Dintre toate tipurile de scule de strunjire, cele mai comune sunt sculele de tăiere. Sunt concepute pentru strunjirea suprafețelor exterioare, tunderea capetelor, marginile etc.

Corpul prismatic al unei freze mobile (Fig. 1), ca oricare altul, este format dintr-o parte de tăiere (cap) și un suport. Capul tăietorului conține suprafețele față 1, spatele principal 2 și spatele auxiliar 3. Intersecția acestor suprafețe formează muchiile de tăiere principale 4 și auxiliare 5.

Orez. 1. Elemente structurale unealta de strunjire:

1 - suprafata frontala; 2 - suprafata spate principala;
3 - suprafata spate auxiliara; 4 - muchia principala de taiere;
5 - muchie de tăiere auxiliară

Pe suprafața frontală se desprind așchiile îndepărtate de tăietor. Suprafața principală din spate se confruntă cu suprafața de tăiere formată de muchia principală de tăiere, iar suprafața secundară din spate este orientată spre suprafața prelucrată a piesei.

Suprafețele specificate și muchiile de tăiere după ascuțire sunt situate la anumite unghiuri în raport cu două plane de coordonate și direcția de avans, selectate ținând cont de cinematica mașinii.

Două plane reciproc perpendiculare sunt luate ca planuri de coordonate (Fig. 2):

1) planul de tăiere care trece prin muchia principală de tăiere și vectorul viteză de tăiere tangent la suprafața de tăiere;

2) planul principal care trece prin aceeași muchie și normal cu vectorul viteză de tăiere.

Există o altă definiție a planului principal: este un plan care trece prin vectorii avansurilor Spr longitudinale și radiale Sp; într-un caz particular, poate coincide cu baza tăietorului, caz în care este posibil să se măsoare unghiurile tăietorului în afara mașinii în poziția sa statică.

Orez. 2. Parametrii geometrici ai sculei de strunjire

Pentru vectorul viteză de tăiere, în raport cu frezele, precum și cu multe alte scule, vectorul viteză circumferențială al piesei este luat fără a se lua în considerare vectorul de avans longitudinal, care este de multe ori mai mic decât vectorul viteză circumferențială și nu au un efect vizibil asupra mărimii unghiurilor din față și din spate. Numai în unele cazuri, de exemplu, pentru burghie, în punctele muchiilor de tăiere adiacente axei burghiului, această influență devine semnificativă.

Pe fig. 2 prezintă vedere în plan a piesei de prelucrat și a frezei și a parametrilor geometrici care trebuie indicați pe desenele de lucru ale frezelor: γ, α, α1, φ, φ1. Mai jos sunt definiții și recomandări pentru atribuirea valorilor acestora.

Colțurile din față și din spate ale principalului de ultimă oră, se obișnuiește să se măsoare în planul secant principal N–N, trecând normal la proiecția acestei muchii pe planul principal, care în acest caz coincide cu planul desenului. Planul N–N a fost ales datorită faptului că în el are loc deformarea metalului în timpul tăierii.

Unghiul de greblare γ este unghiul dintre planul de bază și planul tangent la suprafața frontală. Valoarea acestui unghi are o influență decisivă asupra procesului de tăiere, deoarece determină gradul de deformare a metalului în timpul tranziției la așchii, forța și încărcările termice pe pana de tăiere, rezistența panei și condițiile pentru îndepărtarea căldurii din zona de tăiere. Valoarea optimă a unghiului de așchiere γ este determinată empiric în funcție de proprietățile fizice și mecanice ale materialelor prelucrate și de tăiere, factorii de mod de tăiere (V, S, t) și alte condiții de prelucrare. Valorile posibile ale unghiului γ sunt cuprinse între 0...30°. Pentru a întări pana de tăiere, în special din materiale de tăiere fragile, pe suprafața frontală este ascuțită o teșitură cu un unghi de greblare zero sau negativ (γf = 0 ...–5 °), lățime f, în funcție de avans.

Unghiul de relief α este unghiul dintre planul de tăiere și planul tangent la flanc. De fapt, acesta este unghiul golului care împiedică frecarea suprafeței din spate a frezei de suprafața de tăiere. Afectează intensitatea uzurii frezei și, în combinație cu unghiul γ, afectează rezistența penei de tăiere și condițiile de îndepărtare a căldurii din zona de tăiere.

Cu cât sarcina suferită de pană de tăiere este mai mică și cu atât este mai puternică, cu atât valoarea unghiului a este mai mare, a cărui valoare depinde, prin urmare, de combinația proprietăților materialelor prelucrate și de tăiere, de viteza de avans și alte condiții de tăiere. De exemplu, pentru freze din oțel rapid în timpul degroșării oțelurilor de structură α = 6...8°, pentru operații de finisare α = 10...12°.

Unghiul de înclinare a muchiei principale de tăiere λ- acesta este unghiul dintre planul principal trasat prin partea superioară a frezei și muchia de tăiere. Se măsoară în planul de tăiere și servește la protejarea vârfului sculei A de așchiere, în special sub încărcare de șoc, precum și la schimbarea direcției așchiilor care coboară. Unghiul λ este considerat pozitiv atunci când vârful frezei este mai jos decât alte puncte ale muchiei principale de tăiere și este ultimul care vine în contact cu piesa de prelucrat. În același timp, așchiile se desprind în direcția suprafeței prelucrate (din punctul B în punctul A), ceea ce poate crește semnificativ rugozitatea acesteia. La degroșare, acest lucru este acceptabil, deoarece este urmat de o operație de finisare care înlătură aceste nereguli. Dar în operațiunile de finisare, când sarcina pe pana de tăiere este mică, sarcina de îndepărtare a așchiilor de pe suprafața prelucrată este de o importanță capitală. În acest scop, sunt atribuite valori negative ale unghiului (–λ). În acest caz, vârful tăietorului A este punctul cel mai înalt al muchiei de tăiere, iar așchiile coboară în direcția de la punctul A la punctul B.

Prin urmare, prezența unghiului λ complică ascuțirea tăietorilor implicatii practice acest unghi sunt mici și sunt în λ = +5…–5°.

Unghiuri în plan φ și φ 1 (principal și auxiliar)- acestea sunt unghiurile dintre direcția avansului longitudinal Spr și, în consecință, proiecțiile muchiilor de tăiere principale și auxiliare pe planul principal.

Unghiul de intrare φ determină raportul dintre grosimea și lățimea stratului tăiat. Pe măsură ce unghiul φ scade, așchiile devin mai subțiri, condițiile de îndepărtare a căldurii se îmbunătățesc și, prin urmare, durata de viață a sculei crește, dar componenta radială a forței de tăiere crește.

La întoarcerea pieselor lungi cu diametru mic, cele de mai sus pot duce la deformarea și vibrația acestora, caz în care se ia φ = 90°.

– la finisarea φ = 10...20°;

– la degroșarea arborilor (l/d = 6...12) φ = 60...75°;

– la degroșarea pieselor mai rigide φ = 30...45°.

Pentru frezele traversante, de obicei unghiul φ1 = 10...15°. Pe măsură ce unghiul γ1 scade la 0, valoarea lui h scade și la 0, ceea ce face posibilă creșterea semnificativă a avansului și, în consecință, a productivității procesului de tăiere.

Unghiul de relief auxiliar α1, măsurat în secțiunea N1 - N1, perpendicular pe muchia secundară de tăiere, se presupune a fi aproximativ egal cu α; α1 formează un spațiu între suprafața secundară din spate și suprafața prelucrată a piesei de prelucrat.

Unghiul auxiliar γ1 este determinat de ascuțirea suprafeței frontale și de obicei nu este indicat pe desen.

Pentru a crește rezistența părții tăietoare a frezei, se prevede și raza de rotunjire a vârfului acesteia în plan: r = 0,1...3,0 mm. în care valoare mai mare raza este utilizată la prelucrarea pieselor rigide, deoarece odată cu creșterea acestei raze, componenta radială a forței de tăiere crește.

Cutter este principalul instrument de tăiere folosit în masini-unelte. Cuţitul este format din două părţi: capul (partea de tăiere) şi tija (corpul), care serveşte la fixarea frezei (Fig. 5, a).

Orez. 5. Părți(a) și elemente(b) incisiv: 1 - fata, 2 - suprafata spate, 3 - muchia taietoare

Elementele principale ale capului de tăiere (Fig. 5, b) sunt:

suprafata anterioara(ABCD) 1, pe care se desprind jetoanele;

suprafata spate(ABEF) 2 cu fața la suprafața prelucrată;

de ultimă oră,(AB) 3 (vezi Fig. 5, b), format prin intersecția suprafețelor din față și din spate. Dispunerea reciprocă a suprafețelor din față și din spate este întotdeauna astfel încât un CBE în formă de pană este format într-o secțiune perpendiculară pe muchia de tăiere. În funcție de forma și scopul tăietorului, acesta poate avea o suprafață frontală și mai multe suprafețe din spate, în timp ce numărul de margini de tăiere va fi egal cu numărul de suprafețe din spate. Muchiile de tăiere sunt împărțite în principale, auxiliare și de tranziție.

Muchia de tăiere principală se numește muchie de tăiere, care îndepărtează cea mai mare parte a stratului de metal tăiat rămas ca adaos pentru prelucrare.

Muchiile de tăiere auxiliare sunt muchii care îndepărtează o mică parte din stratul tăiat, se confruntă cu suprafața prelucrată și fac un anumit unghi cu muchia de tăiere principală (Fig. 6).

Orez. 6. Suprafețele și elementele tăietorului formate de acestea:

suprafete: 1 - spate auxiliar, 3 - fata, 6 - spate principal; muchii: 2 - tăiere auxiliară, 4 - tăiere principală; 5 - sus

Muchia de tăiere de tranziție este muchia formată prin împerecherea muchiilor de tăiere principale și auxiliare.

Orez. 7. Tâchie de tranziție(1) și suprafața spatelui de tranziție (2) incisiv

Muchiile de tăiere de tranziție sunt sub forma unui arc sau teșit 1 (Fig. 7).

În cazuri rare, numai muchia principală de tăiere este implicată în tăiere. Acest lucru se întâmplă atunci când lățimea suprafeței prelucrate este mai mică decât lungimea muchiei principale de tăiere (vezi Fig. 5, b).

Intersecția muchiilor de tăiere principale și auxiliare formează partea superioară 5 (vezi Fig. 6) a frezei.

Suprafața principală din spate 6 (vezi Fig. 6) este suprafața adiacentă muchiei principale de tăiere.

Suprafața posterioară secundară 1 este suprafața adiacentă muchiei de tăiere secundară. Suprafața posterioară de tranziție 2 (vezi Fig. 7) este suprafața adiacentă muchiei de tăiere de tranziție.

Frezele sunt subdivizate in functie de directia de avans, conform forma capului, pe metoda de fabricatieși prin tipul muncii efectuate.

Direcția de alimentare incisivii sunt drepturiși stânga. Incisivii drepti și stângi sunt determinați prin plasarea mâinii pe incisiv. Pentru a determina tipul de incisiv, se pune o mână pe acesta cu palma în jos, astfel încât degetele să fie îndreptate spre vârful incisivului; stânga se numește incisiv, a cărui margine principală de tăiere coincide în locație cu direcția degetului mare al mâinii stângi (Fig. 8, a); dreapta se numește tăietor, a cărui margine principală de tăiere coincide în locație cu direcția degetului mare al mâinii drepte.

Orez. opt. Tipuri de freze:

a - dreapta și stânga sub formă de capete, b - drept, c - îndoit, d - curbat, e - cu capul desenat

După forma capului incisivii se împart în Dreptși îndoit.

Direct(Fig. 8, b) incisivii se numesc incisivi, în care axa capului incisivilor este o continuare sau paralelă cu axa corpului incisivilor.

îndoit incisivii (Fig. 8, c) se numesc incisivi, în care axa capului incisivilor este înclinată la dreapta sau la stânga axei corpului incisivilor. După forma tijei, se disting incisivii drepți și curbați. La incisivii curbați, axa corpului incisivilor este curbată când este privită din lateral (Fig. 8d).

Incisivii, în care partea de lucru (capul) este mai îngustă decât tija, se numesc incisivi cu cap tras (Fig. 8, e). Capul retras poate fi simetric față de axa incisivului, retras la dreapta, atunci când, atunci când este aplicat pe incisivul palmei mâinii drepte, capul este deplasat spre degetul mare al mâinii drepte, sau retras la stânga, când când se aplică palma mâinii stângi, capul este deplasat spre degetul mare al mâinii stângi.

De metoda de fabricatie distinge incisivii întregși compozit.

Freze solide realizat dintr-o bucată material pentru scule, compozit - din două părți separate - o placă și o tijă sau un cap și o tijă. Freze solide din oțel de scule carbon sau aliat. La incisivii compoziti capetele sau lamele sunt din oțel rapid (lamele sunt și ele din aliaje dure), iar tijele sunt din oțel de structură. Lamele sau capetele HSS sunt sudate, în timp ce lamele din carbură sunt brazate sau fixate mecanic.

De tipul muncii efectuate frezele sunt împărțite în fire brute și de finisare, modelate, tăiate, canelare etc.

Oameni care lucreaza la piese metalice cu freze pt strung pentru metal, vânzătorii de scule știu bine în ce tipuri sunt împărțiți. Cei care folosesc ocazional scule de strunjire pentru metal întâmpină adesea dificultăți în alegerea opțiunii potrivite. După ce ați examinat informațiile de mai jos, puteți alege cu ușurință unealta de tăiere a metalelor potrivită nevoilor dumneavoastră.

Caracteristici de design

Fiecare unealtă de strunjire pentru metal constă din următoarele părți principale:

• titular. Proiectat pentru a fi fixat pe un dispozitiv de rotire;
• cap de lucru. Folosit pentru prelucrarea pieselor.

Capul de lucru al dispozitivului de tăiere a metalelor conține diferite planuri, muchii. Unghiul lor de ascuțire depinde de indicatorii oțelului din care este fabricată piesa, de tipul de prelucrare. Suportul de scule pentru un strung de metal are de obicei o secțiune pătrată sau dreptunghiulară.

Din punct de vedere structural, este posibil să distingem următoarele tipuri de incisivi:

1. Direct. Suportul și capul sunt fie pe aceeași axă, fie pe două axe care se află în paralel.
2. Curbat. Suportul are o formă curbată.
3. Îndoit. Dacă te uiți la vârful unui astfel de instrument, vei observa că capul său este îndoit.
4. Desenat. Capul are o latime mai mica decat suportul. Axele fie coincid, fie sunt deplasate unul față de celălalt.

Soiuri

Clasificarea sculelor de strunjire este reglementată de regulile unui anumit standard. În funcție de cerințele sale, aceste dispozitive sunt împărțite în următoarele grupuri:

1. Întregul. Fabricat în întregime din oțel aliat. Există dispozitive care sunt fabricate din oțel pentru scule, dar sunt rareori folosite.
2. Dispozitive, pe elementul de lucru al cărora sunt lipite inserții din carbură pentru scule de strunjire. Cel mai frecvent în prezent.
3. Scule de strunjire cu inserții indexabile din aliaje dure. Plăcile sunt atașate la cap cu șuruburi speciale, dispozitive de prindere. Nu sunt folosite la fel de des ca alte tipuri de modele.

In afara de asta, dispozitivele diferă în direcția de livrare. Ei pot fi:

• Stângii. Fluxul merge spre dreapta. Dacă puneți mâna stângă deasupra instrumentului, marginea tăietoare va fi aproape de degetul mare, care este îndoit.
• Dreapta. Sunt folosite cel mai des, alimentarea merge spre stânga.

Tipurile și scopul sculelor de strunjire formează următoarea clasificare:

• efectuarea prelucrării de finisare a produsului;
• degrosare (peeling);
• semifinisare;
• executarea operaţiilor care necesită precizie ridicată.

Din orice categorie ar fi unealta de tăiere a metalelor, aceasta plăcile sunt realizate din materiale aliaje dure: VK8, T5K10, T15K6. Ocazional, se folosește T30K4. Acum există multe tipuri de scule de strunjire.

Direct prin

Frezele de strunjire au același scop ca și versiunea îndoită, dar este mai bine să tăiați teșiturile cu un dispozitiv diferit. De obicei, ei efectuează prelucrarea suprafețelor exterioare ale pieselor din oțel.

Dimensiunile, sau mai degrabă, suporturile lor, pot fi următoarele:

• 25 × 16 mm - dreptunghi;
• 25×25 - pătrat (aceste modele sunt folosite pentru operații speciale).

Aplecat

Aceste tipuri de scule de strunjire, al căror cap de lucru poate fi îndoit spre stânga/dreapta, sunt utilizate pentru prelucrarea capetelor pieselor. În plus, prin intermediul acestora este posibil să tăiați teșituri.

Suporturile au dimensiuni:

• 16×10 - dispozitive educaționale;
• 20×12 - dimensiune non-standard;
• 25x16 este cea mai frecvent utilizată dimensiune;
• 32×20;
• 40×25 - cu un suport de aceasta dimensiune se fac de obicei la comanda, este aproape imposibil sa le cumperi intr-un magazin.

Toate cerințele pentru strunjirea tăietorilor mecanici sunt specificate în standard de stat 18877-73.

Bucșe de tracțiune

Aceste tipuri de scule de strunjire pot avea un cap drept sau îndoit, dar această caracteristică de proiectare nu este luată în considerare la marcare. Ei sunt numiți pur și simplu umblători încăpățânați.

Acest dispozitiv, cu care suprafața pieselor metalice cilindrice este prelucrată pe mașină, este cel mai popular tip de echipament de tăiere. Designul face posibilă îndepărtarea din piesa de prelucrat într-o singură trecere un numar mare de surplus de metal. Prelucrarea se efectuează de-a lungul axei de rotație a piesei.

Suporturile frezelor de strunjire sunt disponibile în următoarele dimensiuni:

• 16×10;
• 20×12;
• 25×16;
• 32×20;
• 40×25

Bent scor

Arată ca un pasaj de trecere, dar are o formă diferită a plăcii de tăiere (triunghi). Cu ajutorul unor astfel de scule, piesele sunt prelucrate într-o direcție perpendiculară pe axa de rotație. Pe lângă îndoite, există tăietori persistenti, dar sunt rar folosite.

Dimensiunile suportului sunt următoarele:

• 16×10;
• 25×16;
• 32×20

A tăia calea

Freza de strunjire este foarte comună în prezent. După propriul nume, este folosit pentru a tăia piese la un unghi de 90 de grade. De asemenea, prin ea se realizează șanțuri de diferite adâncimi. Este destul de ușor de înțeles că ai o unealtă de tăiere în fața ta. Are un picior subțire cu o placă din aliaj dur lipită pe el.

În funcție de design, există dispozitive de tăiere pe stânga și pe dreapta. Este ușor să le deosebești. Trebuie să întoarceți unealta cu placa de tăiere în jos și să vă uitați la ce parte este piciorul.

Dimensiunile suportului sunt următoarele:

• 16×10 - echipament de antrenament;
• 20×12;
• 20 × 16 - cel mai comun;
• 40×25

Tăiere de filet pentru filet exterior

Scopul acestor dispozitive este de a tăia fire pe exteriorul piesei. De obicei fir metric, cu toate acestea, dacă schimbați ascuțirea, este posibil să creați un alt tip de fir.

Placa de tăiere, care este instalată pe această unealtă, are forma unei sulițe. Materiale pentru scule de strunjire - aliaje dure.

Tăiere de filet pentru filet interior

Cu acest instrument, este posibil să faceți un fir numai într-o gaură mare. Acest lucru se datorează caracteristicilor de design. În aparență, arată ca un dispozitiv plictisitor pentru prelucrarea găurilor oarbe. Cu toate acestea, aceste instrumente nu trebuie confundate. Ele diferă semnificativ.

Dimensiuni suport:

• 16x16x150;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Suportul are o secțiune sub formă de pătrat. Mărimile pot fi stabilite de primele două numere din marcaj. Al 3-lea număr - dimensiunea suportului. Acesta determină adâncimea la care este posibilă filetarea filetului în orificiul interior.

Aceste instrumente pot fi folosite numai pe dispozitive echipate cu chitara (accesoriu special).

Plictisitor pentru gauri oarbe

Placa are forma unui triunghi. Scop - prelucrarea găurilor oarbe. Capul de lucru este îndoit.

Dimensiuni:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

Cea mai mare rază a găurii care poate fi prelucrată cu o unealtă de alezat depinde de dimensiunea suportului.

Alezat pentru gauri traversante

Uneltele sunt proiectate pentru prelucrarea prin găuri care sunt create în timpul găuririi. Adâncimea găurii care poate fi creată pe dispozitiv depinde de dimensiunea suportului. Stratul de material îndepărtat în timpul operației este aproximativ egal cu îndoirea capului.

Astăzi, în magazine există instrumente plictisitoare de aceste dimensiuni:

• 16x16x170;
• 20x20x200;
• 25x25x300

prefabricate

Cand vine vorba de principalele tipuri de scule de strunjire, este necesar sa le mentionam pe cele prefabricate. Sunt considerate universale, deoarece pot fi echipate cu plăci de tăiere în diverse scopuri. De exemplu, prin fixarea diferitelor tipuri de inserții de tăiere pe același suport, este posibilă obținerea de scule pentru prelucrarea pieselor metalice de pe dispozitiv în diferite unghiuri.

În mod obișnuit, frezele prefabricate sunt utilizate pe dispozitive cu o valoare numerică managementul programului sau echipamente speciale. Sunt destinate pentru strunjirea contururilor, găurile orb și traversante și alte operațiuni de strunjire.

Atunci când alegeți o unealtă cu care piesele metalice vor fi prelucrate pe un dispozitiv special, trebuie acordată o atenție deosebită elementelor sculei de strunjire. Suportul și capul de lucru sunt cele mai importante părți ale dispozitivului de tăiere. Depinde de ei cât de bine se va efectua prelucrarea țaglei de oțel, ce dimensiuni pot fi făcute găuri. Dacă alegeți o unealtă de lucru greșită, puteți întâmpina diverse dificultăți la prelucrarea unei piese metalice. Este recomandat să studiați clasificarea, să înțelegeți la ce este destinat acest sau acel produs. Pe baza cunoștințelor acumulate, vei putea alegerea potrivita unealtă de tăiere a metalelor.

Descărcați GOST

Cuțitul este format dintr-un suport I (Fig. 1.2), care servește la instalarea frezei pe mașină, și piesa de tăiere (lama) I. Pe partea de tăiere se disting următoarele elemente structurale: suprafața frontală a lamei 7 , de-a lungul căruia se desprind chipsurile; suprafața principală din spate a lamei 2, care este orientat spre suprafața de tăiere; suprafața posterioră auxiliară a lamei 3, care este orientat spre suprafața tratată; marginea principală de tăiere 4, care se formează prin intersecția suprafețelor frontale și posterioare principale ale lamei (realizează principalul lucru de tăiere); o muchie de tăiere secundară 5, care este formată prin intersecția suprafețelor frontale și secundare posterioare ale lamei; vârful lamei 6, format prin intersectia muchiilor taietoare principale si auxiliare.

Orez. 1.2

1.8. Parametrii geometrici ai părții de tăiere a frezei

Parametrii geometrici ai părții de tăiere a frezei includ unghiurile de ascuțire a lamei și raza din partea superioară a frezei.

Parametrii geometrici ai frezei sunt considerați în statică în raport cu două planuri de coordonate: planul principal și cel de tăiere (Fig. 1.3).

Avionul principal Rla- un plan paralel cu direcțiile de avans ale strungului (5 pr, 5 P) și care trece prin muchia principală de tăiere a frezei.

plan de tăiere RP- un plan care trece tangențial la muchia principală de tăiere a lamei și perpendicular pe planul principal.

Pentru a determina valorile reale ale unghiurilor de ascuțire ale frezei, desenăm planul secant principal P t.

Planul principal de tăiere RX- un plan care trece perpendicular pe linia de intersecție a planului principal și a planului de tăiere. Această secțiune este prezentată în Fig. 1.4.

Principalele unghiuri de ascuțire includ:

unghi de greblare y - unghiul dintre suprafața frontală a lamei și planul principal (măsurat în planul principal de tăiere);

unghi de joc principal a - unghiul dintre suprafața principală din spate a lamei și planul de tăiere (măsurat în planul principal de tăiere);

unghiul principal în termeni de cp - unghiul dintre proiecția muchiei principale de tăiere pe planul principal și direcția de mișcare a avansului longitudinal;

unghi auxiliar în plan (p 2 - unghiul dintre proiecția muchiei tăietoare auxiliare pe planul principal și direcția opusă mișcării avansului longitudinal.

Parametrii geometrici ai părții de tăiere a frezei sunt selectați în funcție de materialul care este prelucrat și de alte condiții de prelucrare.

Pentru a măsura unghiurile de ascuțire ale tăietorului, se folosește un dispozitiv special - goniometru.

Goniometrul (Fig. 1.5) este format dintr-o bază 1 , drept 2 și dispozitivul de cântare 3 cu riglă de măsurare 4 , care poate fi rotit în jurul unei axe 6. Dispozitivul cântare este ghidat de-a lungul raftului și, dacă este necesar, poate fi rotit în jurul axei raftului, fixându-se în orice poziție în înălțime. Poziția riglei rotative de măsurare este fixată cu șurubul 5.

Orez. 1.5

La măsurarea unghiurilor y și a, rigla de măsurare este setată perpendicular pe lama de tăiere principală a frezei. Când se măsoară unghiul frontal al unei rigle 4 coincide cu suprafața frontală a tăietorului, iar la măsurarea unghiului principal din spate a - cu suprafața principală din spate. În funcție de citirile scalei goniometrului, se determină valoarea unghiurilor.

Întrebări pentru autoexaminare

Enumerați mișcările de modelare.

Care este mișcarea principală de tăiere?

Ce este o mișcare de alimentare?

Ce se numește modul de procesare (modul de tăiere)?

Ce. descrise în schema de procesare?

Ce unități sunt folosite pentru a măsura viteza mișcării principale de tăiere și avans în timpul strunjirii?

Care este caracteristica principală de proiectare a oricărui instrument de tăiere?

Numiți părțile, elementele și parametrii geometrici ai unei freze drepte de strunjire.

T e m a 2. PRELUCRAREA PIESELOR DE PRELUCRAT PRIN STRUNCHIIRE

Ţintă- studiul posibilităților tehnologice de strunjire, principalele componente ale strungului de șurub și scopul acestora, scule de executare tipuri diferite lucrări de strunjire; dobândirea deprinderilor practice în montarea utilajului și lucrul la acesta.

Scopul și scopul strunjirii

Echipamente tehnologice

Instalarea semifabricatelor

Instrument de strunjire

Metode cinematice de modelare a suprafețelor prin strunjire

Întrebări pentru autoexaminare

Scopul și scopul strunjirii

Cotitură- un tip de tăiere cu lame cu o mișcare de tăiere principală de rotație transmisă piesei de prelucrat și o mișcare de avans de translație transmisă sculei. Strunjirea prelucrează suprafețele corpurilor de revoluție pe toate tipurile de strunguri. Strunjirea produce suprafețe externe și interioare cilindrice, conice, profilate, filetate, de capăt, precum și șanțuri inelare de diferite tipuri.

Principalele tipuri de operații de strunjire: strunjire (întoarcerea suprafeței exterioare), alezarea (întoarcerea suprafeței interioare), tăierea suprafeței de capăt, teșire, tăiere, filetare, găurire, laminare (vezi subiectul 10) etc.

Echipamente tehnologice

Strungul universal de tăiere cu șuruburi model 1K62 este prezentat în fig. 2.1. pat 1 este baza pentru toate celelalte componente ale mașinii. În cap 3 există o cutie de viteze, care servește la schimbarea vitezei axului - arborele principal al mașinii. Pe flanșa axului din dreapta este instalată o mandră pentru a fixa piesa de prelucrat și a transmite cuplul acesteia. 15.

Cutie de viteze 2 vă permite să schimbați viteza de rotație a arborelui de antrenare 13 și șurub de plumb 12, care asigură avans longitudinal și transversal al sculei de tăiere.

Subler 8 constă dintr-un longitudinal 4, transversal 7 și superior 6 etriere, precum și un stâlp de sculă cu patru poziții 5. Subler 8 se deplasează de-a lungul ghidajelor 11 pat, care asigură deplasarea frezei de-a lungul axei de rotație a piesei de prelucrat. Suportul transversal deplasează freza de-a lungul ghidajelor suportului longitudinal perpendicular pe axa de rotație a piesei de prelucrat. Există o placă rotativă între culisele superioare și transversale, care vă permite să setați glisa superioară într-un unghi față de linia centrală a mașinii (o linie care trece prin axa de rotație a arborelui și axa centrală a contrapuntului 10).

într-un șorț 14 mecanisme montate care convertesc mișcarea de rotație a arborelui de rulare 13 (sau șurub de plumb 12) în mişcarea de translaţie a etrierelor longitudinale şi transversale (mişcări de avans longitudinale şi transversale). surub de plumb 12 funcționează numai la tăierea firelor cu freze filetate.

În carcasa contrapunctului 10 pană se mișcă în direcție axială 9. Un centru cu o tijă conică este instalat în pană, susținând piesa de prelucrat, sau o unealtă de tăiere (axială) pentru prelucrarea găurilor. Scut 16 protejează lucrătorul de așchii zburătoare în timpul tăierii.

Instalarea semifabricatelor

Semifabricatele de pe mașină sunt instalate folosind mandrine sau în centre cu o placă frontală de antrenare (Fig. 2.2). Pentru strângerea pieselor de prelucrat al căror raport lungime/diametru este b/a< 4, utilizați autocentrarea cu trei came (vezi Fig. 2.2, A), mandrine cu patru fălci (fără autocentrare) și mandrine.

Orez. 2.2

Piese de prelucrat cu un raport b/a > 4 sunt instalate în centre cu o placă frontală de antrenare. În acest caz, rotația de la ax la piesa de prelucrat este transmisă de o placă frontală de antrenare cu un știft fixat pe flanșa axului mașinii (Fig. 2.2, b) și un guler de antrenare (vezi Fig. 2.2, în), atașat la piesa de prelucrat.

Centrele sunt instalate în găurile conice ale arborelui mașinii și ale piselor de prindere. După proiectare și scop, se disting următoarele tipuri de centre (Fig. 2.3):

împingerea (vezi Fig. 2.3, A)- folosit la intoarcerea suprafetelor cilindrice;

tăiat (în jumătate de centru) (vezi Fig. 2.3, b)- folosit pentru prelucrarea feței de capăt a piesei de prelucrat;

cu rulment cu bile (vezi fig. 2.3, c)- conceput pentru intoarcerea unei suprafete conice prin deplasarea contrapuntului;

invers (vezi Fig. 2.3, d) - folosit pentru instalarea pieselor de prelucrat cu diametre mici (până la 4 mm);

rotativ (vezi Fig. 2.3, b) - conceput pentru a instala piese de prelucrat cu o secțiune mare a stratului tăiat (când apar forțe de tăiere semnificative în timpul procesului de tăiere), precum și pentru prelucrarea pieselor de prelucrat cu o viteză mare a axului.

Pentru fixarea în centre pe piesa de prelucrat, este necesar să se prevadă găuri centrale standard (Fig. 2.3, e).

Orez. 2.3

La prelucrarea pieselor nerigide (b/d, > 10) utilizați suporturi stabile concepute pentru a crea un sprijin suplimentar pentru a preveni deformarea sub acțiunea forțelor de tăiere. Pe ghidajele patului se instalează suporturile fixe, cele mobile - pe suportul longitudinal.

Instrument de strunjire

Strungurile folosesc freze de strunjire, scule axiale (burghie, freze, alezoare și alte unelte, al căror scop și clasificare sunt discutate în studiul subiectului 6), precum și o unealtă pentru tratarea suprafeței fără îndepărtarea așchiilor (vezi subiectul 10).

În funcție de scopul lor, frezele de strunjire se împart în trecere, tăiere, tăiere, modelată, alezată, contur etc. În tabel. 2.1 prezintă principalele tipuri de scule de strunjire.

Prin proiectare, tăietoarele sunt împărțite în drepte, persistente, îndoite și în funcție de locația muchiei principale de tăiere - în dreapta și stânga. Muchia de tăiere a frezei de tăiere dreptă este amplasată astfel încât să poată tăia materialul din piesa de prelucrat atunci când freza este mutată de la dreapta la stânga, iar freza stângă de la stânga la dreapta. Frezele de tăiere sunt utilizate în principal pentru strunjirea suprafețelor cilindrice și conice. O freză dreaptă poate fi folosită pentru tăierea capătului, iar o freză dreaptă poate fi folosită pentru rotirea unui arbore treptat. Sculele de strunjire de încâlcire sunt destinate numai prelucrarii suprafețelor de capăt.

Dispozitivele de tăiere decupează produsul finit (parte din piesa de prelucrat). Frezele modelate destinate prelucrării suprafețelor modelate sunt luate în considerare în studiul subiectului 3, iar frezele filetate - subiectul 4. Frezele de alezat sunt utilizate pentru găuri traversante și oarbe în semifabricate (turnate sau forjate) cu găuri; în semifabricate solide, găurile sunt obținute prin găurire cu burghie elicoidale și apoi prelucrate cu freze și alezoare (vezi subiectul 6), precum și cu freze de alezat.

Metode cinematice de modelare a suprafețelor prin strunjire

Suprafețele de revoluție se obțin prin deplasarea generatoarei de-a lungul ghidajului, care este un cerc (Tabelul 2.2). Linia generatoare poate fi de orice formă și poate fi situată în mod arbitrar în raport cu ghidajul.

La rotire, cercul de ghidare este întotdeauna reprodus prin mișcarea de rotație a piesei de prelucrat, iar generatoarea este reprodusă prin mișcarea sculei. Pentru modelarea prin strunjire se folosesc două metode cinematice: urme și copiere, sau o combinație a ambelor (de exemplu, la filetare).

Când se prelucrează folosind metoda urmei, generatoarea este reprodusă de traiectoria vârfului sculei de strunjire pe măsură ce se mișcă în raport cu piesa de prelucrat (a se vedea tabelul 2.2) în linie dreaptă.

La prelucrarea prin metoda copierii, generatoarea repetă forma și dimensiunile muchiei principale de tăiere a sculei pe suprafața prelucrată a piesei de prelucrat.

Metoda de copiere prelucrează suprafețe scurte ale pieselor de orice formă. Metoda urmei este utilizată pentru strunjirea suprafețelor de revoluție de orice formă, fără a limita durata prelucrării.

Ce fel de lucru se face la strunguri?

Ce mișcări ale piesei și sculei sunt folosite la formarea suprafețelor prin strunjire?

Explicați esența metodelor cinematice de modelare a urmelor și copiere.

Enumerați principalele componente ale strungului de șurub.

Ce tipuri de scule se folosesc la strunjire?

Enumerați metodele de fixare a pieselor și dispozitivelor utilizate în acest scop.

TemaZ. PRELUCRARE A SUPRAFEȚELOR CONICE ȘI FORMATE

Ţintă- studiul posibilităţilor tehnologice de prelucrare a suprafeţelor conice şi profilate pe strung de şurub, scule aşchietoare folosite; dobândirea abilităților de configurare a mașinii și muncă independentă Pe el.

Metode de prelucrare a suprafețelor conice

sculă de tăiere

Caracteristicile metodelor de prelucrare a suprafețelor conice

Prelucrarea suprafețelor modelate Întrebări pentru autoexaminare

Metode de prelucrare a suprafețelor conice

Principalii parametri geometrici ai conului (Fig. 3.1): LAși (1 - diametrele bazelor conului, mm; eu- lungimea conului (distanta intre baze), mm; A- unghiul pantei conului, grade; 2a - unghiul conului, grad.

Prelucrarea suprafețelor conice prin pornirea strungurilor de șurub este asigurată de rotirea piesei de prelucrat (mișcarea principală de tăiere LAG) și mișcarea sculei (mișcarea de avans Vd).În funcție de metodă, alimentarea poate fi longitudinală, transversală, înclinată (Tabelul 3.1). Cu mișcarea uniformă simultană a tăietorului paralel și perpendicular pe axa de rotație a piesei de prelucrat, se va forma și o suprafață conică. Această metodă este utilizată la strungurile cu control numeric (CNC).

Tabelul 3.1

sculă de tăiere

Suprafețele conice exterioare se prelucrează cu freze de tăiere, interioare - cu cele de găurit (vezi subiectul 2). Pentru a obține găuri conice, un orificiu cilindric este pre-găurit într-o piesă solidă. Apoi, în funcție de dimensiunea și precizia necesară, se prelucrează cu freze, freze, aleze (vezi subiectul 6), precum și cu freze de alezat.

Caracteristicile metodelor de prelucrare a suprafețelor conice

Croiala larga. Fasonarea suprafetelor conice cu freza lata (Fig. 3.2) se realizeaza prin copiere. Cuțitul este instalat în suportul de scule astfel încât unghiul principal în plan<р был равен углу уклона конуса а. Длина главной режущей кромки лезвия должна быть на 1... 3 мм боль­ше длины образующей конической поверхности. Резцу сообщают движение подачи в поперечном или продольном направлении. Способ наиболее широко используют для снятия фасок.

întoarce etrier superior . Fasonarea suprafețelor conice prin rotirea suportului superior (Fig. 3.3) se realizează prin metoda urmei. Etrierul superior este rotit la un unghi a față de linia centrală a mașinii. Mișcarea hranei Vdn(avans înclinat) setați tăietorul manual prin rotirea mânerului /. Axa de rotație a piesei de prelucrat coincide cu linia centrelor mașinii.

DIN folosind o riglă. Modelarea suprafețelor conice folosind o riglă de copiere (Fig. 3.4) se realizează prin metoda urmei. O placă este atașată de patul mașinii 1 cu o riglă de copiere 2 de-a lungul căreia se deplasează glisorul 3, conectat la suportul transversal al mașinii 5 cu o tijă 4. La deplasarea suportului longitudinal, freza instalată în suportul de scule de pe suportul 5 primește două mișcări: longitudinală de la suportul longitudinal și transversală de la rigla copiatorului 2. Ca urmare a adăugării a două mișcări de avans, freza se deplasează de-a lungul generatricei. a suprafeței prelucrate la un unghi a față de linia centrelor mașinii. Unghiul de rotație al riglei, corespunzător unghiului pantei conului, este stabilit în funcție de diviziunile de pe placă 1. Această metodă oferă o precizie ridicată de procesare.

Deplasarea contrapuntului în direcția transversală. Formarea suprafețelor conice prin deplasarea contrapuntului în direcția transversală (Fig. 3.5) se realizează prin metoda urmei. Piesa de prelucrat este instalată în centre la un unghi a față de linia centrelor mașinii, astfel încât axa sa de rotație să coincidă cu axa suprafeței de lucru conice. Pentru a face acest lucru, contrapunctul mașinii este deplasat în direcția transversală de-a lungul ghidajelor sale cu o cantitate H = 11% Si unde eu este lungimea conului. În acest caz, generatoarea suprafeței conice va fi paralelă cu linia centrelor mașinii. Prelucrarea se realizează folosind mișcarea de avans a frezei în direcția longitudinală. Metoda nu oferă o precizie ridicată de procesare.

Orez. 3.4

Orez. 3.5

Freză conică sau alez. Fasonarea cu o freză conică sau alez este efectuată prin metoda urmei. În acest caz, unealta este fixată în suportul contrapunctului. De la roata de mână, unealta primește o mișcare de avans (manuală) în direcția longitudinală.

Prelucrarea suprafetelor modelate

Suprafețele modelate includ suprafețe, a căror generatoare poate avea orice formă, alta decât o linie dreaptă. Suprafețele modelate ale corpurilor de revoluție sunt prelucrate prin strunjire.

Suprafețele modelate cu o lungime de cel mult 50 mm sunt prelucrate cu freze cu formă specială, al căror profil determină forma generatricei. Modelarea suprafeței se realizează prin copiere. În acest caz, unealta de tăiere primește o mișcare de avans transversală.

Prin proiectare, frezele cu formă sunt împărțite în următoarele tipuri:

Frezele rotunde și prismatice sunt fixate în suportul pentru scule în suporturi speciale, iar freza rotundă este fixată deasupra liniei centrale a mașinii cu o sumă la(A se vedea figura 3.7).

Suprafețele de formă lungă sunt prelucrate cu tăietoare prin folosirea unui copiator modelat, care este similar cu o riglă de copiator pentru prelucrarea suprafețelor conice (Fig. 3.9). Modelarea suprafeței se realizează prin metoda urmei.

La deplasarea etrierului în direcția longitudinală B$ P r tăietorul primește mișcare în direcția transversală de la copiator. Ca urmare a adăugării acestor două mișcări, se formează suprafața modelată a piesei de prelucrat.

Prelucrarea suprafețelor modelate poate fi efectuată cu freze de contur (vezi subiectul 2, tabelul 2.1) pe strunguri CNC.

Întrebări pentru autoexaminare

Cum se obțin suprafețele conice exterioare pe un strung de șurub?

În ce moduri poate fi prelucrată suprafața conică interioară pe un strung de șurub?

Orez. 3.9

Cum este tratată suprafața conică exterioară cu un unghi de con la vârf de 60° și o lungime a generatricei de 100 mm?

Ce instrumente sunt folosite pentru prelucrarea suprafețelor conice exterioare și interioare?

Numiți metodele de prelucrare a suprafețelor modelate și instrumentele folosite.

Ce metode de modelare produc suprafețe conice și modelate prin strunjire?

Tema 4. FILETARE

Ţintă- studiul posibilităţilor tehnologice ale metodelor de filetare la un strung cu şurub, unealta de filetare utilizată; dobândirea deprinderilor practice în amenajarea unei mașini de filet și lucru independent asupra acesteia.

Caracteristica de filetare. Tipurile și scopul firului

Cinematica modelării firului

Schema cinematică a unui strung de șurub model 16K20

Configurarea mașinii pentru filetare Întrebări pentru autoexaminare

1. Caracteristica de filetare. Tipurile și scopul firului

tăierea firului- un tip de tăiere cu lamă, care constă în formarea unui fir. sculptură numită suprafață elicoidală cu un anumit profil, formată pe suprafața exterioară sau interioară a piesei de prelucrat. În acest caz, piesa de prelucrat este un corp de revoluție (formă cilindrică sau conică).

Orez. 4.1

Firele se disting prin următoarele caracteristici:

după locație - externă și internă;

de-a lungul profilului - triunghiular (Fig. 4.1, a, b) trapezoidal (Fig. 4.1, c), dreptunghiular (Fig. 4.1, d), împingere (Fig. 4.1, e)și rotund (Fig. 4.1, e);

cu pas - metric (pas R dat în mm), inch (pas R dat de numărul de fire pe inch; 1 inch = 25,4 mm) și modular - pas filet P = pt, Unde t- modul angrenaj, mm

(vezi subiectul 8). Filetul metric are un profil triunghiular cu un unghi de vârf de 60°, filet inch - 55°, filetul modular are un profil trapezoidal cu un unghi de vârf de 40°;

după numărul de caneluri elicoidale - cu pornire unică și pornire multiplă;

în direcția șanțurilor elicoidale - dreapta și stânga;

cu programare - prindere si alergare.

Pentru a obține conexiuni fixe detașabile se folosesc filete de prindere (profil triunghiular). Filetele metrice sunt tăiate pe elemente de fixare (șurub, șurub, piuliță etc.) și pe șuruburi mici, în inch - în racordurile țevilor. Pentru a obține îmbinări mobile, se folosește un fir de rulare. Filetele dreptunghiulare și trapezoidale sunt utilizate în șuruburile de plumb ale mașinilor-unelte și ale altor mecanisme. Filetele rotunde sunt folosite la șuruburile cu bile; persistente - în cricuri și prese cu șurub; modular - în angrenaje cu șurub melcat.

Cinematica modelării firului

Filetarea se realizează printr-o combinație a două metode cinematice: copiere și urme (vezi subiectul 2, tabelul. 2.2).

Profilul filetului este creat prin copierea profilului părții de tăiere a sculei, iar linia elicoidală este formată folosind metoda trasării cu o combinație între mișcarea de rotație a piesei de prelucrat (mișcarea principală de tăiere P) d) și mișcarea de translație. a frezei (avans longitudinal Dd-pr) de-a lungul axei sale. Aceste mișcări trebuie să fie coordonate cu precizie: pentru o rotație a piesei de prelucrat, unealta trebuie să se miște după pasul filetului cu un singur început P n (o spirală pe piesa de prelucrat) sau pasul filetului cu pornire multiplă (fietul filetului este egal cu produsul pasului P n al firului cu porniri multiple cu numărul de porniri LA). Această condiție este asigurată de legătura cinematică a axului mașinii și șurubul de plumb (Fig. 4.2).

R X - ta.- hodgtt) shtsh R și ■> ite trrez & schshh fire k "- chpe.t shh<м)т резьбы

Orez. 4.2

La strungurile cu șuruburi, filetele pot fi tăiate cu diverse unelte: tăietoare de filet, robinete, matrițe etc.

Filetarea cu scule filetate de strunjire este o metodă universală care vă permite să tăiați fire de orice fel.

Modele de tăiere externe ( A) și filetele interne (b) cu freze filetate sunt prezentate în fig. 4.3.

Un robinet și o matriță sunt utilizate pentru filetarea unui profil triunghiular (Fig. 4.4). La filetarea cu o matriță (vezi Fig. 4.4, A) sau un robinet (Fig. 4.4, b), setarea mașinii este limitată la setarea vitezei specificate a piesei de prelucrat. Robinetul și matrița sunt instalate în suporturi speciale. În momentul inițial, unealta primește un avans longitudinal forțat, care se realizează manual, pe o lungime de două sau trei fire. Mișcarea ulterioară a sculei are loc datorită autoînșurubarii.

Orez. 4.4

Schema cinematică a unui strung de șurub model 16K20

Mașina poate tăia toate tipurile de fire discutate mai sus. La filetarea cu un tăietor filetat, mașina folosește un lanț al mișcării principale și un lanț de tăiere cu șuruburi, iar atunci când tăiați cu un robinet și o matriță, este utilizat numai lanțul mișcării principale, deoarece unealta este alimentată de sine. -înșurubare.

Pe fig. 4.5 prezintă o parte din schema cinematică a mașinii implicate în transferul mișcării principale de tăiere la piesa de prelucrat, iar în fig. 4.6 - parte a diagramei cinematice care asigură mișcarea avansului către sculă la filetare.

Orez. 4.5

Orez. 4.6

Lanțul mișcării principale(vezi Fig. 4.5) stabilește mișcarea de rotație a arborelui mașinii (arborele VI). De la motorul electric M (LG = 10 kW, n = 1460 min -1) printr-o transmisie prin curea trapezoidala și o cutie de viteze, axul poate primi 24 de viteze diferite în intervalul 12,5 ... 1600 min -1 (Tabelul 4.1) și, în același timp, poate avea rotație înainte și înapoi.

Lanț cu șuruburi(lanțul de alimentare longitudinal) coordonează mișcarea de rotație a piesei de prelucrat și mișcarea de translație a tăietorului filetat de-a lungul axei piesei de prelucrat, astfel încât, într-o tură a piesei de prelucrat, tăietorul să se deplaseze cu o treaptă (dacă firul este un singur pornire) sau una mutați (dacă firul este multi-start). Veriga inițială a acestui lanț este axul mașinii, apoi mișcarea trece prin cutia de alimentare. Veriga finală este șurubul de plumb al mașinii cu pas RX - 12 mm (vezi fig. 4.2). Setarea pasului firului de tăiat se realizează folosind o chitară cu roți dințate înlocuibile (K, b, M, U) și cutii de alimentare (vezi Fig. 4.6).

Tabelul 4.1

Ecuația de echilibru cinematic pentru un lanț de tăiere cu șuruburi are forma

60 30 25 K M.P 60 " 25 " 45 " T"~

unde g k. p este raportul de transmisie al cutiei de alimentare. Această ecuație este utilizată în derivarea formulelor de calcul pentru selectarea roților de chitară de schimb pentru fire cu pas Rn, egal cu cel tabular RT sau diferit de acesta.

Tabelul 4.2

Cutia de alimentare (vezi Fig. 4.6) are două lanțuri cinematice principale. Un lanț este folosit pentru tăierea firelor de centimetri. În acest caz, mișcarea este transmisă șurubului atunci când ambreiajele Mg, Mz, M 4 și Me sunt oprite, iar ambreiajul M5 este pornit:

28 38 25 / 30 35 28\ 30 18

Pval1X ‘ 28 ’ 34 "30 \ Și 48’ 28’ 35 și 33 ’ 45

Un alt lanț este conceput pentru tăierea filetelor metrice și modulare. În acest caz, ambreiajele M2 și Mb sunt oprite, iar ambreiajele M3, M4 și M5 sunt pornite:

28 30 /42 28 35\ 18 / 28\ 15

p În al1X „28” 25 \ 30’ 35 5 28 ) 45 35) 48

Când tăiați firele metrice și în inchi, sunt instalate angrenaje de chitară înlocuibile

T„N ~ 86 ’ 64’

iar la tăierea firelor modulare

K M _ 60 86 T'N' 73" 36*

La tăierea firelor cu pasul P n care diferă de tabel Rt, roțile dințate înlocuibile ale chitarei sunt selectate prin calcul. Selectarea roților se realizează în funcție de o valoare preselectată a raportului de transmisie al cutiei de alimentare (vom lua raportul de transmisie al cutiei de alimentare egal cu unu).

Configurarea mașinii pentru filet

Configurarea mașinii pentru filet se efectuează în următoarea ordine:

P\u003d u-HIO-60 / ^ min -1, unde V- viteza de taiere data, m/s;<7 - диаметр заготовки, мм. Полученное значение P corect conform tabelului. 4.1;

conform tabelului 4.2 determinăm corespondența pasului specificat al filetului de tăiat cu valoarea tabelului;

dacă pasul specificat corespunde tabelului, atunci puteți tăia firul fără setări speciale, folosind indicațiile pentru poziția mânerelor cutiei de alimentare situate pe mașină;

dacă pasul specificat nu corespunde cu cel tabular (a se vedea tabelul. 4.2), atunci pentru filetare este necesar să se efectueze o setare specială, folosind formula de calcul pentru a determina raportul de transmisie al chitarei roților interschimbabile.

De exemplu, pentru un fir metric, formula de calcul este

K M __ 5 Rp T „lG” 8 ~R~T"

Unde Rn- pasul filetului, RG- valoarea tabelară a pasului cel mai apropiat de pasul firului de tăiat.

Pe baza rezultatelor calculului, roțile de schimb sunt selectate din următorul set: 36, 40, 44, 45, 46, 48, 50, 52, 54, 56, 57, 60, 64, 65, 66, 70, 72, 73 , 75, 80, 86, 90, 127 (toate vitezele au același modul t = 2 mm).

Tăierea filetului în funcție de pas Rn efectuate în mai multe treceri.

Distingeți firele pare și impare. Chiar numiți un filet în care raportul dintre pasul (cursa) și pasul șurubului de plumb al mașinii (sau invers) este un număr întreg și ciudat- cel în care raportul specificat este fracționat. Această diviziune definește tehnicile de setare a mașinii care sunt utilizate în filetare.

La tăierea unui fir uniform, la capătul trecerii, cuțitul este mutat în poziția inițială manual sau mecanic (accelerat) cu piulița despicată a șurubului deschis. Conexiunea cinematică a arborelui și șurubului de plumb asigură posibilitatea de a roti piulița despicată a șurubului de plumb în orice poziție a tăietorului față de filet și garantează intrarea precisă a acestuia în canelura tăiată a filetului.

La tăierea unui fir impar după fiecare trecere de lucru, tăietorul este retras din piesa de prelucrat în direcția transversală, suportul este comutat în sens invers și, fără a deschide piulița despicată, freza este retrasă în poziția inițială. Apoi freza este setată la adâncimea de tăiere specificată și se efectuează următoarea trecere. >

Luați în considerare configurarea mașinii cu un exemplu.

Exemplu.

Trebuie să tăiați firele metrice în trepte Rn = 5,5 mm. Diametrul exterior al piesei de prelucrat R) - 40 mm. Materialul piesei de prelucrat - oțel structural. Materialul tăietorului este oțel de mare viteză. Viteza de taiere y= 0,33 m/s.

Soluţie".

în funcție de viteza de tăiere dată, calculăm viteza axului:

Psp = 1000 60 uCpi) = 1000 60 0,33 / (3,14 40) \u003d 159 min "1.

Valoarea rezultată p w = 159 min -1 este corectată conform tabelului. 4.1. Pentru a configura mașina, acceptăm valoarea tabelului cea mai apropiată de cea calculată - p w = 160 min -1;

La M_ 5 РЪ_ 5 55 _ 5 55 _ 5 I _ 50 66 b ’ N~ 8' P t ~ 8" 6" 8' 60 ~ 8" 12" 80" 72"

Numărul de dinți ai roților interschimbabile este selectat dintr-un set de roți interschimbabile: fig> 4.7

K = 50, b = 80, M = 66, N = 72.

Verificăm starea de aderență a angrenajelor interschimbabile selectate (Fig. 4.7):

Din motive de proiectare, angrenajele de chitară ar trebui să aibă următoarele numere de dinți: La < 88, N < 73; La + b + M > 260.

roțile înlocuibile selectate prin calcul sunt instalate pe mașină. În același timp, reglam cutia de alimentare cu ajutorul mânerelor pe pas Rt = 6 mm.

Întrebări pentru autoexaminare

Ce tipuri de fire pot fi tăiate pe strunguri?

Care fir se numește par și care este impar?

Numiți metodele de configurare a mașinii pentru tăierea firelor pare și impare.

Ce instrument de tăiere este folosit la tăierea filetelor externe și interne?

Descrieți cinematica filetării cu matrițe și robinete.

Specificați scopul lanțului mișcării principale de tăiere.

Specificați scopul lanțului de alimentare la tăierea firelor.

Cum este configurată mașina pentru filetare cu un pas egal cu tabelul (vezi Tabelul 4.2)?

Cum este configurată mașina atunci când tăiați fire cu un pas diferit de masă?

Cum să alegi dispozitivele de schimb pentru chitară?

T e m a 5. PRELUCRAREA MULTI-UNELE A BLANCURILOR

Ţintă- studiul posibilităților tehnologice ale prelucrării cu unelte multiple pe strung cu turelă, principalele componente ale mașinii și scopul acestora; dobândirea deprinderilor practice în amenajarea mașinii și munca independentă asupra acesteia.

Caracteristicile prelucrării multi-unelte

Scopul și caracteristicile de proiectare ale strungului cu turelă

Principalele componente ale strungului cu turelă model 1K341

Setarea pieselor de prelucrat și a sculelor de tăiere

Configurarea mașinii

Întrebări pentru autoexaminare

La lucrul la strunguri se folosesc diverse scule așchietoare: freze, burghie, freze, alezoare, robinete, matrițe, scule profilate etc. Frezele de strunjire sunt cea mai comună unealtă, sunt folosite pentru prelucrarea planelor, suprafețelor cilindrice și profilate, filetare, etc. e. Elementele frezei sunt prezentate în figură. Freza este formata dintr-un cap (piesa de lucru) si o tija care serveste la fixarea frezei in suportul sculei. Suprafața frontală a tăietorului este suprafața de-a lungul căreia se desprind așchiile. Spatele (principal și auxiliar) sunt suprafețele orientate spre piesa de prelucrat. Muchia principală de tăiere realizează munca principală de tăiere. Este format prin intersecția suprafețelor frontale și principale din spate ale tăietorului. Muchia de tăiere secundară este formată prin intersecția suprafețelor frontale și secundare posterioare. Partea superioară a tăietorului este intersecția marginilor de tăiere principale și auxiliare.

Pentru determinarea unghiurilor tăietorului se stabilesc conceptele: planul de tăiere și planul principal. Planul de tăiere se numește plan tangent la suprafața de tăiere și care trece prin muchia principală de tăiere a frezei (vezi figura). Planul principal se numește plan paralel cu direcția avansurilor longitudinale și transversale; coincide cu suprafața inferioară de sprijin a frezei. Unghiurile tăietorului sunt împărțite în principal și auxiliar (vezi figura). Unghiurile principale ale tăietorului sunt măsurate în planul principal de tăiere, adică planul perpendicular pe proiecția muchiei principale de tăiere pe planul principal.

Unghiul de joc principal α este unghiul dintre suprafața principală din spate a frezei și planul de tăiere. Unghiul de îndreptare β este unghiul dintre suprafețele frontale și principalele din spate ale tăietorului. Unghiul principal de tăiere γ este unghiul dintre suprafața frontală a tăietorului și planul perpendicular pe planul de tăiere și care trece prin muchia de tăiere principală a tăietorului. Suma unghiurilor α+β+γ=90 grade. Unghiul de tăiere δ este unghiul dintre suprafața frontală a dispozitivului de tăiere și planul de tăiere. Unghiul principal din planul φ este unghiul dintre proiecția muchiei principale de tăiere pe planul principal și direcția de avans. Unghiul auxiliar în termeni de φ1 este unghiul dintre proiecția muchiei secundare de tăiere pe planul principal și direcția de avans. Unghiul din partea de sus în termeni de ε este unghiul dintre proiecțiile muchiilor de tăiere principale și auxiliare pe planul principal. Unghiul de joc secundar α1 este unghiul dintre suprafața de joc secundară și planul care trece prin muchia de tăiere secundară perpendicular pe planul principal. Unghiul de înclinare al tăișului principal λ este unghiul dintre muchia principală de tăiere și planul care trece prin partea superioară a tăietorului paralel cu planul principal. Frezele sunt clasificate: în direcția de avans - în dreapta și stânga (frezele din dreapta pe un strung lucrează atunci când sunt alimentate de la dreapta la stânga, adică se deplasează la capul mașinii); conform designului capului - în drept, îndoit și tras (a se vedea figura);

Incisivi: a - drept, b - îndoit, c - tras

în funcție de tipul de material - din oțel rapid, aliaj dur etc.; conform metodei de fabricație - în solid și compozit (atunci când se folosesc materiale de tăiere scumpe, frezele sunt realizate compozit: capul este din material pentru scule, iar tija este din oțel carbon structural; freze compozite cu plăci de aliaj dur care sunt lipite sau fixate mecanic sunt cele mai utilizate); în funcție de secțiunea transversală a tijei - în dreptunghiular, rotund și pătrat; în funcție de tipul de prelucrare - pentru orificiu traversant, tăiere, tăiere, crestare, găurire, profilate, filetare etc. (vezi figura).

Freze de strunjire pentru diferite tipuri de prelucrare:

a - strunjire exterioară cu un tăietor curbat, b - strunjire exterioară cu un tăietor drept, c - strunjire cu tăierea unui pervaz în unghi drept, d - tăierea unei caneluri, e - rotirea unui filet de rază, e - forarea unei găuri , g, h, i - filetare externă, internă și specială