scopul, designul și alți parametri coincid cu modelul ZG-016M.

3.2.3. Panou de control ZG-016B. Spre deosebire de telecomanda, ZG-016M este echipat cu un sistem electronic de reglare a timpului de injectie cu o precizie de 0,1 s. Performanța stației de pompare este controlată și de la telecomandă. Proiectat pentru a conecta o statie de pompare cu o putere de 2,2 kW la o tensiune de alimentare de 380V.

3.2.4. Manipulatorul este absolut identic cu modelul P20UM4-ZG016M.

3.2.5. Două recipiente consumabile de 227 de litri fiecare sunt absolut identice cu modelul P20UM4-ZG016M.

3.2.6. Statie de compresoare K25-M. Scopul și parametrii aerului comprimat sunt absolut identici cu modelul P20UM4-ZG016M.

Tabelul 3

*Costul echipamentului este dat din iarna anului 2018 și poate diferi de costul real în acest moment. Prețurile curente sunt date în secțiunea „Lista de prețuri”.

4. Alegerea dimensiunilor și a numărului de matrițe

Formele sunt un element necesar al producției. Volumul produselor finite, momentul comenzii sunt direct legate de numărul de formulare și de dimensiunile standard ale acestora. Nevoia de matrițe provine din procesul tehnologic, a cărui esență este aceea că, pentru a obține un semicilindr de spumă poliuretanică, o compoziție mixtă de componente „A” și „B” este turnată într-o sculă restrictivă (Fig. 1) .

Principalele cerințe pentru cofraj sunt corespondența exactă a dimensiunilor geometrice ale formei cu dimensiunile piesei necesare și caracteristicile de înaltă rezistență - spuma poliuretanică, atunci când este expandată, creează o presiune în exces în interiorul formei de 2-4 atmosfere.

Forma este pre-lubrifiată cu unsoare anti-adeziv. Numărul de dimensiuni standard ale formelor depinde direct de cererea pentru un diametru specific al carcasei de spumă. Ar trebui identificate diametrele cele mai solicitate pentru a nu investi în matrițe care nu vor fi necesare sau vor fi folosite rar.

Numărul de matrițe pentru fiecare dimensiune standard ar trebui calculat în funcție de timpul în care ar trebui să fie fabricat un anumit lot de produse.

Există două tipuri de matrițe: semicilindric și cilindric. Din matrițele de primul tip, respectiv, se turnează o jumătate de carcasă, iar din matrițele de al doilea tip, respectiv, două jumătăți.

Datorită caracteristicilor de proiectare ale acestor două tipuri de matrițe, timpul alocat executării etapelor procesului asociate cu utilizarea lor este diferit. Ca exemplu, tabelul de mai jos prezintă estimări experți ale timpului petrecut pentru două tipuri de matrițe cu un diametru interior al carcasei mai mare de 133 mm, dar mai mic de 219 mm.

Tabelul 4

Astfel, din matrița „semicilindru” se efectuează 1 îndepărtare la fiecare 15 minute, adică. ora 14.00 scoici pe oră. Forma „cilindrului”, la prima vedere, este mai productivă: vă permite să obțineți 2 metri de rulare. scoici în 54 de minute. Acestea. în medie, pentru un schimb de lucru, primiți suplimentar 2 contoare de rulare. scoici.

Dar trebuie avut în vedere că este mai dificil să se mențină forma „cilindrului”; vor fi necesare dispozitive suplimentare pentru dezasamblarea și asamblarea acestuia. Nu va funcționa să scoateți produsul direct la locul de turnare, va trebui să transferați matrița de la locul de turnare, apoi să o transportați înapoi în consecință. Toate acestea pot crește timpul de procesare a formei „cilindrului” atât de mult încât beneficiile unui 2r.m suplimentar. poate fi sau nu înlocuit.

În plus, trebuie luat în considerare faptul că este dificil pentru o persoană să prelucreze forma „cilindrului” (în special începând de la al 159-lea diametru), două persoane o fac, în timp ce toate operațiunile cu forma „jumătate de cilindru” pot fi efectuat de o singură persoană (asistent operator mașină de turnat). Prin urmare, o alegere mai rațională este utilizarea formelor semicilindrice.

Expunerea sub formă de înveliș cu un diametru interior sub 159 mm poate fi redusă la 10 minute, apoi ciclul complet de utilizare al formularului va fi redus la 12 minute, respectiv, o formă vă va permite să obțineți 5 p.m. pentru 2 ore. Se recomandă creșterea expunerii sub formă de înveliș cu un diametru interior peste 426 mm la 18 minute, apoi ciclul complet de utilizare a formularului va crește la 20 de minute, respectiv, o formă vă va permite să obțineți 3 metri de rulare. pentru 2 ore.

Astfel, o formă de la al 57-lea la al 133-lea diametru cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 20 de metri alergători. scoici. O formă de la diametrul 159 până la diametrul 426 cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 16 metri rulați. scoici. O formă de la diametrul 530 până la diametrul 1020 cu o zi de lucru de 8 ore vă permite să obțineți 12 metri rulați. scoici.

Pe baza anumitor standarde, a volumului și a calendarului comenzii medii, este necesar să se determine numărul de formulare necesare pentru fiecare dimensiune standard. Această sarcină este cu atât mai ușoară dacă consumatorul principal al produsului este cunoscut dinainte. De exemplu, echipamentele sunt achiziționate pentru o anumită comandă sau s-a semnat un acord pe termen lung cu locuințe și servicii comunale, o regie de apă sau o altă organizație care vă poate informa în prealabil despre diametrele conductelor de izolat.

În caz contrar, ar trebui efectuată o cercetare de piață, iar nevoia de cochilii cu fiecare diametru ar trebui evaluată pe o scară de 10 puncte, în raport cu o anumită regiune de vânzare.

1) Dacă necesitatea unei carcase cu un diametru sau altul este mai mică de 5 puncte, atunci nu este recomandabil să cumpărați inițial cofraje pentru producerea acestuia. Probabilitatea de a comanda este mică și este mai corect să achiziționați direct formularul sau formularele dacă există cerere.

În acest caz, clientului i se poate explica că produsele de care este interesat sunt puțin solicitate și sunt solicitate rar, așa că este de dorit să primească un avans, de exemplu, 50% din valoarea comenzii. În caz contrar, dacă clientul se răzgândește (cumpără cojile în alt loc, folosește alte metode de izolare), puteți rămâne cu puține mărfuri lichide în depozit, pentru producția cărora s-au cheltuit fonduri.

Această abordare nu ar trebui aplicată partenerilor pe termen lung, clienților obișnuiți.

Ar trebui sa ai grija inainte de a explica clientului ca matritele vor fi facute (achizitionate) special pentru el. Daca in regiune exista un concurent care are cofraje cu diametrul necesar, acesta va putea oferi timpi de livrare mai scurti. Atunci poți păstra un potențial client doar la un preț mai mic.

Trebuie avut în vedere faptul că timpul de producție pentru formularele NPF NST este de la 5 la 10 zile, apoi este necesar timpul de livrare.

2) Dacă necesitatea unei carcase cu un anumit diametru este estimată de la 5 la 7 puncte, atunci se recomandă achiziționarea inițială a unei forme de această dimensiune. Acest lucru va fi suficient pentru a începe îndeplinirea comenzii și, dacă este necesar, pentru a cumpăra echipamente suplimentare.

3) Dacă necesitatea unei carcase cu unul sau altul diametru este estimată de la 8 la 10 puncte, atunci numărul de formulare achiziționate depinde direct de volumul comenzii medii și de termenele acceptabile pentru executarea acesteia.

În tabel. 5 arată alegerea dimensiunilor standard și a numărului de formulare, efectuată de una dintre firmele din regiunea Moscovei, pe baza cercetărilor de piață.

Tabelul 5

Calculele ulterioare se vor baza pe nomenclatura selectată în tabel. 5 forme. Să presupunem, de asemenea, că compania a semnat un Contract pentru furnizarea de carcase de dimensiunile standard de mai sus în valoare de 300, 320 și 200 de metri rulați. iar ea se confruntă cu sarcina de a alege un model de plantă, de a cumpăra echipamente, matrițe, de a-l monta și de a livra produse către client.

5. Estimarea costului de achiziție a echipamentelor, sculelor și accesoriilor

Nevoia actuală a companiei este producția de cochilii cu diametrele 57, 159 și 219. Producția de scoici cu diametrul de la 426 la 1020 este estimată ca fiind puțin probabilă.

Trebuie avut în vedere faptul că conductele cu un diametru peste 426 sunt izolate convenabil prin pulverizare. Dacă există o comandă de cochilii de diametre mari, vă putem oferi să o executați prin pulverizare cu spumă poliuretanică (va trebui să achiziționați materii prime pentru pulverizare). Va fi mai rapid și mai ușor decât cumpărarea de echipamente noi, pe care s-ar putea să nu fie nevoie să le utilizați mai târziu. Pentru pulverizarea spumei poliuretanice se foloseste instalatia FOAM-20P20UM4 dotata cu pulverizator. Pentru a funcționa, aveți nevoie de un compresor K-25M.

Pe baza punctului 2 și a unei evaluări a cererii pentru diferite dimensiuni standard de carcase (Tabelul 5), se face o alegere în favoarea unei mașini de umplere bazată pe stația de pompare PENA-20P20UM4. Acest model, în orice condiții și orice materie primă, va face posibilă obținerea de cochilii până la al 426-lea diametru și cu anumite materii prime (timpul de pornire este de cel puțin 25 de secunde și densitatea spumei libere nu este mai mare de 45 kg /m3), pentru a obține scoici până la diametrul 530.

Costul echipamentului (fără compresor) în conformitate cu paragraful 3 este de 377.487,01 ruble. Costul matrițelor este estimat pe baza gamei necesare de cofraje (Tabelul 6) și a costului echipamentului.

Tabelul 6

NOTĂ: matrițele pentru diametrele 720, 820 și 1020 sunt realizate cu un unghi de segment de 120 de grade, adică. un cilindru este îmbinat pe o țeavă din trei piese.

Tabelul 7

Următorul articol de cheltuială este accesoriile suplimentare pentru a facilita procesul de aducere a capului de turnare în matrițe. Este mai eficient din punct de vedere economic și mai inteligent din punct de vedere tehnologic să faci mai multe injecții (tranziții de la formă la formă) înainte de începerea ciclului de spălare. Mașina de umplere permite 10 astfel de injecții, separate de cel mult 12 secunde, și abia apoi spălarea camerei de amestecare.

Prima modalitate, cea mai simplă, este să așezi formele pe mese într-un semicerc, deoarece. Capul de turnare, suspendat de grinda manipulatorului, se poate deplasa într-un cerc în raport cu suportul manipulatorului. Apoi, operatorul, după ce a completat primul formular, trece la al doilea, moment în care asistentul său închide formularul completat și așa mai departe. Ultimul punct în care operatorul aduce mixerul este recipientul pentru eliberarea solventului în timpul spălării.

O altă metodă implică instalarea unui transportor de tip carusel la locul de turnare, care asigură alimentarea și fixarea în zona de turnare a matriței. Mai multe forme sunt plasate compact pe acest dispozitiv.

Caruselul se rotește în jurul axei sale, deplasând formele instalate pe el în jurul cercului. Nu este nevoie să miști capul. Ea este nemișcată. După injectarea în prima matriță, asistentul operatorului rotește transportorul astfel încât a doua matriță să fie sub capul de turnare. În acest caz, primul se află vizavi de el - el închide formularul și îi fixează încuietorile. În acest moment, operatorul injectează în a doua matriță. Ciclul se repetă până când toate formele montate pe carusel trec pe sub cap. Operatorul poate muta apoi capul în jurul cercului către al doilea carusel, unde vor fi de asemenea completate toate formularele. Apoi capul este dus în zona de spălare, fixat peste recipient și spălat. Lanțul tehnologic de deplasare a capului de turnare între două carusele și rezervorul de spălare este prezentat în fig. 3.

Dimensiunile (diametrul) și greutatea caruselului depind de numărul de forme care trebuie instalate.De exemplu, pentru un carusel cu patru forme, acestea sunt de 1200 mm și 120 kg; pentru un carusel pentru șase matrițe, este de 1600 mm și 160 kg.

Un astfel de transportor oferă posibilitatea de amplasare și funcționare chiar și într-o cameră de producție nepregătită.

Este mai convenabil din punct de vedere tehnologic să turnați matrițe de aceeași dimensiune într-un rând (deoarece cu fiecare schimbare a dimensiunii, timpul de injecție pe panoul de control ar trebui ajustat). Prin urmare, pentru varianta considerată a organizației zona de productie, unde se presupune că se utilizează dimensiunile standard ale formularelor, în cantitatea specificată în tabel. 7, are sens să achiziționați și să montați 2 carusele, respectiv, pentru 6 și respectiv 4 sloturi. Costul primului este de 58.262 de ruble, al doilea este de 45.578 de ruble. În total, costul unui astfel de echipament se va ridica la 103.840 de ruble.

Un alt dispozitiv suplimentar poate fi un dulap de încălzire, unde matrițele sunt încălzite la o temperatură de + 27 ... + 30 de grade C. Dar, în stadiul inițial, această opțiune poate fi abandonată dacă stocați formularele în zona de turnare, unde temperatura constanta+20…+22grad.S. Mai mult, dacă procesul de producție a cochiliei este constant, de exemplu. forma după îndepărtarea carcasei (cofrajul este încă cald) se toarnă imediat din nou, apoi nu este nevoie de încălzire forțată.

6. Cerințe pentru camera de producție

Pentru a organiza producția de cochilii de spumă PU, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: un depozit pentru materii prime; secțiune pentru tăierea materialului de fațare; zona de umplere; depozit de produse finite; compresor.

Depozit de materii prime.

Depozitul ar trebui să poată primi componente (stivuitor sau stacapă) care ajung, de regulă, în butoaie de 200 de litri. Pentru funcționare, poliolul și PIC trebuie turnați din rezervoarele de tara în rezervoarele de alimentare. Transferul poate fi efectuat inclusiv. şi prin intermediul staţiei de pompare a maşinii de umplere. Pentru a face acest lucru, conductele de aspirație (dacă este necesar, se prelungesc) sunt scoase din rezervoarele de alimentare și scufundate în butoaie de containere, apoi pornirea se efectuează în modul de recirculare și materia primă este turnată în rezervoarele de lucru. Este posibilă utilizarea pompelor NMSh 8-25-6.3/109AIR00L4 pentru pomparea componentelor din bidoanele containerului în rezervoarele de lucru.
Depozitul de materii prime trebuie să fie situat aproape de zona de turnare. Posibil în aceeași cameră. Temperatura de depozitare a componentelor +15…+22grad.С.

Secțiune pentru tăierea materialului de fațare.

Învelișurile termoizolante pot fi produse și cu o carcasă de protecție exterioară, la cererea clientului, în special, laminarea cu folie, fibră de sticlă, fibră de sticlă sau carcasă galvanizată este obișnuită.

Pentru a obține o astfel de acoperire, pe fundul matriței este așezat și netezit un material de acoperire adecvat.

Trebuie prevăzută o zonă, de preferință în imediata apropiere a locului de turnare, unde materialul de acoperire va fi livrat (de regulă, vine în rulouri) și așezat (desfășurat) pe masa de tăiere. Pentru fiecare element termoizolant, se decupează o bucată de material de acoperire conform modelului sub formă de dreptunghi, a cărui lungime corespunde cu lungimea elementului termoizolant (1 m), iar lățimea corespunde cu segmentul exterior al suprafeței cochiliei.

Numărul de spații libere este determinat pe baza volumului de muncă planificat pe tură și este pregătit în avans. Materialul pregătit este depozitat în stare îndreptată, excluzând deteriorarea acestuia (rafale și încrețirea). Zona de tăiere este situată aproape de zona de turnare. Posibil în aceeași cameră.

Zona de turnare.

La acest loc sunt montate o mașină de umplere, carusele, un recipient pentru descărcarea lichidului de spălare.

Ca acest recipient, puteți utiliza un butoi metalic de 200 de litri, în capacul căruia ar trebui să existe două găuri: un diametru de 60-80 mm (ieșire standard din butoi) și un diametru de 150-200 mm (trebuie tăiat suplimentar) .

În această a doua gaură mare, trebuie instalate conducte flexibile sau rigide care se extind în afara încăperii (până la stradă). La capătul acestei conducte trebuie montat un dispozitiv de evacuare care, în acest fel, va aspira vaporii de clorură de metilen din butoi și îi va îndepărta din clădire. În scopul ecologiei, la ieșirea conductei specificate ar trebui instalat un sistem de filtre care captează substanțele nocive.

La începutul schimbului de lucru, evacuarea din rezervorul de deșeuri se pornește și se oprește când toate lucrările sunt finalizate, la sfârșitul zilei.

Butoiul trebuie poziționat în așa fel încât, atunci când brațul manipulatorului este rotit, capul de turnare să fie fixat vertical, direct deasupra orificiului mic. Mai mult, duza capului de umplere trebuie amplasată la o înălțime de 20-30 mm față de planul găurii, astfel încât la spălare, întregul flux de solvent să intre în rezervorul de scurgere.

De asemenea, camera trebuie să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură schimbul de aer de 10 ori pe oră. Temperatura aerului în zona de turnare este de +20...+22 grade C.

Site-ul ar trebui să ofere un loc pentru depozitarea tuturor matrițelor neutilizate. Poate de-a lungul pereților, în imediata apropiere a caloriferelor. În același loc, la locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru expunerea temporară a cochiliilor fabricate (cel puțin 4 ore la o temperatură nu mai mică de + 20 grade C) și un mijloc de control al calității produselor.

Depozit de produse finite.

Semicilindrii finiți după expunere sunt transferați în depozitul de produse finite, unde sunt stivuite. Ambalajul este asigurat dacă este necesar. Temperatura aerului din depozit nu este mai mică de + 15 grade C.

Compresor.

Un plan aproximativ al atelierului de producție este prezentat în Fig. 4.

Suprafața fiecărui amplasament specific este determinată în funcție de capacitatea de producție și de sarcina maximă pe fiecare șantier tehnologic. În legătură cu problema luată în considerare (Tabelul 6), întreprinderea trebuie să furnizeze 300 m.p. în termen de 4 zile. obuze Du57, 320 m.p. scoici Du159 si in termen de 5 zile 200 m.p. scoici Du219. Să presupunem că întreaga comandă este primită și acceptată pentru producție în același timp.

Astfel, numărul maxim de cochilii care se vor acumula la începutul zilei a 5-a în depozitul de produse finite (în ziua expedierii DN57 și DN159) este de: 300 m.p. Du57, 320 m.p. DN159 și 192m.p. Du219.

Să luăm înălțimea tavanelor camerei 3m. Diametrul exterior al carcasei Du57mm este de 137mm, raza exterioară este de 69mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezați 7 semi-cilindri. Pe baza confortului depozitării, inaltime maxima stivuirea este luată 1,5 m, apoi în total 21 de rânduri pot fi așezate pe 1 m2. Total 21x7 \u003d 147 semicilindri sau altfel 73 de metri rulați. scoici Du57mm. Avand in vedere ca volumul total al carcasei de un diametru dat de depozitat este de 300 m.p., atunci in depozit vor fi necesari 5 m2.

Diametrul exterior al carcasei Du159mm este de 239mm, raza exterioară este de 120mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezate 4 semicilindri. Pe baza confortului depozitării, se presupune că înălțimea maximă de stivuire este de 1,5 m, apoi se pot așeza un total de 13 rânduri pe 1 m2. Total 13x4 \u003d 42 semi-cilindri sau altfel 21 de metri rulați. carcase DN159mm. Având în vedere că volumul total al carcasei de un diametru dat de depozitat este de 320 m.p. este evident că în depozit acest lucru va necesita 16 m2.

Diametrul exterior al carcasei Du219mm este de 299mm, raza exterioară este de 150mm. Apoi, pe 1m2 de suprafață pot fi așezate 3 semicilindri. Pe baza confortului depozitării, se presupune că înălțimea maximă de stivuire este de 1,5 m, apoi se pot așeza un total de 10 rânduri pe 1 m2. Total 10x3 \u003d 30 semi-cilindri sau altfel 15 p.m. scoici Du219mm. Avand in vedere ca volumul total al carcasei de un diametru dat de depozitat este de 192 m.p. este evident că în depozit acest lucru va necesita 13 m2.

Este necesar să se furnizeze o marjă de două ori pentru zona depozitului, adică. 64 m2 de suprafață, în plus, este necesar să se asigure treceri între stive și o platformă în fața ușii. Planul de organizare a unui depozit de produse finite este prezentat în fig. 5. Suprafata depozit 10x11=110m2.

Fotografia de mai jos arată depozitul de produse finite al SovTekh LLC, unul dintre cei mai mari și mai avansați producători de cochilii din regiunea Siberiei.

Secțiunea de tăiere a materialului de fațare presupune instalarea unei mese 3x1,5 m, a unui dispozitiv pentru derularea rolelor și montarea suporturilor pentru elementele de fațare tăiate și pregătite. De asemenea, ar trebui să prevadă posibilitatea de liberă circulație pe site și posibilitatea de a se apropia de masă, standuri din orice parte.

Suprafața optimă a site-ului este 4x6 \u003d 24 m2.

În depozitul de materii prime, este suficient să aveți spațiu pentru o plasare unică a 3 tone de materii prime, 200 kg de solvent, 3 role de materiale de acoperire. De asemenea, ar trebui să prevadă posibilitatea liberei circulații între butoaie. Planul de organizare a unui depozit de materii prime este prezentat în fig. 7. Suprafata depozit 7x8=56m2.

Zona de detinere primara a produselor (la o temperatura nu mai mica de +20 grade C) inseamna depozitarea produselor finite in primele 3 ore din momentul deformarii. Ținând cont de faptul că numărul maxim de „eliminări” dintr-un formular pe oră este de 4 produse, i.e. 12 semicilindri în 3 ore, iar în total 10 matrițe pot fi folosite pe două carusele sau nu mai mult de 20 de matrițe cu rotație constantă, atunci această secțiune ar trebui să conțină până la 120 m.p. scoici. Este suficient să asigurați 6m2 unde se va efectua expunerea preliminară, sau pentru a asigura confortul trecerii pe șantier, se recomandă o suprafață de 3x7 = 21m2. Planul de organizare a șantierului este prezentat în fig. opt.

Pentru zona de turnare (instalare directă a echipamentelor, carusele), 7x7 = 42m2 este suficient pentru a asigura ușurința în exploatare și întreținere. Acolo poate fi amplasat și compresorul.

Astfel, suprafața totală a atelierului de producție ar trebui să fie de cel puțin 110 + 24 + 56 + 21 + 42 = 253 m2.

7. Calculul costurilor pentru materii prime, lubrifianți și solvenți

Să calculăm cantitatea necesară de materii prime, lubrifianți și solvenți în raport cu problema luată în considerare (Tabelul 5). Întreprinderea trebuie să livreze 300 m.p. obuze Du57, 320 m.p. obuze Du159 si 200 m.p. scoici Du219.
Să presupunem că materiile prime disponibile și condițiile procesului tehnologic fac posibilă obținerea plasticului spumos sub formă de densitate de 45 kg/m3, apoi (vezi Tabelul 1) rezultă că masa este de 1 m.p. shell Du57 are 0,549 kg; shell Du159 are 1,125 kg; shell Du219 are 1.464 kg.

Masa cochiliei corespunde masei de materii prime cheltuite pentru producerea lui · Pentru a obtine 300 m.p. Carcasele DN57 necesită 300x0,549 = 165 kg de componente:

• pentru a obține 320 m.p. carcasele Du159 au nevoie de 320x1.125=360kg de componente;
• pentru a obține 200 m.p. Shell Du219 necesită 200x1,464 = 293 kg de componente.

Masa totală a materiilor prime este de 818 kg.

Înainte de turnarea compoziției, fiecare matriță trebuie lubrifiată. Consumul de grăsime pentru matrița Du57 este de 10g, pentru Du159 este de 20g, iar pentru Du219 este de 25g.

Pentru producția de 300 m.p. scoici ar trebui să folosească forma de 600 de ori, 320 m.p. - 640 ori, 200 m.p. - de 400 de ori. În consecință, consumul de lubrifiant necesar: 0,01x600 + 0,02x640 + 0,025x400 \u003d 6 + 12,8 + 10 \u003d 28,8 kg.

La sfârșitul ciclului de amorsare, capul trebuie spălat cu solvent. Consum de lichid 0,2 kg pe ciclu. Pentru a minimiza costul acestui articol, trebuie efectuată o clădire după mai multe injecții. Pentru a face acest lucru, este necesar să se optimizeze succesiunea tehnologică a executării acestei comenzi.

Există două carusele pentru 4, respectiv 6 sloturi. Există 4 forme DN57, care ar trebui folosite la fiecare 150 de ori. Există 6 formulare DN159 care trebuie utilizate la fiecare 107 ori. Există 3 forme de DN219, care ar trebui să fie utilizate la fiecare 134 de ori.

Se recomandă instalarea matrițelor DN159 pe un carusel cu 6 fante, trei matrițe DN219 și 1 matriță DN57 sunt instalate pe un carusel cu 4 fante. Se efectuează 107 cicluri de turnare în forme amplasate pe două carusele, în timp ce se consumă 107x0,2 = 21,4 kg de solvent. Ca rezultat, se obțin 640 de semi-cilindri ai carcasei Du159 (adică 320 m.p.); 107 semicilindri ai carcasei Du57 (adică 53 m.p.); 321 carcasă semicilindră Du219 (adică 160 m.p.).

După aceea, rămâne de primit: 493 de semi-cilindri ai carcasei Du57mm și 79 de semi-cilindri ai carcasei Du219mm. Pe primul carusel se montează 4 matrițe Du57mm, iar pe al doilea se montează 3 matrițe Du219mm, apoi se efectuează 26 de cicluri de turnare, timp în care se consumă 26x0,2 = 5,2 kg de solvent. Ca urmare, au fost produși 79 de semi-cilindri cu carcasă Du219 (adică 40 rp) și 104 semi-cilindri cu carcasă Du57 (adică 52 rp). Ca urmare, rămâne de terminat 195 m.p. scoici Du57. Disponibili in 4 forme Du57, sunt instalate pe un mic carusel. Se efectuează 98 de cicluri de turnare, în care se consumă 98x0,2 = 19,6 kg de solvent.

Astfel, consumul total de lichid de spalat este de 21,4 + 5,2 + 19,6 = 46,2 kg.

8. Calculul altor costuri

De asemenea, ar trebui să țineți cont de salariile lucrătorilor. Se recomandă 1 operator mașină de turnare și 2 asistenți. Să presupunem că salariul operatorului este de 26.000 de ruble, iar asistenții sunt de 20.000 de ruble fiecare, fondul total de salarii pentru personalul de serviciu este de 66.000 de ruble. Dacă presupunem că există 4 săptămâni lucrătoare într-o lună și această comandă este îndeplinită în 4-5 zile, atunci costurile de la acest articol în raport cu costul produselor fabricate pot fi considerate ca 16.500 de ruble.

Consumul de energie necesar pentru a produce un anumit volum poate fi calculat pe baza faptului că există 107 cicluri de injecție în 10 matrițe, 26 de cicluri de injecție în 7 matrițe și 98 de cicluri de injecție în 4 matrițe.
Consumul de putere al stației de pompare 0,75 kW/oră, cap de umplere 0,55 kW/oră, compresor 5 kW/oră.

Cu un ciclu de umplere a 10 forme, stația de pompare funcționează nu mai mult de 2 minute, capul de umplere - 4 minute, compresorul - nu mai mult de 0,25 minute. În timpul implementării a 107 cicluri, are loc consumul de energie electrică: 107x (0,75x2 / 60 + 0,55x4 / 60 + 5x0,25 / 60) \u003d 107x (0,025 + 0,036 + 0,02) \u003.

Cu un ciclu de umplere a 7 forme, stația de pompare funcționează nu mai mult de 1,5 minute, capul de umplere - 3 minute, compresorul - nu mai mult de 0,15 minute. La efectuarea a 26 de cicluri, are loc consumul de energie electrică: 26x (0,75x1,5 / 60 + 0,55x3 / 60 + 5x0,15 / 60) \u003d 26x (0,018 + 0,027 + 0,012) \u003d.

Cu un ciclu de umplere a 4 forme, stația de pompare funcționează nu mai mult de 0,8 minute, capul de umplere - 1,6 minute, compresorul - nu mai mult de 0,1 minute. Când se efectuează 98 de cicluri, are loc un consum de energie electrică: 98x (0,75x0,8 / 60 + 0,55x1,6 / 60 + 5x0,1 / 60) \u003d 98x (0,01 + 0,014 + 0,008) \u014.

În total, consumul total de energie electrică (excluzând iluminatul) pentru acest domeniu de activitate este de 13,39. Vom accepta o posibilă corecție bazată pe un coeficient de 1,5 (au suflat mai mult aer decât ar trebui, CG a fost la ralanti, s-a efectuat recirculare etc.). Ca urmare, obținem consumul de energie la nivelul de 20 kW.

Organizarea producției de panouri sandwich cu spumă poliuretanică - PPU

1. Selectarea modelului echipamentului

Alegerea modelului de echipament este direct legată de dimensiunile produsului.

Esența procesului tehnologic este că două componente lichide (izocianat și poliol) sunt amestecate și introduse într-o anumită formă. După ceva timp, compoziția „începe”, adică. există o creștere notabilă a volumului (de zeci de ori), o schimbare a culorii (albire). De regulă, „ora de pornire” este de 18-25 de secunde. Timpul în care lichidul este injectat în cofraj se numește „timp de injectare”.

O condiție prealabilă pentru obținerea unui produs normal este oprirea injectării compoziției „A” și „B” înainte de începere. Timpul maxim admisibil de injectare nu trebuie să depășească 80% din timpul de pornire. Este interzisă continuarea injecției în matriță dacă există deja o creștere a volumului masei de spumă. În acest caz, există un pericol real ca matrița să nu fie posibilă, iar produsul să fie deteriorat (atât structura internă, cât și contururile geometrice).

De exemplu, dacă timpul de începere al compoziției este de 25 de secunde, atunci timpul de injectare permis este de 0,8x25=20 de secunde.
Acea. masa maxima posibila a produsului final este limitata de masa componentelor amestecate in malaxor, pe care statia de pompare o pompeaza la capacitate maxima in 20 de secunde.

NPF „NST” completează mașinile de umplere cu două tipuri de stații de pompare:

• FOAM-20P20UM4, cu o capacitate de la 1 la 6 litri pe minut (cu raportul componentelor „A” și „B” ca 1 la 1);
• FOAM-20P75UM, cu o capacitate de 8 până la 24 de litri pe minut (cu un raport de componente „A” și „B” de 1 la 1).

Densitatea poliolului, de regulă, este de 1,04, densitatea izocianatului este de 1,24 kg/m3. Apoi, cu raportul de greutate al componentelor „A” și „B” corespunzător la 1 la 1, densitatea amestecului „A” + „B” (în stare lichidă, înainte de începere) este de 1,14 kg/m3. Acea. masa maxima posibila a produsului obtinuta la diferite statii de pompare este:

• 2,28 kg pentru PENA-20P20UM4 cu o capacitate de 6 litri pe minut (cu raportul componentelor "A" și "B" ca 1 la 1);
• 9,12 kg pentru PENA-20P75UM cu o capacitate de 24 litri pe minut (cu raportul componentelor "A" și "B" ca 1 la 1). Doza de injectare pentru 1 secundă este de 0,456 kg.

Densitatea normală a spumei direct în produs este de la 40 la 60 kg/m3. În același timp, conductivitatea termică a spumei plastice practic nu depinde de densitate. O densitate de 40 sugerează o rezistență mecanică suficientă. Majoritatea producătorilor se străduiesc să minimizeze densitatea produsului, astfel încât acest lucru vă permite să minimizați costul. Produsele cu o densitate de 60 sunt realizate numai la cererea clientului. Sau densitatea produsului crește atunci când tehnologia este încălcată.

Pentru calcule suplimentare, presupunem că densitatea finală a spumei PU în placă este de 45 kg/m3.

Să evaluăm etapele procesului tehnologic din punct de vedere tehnic și economic, pe baza faptului că este necesară realizarea unui panou cu lungimea de 6000mm, lățimea de 1200mm și grosimea de 100mm. Placarea panoului pe ambele fete - tabla metalica 1mm. Să presupunem că necesarul de panouri este de 2150 mp. pe luna.

Volumul de spumă poliuretanică din panou este de 6 x 1,2 x 0,1 = 0,72 m3.

Cu o densitate a produsului de 45 kg/m3, masa PPU va fi: 0,72 x 45 = 32,4 kg. Prin urmare, ar trebui utilizat modelul de echipament PENA-20P75UMZG-016B, dar umplerea trebuie efectuată în mai multe injecții.

2. Secvența tehnologică de turnare a spumei poliuretanice

Injecția maximă a mașinii de umplere este de 9,12 kg, în timp ce este necesar 32,4 kg. O soluție tipică în acest caz este tăierea panoului în mai multe volume izolate. În acest caz, sunt necesare cel puțin trei secțiuni.

Disecția se efectuează folosind bare PPU (va fi imposibil să se determine prezența unei inserții după turnarea PPU), același material care este turnat, a cărui lungime corespunde lățimii panoului și înălțimea - până la grosimea panoului. În acest caz, se propune utilizarea barelor de 1200x100x200 (lățime crescută - pentru fixarea fiabilă (pe un plan mare) a barei pe foaia de coajă). Pentru a obține trei secțiuni, trebuie să utilizați două bare.

În acest caz, volumul umplerii panoului va scădea cu volumul căptușelilor PPU, adică. cu 2x1,2x0,1x0,2=0,048 mc. În consecință, volumul real de turnare va fi: 0,720,048=0,672m3, care la o densitate de PPU 45kg/m3 va fi de 0,672x45=30,24kg, adică. masa de PPU într-un compartiment este de 10,08 kg.

Pe baza masei maxime de injectare (la 20 de secunde) de 9,12 kg, avem nevoie de o injectie suplimentara cu o masa de 0,96 kg. Decide această întrebare se poate face în două moduri:

1. Măriți timpul de injectare. Sunt necesare încă 2,1 secunde, de ex. injecție în 22,1 secunde, ceea ce, în principiu, este acceptabil.

NOTĂ
Este posibilă creșterea timpului de pornire la 30 de secunde, caz în care timpul maxim estimat de injectare va fi de 24 de secunde.

2. Măriți lățimea căptușelii astfel încât volumul suplimentar al căptușelii să compenseze 0,96 kg de spumă, ceea ce este echivalent cu 0,0213 m3. 1,2x0,1xS=0,0213, adică S=0,17 m, adică 17 cm. Cu alte cuvinte, este necesar să folosiți două inserții cu dimensiuni de 1,2x0,1x (0,2 + 0,17).

Pentru acest exemplu, vom alege a doua opțiune.

În prima etapă, ambele foi ale carcasei sunt acoperite cu un grund special conceput pentru a asigura o aderență sporită a spumei la carcasă. Unele întreprinderi (de exemplu, Lipetsk oțelărie) furnizare pentru producția de panouri sandwich metalice deja tratate cu o compoziție care asigură o aderență sporită.

Opțional, grund monocomponent (cu solvent) ADV23, preț 117 ruble / kg, consum 150 300 gr. pe mp.

Apoi, planul superior al barelor PPU este uns cu lipici. După aceea, această foaie și a doua (deja tratată cu pământ) sunt instalate în cofraj (între două foi de PAL de 30 mm grosime). În acest caz, barele PPU sunt, de asemenea, lipite de a doua suprafață. Cofrajul asigură că foile de cochilie sunt așezate una față de alta.

De asemenea, este necesar să „închideți” capetele panoului. La spumare, PPU va crea presiune în structură. Pentru a preveni „strângerea” cofrajului, ceea ce deformează panoul, este necesar să se asigure o fixare rigidă a structurii.

Apoi începe procesul de umplere.

În primul rând, operatorul de pe panoul de control setează timpul de injecție. În cazul nostru este de 20 de secunde. Cu toate acestea, trebuie luat în considerare faptul că după oprirea capului de umplere și închiderea robinetelor, în cavitatea camerei rămâne o cantitate mică de materie primă, ceea ce este, de asemenea, recomandabil să depuneți formularul. În acest sens, pe telecomandă este setat un timp ceva mai scurt și anume 19 secunde.

Apoi capul de turnare este instalat deasupra cofrajului, la punctul 1, și începe injecția. Sarcina operatorului este de a deplasa lin și uniform capul spre punctul 2 în 19 secunde. După 19 secunde, panoul de control va opri automat aprovizionarea cu materii prime, iar operatorul ar trebui să rotească mânerul „supapelor de închidere”, așteptați 23 de secunde până când resturile compoziției amestecate ies din camera CG. Apoi Capul este transferat la punctul 3. În acest moment, începând de la punctul 1 din cavitate, începe deja.

Pentru a preveni scăparea compoziției în exterior și pentru a asigura o ușoară supraetanșare, este necesar să se aplice de deasupra primei secțiuni și să se fixeze placa, al cărei interior poate fi configurat să formeze un sfert de despicare. Pentru ca acest panou să poată fi îndepărtat ulterior, acesta este lipit cu polietilenă și ușor lubrifiat cu un agent de degajare (de exemplu, PENTA-122-12).

În acest caz, trebuie luat în considerare faptul că metalul utilizat poate avea o formă complexă - acest lucru vă permite să obțineți rigidizări de profil suplimentare (Fig. 8). Dar, în același timp, sarcina de lipire a căptușelilor PPU este oarecum mai complicată. Sarcina de amorsare în acest caz, de regulă, nu merită, deoarece un astfel de profil specializat este furnizat deja pregătit pentru utilizare în panouri sandwich.

Metalul cu nervuri de rigidizare a profilului poate fi folosit atât pe o parte (Fig. 8), cât și pe ambele părți.

Capul de umplere este pornit și lichidul este furnizat în a doua cavitate. La finalizare, capul este mutat în punctul 5 și ciclul se repetă.

După finalizarea injecției (se ajunge la punctul 6), trebuie luată o decizie: continuați turnarea (dacă mai există mucegaiuri) sau spălați. Concluzia este că, după oprirea capului, rămâne puțină compoziție amestecată în cameră, prin urmare poate „începe”. Prin urmare, atunci când opriți (oprirea injecției) timp de 15 secunde, este necesar să luați o decizie - fie să continuați umplerea (trecerea la secțiunea următoare), fie să spălați. 0,6 de la ora de începere este garantată timp sigur prezența în camera CG a unei compoziții mixte, care poate fi îndepărtată la începutul următoarei injecții sau spălare.

Prin urmare, transferul capului de la punctul 2 la punctul 3, de la punctul 4 la punctul 5 ar trebui să fie efectuat în cel mult 15 secunde.

Pentru a asigura turnarea lină a panourilor, este optim să existe un transportor atunci când pe acesta sunt instalate mai multe matrițe, deplasându-se continuu sub cap. În acest caz, viteza transportorului ar trebui să fie de 1750 mm / 20 de secunde, adică 5,26 m/min. Această viteză va permite transportorului să deplaseze panoul de la punctul 1 la punctul 2 sub ZG în 20 (19) secunde.

În acest caz, va fi necesar să se sincronizeze funcționarea transportorului cu funcționarea stației de pompare, cu alte cuvinte, astfel încât atunci când stația de pompare este oprită la 19 secunde (automat, prin telecomandă), transportorul să se oprească .

Panoul de control standard pentru mașina de turnat nu este destinat acestui lucru, dar dacă este necesar, NPF NST poate fabrica un astfel de produs pentru un anumit client.

Dacă este dificil sau costisitor să pregătiți un transportor, atunci este permisă aranjarea panourilor într-un rând, de exemplu, trei unul după altul, apoi după finalizarea injecției în primul panou (punctul 6), se face o tranziție. la al 2-lea panou etc.

NPF NST recomandă limitarea numărului de injecții la 9 spălări. după terminarea turnării celui de-al treilea panou, capul trebuie clătit. În acest scop, capul este transferat în zona de spălare și solventul este furnizat în camera de amestecare timp de 15-20 s.

În cazul unui transportor, capul este suspendat pe un manipulator și, pentru spălare, brațul „gâscă” este deplasat în jurul circumferinței în lateral și mixerul este instalat deasupra rezervorului de refulare, care este astfel situat într-un cerc al cărui raza nu este mai mare decât lungimea brațului manipulatorului.

În al doilea caz, va fi necesar să mutați capul de turnare în linie dreaptă de-a lungul (deasupra) celor trei forme care se termină în recipientul de aruncare. Este necesar să se asigure mișcarea mixerului, de exemplu, de-a lungul unei șine montate sub tavan la o viteză de 0,526 m/min. Evident, va fi dificil pentru o persoană să controleze o astfel de mișcare, prin urmare, este optim să se asigure mișcarea automată a CG de-a lungul șinei și, de asemenea, să sincronizeze mișcarea în momentele începerii și sfârșitului injecției.

După terminarea turnării, urmează etapa de menținere, ținând cont de dimensiunile și grosimea produselor, aceasta ar trebui să fie de cel puțin 30 de minute. Abia după aceea este permis să se procedeze la decoperirea panourilor, începând cu cel care a fost umplut anterior.

Apoi panourile sunt așezate pe zona de întărire, unde trebuie păstrate la o temperatură de +18 până la +24 timp de cel puțin 36 de ore.

Volumul produselor finite, momentul comenzii sunt direct legate de numărul de formulare și de dimensiunile standard ale acestora. Nevoia de forme vine din procesul tehnologic.

Să calculăm cantitatea de cofraj necesară pentru a asigura volumele date (2150 mp) de producție. Suprafața unui panou este de 7,2 mp, respectiv, sunt necesare 299 de panouri în total.

Să estimăm timpul unui ciclu complet pentru fabricarea unui panou.

Etapele procesului asociate cu utilizarea matrițelor sunt prezentate mai jos.

tabelul 1

NOTĂ
Pentru a reduce numărul de operații tehnologice, pozițiile 3, 4 și 5 pot fi efectuate la efectuarea operației 6.

Excludem operațiunile tehnologice în care cofrajul nu este implicat direct.

masa 2

Astfel, în timpul unei zile de lucru de 8 ore, un formular vă permite să efectuați 7.16 eliminări, adică. 7 panouri pe schimb. Numărul de zile lucrătoare dintr-o lună, în medie, este de 22, respectiv, un formular va face posibilă producerea a 154 de panouri. Apoi, având nevoie de 299 de panouri pe lună, două unități de cofraj sunt suficiente.

Costul cofrajelor este calculat individual pentru fiecare Client, pe baza dimensiunilor panoului.

3. Lista și costul echipamentului principal

3.1. Statie de pompare FOAM-20P75UM, capacitate de la 8 la 24l/min, are dimensiunile 1250x650x1000mm si greutatea 180kg. Putere motor 2,2 kW, tensiune de alimentare 380V. Scopul stației de pompare este de a prelua materii prime din rezervoarele de alimentare, de a doza componentele într-un raport dat și de a le alimenta sub presiune la malaxor. Managementul performantei prin intermediul unui regulator electronic de frecventa. 11 opțiuni pentru raportul componentelor „A” la „B”: de la 1 la 1 la 1 la 2, cu un pas de 0,1 de-a lungul liniei de izocianat (este posibil să se schimbe raportul cu un pas de 0,1 și de-a lungul poliolului linia). Montarea se executa pe un cadru cu roti - mobil. Mașina este implementată pe principiul arhitecturii deschise - este asigurată cea mai convenabilă inspecție, diagnosticare și întreținere a componentelor și ansamblurilor. Stația de pompare este furnizată cu toate furtunurile și furtunurile necesare, pe baza instalării stației de pompare și rezervoarelor pe o rază de 5m de la manipulator. Acest model poate fi folosit doar ca stație de pompare staționară pentru turnarea spumei.

3.2. Mixer mecanic de joasă presiune UM-ZG-016B, pentru turnarea compoziției de spumă poliuretanică. Dimensiuni 500x180x140mm, cu o greutate de 25kg. Putere motor 0,55 kW, tensiune de alimentare 380V. Mixerul este suspendat pe un manipulator în condiții staționare. Timpul de lucru continuu nu este limitat. Se completează cu un rezervor hidropneumatic (GPB), care asigură spălarea mixerului cu ciclu deschis. Se furnizează conductele necesare, pe baza instalării GPB-ului pe o rază de 5 m până la malaxor.

3.3. Panou de control UM-ZG-016B,. este conceput pentru confortul controlului procesului de producere a spumei poliuretanice dintr-o singură unitate (PENA-20P75UM UM-ZG-016B, conectat la această consolă), automatizarea și controlul injectării compoziției, controlul procesului de spălare. Unitatea este montată în imediata apropiere a ZG-016, astfel încât operatorul să poată controla pârghiile mixerului și butoanele telecomenzii fără a părăsi locul.

3.4. Manipulator (vă permite să mutați ZG-016 cu un mic efort de mână în jurul circumferinței și în sus și în jos). Manipulatorul este atașat rigid de podea. Înălțimea manipulatorului 2200mm, lungimea brațului 2500mm. Unghiul orizontal de mișcare al grinzii macaralei manipulatorului, între pozițiile limită este de 120 de grade. Mixerul, montat pe grinda macaralei manipulatorului, se poate deplasa pe verticală până la 0,8 m. Înălțimea inițială a suspensiei este reglabilă.

3.5. Două rezervoare de alimentare de 227L pentru materii prime (prevăzute cu elemente de filtrare) și un sistem de amestecare a poliolilor. Este prevăzut un sistem de recirculare pentru ambele componente.

3.6. Statie de compresoare K25M. Presiune de lucru aer comprimat 4kg/cm2, consum de la 500 litri pe minut. Aerul este furnizat la GPB pentru spălarea și purjarea mixerului la sfârșitul lucrului. Este permisă utilizarea altor surse de aer comprimat care asigură parametrii specificați în ceea ce privește productivitatea și presiunea.

*Datele sunt relevante pentru iarna anului 2018

NOTĂ: dacă se plănuiește umplerea conform celei de-a doua scheme (Fig. 8), atunci manipulatorul ar trebui să fie exclus din kit.

4. Cerințe pentru camera de producție

Pentru a organiza producția de plăci de spumă poliuretanică, este necesară o cameră, care ar trebui să fie împărțită în 5 secțiuni: un depozit pentru materii prime; sectiune pentru pregatirea foilor de parament din panouri; zona de umplere; depozit de produse finite; compresor.

Depozit de materii prime

Depozitul ar trebui să poată primi componente (stivuitor sau stacapă) care ajung, de regulă, în butoaie de 200 de litri. Depozitul de materii prime trebuie să fie situat aproape de zona de turnare. Posibil în aceeași cameră. Temperatura de depozitare a componentelor +15…+220 °С.

Cu un program dat pentru producția a 299 de panouri (cu o masă totală de izolație din spumă PU de 30,24 kg / panou), vor fi necesare aproximativ 9 tone de materii prime, ceea ce este echivalent cu 36 de butoaie standard de 220 de litri. Butoaiele se recomandă să fie amplasate doar pe un etaj. Pentru 1,5 mp. Se pot amplasa 4 butoaie, insumand 13,5 mp. Aceasta suprafata ar trebui dublata pentru a putea manevra si accesa fiecare butoi, in total 27 mp.

Secțiune pentru pregătirea plăcilor de parament din panouri

Acest loc ar trebui să fie situat în imediata apropiere a locului de turnare. Aici este necesar să existe o masă mobilă pe care este așezată foaia de față (cu partea vopsită în jos), apoi se aplică grundul.

Masa ar trebui să poată în mod optim să se ridice - să cadă, iar suprafața sa este realizată din material moale, precum lemn (neted) sau plastic, și echipată cu role cauciucate. Acest lucru este necesar pentru ca, după amorsare, să fie posibilă rularea foii de pe birou pe raftul raftului. Dacă nu sunt prevăzute rafturi, atunci va fi necesar să se prevadă pentru fiecare foaie o zonă cel puțin corespunzătoare zonei foii. Distanța dintre rafturile raftului este de 0,4 ... 0,6 m. Acea. cu o înălțime a rackului de 2,4 m, este posibil să plasați până la 6 foi.
Timpul de funcționare al mesei pentru aplicarea grundului pe 1 foaie este de 6 minute, alte 4 minute pentru a transfera foaia pe suport. În total, 1 masă vă va permite să pregătiți 6 foi pe lună. Timpul minim de expunere a unei foi pe suport după amorsare este de 180 de minute.

Apoi, cu o rată zilnică de producție de 13,6 panouri (rotunjit la cel mai apropiat număr întreg, 14), este necesar să aveți 28 de foi de fațare pregătite (amorsate) la începutul fiecărei zile lucrătoare. Apoi aveți nevoie de 5 rafturi, dintre care 4 vor avea 24 de foi și unul va avea 4.
Cinci rafturi vor ocupa o suprafață (excluzând culoarele) de 36 mp. Având în vedere un program de lansare mic, un desktop este suficient. Pentru a acoperi 28 de foi, va trebui folosit timp de 4 ore. Suprafata mesei 7,2 mp.
Rafturile ar trebui să fie poziționate corect pe o singură linie, astfel încât masa să se poată deplasa de-a lungul lor pe șine. În consecință, zona pentru mutarea mesei este identică cu zona rafturilor.
Acea. suprafața aproximativă a zonei de pregătire a panourilor de parament este de 72 mp.

Zona de turnare

La acest loc sunt montate o mașină de umplere, un manipulator (alt aranjament pentru asigurarea mișcării capului), un recipient pentru evacuarea lichidului de spălare.

De asemenea, camera trebuie să fie echipată cu un sistem de ventilație de alimentare și evacuare care asigură schimbul de aer de 10 ori pe oră. Temperatura aerului în zona de turnare este de +20…+220 °С.

Pe baza necesarului de cofraj determinat anterior, se știe că sunt necesare 2 unități. Amplasarea este consistentă, respectiv, lungimea secțiunii de turnare trebuie să fie de cel puțin 15 m (vezi Fig. 10), lățime de cel puțin 4 metri (va fi necesar spațiu la așezarea tablelor în cofraj și la îndepărtarea acestora). Total 60 mp.
La locul de turnare, este necesar să se asigure un loc pentru expunerea temporară a plăcilor fabricate (cel puțin 8 ore la o temperatură nu mai mică de +200 ° C) și mijloace pentru monitorizarea calității produselor. În acest caz, nu este nevoie de rafturi, panourile pot fi stivuite unul peste altul. Cu o înălțime de așezare de 1,5 m (pentru a asigura ușurința demontării), avem 10 panouri pe o suprafață de 7,2 mp, deci 14,4 mp vor fi necesari pentru a găzdui 14 panouri. În acest caz, înălțimea de așezare se recomandă să fie redusă la jumătate. Pentru a asigura confortul prelucrării panourilor, zona de expunere în timp ar trebui, de asemenea, dublată.

În total, suprafața totală a zonei de turnare este de 90 mp.

Depozit de produse finite

Necesarul lunar pentru panouri este de 299 buc. Este puțin probabil să fie nevoie să le expediați pe toate în același timp. Să presupunem că expedierea se efectuează o dată pe săptămână, respectiv, zona depozitului ar trebui să permită amplasarea a până la 75 de panouri acolo. Cu o înălțime de așezare de 1,5 m, 54 mp. De asemenea, se recomandă asigurarea unui mic exces de spațiu liber - până la 40%, pentru a asigura confortul în prelucrarea (depozitare, expediere) panourilor, precum și pentru a avea o mică rezervă pentru amplasarea suplimentară a produselor. Total 76 mp.

Compresor

O cameră mică (de preferință izolată), nu mai mult de 4m2 sau o cutie de lemn spațioasă în care este amplasat compresorul. Această cameră ar trebui să fie ventilată din când în când.
Total, necesarul total de spatiu: 27 + 72 + 90 + 76 + 4 = 269 mp.

5. Calculul costurilor pentru grund, lipici, materii prime, solvent.

Să calculăm cantitatea necesară de grund, adeziv, materii prime, lubrifianți și solvenți în raport cu sarcina luată în considerare (acest calcul nu ia în considerare costul foilor de metal - panou).

Primer ADV23

Preț 117 ruble / kg, consum 150300gr. pe mp. Necesar lunar: 299 x 2 x 7,2 x 0,3 = 1291,68 kg, consum total de grund pentru 151126,56 ruble.

Materii prime - sistemul "A" + "B"

Prețul este de 125 de ruble / kg, consumul per panou este de 30,24 kg (inclusiv atât umplutură, cât și inserții PPU). Necesar lunar 299 x 30,24 x 85 RUB 1130220,00

NOTĂ: costul a 1 kg de materii prime în Rusia (din iunie 2015) variază de la 110 la 130 de ruble.

Spălare (solvent)

Pe baza programului de producție, se presupune că trebuie să efectueze 149 de cicluri cu turnarea a 2 panouri (injecție - tranziție - injecție - tranziție - injecție - trecere la al 2-lea panou injecție - tranziție - injecție - tranziție - injecție - trecere la rezervorul de descărcare - spălare) și 1 ciclu cu un singur panou de umplere. Acea. se presupune că spăla capul de umplere de 150 de ori.
Să adunăm costurile descrise mai sus și să determinăm costul unui produs și necesarul total de fonduri pentru producerea volumului dorit de panouri (299 bucăți 6x1,2x0,1m).

În total, cheltuielile (fără metal, electricitate, salarii și alte cheltuieli) pentru 1 panou 6x1,2x0,1 cu o densitate PPU de 45 kg / m3 se vor ridica la 4324 de ruble. 16 cop.

Specialiștii FNP „N.S.T.” vă va ajuta să calculați costul comenzii dvs., vă va ajuta să alegeți cel mai optim model de echipament, marca de materii prime care este cea mai eficientă pentru rezolvarea problemei dvs. și, de asemenea, vă va sfătui cu privire la orice probleme legate de tehnologia de producere a spumei poliuretanice prin turnare. .

Postarea a fost schimbată:

Cum să se organizeze producție proprie cauciuc spumos

plănuiesc să înceapă propria afacereîn domeniul producției, este mai bine să acordați prioritate producției de produse care sunt la mare căutare, independent de sezon și de situația economică din țară. Una dintre astfel de soluții este producția de cauciuc spumos (spumă poliuretanică elastică, PPU) în Rusia. Desigur, acest domeniu (precum și) necesită investiții mari, dar cu o abordare competentă, toate costurile se vor amortiza foarte repede.

Producția de cauciuc spumos în Rusia

Astăzi, fabricarea cauciucului spumos în Rusia trece prin vremuri grele. Aproape toate materiile prime, în afară de petrol și gaze, sunt achiziționate din străinătate. Același lucru se aplică și cauciucului spumos, deoarece volumele interne ale producției sale nu pot satisface pe deplin cererea existentă.

În acest sens, se pune întrebarea: de ce să nu creștem producția de spumă poliuretanică în Rusia? La urma urmei, odată cu cererea existentă de cauciuc spumos, producția sa va aduce beneficii foarte tangibile producătorului, mai ales că calitatea produselor rusești nu este în niciun fel inferioară celor importate, iar costurile de transport sunt proporțional mai mici, ceea ce permite producătorilor autohtoni să oferă bunurile lor la prețuri mai atractive.

Punctele forte și punctele slabe ale afacerii

Cauciucul spumos a fost folosit atât în ​​scopuri domestice, cât și industriale de multe decenii. În ciuda faptului că astăzi piața este plină de materiale moderne cu caracteristici similare, spuma poliuretanică flexibilă este încă foarte populară în rândul clienților angro. Acesta este tocmai principalul avantaj pentru antreprenor.

Producția și vânzarea de spumă poliuretanică în Rusia este încă foarte slab dezvoltată, ceea ce oferă oamenilor de afaceri începători șanse mari de rambursare timpurie. Dacă intri pe piață cu un produs de calitate, poți ocoli orice concurență.

Principala dificultate în afaceri este dotarea spațiilor. Producția de spumă poliuretanică flexibilă este un proces periculos și, prin urmare, toate atelierele trebuie să fie echipate cu ventilație puternică, ceea ce, la rândul său, implică costuri semnificative. Veți avea nevoie de permisiunea autorităților de supraveghere pentru a efectua afaceri. Un antreprenor trebuie să respecte cu strictețe condițiile de muncă, să controleze cantitatea de emisii nocive în atmosferă și, de asemenea, să fie pregătit pentru inspecții constante de către autoritățile de pompieri, inspectoratele de mediu și serviciile sanitare.

Sfat: Cel mai bun moment pentru a începe producția este primăvara devreme (martie până în aprilie). În acest moment, fabricile de mobilă au început să cumpere în mod activ materii prime, ceea ce înseamnă că ar fi mult mai ușor să găsești cumpărători pentru produsele lor.

Ce industrii acoperă cauciucul spumă?

PPU este un material de înmuiere și de susținere de încredere folosit pentru izolarea termică și pentru a conferi elasticitate lucrurilor. Principala nișă pentru vânzarea spumei poliuretanice este ocupată de următoarele industrii:

1. întreprinderi producătoare de produse fragile și afectate mecanic care au nevoie de o căptușeală moale pentru a preveni deformarea și ruperea acestora;
2. firme de mobilă care folosesc cauciuc spumos pentru umplutura fotoliilor, canapelelor etc.;
3. firme de constructii care folosesc spuma poliuretanica pentru izolare termica, vibratii si fonica.

Cumpărătorii potențiali care achiziționează cantități relativ mici de cauciuc spumă includ:

1. producătorii de încălțăminte care folosesc acest material la fabricarea branțurilor;
2. întreprinderi producătoare de echipamente audio - pentru fabricarea de căști și difuzoare audio;
3. magazine de materiale de constructii.

Când vă deschideți propria producție de cauciuc spumos în Rusia, este necesar să corelați volumul planificat de produse fabricate cu volumul real așteptat al vânzării sale. În același timp, ar trebui să se țină cont de potențialii clienți localizați în apropiere. Dacă planurile sunt de a furniza material în afara regiunii, atunci mai întâi trebuie să evaluați competitivitatea costului final al cauciucului spumă transportat, ținând cont de costurile livrării acestuia.

Tehnologia de producție

Fabricarea cauciucului spumos este considerată o producție periculoasă pentru mediu și uneori dăunătoare sănătății. La urma urmei, acest proces folosește poliol, izocianați aromatici, unele tipuri de catalizatori și stabilizatori de spumă.

Unele dintre aceste „ingrediente” sunt toxice atunci când sunt evaporate, dar în contact cu apa și aerul, se descompun în substanțe nepericuloase. Tocmai din acest motiv, atelierul de productie trebuie sa aiba apa curenta si o buna ventilatie, iar personalul de lucru trebuie sa aiba masca de protectie.

Tehnologia de producere a spumei poliuretanice depinde de metodă - discontinuă și continuă. Prima opțiune este cel mai adesea aplicabilă întreprinderilor mici (până la 500 tone/an) și mijlocii (500-2000 tone/an). Metoda continuă este potrivită pentru întreprinderile mari angajate în producția de volume mari (peste 2000 tone/an).

Schema de producție „medie” este următoarea:

• acceptarea și dozarea corectă a materiilor prime;
• amestecarea „ingredientelor” și spumarea lor ulterioară;
• turnarea soluției în forme bloc speciale cu pereți pliați;
• expunerea cauciucului spumos (până la ¼ oră), în care, ca urmare a unei reacții chimice, amestecul se ridică la marginile superioare ale matriței;
• bloc de răcire;
• tăierea cauciucului spumos în foi cu geometria dorită (după trei zile);
• depozitare.

În timpul producerii spumei poliuretanice, se generează deșeuri. Pot fi puse la vânzare sau poți organiza producția de cauciuc spumă reciclat. Această tehnologie constă în spumarea firimituri și resturi de cauciuc spumă cu lipici special și în sertizarea ulterioară a acestora. Materialul finit se caracterizează prin rezistență sporită, durată de viață și izolare fonică. Cauciucul spumă acustică și covorașele pentru săli de sport sunt realizate într-un mod similar.

Echipament tehnic

Fabricarea cauciucului spumos, precum și, necesită echipament tehnic sofisticat. Achiziționarea de echipamente este considerată cel mai scump articol din buget. Pentru a începe atelierul, trebuie să achiziționați următoarele mașini:

• echipamente de dozare;
• masina de spumare;
• camera termica;
• forme pentru solidificarea masei;
• masina de debitat;
• instalație pentru măcinarea deșeurilor;
• mașină de împachetare.

Este foarte dificil să asamblați independent o linie formată din mașini individuale. Prin urmare, este mai ușor pentru oamenii de afaceri începători să cumpere o linie gata de lucru. Costul va depinde de puterea mașinilor. poate fi echipat cu o linie de capacitate redusă capabilă să producă până la 12 cm³ de material pe schimb. Acest echipament va costa antreprenor 400.000 de ruble. Dacă cumpărați mașini de putere mai mare (până la 50 m³), ​​​​va trebui să cheltuiți cel puțin 2.000.000 de ruble. La costurile de mai sus, merită să adăugați și serviciile unui expert de punere în funcțiune pentru echipamentul achiziționat. Desigur, puteți configura linia de producție pe cont propriu, dar pentru aceasta trebuie să fiți bine familiarizați cu specificul activității sale.

Dacă capitalul de pornire este limitat, atunci puteți economisi bani cumpărând o linie folosită. Costul dispozitivelor folosite este mult mai mic. Și dacă puteți găsi un vânzător de încredere, atunci un astfel de echipament va dura foarte mult timp.

Sala atelier

Fabricile de cauciuc spumă sunt cel mai bine situate în spații libere de la periferia orașului. În primul rând, chiria aici este mult mai mică, iar în al doilea rând, cerințele de siguranță a mediului sunt mai loiale. Toți acești factori joacă doar în mâinile unui om de afaceri.

Cerințe de bază privind spatii industriale se rezumă la două criterii:

1. înălțimea tavanului - ar trebui să fie de cel puțin trei metri;
2. menținerea temperaturii aerului la 18°C ​​(nu mai puțin!). Dacă în magazinul de turnare a masei spumante în matrițe aceasta scade sub această limită, atunci producerea de cauciuc spumat va fi imposibilă din cauza lipsei reacției chimice necesare.

Zona de lucru a sediului în sine ar trebui să fie de cel puțin 200-250 m², ținând cont de camera de gospodărie pentru muncitori și de un mic birou pentru un tehnolog. Funcționarea sistemului de ventilație trebuie să fie întotdeauna în stare bună de funcționare și să fie în faza activă. Veți avea nevoie, de asemenea, de un cablu electric de 380 de volți cu împământare. Pentru a instala ferăstraie cu bandă, va trebui să construiți o mică fundație.

Pentru ușurința transportului, este necesar să se prevadă prezența unui teritoriu adiacent. Cu cât este mai mare, cu atât viteza de încărcare este mai mare și o slujbă mai bună transportul in general. Drumurile de acces trebuie să fie echipate cu simboluri speciale - atât șoferii, cât și personalul vor fi mai ușor de navigat în munca lor.

Personal

Nu vor fi obligați mai mult de zece angajați să înceapă atelierul de producție. În primul rând, este nevoie de un tehnolog șef, de preferință o persoană cu pregătirea unui tehnolog chimic. În cel mai rău caz, unul care a urmat pregătire și practică specializată.

Cinci muncitori sunt suficienți pentru deservirea liniei de producție: trei oameni pentru mașina de turnare și doi pentru mașina de tăiat. De asemenea, nu te poți descurca fără ajutorul mai multor lucrători. Sarcinile acestora vor include încărcarea și descărcarea materiilor prime și a produselor finite. Nu este necesară prezența educației și calificărilor speciale pentru această categorie de lucrători.

Perspective de dezvoltare

Producția de spumă poliuretanică flexibilă are propriile perspective, care sunt asociate în principal cu fabricarea de produse turnate. Produse similare sunt folosite la fabricarea scaunelor auto și a mobilierului scump. De asemenea, este posibil să se stabilească producția suplimentară de bureți de uz casnic, prosoape, covoare, umpluturi pentru jucării pentru copii etc., fără costuri semnificative.

Salvați articolul în 2 clicuri:

Cu canale de vânzare stabilite cu succes, peste un an (și dacă ai noroc, puțin mai devreme), compania va începe să facă profit. Cel mai bine este să cauți clienți printre producătorii de mobilă, ei sunt cei care oferă o cerere mare și o rentabilitate deosebită a acestei idei de afaceri. Dacă lucrurile merg în sus, atunci după un timp va fi posibil să ne gândim.

In contact cu