Verificarea avioanelor mari cu o riglă și indicator.

O modalitate obișnuită de a verifica dreptatea avioanelor este verificarea lor folosind rigle de control. Această verificare poate fi efectuată „pe vopsea” sau folosind blocuri de măsurare și un indicator. Verificarea „pentru vopsea” se efectuează de obicei cu riglele fabricii „Calibru” a unei secțiuni I. Cu toate acestea, pentru suprafețe mari, o astfel de verificare nu poate fi recomandată din cauza devierii riglelor lungi de propria greutate. Această metodă poate fi utilizată cu succes pentru verificarea avioanelor de până la 2500 mm lungime, având o toleranță de dreptate de până la 0,1 mm pe 1 m lungime. Cu toleranțe mai strânse, de exemplu 0,03 mm pe 1 m, lungimea planului testat nu trebuie să depășească 1500 mm.

O modalitate mai obiectivă este verificarea avioanelor mari cu o riglă și un indicator. În acest caz, pe planul de verificat se instalează o riglă de control lungă de 3–5 m pe două suporturi identice (de exemplu, pe două măsuri de capăt) situate la o distanță de capetele riglei, egală cu 0,22 din totalul acesteia. lungime. Abaterile de suprafață sunt măsurate în funcție de citirile unui indicator care glisează vârful de măsurare de-a lungul vârfului riglei și este montat pe un suport care se deplasează de-a lungul suprafeței care este verificată. Uneori, abaterile suprafeței de la dreptate cu această metodă de verificare sunt măsurate cu măsuri de capăt, măsurând distanța de la planul inferior al riglei la suprafața produsului.

Utilizarea riglelor și a altora instrumente de măsurare dimensiunile mari este asociată cu necesitatea de a lua măsuri speciale pentru a elimina deviația lor semnificativă de influența propriei greutăți. Deci, de exemplu, abaterea de la greutatea proprie a unei rigle de control a unei secțiuni în I, având lungimea de 3000 mm, cu suportul situat la capete, poate ajunge la 0,3 mm, iar pentru rigle cu lungimea de 6000 mm - pana la 1,5 mm.

La verificarea, de exemplu, ghidajele patului mașinii, care au o concavitate în mijloc, o riglă instalată direct pe plan, din cauza devierii, va distorsiona semnificativ rezultatele verificării. Pentru a obține cea mai mică abatere de la rectitudinea riglelor de control sub influența propriei greutăți, este necesar să se așeze punctele de sprijin ale riglei de la capete la distanțe egale cu 0,2232 din lungimea totală a riglei, sau cu suficientă aproximare la distante de 0,22 din lungimea riglei.

Săgeata de deviere din greutatea proprie a riglei, așezată pe două suporturi situate la capete, se exprimă prin formula

unde P este greutatea unui centimetru liniar al riglei în kg/cm; l este lungimea riglei în cm; E este modulul de elasticitate în kg/cm2; I este momentul de inerție în cm 4. Dacă această riglă este așezată pe două suporturi situate de la capete la distanțe de 0,2232 din lungimea riglei, atunci săgeata de deviere va fi exprimată prin formula

Comparând valorile f1 și f2 obținem

În consecință, aranjarea optimă specificată a suporturilor reduce efectul deformarii în comparație cu amplasarea suporturilor la capetele riglei de aproximativ 48 de ori și, pentru cazul de mai sus, poate reduce deformarea unei rigle cu lungimea de 6000 mm până la 0,03 mm și o riglă cu lungimea de 3000 mm - până la 0,006 mm. O măsură de capăt plan-paralel cu o lungime de 1000 mm și o secțiune transversală de 9X35 mm, susținută astfel, scade în lungime în timpul devierii față de propria greutate cu doar 0,2 microni. Apropo, scăderea sa față de propria greutate în poziție verticală este de asemenea de 0,2 microni. Aceeasi masura de capat cu lungimea de 3000 mm, cu aranjarea optima a suporturilor, se reduce datorita deformarii cu doar 2 microni. Această valoare a erorilor de măsurare nu are valoare practică, și poate fi ignorat. Limita utilizării riglelor lungi este limitată de abaterea lor față de propria greutate; de obicei, în fabricile de construcție de mașini, riglele de control sunt utilizate numai până la 5000 mm lungime.

Pentru controlul perpendicularității suprafețelor prelucrate pe suprafața de bază, în unele cazuri, pe piese mari, se folosește un ax al mașinii de alezat echipat cu un indicator (vezi Fig. 219). Cu toate acestea, cu o extindere semnificativă a arborelui, deformarea acestuia față de propria greutate afectează acuratețea măsurătorilor, prin urmare, în acest caz, se folosesc niveluri precise, ținând cont de faptul că baza și suprafețele controlate au fost verificate în prealabil și sunt drepte. . Dacă suprafața de bază este separată, de dimensiuni mici și îndepărtată unele de celelalte locuri (structurale sau tehnologice), atunci orizontalitatea sa este verificată printr-o metodă optică folosind un telescop și marcaje țintă sau printr-un dispozitiv hidrostatic - metoda navelor comunicante. Această din urmă metodă este utilizată pentru a verifica dreptatea și orizontalitatea suprafețelor.

Smochin. 221. Verificarea cu un dispozitiv hidrostatic.

Deci, de exemplu, pentru alinierea pe mașină și pentru controlul suplimentar al patului mari pe platformele de bază în plan orizontal, se utilizează un dispozitiv hidrostatic. Pe platformele de bază 1, 5 și 7 ale patului standului de lucru al laminoarei (Fig. 221), situate în același plan și prelucrate într-o singură instalație, sunt instalate trei vase de măsurare comunicante 2, 4 și 8. A capul micrometrului este fixat în fiecare vas (nodul M).11 cu vârf de măsurare ascuțit. Capetele din toate cele trei vase sunt setate la poziția zero de pe suprafețele lor de rulment răzuite. Vasele sunt conectate prin furtunuri flexibile la receptorul 3; când receptorul este instalat pe suportul 9, situat pe cadrul cuștii pe grinda dintre platformele de bază, apa umple furtunurile și vasele de măsurare. Momentul de contact al vârfului de măsurare cu suprafața apei din vas este determinat vizual.

Când vârfurile de măsurare ating suprafața apei din vase, diferența dintre citirile tuturor celor trei capete micrometrice este utilizată pentru a aprecia locația corectă a platformelor de bază în același plan orizontal. După verificarea orizontalității planului de bază, puteți verifica perpendicularitatea suprafețelor de susținere 6 ale picioarelor patului și a suprafețelor de ghidare 10 față de planul de bază folosind un nivel de cadru sau un ax de mașină.

Precizia dispozitivului, care nu depășește 0,02 mm, este destul de suficientă. La lucru, este necesar să se evite apariția bulelor de aer în furtunuri, care pot duce la erori grave. Citirile pentru toate cele trei capete micrometrice trebuie efectuate direct una după alta pentru a evita erorile în creștere.

Rectitudinea avioanelor în timpul asamblării și munca de instalare ax se verifică prin metode care permit măsurarea directă a abaterilor liniare sau unghiulare. Metodele liniare includ verificarea cu o oglindă de apă, utilizarea unei metode cu corzi, verificarea cu un telescop și semne de țintă etc. Abaterile unghiulare de la dreptate sunt determinate folosind o nivelă, un telescop și un colimator.

4.1.1. Verificarea cu o placă de suprafață sau o riglă

Riglele de calibrare sunt efectuate în două tipuri principale:

nye și rigle cu suprafețe largi de lucru.

Verificarea dreptății suprafeței pieselor cu rigle curbe se efectuează de obicei conform metodei „decalajului de lumină” („prin lumină”). În acest caz, rigla curbată se aplică cu o margine ascuțită pe suprafața de verificat, iar sursa de lumină este plasată în spatele piesei. Rigla este ținută strict vertical la nivelul ochilor. Observând decalajul dintre riglă și suprafața piesei în diferite locuri de-a lungul lungimii riglei, determinați gradul de dreptate al suprafeței\: cu cât decalajul este mai mare, cu atât abaterea de la dreptate este mai mare.

Verificarea dreptății și planeității cu rigle cu lățime

suprafețele de lucru mi se realizează de obicei prin metoda „petelor” -

„pentru vopsea”. La verificarea „pentru vopsea”, suprafața de lucru a riglei este acoperită cu un strat subțire de vopsea (plumb roșu, funingine), apoi rigla este așezată cu grijă pe suprafața care este verificată și deplasată fără probleme, fără presiune. După aceea, rigla este, de asemenea, îndepărtată cu grijă, iar planeitatea suprafeței este judecată după locația și numărul de puncte de vopsea de pe suprafața care este verificată. Cu o planeitate bună, petele de vopsea sunt distribuite uniform pe întreaga suprafață. Cu cât sunt mai multe pete pe suprafața unui pătrat de 25-25 mm, cu atât planeitatea este mai bună.

Plăcile de suprafață sunt utilizate în principal pentru verificarea suprafețelor mari ale pieselor folosind metoda „vopsei” și sunt, de asemenea, folosite ca dispozitive auxiliare pentru verificarea pieselor.

lei. Verificarea planeității suprafețelor pieselor „pentru vopsea” când

ajutorul plăcilor de calibrare se face în același mod ca și cu riglele cu shi-

suprafețe de lucru stâncoase.

Figura 4.1 prezintă metoda de control al planeității folosind o placă de calibrare 4 și un metru 3. Obiectul de control 1 este instalat pe suporturi 2 de aceeași înălțime și un metru 3 este plasat în golul dintre placă și obiect.după care sunt prelucrate statistic. Masa produsului nu trebuie să depășească limita la care are loc o deformare inacceptabilă a plăcii.

Toate instrumentele de calibrare luate în considerare au suprafețe de lucru prelucrate foarte fin și, prin urmare, necesită o manipulare atentă și atentă. Este necesar să se protejeze suprafețele de lucru ale uneltelor de coroziune și deteriorări mecanice. În timpul funcționării, așezați uneltele numai pe suporturi de lemn sau alte suporturi nerigide. La sfârșitul lucrului, ștergeți-le cu o cârpă curată sau bumbac și ungeți cu vaselină fără acid. Păstrați aceste instrumente de obicei în cazuri speciale.

Orez. 4.1. Verificarea planeității cu placa de suprafață și calibrul de lungime

Ca exemplu, să luăm în considerare tehnologia de testare a garniturilor de frecare cu azbest în scopul certificării conformității cu cerințele specificațiilor tehnice pentru abaterea de la planeitatea suprafețelor de capăt ale căptușelilor.

Garniturile de frecare 2 sunt testate sub presiune utilizând inelele de presiune 3. Metoda de testare se bazează pe măsurarea sub presiune folosind un set de sonde conform TU 2-034-225-87 a decalajului dintre suprafața de lucru (capătulă) a căptușelii de frecare și suprafața plăcii de calibrare 1 (Fig. 4.2), pe care se așează suprapunerea.

Dimensiunile inelului de presiune sunt alese astfel încât să se aplice o presiune de (1,5 0,2) kPa pe căptușeala de frecare testată. Suprapunerea este plasată pe placa de calibrare și deasupra este instalat un inel de presiune sau un set de inele, care asigură presiune asupra suprapunerii (1,5 0,2) kPa. Controlul abaterii de la planeitatea suprapunerilor se realizează folosind un set de sonde cu dimensiunea maximă care este cu 0,01 mm mai mare decât cea specificată în documentatie tehnica abaterea admisibilă de la planeitate. Distanța dintre suprafața căptușelii și placa de calibrare este controlată de-a lungul întregii circumferințe a diametrului exterior al căptușelii.

Rezultatul testului este considerat dimensiunea maximă a sondei,

care intră fără forță în golul dintre suprafața de capăt a căptușelii și placa de calibrare până la o adâncime de cel puțin o treime din lățimea câmpului de căptușeală.

După verificarea abaterii de la planeitate pentru o suprafață de capăt a căptușelii, aceasta este răsturnată, plasată pe cealaltă suprafață de capăt, deasupra se instalează un inel de presiune (sau inele de presiune) și se controlează abaterea de la planeitate pentru a doua suprafață de capăt. in acelasi fel.

Orez. 4.2. Schema pentru controlul abaterii de la planeitatea garniturilor de frecare\:

1 - placa de calibrare conform GOST 10905 nu mai mică decât clasa a 2-a de precizie;

2 - căptușeală de frecare \; 3 - inel de presiune din otel conform GOST 1050, duritate NRSe 57-63\; 4 - zona de control al abaterilor de la planeitate (de-a lungul întregii circumferințe)

4.1.2. Control prin nivel hidrostatic

Una dintre cele mai simple și mai fiabile metode de verificare a planeității obiectelor 1 (vezi Fig. 4.3) este utilizarea unui nivel hidrostatic 2, care constă din două vase de măsurare umplute cu lichid și conectate printr-un furtun. Diferența de citire a nivelurilor de lichid din vase este o măsură a abaterii de la planeitate. Abaterea medie pătrată a diferenței de citire la toate punctele de control poate servi ca un indicator de calitate care caracterizează planeitatea suprafeței produsului.

Metoda este aplicabilă pentru obiecte extinse. Cu toate acestea, dimensiunea obiectului este limitată de curbura suprafeței Pământului și de lungimea furtunurilor.

Orez. 4.3. Controlul planeității cu nivel hidrostatic

4.1.3. Controlați cu o lunetă

Controlul se efectuează cu ajutorul lunetei 3 (vezi Fig. 4.4), care are un indicator central, care este setat la nivelul 2 și care vizează ținta - personalul 4 cu o scară de lungime. Sina este instalată la punctele de control specificate ale obiectului și de fiecare dată citirile sunt determinate pe scara șinei, după care sunt procesate statistic. Metoda este aplicabilă pentru obiecte orizontale mari de până la 15.000 mm lungime și când se ține cont de influența mediu inconjurator si inainte

100.000 mm. Uneori, o direcție îngustă este folosită ca indicator.

ny fascicul de radiații laser.

Orez. 4.4. Verificarea planeității cu lunetă

La Categorie:

măsurători

Instrumente pentru testarea planeității și a dreptății

Măsurarea este înțeleasă ca o comparație a mărimii cu același nume (lungimea cu lungimea, unghiul cu unghiul, aria cu aria etc.) cu o valoare luată ca unitate.

Toate mijloacele de măsurare și control utilizate în instalatii sanitare, poate fi împărțit în instrumente de control și măsurare și instrumente de măsurare.

Primul grup include:
– instrumente pentru controlul planeității și dreptății;
- masuri de capat plan-paralel de lungime (placi);
- instrumente de linie care reproduc orice valoare multiplă sau fracționată a unei unități de măsură în cadrul scalei (metri, goniometre cu vernier);
- instrumente micrometrice bazate pe acțiunea unei perechi de șuruburi (micrometre, calibre micrometrice de interior și calibre de adâncime).

Grupul de instrumente de măsură (grupa a doua) include:
- pârghie-mecanică (indicatoare, indicatori din interior, suporturi de pârghie, minimetre);
– optic-mecanic (optimetere, microscoape instrumentale, proiectoare, interferometre);
– electrice (profilometre etc.). Instrumentele de măsurare de mai sus sunt instrumente precise și costisitoare, prin urmare, atunci când le utilizați și le depozitați, este necesar să respectați regulile stabilite în instrucțiunile relevante.

Riglele curbate sunt realizate de trei tipuri: cu o teșire cu două fețe (YD) de 80, 125, 200, 320 și (500) mm lungime; triedric (LT) - 200 și 320 mm și tetraedric (LCh) - 200, 320 și (500) mm (Fig. 365, a-c). Verificarea dreptății cu rigle curbe se efectuează conform metodei intervalului de lumină (prin lumină) sau după metoda urmei. La verificarea dreptății utilizând metoda spațiului de lumină, se aplică o riglă curbă cu o margine ascuțită pe suprafața de verificat, iar sursa de lumină este plasată în spatele riglei și al piesei. Rigla este ținută strict vertical la nivelul ochilor, observând decalajul dintre riglă și suprafață în diferite locuri de-a lungul lungimii riglei. Prezența unui spațiu între riglă și piesă indică o abatere de la dreptate. Cu suficientă îndemânare, această metodă de control vă permite să prindeți decalajul de la 0,003 la 0,005 mm (3 - 5 microni).

La verificarea prin metoda urmei, marginea de lucru a riglei este trasă de-a lungul unei suprafețe curate care trebuie verificată. Dacă suprafața este rectilinie, va lăsa o urmă continuă; dacă nu, urma va fi discontinuă (pete).

Dreaptoarele cu suprafață largă de lucru sunt realizate din patru tipuri (secțiuni): SHP dreptunghiulară, I-beam SD, poduri SHM, triedrul unghiular UT.

În funcție de abaterile admise de la dreptate, tipurile de rigle de calibrare SHP, ShD și SHM sunt împărțite în trei clase: 0,1 și a doua, iar riglele de tip UT sunt împărțite în 2 clase: prima și a doua. Riglele de clasa a 0-a și a I-a sunt folosite pentru lucrări de control de înaltă precizie, iar riglele de clasa a 2-a sunt folosite pentru lucrări de instalare de grosime medie.

Orez. 1. Rigle curbe: a - LD cu teșit cu două fețe, b - J1T triunghiular, c - LCH tetraedric

Orez. 2. Verificarea cu o riglă curbată conform metodei unui spațiu de lumină în lumină: a - poziția ochiului, b - setarea riglei, 1 - riglă, 2 - placa

Orez. 3. Rigle cu o suprafață largă de lucru: a - SHP dreptunghiulară, b - grinda I SD, c - pod CMM, d - triedrul unghiular (pene) UT

Orez. 4. Verificarea dreptății cu rigle: a - SD, b - cu o punte CMM folosind benzi de hârtie absorbantă

Rectitudinea și planeitatea sunt verificate cu aceste rigle prin abateri liniare și prin vopsea (metoda colorării). La măsurarea abaterilor liniare de la dreptate, rigla se așează pe suprafața de verificat sau pe două plăci de măsurare de aceeași dimensiune. Decalajele dintre riglă și suprafața controlată sunt măsurate cu o sondă.

Rezultate precise se obțin folosind benzi de hârtie absorbantă, care sunt plasate sub riglă la anumite intervale. Tragând banda de sub riglă, forța de apăsare a fiecăruia dintre ele este folosită pentru a aprecia magnitudinea abaterii de la dreptate.

La verificarea vopselei, suprafața de lucru a riglei este acoperită cu un strat subțire de vopsea (funingine, plumb roșu), apoi rigla este aplicată pe suprafața care se verifică și se mișcă fără presiune asupra suprafeței care este verificată. După aceea, rigla este îndepărtată cu atenție și locația, numărul, dimensiunea petelor de pe suprafață este judecată în funcție de dreptatea suprafeței. Cu o planeitate bună, petele de vopsea sunt distribuite uniform pe întreaga suprafață. Cum mai multa cantitate pete pe suprafața testată a unui pătrat de 25x25 mm, cu atât planeitatea este mai mare. Dreptele triunghiulare sunt realizate cu unghiuri de 45, 55 și 60°.

Plăcile de suprafață sunt utilizate în principal pentru verificarea suprafețelor largi pentru vopsea și sunt folosite și ca accesorii pentru diverse lucrări de control în atelier. Plăcile sunt realizate din fontă gri cu granulație fină. În funcție de precizia suprafeței de lucru a plăcii, există patru clase: 0,1, 2 și a 3-a; primele trei clase sunt plăci de calibrare, a patra este marcarea. Verificarea vopselei cu plăci de suprafață se efectuează așa cum este descris mai sus.

Plăcile sunt protejate de impacturi, zgârieturi, murdărie, după lucru sunt bine șters, unse cu ulei mineral, terebentină sau vaselină și acoperite cu un scut (capac) din lemn.

Este inacceptabil să depozitați riglele SD, SHM și UT ​​sprijinite una de alta, de perete într-un anumit unghi: se îndoaie și devin inutilizabile.

Performanța suprafețelor pieselor mașinii în contact între ele este în mare măsură determinată nu numai de dimensiunile date, ci și de abaterea de la dreptate și planeitate.

La măsurarea planeității, se determină cât de mult se abate suprafața piesei prelucrate de la planul ideal.

Cele mai comune instrumente de măsurare a dreptății sunt riglele de testare (GOST 8026-64), care sunt împărțite în următoarele tipuri:

1. Rigle curbe: cu teșire cu două fețe (LD), triedrice (LT), tetraedrice (LCh).
2. Rigle cu o suprafață largă de lucru: secțiune dreptunghiulară (SHP), secțiune I (SHD), punți (SHM).
3. Rigle unghiulare: pene triedrice (UT).

(Fig. 64, a) cu teșit cu două fețe (LD) sunt realizate din oțel aliat pentru scule de mare precizie și au suprafețe de lucru subțiri, numite nervuri sau lame cu o rază de curbură de cel mult 0,1-0,2 mm, datorită la care este posibil să se determine foarte precis abaterile de la dreptate.

Orez. 64. Conducători Lekal:
a - cu teșit cu două fețe, b - cu o suprafață largă de lucru - un pod (BM), c - colț triedric - o pană (UT)

GOST 8026-64 prevede două clase de precizie de rigle: 0 și 1, clasa 0 fiind mai precisă.

Verificarea cu o riglă curbată se efectuează utilizând metoda spațiului de lumină. O riglă este plasată pe suprafața de verificat cu o margine ascuțită și ținută vertical strict la nivelul ochilor, observând decalajul dintre riglă și suprafață în diferite locuri de-a lungul lungimii riglei. Prezența unui spațiu între riglă și piesă indică o abatere de la dreptate. Cu suficientă îndemânare, această metodă de control vă permite să prindeți jocul de la 0,003 la 0,005 mm.

Rigle cu o suprafață largă de lucru - podurile CMM (Fig. 64,b) conform GOST 8026-64 sunt realizate cu o lungime de 400; 630; 1000; 1600; 2500; 4000 mm, clase de precizie 0, 1 și a 2-a. Ele sunt folosite pentru a verifica planeitatea prin metoda relațiilor liniare și „pe vopsea”. Prima metodă este de a determina distanța dintre marginea de lucru a riglei și planul testat. Cu ajutorul plăcilor subțiri ale unei sonde sau hârtie absorbantă, ale căror benzi nu au mai mult de 0,02 mm grosime sub riglă uniform în mai multe locuri, măsurați decalajul.

O precizie mai mare oferă o verificare a vopselei. Suprafața de lucru a riglei este acoperită uniform cu un strat subțire de vopsea (funingine, plumb roșu) și apoi se deplasează fără presiune cu două sau trei mișcări circulare peste suprafața de verificat, după care rigla este îndepărtată cu grijă și rectitudinea produsului este judecată de locația și numărul de pete de pe suprafață. Cu o planeitate ideală, suprafața piesei este acoperită uniform cu vopsea. Cu toate acestea, orice suprafață are proeminențe și depresiuni alternative și, prin urmare, vopseaua cade pe părțile proeminente.

Rigle unghiulare triedrice - pene (UT) sunt folosite pentru a verifica planurile de vopsea care sunt în unghi unul față de celălalt și sunt adesea folosite la repararea mașinilor.

Riglele de colț triedrice (Fig. 64. c) conform GOST 8026-64 sunt realizate cu unghiuri de lucru de 45; 55 și 60° și lungimea 250; 500; 750; 1000 mm, tetraedric - 630 și 1000 mm lungime. Aceste rigle sunt verificate pentru vopsea.

Verticalitatea și orizontalitatea unei suprafețe sunt măsurate de obicei printr-un nivel sau un nivel. La măsurarea cu plumb sau nivel, este necesar ca piesele măsurate și instrumentele de măsură să fie în repaus.

Niveluri concepute pentru a verifica poziția orizontală și verticală a suprafețelor elementelor mașinii în timpul instalării.

Nivelurile barului(Fig. 65) este folosit pentru a controla abaterile de la pozitia orizontala a suprafetelor. Corpul metalic al nivelului are lungimea de 100; 150; 200 (250) si 500 mm, in interiorul acestuia se aseaza un tub longitudinal de sticla - fiola 2 si o fiola de instalare (transversala) 3. In fiole se toarna eter etilic sau alcool etilic in asa fel incat sa se formeze un balon. Fiola 2 are o scară.

Orez. 65. Nivel bar:

La valoarea diviziunii scalei a fiolei principale 2, mișcarea bulei cu o diviziune indică diferența de niveluri a acestor puncte, egală cu 0,02 mm. Prețul împărțirii nivelului este înțeles ca panta acestuia, corespunzătoare deplasării bulei fiolei principale cu o diviziune a scalei, exprimată în mm pe 1 m.

În timpul utilizării, nivelul este aplicat pe suprafața de verificat și, deplasându-l în direcțiile longitudinale și transversale, se determină cantitatea de abatere de la poziția orizontală pe scara fiolei 2.

Niveluri de cadru(Fig. 66) sunt concepute pentru a controla poziția orizontală și verticală a suprafețelor.

Orez. 66. Nivel cadru:
1 - carcasă, 2 - fiolă longitudinală, 3 - fiolă transversală

Lungimea suprafeței de lucru a cadrului este de 100; 150; 200 și 300 mm.

Nivelul cadrului este format din corp 1, fiole principale (longitudinale) 2 și montaj 3 (transversale). Scara principală determină mărimea și direcția abaterii.

Precizia nivelului este determinată pe placa de testare. Bula fiolei principale ar trebui să arate aceeași poziție când

Rezultatele măsurării unghiurilor tăietorului de trecere

LAB #6

1. Obiectiv:

Să studieze dispozitivele și regulile de utilizare a instrumentelor de măsurare a dreptății, planeității, orizontalității și rugozității suprafeței.

2. Program de lucru: 1 oră 20 de minute.

3. Echipamente la locul de munca:

3.1 Orientări pentru această lucrare

3.2 Afișe

3.3 Rigle, nivele, plăci, cap bloc, mâneci, degete, vopsea, pensulă, mostre.

4. Partea teoretica:

Precizia parametrilor geometrici ai pieselor este caracterizată nu numai de precizia dimensiunilor elementelor sale, ci și de precizia formei și a poziției relative a suprafețelor. Abateri (erori) ale formei și amplasării suprafețelor apar în timpul prelucrării pieselor din cauza inexactităților și deformărilor mașinii-unelte, sculei și dispozitivului de fixare; deformarea piesei de prelucrat; alocație inegală pentru prelucrare etc.

Forma suprafețelor plane se caracterizează prin dreptate și planeitate.

zona înfundată (Fig. 6.1. c.). Tipuri particulare de abateri de la dreptate și planeitate sunt convexitatea (Fig. 6.1. a.), în care abaterile scad de la margini la mijloc, iar concavitatea (Fig. 6.1 b.) - natura abaterilor este inversată.

Rugozitatea suprafeței este un set de nereguli cu trepte relativ mici care formează relieful suprafeței piesei și sunt considerate în lungimea bazei.

Orizontală este înțeleasă ca poziția planului testat față de orizont.

După valoarea abaterilor, suprafețele plane sunt împărțite în 16 grade de precizie în conformitate cu toleranțele stabilite pentru planeitate și dreptate în zona normalizată. Pe măsură ce gradul de precizie crește, dimensiunea toleranței crește.

1) Există patru tipuri de rigle curbe: cu teșire unilaterală de la 75 până la 125 mm lungime, cu teșire cu două fețe de la 175 până la 225 mm, triedric de 300 și 400 mm lungime și tetraedric de 500 mm lungime. Linii curative

ki sunt împărțite în două clase 0 și 1.

2) Riglele cu o suprafață largă de lucru sunt împărțite în patru tipuri: secțiuni dreptunghiulare din oțel de la 500 la 2000 mm și poduri din fontă de la 500x4 la 4000x100 mm.

În industria reparațiilor, riglele cu o dimensiune de cel mult 1000 mm sunt comune. Conducătorii sunt împărțiți în trei clase: 1, 2 și 3.

Riglele unghiulare sunt folosite pentru a controla simultan planeitatea și unghiul dintre două suprafețe care se intersectează (de exemplu, când se verifică „coada de rândunică”). Aceste rigle de la 250 la 1000 mm sunt folosite pentru verificarea „pentru vopsea”.

Riglele de colț au o secțiune triedră și două plane răzuite care formează un unghi de lucru.

Farfurii. Placa de suprafață este principalul mijloc de verificare a planeității suprafeței „pe vopsea”. Plăcile sunt realizate din fontă cu dimensiuni de la 100x200 la 1000x1500 mm din patru clase: 0, 1, 2 și 3. 0, 1, 2 clase se referă la plăcuțele de calibrare, iar 3 clase la plăcile de marcare. Suprafața de lucru a plăcilor de suprafață destinate verificării „pentru vopsea” trebuie să fie răzuită sau șlefuită curat, iar suprafața de marcare trebuie să fie rindeluită. Plăcile sunt de asemenea verificate „pentru vopsea”. Clasele 0 și 1 includ plăci în care numărul de spoturi cu latura de 25 mm este de cel puțin 25, pentru plăcile din clasa 2 - cel puțin 20 și pentru plăcile din clasa 3 - cel puțin 12. Plăcile de pe suprafața lor nu trebuie au pete sau coji corozive. Plăcile de calibrare sunt folosite ca bază pentru diferite operații de control folosind instrumente de măsurare universale (calibre de grosime, rafturi indicator etc.).

Pentru a controla poziția orizontală, verticală a planurilor diferitelor părți, precum și pentru a verifica dreptatea și planeitatea suprafețelor lungi, se folosesc niveluri. De asemenea, sunt utilizate la instalarea echipamentelor și pentru verificarea preciziei mașinilor-unelte.

În practică, măsurătorile sunt cele mai comune niveluri bar (lăcătuș) și cadru GOST 9392-60 (Fig. 6.3 a, b). Nivelurile de bară și cadru au un corp 1 cu suprafețele de măsurare 4, fiola principală 2 și fiola de montare 3. Nivelul este fixat pe suprafața de verificat cu ajutorul fiolei 3 astfel încât fiola 2 să fie în plan orizontal. Fiola 2 măsoară abaterea suprafeței de la orizontală și verticală (numai la nivelul cadrului). Fiola de niveluri (Fig. 6.4) este un tub cilindric umplut cu eter, astfel încât în ​​interiorul tubului să rămână o bulă de aer saturată cu vapori de eter. Suprafața interioară a fiolei este în formă de butoi, așa că atunci când nivelul este orizontal, bula ocupă poziția superioară.

Pe suprafata exterioara fiola este marcată cu o scară cu un interval de diviziune de 2 mm. când este înclinată, bula se mișcă în raport cu poziția neutră (pulpunkta) proporțional cu unghiul de înclinare. Solzii fiolei se schimbă

ele dau panta nivelului în milimetri, referitor la o lungime egală cu 1 m. Valoarea diviziunii fiolelor de nivel este de 0,02; 0,05; 0,10 și 0,15 mm-m și eroarea nu trebuie să depășească ± 0,004, respectiv; 0,0075; 0,015 și 0,02 mm. Panta suprafeței de nivel cu 0,01 mm corespunde unui unghi de 2 grade.

Puteți folosi formula: Eº = 200 Ƭ· n, unde Ƭ este valoarea diviziunii în (mm-m) și n este numărul de diviziuni prin care se va mișca bula.

Limita de eroare admisibilă a nivelurilor cadrului și barei atunci când sunt instalate cu baza lor pe un plan orizontal sau pe un cilindru situat orizontal, precum și atunci când se instalează un nivel al cadrului (oricare dintre suprafețele sale verticale de lucru de-a lungul unui plan vertical sau a unui cilindru vertical) este egală cu abaterea fiolei principale de la poziția mijlocie (zero) 1-4 diviziuni.

La instalarea cadrului la nivel cu partea superioară a corpului pe o suprafață orizontală sau un cilindru orizontal, marja de eroare este ½ din diviziunea fiolei. Nivelurile la prețul fiolei principale sunt clasificate (conform GOST 9392-60) după cum urmează:

Cadranele optice sunt dispozitive în care un goniometru este conectat la un nivel. Sunt concepute pentru a măsura unghiurile de înclinare ale suprafețelor plane și cilindrice ale diferitelor produse.

Rugozitatea suprafeței - un set de neregularități de suprafață cu pași relativ mici care formează un relief de suprafață al piesei, evidențiate la lungimea bazei ℓ.

Rugozitatea suprafeței produsului este evaluată comparându-l cu probele de rugozitate.

În acest scop, se folosesc de obicei specimene plate sau cilindrice.

suprafata de lucru. Sunt fabricate din oțel, fontă, alamă și alte materiale, prelucrate cu diferite rugozități ale suprafeței. Probele din același material și același tip de prelucrare sunt montate într-un cadru metalic special. Ramele sunt completate într-un set, iar pentru fiecare material și tip de prelucrare se selectează mostre de diferite clase de precizie care pot fi obținute cu acest tip de prelucrare.

Compararea suprafețelor produsului și a probelor se face de obicei prin inspecție sau prin atingere, trecând cu unghia peste urmele de prelucrare. Controlul tactil are un anumit avantaj față de inspecția oculară. Ambele metode sunt capabile să ofere o evaluare fiabilă în 3-5 clase de rugozitate. Precizia comparației poate fi mărită până la 8 clase de rugozitate dacă se folosește o lupă cu mărire de 4-6 ori.

Măsurătorile de contact ale rugozității sunt efectuate prin sondarea continuă a suprafeței produsului - folosind un profilometru (datorită mișcării acului de diamant).

5. Ordinea lucrării.

5.1 Verificarea dreptății prin metoda intervalului de lumină (prin lumină) sau prin metoda urmei.

Pentru a îmbunătăți acuratețea observațiilor, este necesar să se creeze o iluminare suficient de strălucitoare și uniformă a fantei de pe cealaltă parte a riglei. Eșantionul de lumen este realizat dintr-un set de blocuri de calibre microni, o bară finisată cu o suprafață largă de lucru și o riglă curbă. Două măsuri identice sunt instalate pe bară (de-a lungul marginilor), iar măsurile de capăt de astfel de dimensiuni sunt plasate între ele, astfel încât să se creeze un spațiu cu o creștere a spațiului liber 1, 2, 3 etc. microni până la clearance-ul maxim necesar. Eroare de măsurare la-

măsurat 1-3 microni.

La verificarea prin metoda urmei, marginea de lucru a riglei este efectuată de-a lungul unei suprafețe curate și finisate a produsului. După aceea, pe suprafața produsului controlat rămâne o urmă subțire de lumină. Dacă suprafața are o neplaneitate, atunci urma va fi discontinuă. La verificarea planului, este necesară instalarea secvenţială a riglei curbe în mai multe poziţii şi determinarea abaterilor de la dreptate în fiecare direcţie.

5.2 La măsurarea prin metoda abaterilor liniare, rigla se așează pe două suporturi identice amplasate pe suprafața de verificat, iar distanțele de la riglă la suprafață se determină cu ajutorul sondelor de măsurare sau a unui dispozitiv special cu cap de măsurare. Suporturile sunt așezate la o distanță de 0,21 din lungimea riglei de la capete.

Când se măsoară prin metoda „pe vopsea”, suprafața de lucru a riglei este acoperită cu un strat subțire de vopsea. Apoi rigla este aplicată pe suprafața de verificat. Rigla este informată despre mișcarea longitudinală, iar planeitatea este determinată de localizarea petelor. Deoarece suprafața verificată este practic formată din dealuri și depresiuni, pe dealuri rămâne și vopsea. Cu o planeitate bună a produsului, petele sunt distribuite uniform pe întreaga suprafață. În consecință, numărul de puncte pe o anumită zonă va caracteriza cu acuratețe planeitatea. Pentru suprafața calculată, pe care se ia în considerare natura distribuției petelor, se ia un pătrat cu latura de 25 mm.

Pentru mașinile de prelucrare a metalelor sunt permise cel puțin 9 puncte pe pătratul specificat, pentru plăci și dispozitive de fixare - 16, pentru plăci de control și mașini de precizie - 25, pentru instrumente de măsură 30 de puncte.

Numărul de puncte pentru diferite suprafețe este dat în tabelul 6.1.