Afișăm formulare pentru imprimare flexografică

Dr. tehnologie. științe, prof. MGUP im. Ivan Fedorov

Un tip de tipar tipar utilizat pe scară largă pentru tipărirea etichetelor și a produselor de ambalare din hârtie, folie, folii de plastic, precum și pentru tipărirea ziarelor este flexografia. Imprimarea flexografică se realizează cu plăci de imprimare din cauciuc elastic sau fotopolimer foarte elastic, cu cerneluri fluide cu priză rapidă.


În aparatul de imprimare al unei mașini de imprimare flexografică, cerneala mai degrabă lichidă este aplicată pe o placă de imprimare fixată pe un cilindru de plăci, nu direct, ci printr-o rolă intermediară (anilox). Rola de moletare este realizată din țeavă de oțel, care poate fi acoperită cu un strat de cupru. Pe această suprafață se aplică o grilă raster prin gravare sau gravură, ale cărei celule adânci sunt realizate sub formă de piramide cu vârf ascuțit. Suprafața raster a rolei anilox este de obicei cromată. Transferul de cerneală de la cutia de cerneală pe placa de imprimare se realizează cu o rolă de cauciuc (ductor) la rola anilox și de la aceasta la elementele de imprimare ale formei.

Utilizarea plăcilor de imprimare rezistente și a cernelurilor cu priză rapidă cu vâscozitate scăzută face posibilă tipărirea aproape oricărui material rulou la viteză mare, reproducerea nu numai a elementelor de linie, ci și a imaginilor monocolore și multicolore (cu liniatură de ecranare de până la 60 linii/cm). Presiunea ușoară de tastare asigură b despre Stabilitate mai mare de circulație a formularelor tipărite.

Flexografia este o metodă de imprimare directă prin care cerneala este transferată de pe o placă direct pe materialul imprimat. În acest sens, imaginea de pe elementele de imprimare ale formularului trebuie oglindită în raport cu imaginea lizibilă pe hârtie (Fig. 1).

În imprimarea flexografică modernă se folosesc plăci de imprimare fotopolimer (FPF), care nu sunt inferioare celor offset în ceea ce privește imprimarea și proprietățile tehnice și de reproducere și grafice și, de regulă, le depășesc ca rezistență la rulare.

Compozițiile fotopolimerizabile solide sau lichide sunt utilizate ca materiale fotopolimerice. Acestea includ amestecuri solide sau lichide monomerice, oligomerice sau monomerice-polimeri capabile să schimbe starea chimică și fizică sub acțiunea luminii. Aceste modificări duc la formarea de polimeri insolubili solizi sau elastici.

Compozițiile solide fotopolimerizabile (SFP) păstrează o stare solidă de agregare înainte și după fabricare formă tipărită. Acestea sunt livrate tipografiei sub formă de plăci de formă fotopolimerizabile de un anumit format.

Structura plăcilor fotopolimerizabile pentru imprimarea flexografică este prezentată în fig. 2.

Compozițiile fotopolimerizabile lichide (LFP) sunt furnizate companiilor de tipar în recipiente în formă lichidă sau sunt realizate direct la întreprinderi prin amestecarea componentelor inițiale.

Operația tehnologică principală în fabricarea oricărui FPF, în timpul căreia are loc o reacție de fotopolimerizare în compoziția fotopolimerizabilă și se formează o imagine latentă în relief, este expunerea (Fig. 3). A) a stratului fotopolimerizabil. Fotopolimerizarea are loc numai în acele părți ale stratului care sunt expuse la razele UV și numai în timpul expunerii acestora. Prin urmare, fotoformele negative și analogii lor sub forma unui strat de mască sunt utilizate pentru expunere.

Orez. Fig. 3. Operaţii tehnologice de obţinere a plăcilor de imprimare fotopolimer pe plăci solide fotopolimerizabile: a - expunere; b - spălarea golurilor; c - uscarea plăcii de imprimare; d - expunerea suplimentară a elementelor de imprimare

Dezvoltarea unei imagini în relief, în urma căreia sunt îndepărtate zonele nepolimerizate ale plăcii fotopolimerizabile, se realizează prin spălarea lor cu o soluție alcalină de alcool (Fig. 3). b) sau apa in functie de tipul placilor, iar pentru unele tipuri de placi - tratament termic uscat.

În primul caz, placa fotopolimerizabilă expusă este prelucrată în așa-numitul procesor de solvent. Ca rezultat al operației de spălare (vezi Fig. 3 b) din secțiunile nepolimerizate ale plăcii, se formează o imagine în relief pe formă cu o soluție. Washout se bazează pe faptul că în procesul de fotopolimerizare, elementele de imprimare își pierd capacitatea de a se dizolva în soluția de spălare. După spălare, este necesară uscarea formelor de fotopolimer. În al doilea caz, prelucrarea se realizează într-un procesor termic pentru prelucrarea formelor fotopolimer. Tratamentul termic uscat elimină complet utilizarea produselor chimice tradiționale și a soluțiilor de spălare, reduce timpul de obținere a matrițelor cu 70%, deoarece nu necesită uscare.

După uscare (Fig. 3 în) forma fotopolimer este supusă unei expuneri suplimentare (Fig. 3 G), care crește gradul de fotopolimerizare a elementelor de imprimare.

După expunere suplimentară, plăcile fotopolimer pe bază de TFP pentru imprimare flexo au o suprafață lucioasă și ușor lipicioasă. Lipiciitatea suprafeței este eliminată prin prelucrare suplimentară (finisare), ca urmare, forma capătă proprietăți de stabilitate și rezistență la diverși solvenți ai cernelurilor de imprimare.

Finisarea se poate face chimic (folosind clor si brom) sau prin expunere la lumina ultravioleta in intervalul 250-260 nm, care are acelasi efect asupra formei. Cu finisaj chimic, suprafața devine mată, cu ultraviolete - strălucitoare.

Unul dintre cei mai importanți parametri ai plăcilor de imprimare fotopolimer este profilul elementelor de imprimare, care este determinat de unghiul de la baza elementului de imprimare și de abruptul acestuia. Profilul determină rezoluția plăcilor de imprimare fotopolimer, precum și rezistența de aderență a elementelor de imprimare la substrat, ceea ce afectează timpul de rulare. Profilul elementelor de imprimare este afectat semnificativ de modurile de expunere și de condițiile de spălare a elementelor de spațiu alb. În funcție de modul de expunere, elementele de imprimare pot avea o formă diferită.

La supraexpunere, se formează un profil plat al elementelor de imprimare, care asigură fixarea lor fiabilă pe substrat, dar este nedorit din cauza posibilei scăderi a adâncimii golurilor.

Cu o expunere insuficientă, se formează un profil în formă de ciupercă (în formă de butoi), ducând la instabilitatea elementelor de imprimare pe suport, până la posibila pierdere a elementelor individuale.

Profilul optim are la bază un unghi de 70 ± 5º, care este cel mai de preferat, deoarece asigură o aderență fiabilă a elementelor de imprimare la substrat și o rezoluție ridicată a imaginii.

Profilul elementelor de imprimare este, de asemenea, afectat de raportul dintre expunerile de expunere preliminară și principală, a căror durată și raportul lor sunt selectate pentru tipuri variateși loturi de plăci fotopolimer pentru unități de expunere specifice.

În prezent, pentru fabricarea plăcilor de imprimare fotopolimer pentru imprimare flexografică se folosesc două tehnologii: „computer-photoform” și „computer-printing plate”.

Așa-numitele plăci analogice sunt produse pentru tehnologia „computer-printing plate”, iar plăci digitale pentru tehnologia „computer-printing plate”.

La fabricarea formelor fotopolimerice de imprimare flexografică pe bază de TFPK (Fig. 4) se efectuează următoarele operații principale:

• pre-expunere reversul placă de imprimare flexografică fotopolimerizabilă (analogică) în unitatea de expunere;
• expunerea principală a montării fotoformei (negativ) și a plăcii fotopolimerizabile în unitatea de expunere;
• prelucrarea unei copii fotopolimer (flexografice) într-un procesor cu solvent (spălare) sau termic (tratament termic uscat);
• uscarea formei de fotopolimer (spălarea solventului) în uscător;
• expunerea suplimentară a formei fotopolimerului în unitatea de expunere;
• prelucrarea (finisarea) suplimentară a formei fotopolimerului pentru a elimina lipiciitatea suprafeței acesteia.

Orez. Fig. 4. Schema procesului de fabricare a matrițelor fotopolimerice pe bază de TPPC folosind tehnologia „computer-photoform”

Expunerea reversului plăcii este primul pas în fabricarea formei. Reprezintă o iluminare uniformă a reversului plăcii printr-o bază din poliester fără utilizarea vidului și negativului. Asta e important operare tehnologica, care crește fotosensibilitatea polimerului și formează baza reliefului înălțimii necesare. Expunerea corectă a reversului plăcii nu afectează elementele de imprimare.

Expunerea principală a plăcii fotopolimerizabile se realizează prin copierea prin contact dintr-un fotoform negativ. Pe un fotoform destinat confectionarii matritelor, textul trebuie oglindit.

Fotoformele trebuie realizate pe o singură foaie de film, deoarece montajele compozite lipite cu bandă adezivă, de regulă, nu asigură o potrivire sigură a fotoformei pe suprafața straturilor fotopolimerizabile și pot provoca deformarea elementelor de imprimare.

Înainte de expunere, fotoforma este aplicată pe placa fotopolimerizabilă cu stratul de emulsie în jos. În caz contrar, între placă și imaginea de pe fotoforma se formează un spațiu egal cu grosimea bazei filmului. Ca urmare a refracției luminii în baza filmului, poate apărea o distorsiune puternică a elementelor de imprimare și copierea zonelor raster.

Pentru a asigura contactul strâns al fotoformei cu materialul fotopolimerizabil, pelicula este mată. Microrugozitatea de pe suprafața fotoformei vă permite să îndepărtați complet rapid aerul de sub ea, ceea ce creează un contact strâns al fotoformei cu suprafața plăcii fotopolimerizabile. Pentru aceasta se folosesc pudre speciale, care se aplica cu un tampon de tifon de bumbac cu miscari circulare usoare.

Ca urmare a prelucrării copiilor fotopolimer pe bază de plăci de spălare cu solvent, monomerul care nu a fost expus și polimerizat este spălat - se dizolvă și este spălat de pe placă. Au rămas doar zonele care au suferit polimerizare și formează o imagine în relief.

Timp de spălare insuficient, temperatură scăzută, presiune necorespunzătoare a periei (presiune scăzută - perii nu ating suprafața plăcii; presiune mare - perii arcuiți, timp de spălare redus), nivelul scăzut de soluție în rezervorul de spălare duce la o ușurare prea fină.

Timpul de spălare excesiv, temperatura ridicată și concentrația insuficientă a soluției duc la o ușurare prea profundă. Timpul corect de spălare este determinat experimental în funcție de grosimea plăcii.

La spălare, placa este impregnată cu o soluție. Relieful de imagine polimerizat se umflă și se înmoaie. După îndepărtarea soluției de spălare de pe suprafață cu șervețele nețesute sau cu un prosop special, placa trebuie uscată în secțiunea de uscare la o temperatură care să nu depășească 60 °C. La temperaturi peste 60 °C, pot apărea dificultăți de înregistrare, deoarece baza din poliester, care în condiții normale își menține dimensiuni stabile, începe să se micșoreze.

Umflarea plăcilor la spălare duce la o creștere a grosimii plăcilor, care, chiar și după uscare în uscător, nu revin imediat la grosimea lor normală și trebuie lăsate încă 12 ore în aer liber.

La utilizarea plăcilor fotopolimerizabile termosensibile, manifestarea imaginii în relief are loc prin topirea secțiunilor nepolimerizate ale formelor în timpul prelucrării lor într-un procesor termic. Compoziția fotopolimerizabilă topită este adsorbită, absorbită și îndepărtată cu o cârpă specială, care este apoi trimisă spre eliminare. Un astfel de proces tehnologic nu necesită utilizarea solvenților și, prin urmare, uscarea formelor dezvoltate este exclusă. În acest fel, este posibil să se producă atât analogic, cât și forme digitale. Principalul avantaj al tehnologiei cu utilizarea plăcilor termosensibile este o reducere semnificativă a timpului de fabricare a matriței, care se datorează absenței unei etape de uscare.

Pentru a oferi durabilitate, placa este plasată într-o unitate de expunere pentru iluminare suplimentară cu lămpi UV timp de 4-8 minute.

Pentru a elimina lipiciitatea plăcii după uscare, aceasta trebuie tratată cu radiații UV cu o lungime de undă de 250-260 nm sau chimic.

Plăcile flexografice fotopolimerizabile cu spălare cu solvenți analogici și sensibile la căldură au o rezoluție care oferă 2-95 la sută puncte de semiton la o linie de ecran de 150 lpi și o tiraj de până la 1 milion de printuri.

Una dintre caracteristicile procesului de fabricare a formelor fotopolimerice plate de imprimare flexografică folosind tehnologia „computer-photoform” este necesitatea de a se lua în considerare gradul de întindere a formei de-a lungul circumferinței cilindrului plăcii atunci când este instalată în mașină de imprimat. Întinderea reliefului suprafeței matriței (Fig. 5) duce la o alungire a imaginii de pe imprimare în comparație cu imaginea de pe fotoforma. În acest caz, cu cât este mai gros stratul extensibil situat pe substrat sau pe filmul de stabilizare (când se folosesc plăci multistrat), cu atât imaginea este mai lungă.

Grosimea formelor de fotopolimer variază de la 0,2 la 7 mm și mai mult. În acest sens, este necesar să se compenseze alungirea prin reducerea scării imaginii pe fotoforma de-a lungul uneia dintre laturile sale, orientată în direcția de mișcare a benzii de hârtie (bandă) în mașina de imprimat.

Pentru a calcula valoarea scalei M fotoforme, puteți utiliza constanta de întindere k, care pentru fiecare tip de plăci este egal cu k = 2 hc (hc este grosimea stratului de relief).

Lungime de imprimare Lott corespunde distanței pe care o parcurge un anumit punct de pe suprafața matriței în timpul unei revoluții complete a cilindrului de formă și se calculează după cum urmează:

Unde Dft— diametrul cilindrului cu plăci, mm; hf— grosimea plăcii de imprimare, mm; hl— grosime bandă adezivă, mm.

Pe baza lungimii de amprentă calculată, se determină scurtarea necesară a fotoformei Δ d(în procente) conform formulei

.

Deci, imaginea de pe fotoforma într-una dintre direcții ar trebui să fie obținută cu o scară egală cu

.

O astfel de scalare a imaginii pe formularul foto poate fi realizată prin prelucrarea computerizată a unui fișier digital care conține informații despre impunerea sau paginile individuale ale publicației.

Producția de plăci de imprimare flexografică fotopolimer folosind tehnologia „computer-printing plate” se bazează pe utilizarea metodelor laser pentru prelucrarea materialelor plăcilor: ablația (distrugerea și îndepărtarea) stratului de mască de pe suprafața plăcii și gravarea directă a plăcii. materialul plăcii.

Orez. Fig. 5. Întinderea suprafeței plăcii de imprimare la instalarea pe cilindrul plăcii: a - placa de imprimare; b - placa de imprimare pe un cilindru de placă

În cazul ablației cu laser, îndepărtarea ulterioară a stratului nepolimerizat poate fi efectuată folosind un solvent sau un procesor termic. Pentru această metodă se folosesc plăci speciale (digitale), care diferă de cele tradiționale doar prin prezența unui strat de mască de 3-5 μm grosime pe suprafața plăcii. Stratul de mască este o umplutură de funingine într-o soluție de oligomer care este insensibilă la radiațiile UV și sensibilă termic la intervalul infraroșu al spectrului. Acest strat este folosit pentru a crea imaginea primară formată de laser și este o mască negativă.

Imaginea negativă (mască) este necesară pentru expunerea ulterioară a plăcii fotopolimerizabile modelate cu o sursă de lumină UV. Ca rezultat al prelucrării chimice ulterioare, pe suprafață este creată o imagine în relief a elementelor de imprimare.

Pe fig. 6 prezintă secvența operațiilor pentru fabricarea unei plăci flexografice pe o placă care conține un strat de mască 1 , strat de fotopolimer 2 și substrat 3 . După îndepărtarea cu laser a stratului de mască în locuri corespunzătoare elementelor de imprimare, este expus un substrat transparent pentru a crea un substrat fotopolimer. Expunerea pentru a obține o imagine în relief se realizează printr-o imagine negativă creată din stratul de mască. Apoi se efectuează prelucrarea obișnuită, constând în spălarea fotopolimerului nepolimerizat, spălare, post-expunere cu uscare simultană și finisare ușoară.

Când se înregistrează o imagine folosind sisteme laser, dimensiunea punctului pe fotopolimerii mascați este, de regulă, de 15–25 μm, ceea ce face posibilă obținerea de imagini cu o liniatură de 180 lpi și mai mare pe formă.

La fabricarea plăcilor de fotopolimer în tehnologia „placă de imprimare computerizată” se folosesc plăci pe bază de compoziții fotopolimerice solide, care asigură plăci de imprimare de înaltă calitate, a căror prelucrare ulterioară are loc în același mod ca plăcile fotopolimer flexo analogice.

Pe fig. 7 prezintă clasificarea plăcilor fotopolimerizabile pentru imprimarea flexografică pe baza compozițiilor fotopolimerice solide.

În funcție de structura plăcii, se disting plăcile cu un singur strat și cu mai multe straturi.

Plăcile cu un singur strat constau dintr-un strat fotopolimerizabil (care formează relief), care este situat între folia de protecție și baza lavsan, care servește la stabilizarea plăcii.

Plăcile multistrat concepute pentru imprimarea raster de înaltă calitate constau din plăci cu strat subțire relativ dure, cu un substrat compresibil. Pe ambele suprafețe ale plăcii se află o folie de protecție, iar între stratul fotopolimerizabil și bază se află un strat stabilizator, care asigură absența aproape completă a deformării longitudinale atunci când placa de imprimare este îndoită.

În funcție de grosime, plăcile fotopolimerizabile se împart în strat gros și strat subțire.

Plăcile în strat subțire (grosime 0,76-2,84 mm) au o duritate mare pentru a reduce câștigul de puncte în timpul imprimării. Prin urmare, plăcile de imprimare realizate pe astfel de plăci oferă o calitate înaltă produse terminateși sunt folosite pentru a sigila ambalaje flexibile, pungi de plastic, etichete și etichete.

Plăcile cu strat gros (grosime 2,84-6,35 mm) sunt mai moi decât cele cu strat subțire și asigură un contact mai strâns cu o suprafață imprimată neuniformă. Formele de imprimare bazate pe acestea sunt folosite pentru sigilarea cartonului ondulat și a pungilor de hârtie.

LA timpuri recente la imprimarea pe materiale precum cartonul ondulat se folosesc mai des plăci cu grosimea de 2,84-3,94 mm. Acest lucru se explică prin faptul că, atunci când se utilizează forme fotopolimerice mai groase (3,94-6,35 mm) este dificil să se obțină o imagine multicoloră cu linie înaltă.

În funcție de duritate, se disting plăci de duritate mare, medie și scăzută.

Plăcile de duritate ridicată se caracterizează printr-un câștig mai mic de puncte ale elementelor raster și sunt utilizate pentru tipărirea lucrărilor de linie înaltă. Plăcile de rigiditate medie vă permit să imprimați lucrări raster, linie și solide la fel de bine. Pentru imprimarea cu cerneală se folosesc plăci fotopolimerizabile mai moi.

În funcție de metoda de prelucrare a copiilor fotopolimerice, plăcile pot fi împărțite în trei tipuri: solubile în apă, solubile în alcool și plăci prelucrate folosind tehnologia termică. Pentru a prelucra plăci aparținând diferitelor tipuri, este necesar să folosiți diferite procesoare.

Metoda de ablație cu laser a stratului de mască din materiale plăci fotopolimerizabile produce atât plăci de imprimare plate, cât și cilindrice.

Formele flexografice cilindrice (manșon) pot fi tubulare, așezate pe un cilindru cu plăci de la capătul acestuia sau reprezintă suprafața unui cilindru cu plăci detașabile instalat într-o mașină de tipar.

Procesul de fabricare a plăcilor de imprimare flexografice plate pe bază de spălare cu solvent sau plăci fotopolimerizabile digitale termosensibile cu un strat de mască folosind tehnologia „placă de imprimare pe computer” (Fig. 8) include următoarele operații:

• expunerea preliminară a reversului plăcii flexografice fotopolimerizabile (digitale) în unitatea de expunere;
• transferul unui fișier digital care conține date despre imagini de separare a culorilor cu dungi sau o coală tipărită la dimensiunea completă la un procesor raster (RIP);
• procesarea fișierelor digitale în RIP (recepție, interpretare de date, rasterizare a imaginii cu o anumită liniatură și tip raster);
• scrierea imaginii pe stratul de mască al plăcii prin ablație în dispozitivul de formare;
• expunerea principală a stratului fotopolimerizabil al plăcii prin stratul de mască din unitatea de expunere;
• prelucrarea (spălare pentru tratament termic lavabil cu solvent sau uscat pentru plăci termosensibile) a unei copii flexografice într-un procesor (solvent sau termic);
• uscarea formei de fotopolimer (pentru plăci lavabile cu solvent) într-un dispozitiv de uscare;
• prelucrarea suplimentară a formei fotopolimerului (finisare ușoară);
• expunerea suplimentară a formei fotopolimerului în unitatea de expunere.

Procesul de fabricare a plăcilor de imprimare flexografică fotopolimer cu manșon prin metoda ablației (Fig. 9) diferă de procesul de fabricare a plăcilor plate în principal prin absența operațiunii de expunere preliminară a părții inverse a materialului plăcii.

Utilizarea metodei de ablație a stratului de mască în fabricarea plăcilor flexo fotopolimer nu numai că scurtează ciclul tehnologic din cauza lipsei plăcilor foto, dar elimină și cauzele degradării calității care sunt direct legate de utilizarea negativelor în producția de plăci de imprimare tradiționale:

• nu există probleme care apar din cauza presării libere a fotoformelor într-o cameră de vid și a formării de bule în timpul expunerii plăcilor de fotopolimer;
• nu există pierderi în calitatea formelor din cauza prafului sau a altor incluziuni;
• nu există nicio distorsiune a formei elementelor de imprimare datorită densității optice scăzute a fotoformelor și așa-numitului punct moale;
• nu este nevoie să lucrați cu vid;
• profilul elementului de imprimare este optim pentru stabilizarea dot gain și reproducerea corectă a culorilor.

La expunerea unui montaj format dintr-o fotoformă și o placă de fotopolimer, în tehnologia tradițională, lumina trece prin mai multe straturi înainte de a ajunge la fotopolimer: emulsie de argint, strat mamat și bază de film și sticlă de ramă de copiere în vid. În acest caz, lumina este împrăștiată în fiecare strat și la limitele straturilor. Ca rezultat, punctele de semitonuri au baze mai largi, ceea ce duce la creșterea creșterii punctelor. În schimb, atunci când expunerea cu laser a plăcilor flexografice mascate, nu este nevoie să creați un vid și nu există peliculă. Absența aproape totală a împrăștierii luminii înseamnă că imaginea de înaltă rezoluție de pe masca de strat este reprodusă fidel pe fotopolimer.

La fabricarea formelor flexografice conform tehnologie digitala ablația stratului de mască, trebuie avut în vedere că elementele de imprimare formate, spre deosebire de expunerea printr-o fotoformă în tehnologia tradițională (analogică), sunt ceva mai mici ca suprafață decât imaginea lor pe mască. Acest lucru se explică prin faptul că expunerea are loc într-un mediu aerian și, datorită contactului FPS-ului cu oxigenul atmosferic, procesul de polimerizare este inhibat (întârziat), determinând o scădere a dimensiunii elementelor de imprimare emergente (Fig. . 10).

Orez. Fig. 10. Compararea elementelor de imprimare ale formelor fotopolimer: a — analog; b - digital

Rezultatul expunerii la oxigen nu este doar o scădere ușoară a dimensiunii elementelor de imprimare, care afectează într-o mai mare măsură punctele raster mici, ci și o scădere a înălțimii acestora în raport cu înălțimea plăcii. În acest caz, cu cât este mai mic punctul raster, cu atât este mai mică înălțimea elementului de imprimare în relief.

Pe o formă realizată folosind tehnologie analogică, elementele de imprimare a punctelor raster, dimpotrivă, depășesc matrița în înălțime. Astfel, elementele de imprimare pe o placă realizată prin tehnologia maștilor digitale diferă ca dimensiune și înălțime de elementele de imprimare formate prin tehnologie analogică.

Profilele elementelor de imprimare diferă și ele. Deci, elementele de imprimare pe formularele realizate prin tehnologie digitală au margini laterale mai abrupte decât elementele de imprimare ale formularelor obţinute prin tehnologie analogică.

Tehnologia de gravare cu laser directă include o singură operație. Procesul de fabricare a matriței este următorul: placa fără nici un pre-tratament este montată pe un cilindru pentru gravare cu laser. Laserul formează elementele de imprimare prin îndepărtarea materialului din elementele spațiale, adică elementele spațiale sunt arse (Fig. 11).

Orez. Fig. 11. Schema gravării directe cu laser: D și f sunt deschiderea și distanța focală a lentilei; q - divergența fasciculului

După gravare, forma nu necesită tratament cu soluții lavabile și radiații UV. Formularul va fi gata pentru imprimare după clătire cu apă și uscare pentru o perioadă scurtă de timp. Particulele de praf pot fi, de asemenea, îndepărtate ștergând matrița cu o cârpă moale umedă.

Pe fig. 12 prezentate schema structurala proces tehnologic de fabricare a plăcilor de imprimare flexografică fotopolimer utilizând tehnologia de gravare cu laser directă.

Primele mașini de gravură au folosit un laser cu infraroșu de mare putere ND:YAG neodim ytriu aluminiu granat cu o lungime de undă de 1064 nm pentru a grava un manșon de cauciuc. Ulterior, au început să folosească un laser CO2, care, datorită puterii sale mari (până la 250 W), are despre performanță și datorită lungimii de undă (10,6 microni) vă permite să gravați o gamă mai largă de materiale.

Dezavantajul laserelor CO2 este că nu asigură înregistrarea imaginii cu liniile de 133-160 lpi necesare pentru nivel modern imprimare flexografică, datorită divergenței mari a fasciculului q. Pentru astfel de linii, imaginea trebuie înregistrată cu o rezoluție de 2128-2580 dpi, adică dimensiunea unui punct elementar al imaginii ar trebui să fie de aproximativ 10-12 microni.

Diametrul spotului radiației laser focalizate trebuie să corespundă într-un anumit fel mărimii calculate a punctului imaginii. Se știe că, odată cu organizarea corectă a procesului de gravare cu laser, punctul de radiație laser ar trebui să fie mult mai mare decât dimensiunea teoretică a punctului - atunci nu va exista material neprocesat între liniile adiacente ale imaginii înregistrate.

Mărirea punctului de 1,5 ori oferă diametrul optim al punctului elementar al imaginii: d 0 = 15-20 um.

În cazul general, diametrul spotului de radiație laser CO2 este de aproximativ 50 μm. Prin urmare, plăcile de imprimare obținute prin gravura laser CO2 directă sunt folosite în principal pentru imprimarea tapetului, ambalajelor cu modele simple, caiete, adică acolo unde nu este necesară imprimarea raster în linie înaltă.

Recent, au existat evoluții care permit creșterea rezoluției înregistrării imaginilor prin gravare laser directă. Acest lucru se poate realiza prin utilizarea cu pricepere a punctelor de înregistrare laser suprapuse, care fac posibilă obținerea unor elemente mai mici decât diametrul spotului de pe formă (Fig. 13).

Orez. 13. Obținerea de mici detalii pe formă folosind pete laser suprapuse

Pentru a face acest lucru, dispozitivele de gravare cu laser sunt modificate în așa fel încât să fie posibilă schimbarea de la un fascicul la lucru cu mai multe fascicule (până la trei), care, datorită puterii diferite, gravează materialul la adâncimi diferite și astfel oferă o mai bună formarea pantelor de puncte raster. O altă inovație în acest domeniu este combinarea unui laser CO2 pentru pre-embosare, în special a zonelor adânci, cu un laser în stare solidă, care, datorită diametrului mult mai mic al spotului, poate forma pante ale elementelor de imprimare de o formă predeterminată. Limitările aici sunt stabilite de materialul matriței în sine, deoarece radiația laserului Nd:YAG nu este absorbită de toate materialele, spre deosebire de radiația laserului CO2.

1. Creați un aspect de imprimare:

Desenați aspectul de imprimare cu datele necesare pe un computer în orice program și inversați-l într-o imagine negativă (alb-negru).
Oferim programului CoralDraw pentru a crea un aspect de imprimare și pentru a ajuta „începătorii” un disc - „Sigilii și ștampile. Elemente de protecție” (3000 de ruble), cu o selecție largă de machete, fonturi, șabloane și imagini.

2. Aspect de imprimare:

Imprimați către imprimanta laser cu o rezolutie de minim 600 dpi pe film Kimoto mat sau LOMOND transparent (atentie la calitatea negativului).

3. Tonerează negativul:

Procesați negativul cu toner, după care fundalul întunecat ar trebui să se întunece. Utilizați cartușe și toner originale.

4. Așezați negativul pe sticlă:

După umezirea reversului filmului, așezați negativul cu fața în sus pe sticlă, umezită în prealabil cu apă (pentru o mai bună aderență).

5. Acoperiți negativul cu o folie de protecție (opțional):

Acoperiți negativul cu o folie de protecție deasupra (opțional). Cu mișcări de netezire, alungați apa rămasă de sub folie (pentru a preveni formarea bulelor de aer și un contact mai bun).

6. Pastă cu bandă de bordură:

Lipiți în jurul perimetrului cu o bandă de margine care limitează spațiul pentru polimer, lăsând în același timp goluri în colțuri.

7.Umpleți negativul cu fotopolimer:

În mod uniform, fără a întrerupe jetul, umpleți negativul cu fotopolimer și îndepărtați bulele formate prin suflarea aerului dintr-un bec de cauciuc sau dintr-un obiect ascuțit (clemă, scobitoare, ac).

8. Acoperiți cu o folie de substrat:

Acoperiți cu o peliculă-substrat (Pe polimer cu o latură aspră! În exterior lucios!), Începând de la mijloc, așa cum se arată în figură. Atingem centrul polimerului cu o peliculă fără a apăsa și pur și simplu eliberăm marginile - se vor îndrepta și vor cădea pe polimer.

9. Acoperiți cu un al doilea pahar:

Acoperiți compoziția rezultată cu un al doilea pahar și prindeți de-a lungul marginilor cu cleme (clemele de papetărie se cumpără separat de la orice magazin de papetărie).

10. Așezați în camera de expunere:

Așezați caseta de sticlă cu fața în sus în camera de expunere.

11. Porniți cronometrul:

Setați timpul de expunere pe cronometrul digital, care depinde în mare măsură de proprietățile fotopolimerului. Pentru gradele de polimer VX55, ROEHM pe partea filmului transparent (prima dată) este de aproximativ 20 -30 sec. Porniți cronometrul apăsând butonul CD. În același timp, cronometrul va începe să numere timpul invers, iar în interior va apărea o strălucire albastră de la lămpi.

12. Setați timpul de expunere pe cronometru:

După ce cronometrul numără invers și lămpile se sting, întoarceți caseta cu filmul mat (negativ) în sus și începeți din nou procesul de expunere (SCHIMBAREA TIMEI). Pentru gradele de rășină VX55, ROEHM, timpul de expunere pe verso (a doua oară) este de 1 min. Un timp mai precis se determină empiric prin modificarea timpului ambelor expuneri.Vezi broșura „Reglementări tehnologice”. Când ați terminat, scoateți caseta din cameră.

13. După ce ați separat sticla, separați negativul:

După separarea cu grijă a paharelor, separați doar negativul și filmul subțire de protecție de fotopolimer. Nu separați substratul (transparent) de imprimare. După îndepărtarea polimerului întărit din pahare, o parte din acesta rămâne lichidă, așa că trebuie apoi spălată.
ATENŢIE!
Foarte des, producătorii începători încalcă tehnologia de fabricație, și anume, imprimarea trebuie să conțină în mod necesar o bază rigidă pentru imprimare - substratul! Această peliculă are două fețe, una dintre care partea aspră este suprapusă pe fotopolimer, iar partea netedă este folosită ulterior pentru lipirea pe bandă adezivă (pe scule, pe corp). Nu este necesar să fie separat de fotopolimer după procesul de fabricație!
De exemplu: dacă faceți o comparație - imaginați-vă o persoană care nu are un schelet osos și o imprimare fără substrat.

14. Clătiți Clișeul:

Pentru a îndepărta rășina neîntărită, spălați bine clișeul cu o perie și un detergent și degresant precum Fairy, Cinderella sub jet de apă caldă (nu fierbinte).

15. Puneți clișeul în apă:

Puneți clișeul într-o baie de apă în camera de expunere timp de 7-10 minute pentru a se întări.

16. Tăiați excesul de polimer:

Tăiați clișeul, tăiați tot excesul de polimer. Tăiați cu grijă fără a atinge părțile laterale, altfel imprimarea va fi respinsă. Acest pas trebuie făcut cu mare atenție pentru a nu fi nevoit să repeți totul de la început.

17. Clișeu pentru a lipi clipul:

Lipiți clișeul terminat pe snap.

In magazinul nostru, vizitati sectiunea de unde puteti achizitiona consumabile.

Un factor esențial în dezvoltarea tipăririi flexografice a fost introducerea plăcilor de imprimare fotopolimer. Utilizarea lor a început în anii 1960, când DuPont a introdus pe piață primele plăci de tipar tip Dycryl. Cu toate acestea, în flexo ele puteau fi folosite pentru a realiza clișee originale, din care s-au făcut matrici, iar apoi matrițe din cauciuc prin presare și vulcanizare. S-au schimbat multe de atunci. . .

Metode de fabricație

Astăzi, următorii producători de plăci și compoziții fotopolimer sunt cei mai cunoscuți pe piața mondială de imprimare flexografică: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co și alții.presiune generată de cilindrul de amprentare). Printre acestea se numără hârtia, cartonul, cartonul ondulat, diverse folii sintetice (polipropilenă, polietilenă, celofan, polietilen tereftalat lavsan etc.), folie metalizată, materiale combinate (hârtie și film autoadeziv). Metoda flexografică este utilizată în principal în domeniul producției de ambalaje, și își găsește aplicație și în fabricarea de publicarea produselor. De exemplu, în SUA și Italia, aproximativ 40% din numărul total al tuturor ziarelor sunt tipărite flexografic pe unități speciale de ziare flexografice.

Există două tipuri de material pentru plăci pentru realizarea plăcilor flexografice: cauciuc și polimer. Inițial, plăcuțele au fost realizate pe bază de material cauciuc, iar calitatea lor a fost scăzută, ceea ce, la rândul său, a făcut ca calitatea imprimărilor flexo să fie în general slabă. În anii 70 ai secolului nostru, o placă fotopolimerizabilă (fotopolimer) a fost introdusă pentru prima dată ca material pentru plăci pentru metoda de imprimare flexografică. Placa a făcut posibilă reproducerea imaginilor cu linii înalte de până la 60 de buze/cm și mai sus, precum și a liniilor cu o grosime de 0,1 mm; puncte cu un diametru de 0,25 mm; text, atât pozitiv, cât și negativ, de la 5 pixeli și bitmap 3, 5 și 95 de puncte procentuale; permițând astfel flexografiei să concureze cu metodele „clasice”, în special în domeniul imprimării ambalajelor. Și, firește, plăcile fotopolimer au ocupat o poziție de lider ca material flexografic al plăcilor, mai ales în Europa și în țara noastră.

Plăcile de imprimare din cauciuc (elastomer) pot fi obținute prin presare și gravare. Trebuie remarcat faptul că procesul de turnare în sine bazat pe elastomeri este laborios și nu economic. Liniatura maximă reproductibilă este de aproximativ 34 de linii/cm, adică. capacitățile de reproducere ale acestor plăci sunt scăzute și nu se întâlnesc cerințe moderne la ambalaj.

Formele de fotopolimer fac posibilă reproducerea atât a culorilor complexe, cât și a tranzițiilor, a diferitelor tonalități și a imaginilor raster cu o liniatură de până la 60 de linii / cm cu o răspândire destul de mică (creștere a gradațiilor tonale). În prezent, de regulă, formele de fotopolimer sunt realizate în două moduri: analog - prin expunerea radiațiilor UV printr-un negativ și îndepărtarea polimerului nepolimerizat din goluri folosind soluții speciale de spălare pe bază de alcooli organici și hidrocarburi (de exemplu, folosind o soluție de spălare de la BASF Nylosolv II) și prin așa-numita metodă digitală, adică expunerea cu laser a unui strat negru special aplicat peste un strat de fotopolimer și spălarea ulterioară a zonelor neexpuse. Este de remarcat faptul că recent au apărut noi dezvoltări ale BASF în acest domeniu, care fac posibilă îndepărtarea polimerului în cazul plăcilor analogice folosind apă obișnuită; sau îndepărtați direct rășina din goluri folosind gravarea laser în cazul realizării matrițelor digitale.

Baza unei plăci fotopolimer de orice tip (atât analogic, cât și digital) este un fotopolimer, sau așa-numitul strat de relief, datorită căruia are loc formarea de elemente de imprimare în relief și încastrate, adică relief. Baza stratului de fotopolimer este o compoziție fotopolimerizabilă (FPC). Principalele componente ale FPC, care au un impact semnificativ asupra tipăririi și a caracteristicilor tehnice și a calității plăcilor de imprimare fotopolimer, sunt următoarele substanțe.

1) Monomer - un compus cu greutate moleculară relativ mică și vâscozitate scăzută, care conține legături duble și, prin urmare, capabil de polimerizare. Monomerul este un solvent sau un diluant pentru componentele rămase ale compoziției. Prin modificarea conținutului de monomer, vâscozitatea sistemului este de obicei controlată.

2) oligomer - capabil de polimerizare și copolimerizare cu un monomer, un compus nesaturat cu o greutate moleculară mai mare decât monomerul. Acestea sunt lichide sau solide vâscoase. Condiția pentru compatibilitatea lor cu monomerul este solubilitatea în acesta din urmă. Se crede că proprietățile acoperirilor întărite (de exemplu plăci de imprimare fotopolimer) sunt determinate în principal de natura oligomerului.

Ca oligomeri și monomeri, acrilatii de oligoeter și oligouretan, precum și diverși poliesteri nesaturați, sunt cei mai larg utilizați.

3) Fotoinițiator. Polimerizarea monomerilor vinilici sub acțiunea radiației UV poate, în principiu, să se desfășoare fără participarea oricăror alți compuși. Acest proces se numește pur și simplu polimerizare și este destul de lent. Pentru accelerarea reacției se introduc în compoziție cantități mici de substanțe (de la fracțiuni de un procent la procente), capabile să genereze radicali liberi și/sau ioni sub acțiunea luminii, inițiind o reacție în lanț de polimerizare.

Acest tip de polimerizare se numește polimerizare fotoinițiată. În ciuda conținutului nesemnificativ al fotoinițiatorului din compoziție, acesta joacă un rol extrem de important, care determină atât multe caracteristici ale procesului de întărire (viteza de fotopolimerizare, latitudinea de expunere), cât și proprietățile acoperirilor obținute. Ca fotoinițiatori se folosesc derivați de benzofenonă, antrachinonă, tioxantonă, oxizi de ascilfosfină, derivați peroxi etc.

Cele mai bune de la BASF

BASF Drucksysteme GmbH (Germania) este unul dintre cei mai importanți producători ai celei mai largi game de plăci fotopolimerice din lume pentru tipărirea tipografică, gravura și imprimarea flexografică.

Pentru imprimarea flexo, BASF oferă seria de plăci nyloflex, care include: plăci de imprimare a etichetelor (nyloflex FAE I, FAH, FAR II, MA III, ACE), plăci de imprimare directă ondulată (nyloflex FAC-X și FAII), pentru imprimarea învelișurilor de cârnați. (nyloflex ME), o placă pentru comunicare digitală (digiflex II), o placă pentru imprimare cu cerneluri UV (nyloflex Sprint) și o placă pentru gravare laser directă (nyloflex LD).

Placă de imprimare a etichetelor - nyloflex ACE

Placa nyloflex ACE este proiectată pentru serigrafie flexo de înaltă calitate în zone precum:

• - ambalaje flexibile din folie si hartie;
• - ambalaje pentru bauturi;
• - etichete;
• - pre-izolarea suprafetei cartonului ondulat.

Are cea mai mare duritate dintre toate inserturile nyloflex - 62 ° Shore A (scări Shore A).

Principalele avantaje:

• - schimbarea culorii plăcii în timpul expunerii - diferența dintre zonele expuse/neexpuse ale plăcii este imediat vizibilă;
• - lățimea mare de expunere asigură o fixare bună a punctelor de semiton și indentări curate pe revers, nu este necesară mascarea;
• - economisește timp scurt de procesare (expunere, spălare, finisare). timp de lucru;
• - o gamă largă de gradații de ton pe forma imprimată vă permite să imprimați simultan elemente raster și linie;
• - contrastul bun al elementelor imprimate facilitează instalarea;
• - transferul de cerneală de înaltă calitate (mai ales atunci când utilizați cerneluri pe bază de apă) vă permite să reproduceți uniform rasterul și solidul, iar reducerea cantității necesare de cerneală transferată face posibilă imprimarea tranzițiilor raster netede;
• - duritate ridicată cu stabilitate bună, transmiterea tranzițiilor raster cu linii înalte la utilizarea tehnologiei „plăcilor de imprimare subțiri” în combinație cu substraturi de compresie;
• - rezistenta la uzura, rezistenta mare la circulatie;
• - rezistenta la ozon previne formarea fisurilor.

Placa prezintă un transfer excelent de cerneală, mai ales când se utilizează cerneluri pe bază de apă. În plus, este foarte potrivit pentru imprimarea pe materiale brute.

Nyloflex ACE poate fi furnizat în următoarele grosimi:

ACE 114-1.14mm ACE 254-2.54mm

ACE 170-1,70 mm ACE 284-2,84 mm

FAC-X - Placă de imprimare ondulată

Inserția are o duritate scăzută (33° Shore A), ceea ce o asigură contact bun cu suprafața rugoasă și neuniformă a cartonului ondulat și minimizează efectul plăcii de spălat. Unul dintre principalele avantaje ale FAC-X este transferul său excelent de cerneală, în special pentru cernelurile pe bază de apă utilizate la imprimarea pe carton ondulat. Imprimarea uniformă a plăcilor fără presiune mare de imprimare ajută la reducerea creșterii gradațiilor (dot gain) în timpul imprimării raster și la creșterea contrastului imaginii în ansamblu.

În plus, farfuria are o serie de alte caracteristici distinctive:

• - nuanta violeta a polimerului si transparenta ridicata a substratului faciliteaza controlul imaginilor si montarea formelor, folosind benzi adezive, pe un cilindru de placa; - rezistența mare la încovoiere a plăcii elimină decojirea substratului de poliester și a peliculei de protecție;
• - forma este bine curatata atat inainte cat si dupa presa.

Placa nyloflex FAC-X este cu un singur strat. Constă dintr-un strat de fotopolimer fotosensibil depus pe un substrat de poliester pentru stabilitate dimensională.

Nyloflex FAC-X este disponibil în 2,84 mm, 3,18 mm, 3,94 mm, 4,32 mm, 4,70 mm, 5,00 mm, 5,50 mm, 6,00 mm, 6,35 mm.

Adâncimea de relief a plăcilor nyloflex FAC-X este stabilită prin pre-expunere reversul plăci cu 1 mm pentru plăci cu grosimea de 2,84 mm și 3,18 mm și în intervalul de la 2 la 3,5 mm (în funcție de fiecare caz specific) pentru plăci cu o grosime de 3,94 mm până la 6,35 mm.

Cu plăcile nyloflex FAC-X, este posibil să se obțină o linie de ecran de până la 48 de linii/cm și un interval de gradație de 2-95% (pentru plăci cu grosimea de 2,84 mm și 3,18 mm) și o linie de ecran de până la 40 linii/cm și un interval de gradație de 3-90% (pentru inserții cu o grosime de 3,94 mm până la 6,35 mm). Alegerea grosimii plăcii este ghidată atât de tipul mașinii de imprimat, cât și de specificul materialului tipărit și al imaginii reproduse.

Placă de etanșare a carcasei de cârnați - nyloflex ME

Acest eșantion diferă de altele în structura multistrat. Placa nyloflex ME este concepută pentru imprimarea cu cerneluri care conțin esteri și, de asemenea, pentru pretipărirea filmelor cu cerneală albă bicomponentă.

Avantajele sale includ transfer excelent de cerneală, timp mare de rulare, timp scurt de spălare, interval larg de expunere și rezistență bună la umflare cu toate cernelurile.

Placa nyloflex ME constă dintr-un strat de fotopolimer fotosensibil depus pe un film stabilizator, care, la rândul său, se depune pe un substrat elastic. Plăcile sunt furnizate cu o grosime de 2,75 mm.

Adâncimea de relief a plăcilor nyloflex ME

este stabilit de grosimea stratului de relief. Relieful este spălat până la o peliculă stabilizatoare. Adâncimea reliefului este întotdeauna de aproximativ 0,7 mm. Cu plăcile nyloflex ME, este posibilă obținerea unei linii raster de până la 60 de linii/cm cu un interval de gradație de la 2 la 95%.

Un interval mare de expunere contribuie la fixarea excelentă a unor astfel de elemente de relief precum liniile cu o lățime de 55 microni sau tonuri raster de 2% cu o adâncime de relief de până la 0,7 mm.

Nyloflex ME nu necesită mascare. Informațiile conținute pe negativ, până la cel mai mic detaliu și cu transmisie optimă a gradațiilor, sunt transferate pe placa fotopolimer nyloflex ME. Deci, de exemplu, elementele negative (revers) se formează deschise, cu adâncimi intermediare bune. Zonele bitmap sunt copiate cu unghiuri de margini ascuțite.

Placa pentru transmiterea digitala a informatiilor

Placa fotopolimer digiflex II a fost dezvoltată de la prima generație de plăci digiflex și combină toate avantajele comunicării digitale cu o prelucrare și mai simplă și mai ușoară.

Beneficiile plăcii digiflex II:

1) Fără folie fotografică, care permite transferul direct al datelor pe placa de imprimare, protejând natura și economisind timp. După îndepărtarea foliei de protecție, pe suprafața plăcii devine vizibil un strat negru, care este sensibil la radiația laser infraroșu. Informațiile despre imagine și text pot fi scrise direct pe acest strat folosind un laser. În locurile care sunt afectate de raza laser, stratul negru este distrus. După aceea, placa de imprimare este expusă la razele UV pe întreaga zonă, spălată, uscată și are loc iluminarea finală.

2) transfer optim al gradațiilor, permițând recrearea celor mai mici nuanțe ale imaginii și oferind o imprimare de înaltă calitate;

3) costuri reduse de instalare;

4) cea mai bună calitate imprimare. Baza plăcilor de imprimare fotopolimer expuse cu laser sunt plăcile de imprimare nyloflex FAH pentru imprimarea flexografică raster extrem de artistică, care sunt acoperite cu un strat negru. Laserul și expunerile convenționale ulterioare sunt alese astfel încât să se obțină incremente de gradație semnificativ mai mici. Obțineți rezultate de imprimare de o calitate excepțională.

5) sarcină redusă mediu inconjurator. Fără procesare de film, nu este utilizată compozitii chimice pentru prelucrarea foto, expunerea închisă și unitățile de spălare cu dispozitive de regenerare închise duc la o reducere a impactului nociv asupra naturii.

Domeniul de aplicare al plăcilor pentru transmiterea digitală a informațiilor este larg. Acestea sunt pungi de hârtie și film, carton ondulat, folii pentru mașini automate, ambalaje flexibile, folie de aluminiu, pungi de film, etichete, plicuri, șervețele, ambalaje pentru băuturi, produse din carton.

Placa de imprimare UV - nyloflex Sprint

Nyloflex Sprint este o placă nouă din seria nyloflex pentru piața rusă. În prezent, este testat la o serie de producție firme de tipografie Rusia.

Aceasta este o placă specială lavabilă cu apă pentru imprimare cu cerneluri UV. Spălarea cu apă obișnuită are sens nu numai din punct de vedere al protecției naturii, ci și reduce semnificativ timpul de procesare în comparație cu tehnologia care utilizează o soluție de spălare organică. Placa de sprint nyloflex necesită doar 35-40 de minute pentru întregul proces de deprintare. Datorită faptului că pentru spălare este nevoie doar de apă curată, nyloflex sprint economisește și operațiuni suplimentare, deoarece apa uzată poate fi turnată direct în canalizare fără filtrare sau tratament suplimentar. Iar cei care lucrează deja cu plăci nyloprint lavabile cu apă și procesoare de tipografie nici măcar nu au nevoie să achiziționeze echipamente suplimentare.

Nyloflex sprint oferă un transfer de cerneală foarte bun, precum și rezultate remarcabile în linie și serigrafie de înaltă calitate. Domeniile sale de aplicare sunt ambalajele flexibile, pungile și etichetele.

Cu o rezoluție de până la 60 de linii/cm, chiar și cele mai subțiri linii și fonturile mici sunt imprimate clar. În mod ideal, imprimă nyloflex sprint pe toate materialele netede, cum ar fi pungi, etichete sau ambalaje flexibile din folie. Pentru a face adevărul, sunt necesari pașii obișnuiți, cum ar fi modul tradițional analog de a face matrițe.

Placa pentru gravare laser directa - lylollexLD

Placa nyloflex LD a fost introdusă de BASF în luna mai a acestui an. la târgul Drupa din Düsseldorf. Aceasta este cea mai recentă inovație creată de BASF special pentru gravarea laser directă. În timpul procesării, imaginea și informațiile sunt aplicate direct pe placă prin gravarea laser a polimerului, ocolind etapele de pre-expunere, spălare, uscare și finisare.

Avantajele acestei plăci sunt în reducerea etapelor de prelucrare, în transferul de cerneală de înaltă calitate, contrastul elementelor imprimate, în rezistența ridicată la abraziune și rezistența la cerneluri UV și rezistență la circulație.

Pe piata ruseasca placa nu a fost încă folosită.

Etapa finală - formular de tipărire

Producția de plăci de imprimare se desfășoară pe echipamentele de plăci BASF și include următorii pași:

1. Expunerea preliminară a reversului plăcii, care determină adâncimea reliefului și servește la fixarea mai bună a detaliilor fine ale reliefului.

2. Expunere de bază - polimerizarea reliefului imprimat prin expunerea luminii UV din domeniul A la o lungime de undă de 360 ​​nm printr-un negativ mată sub vid.

3. Spălarea din zonele neexpuse. Nylosolv II, nepoluant, este recomandat ca soluție de spălare. Cu toate acestea, orice altă soluție de pe piață poate fi folosită pentru spălare.

4. Uscarea, timp în care se evaporă resturile de soluție conținute în placa de imprimare. Apoi matrița trebuie păstrată la temperatura camerei înainte de prelucrare ulterioară.

5. Expunere suplimentară, oferind o garanție a polimerizării complete a tuturor pieselor mici. Durata corespunde cu timpul expunerii principale.

6. Prelucrare finală - iradierea formei cu lumină UV din domeniul C, cu o lungime de undă de 254 nm pentru a elimina lipiciitatea formei.

Foile nyloflex netratate sunt depozitate într-un loc răcoros și uscat la 15 până la 20°C și aproximativ 55% umiditate relativă.

La prelucrarea plăcilor fotopolimer, ferestrele trebuie acoperite cu o folie specială pentru a proteja împotriva radiațiilor UV de la soare. Corpurile de iluminat din cameră ar trebui, de asemenea, protejate de radiațiile UV.

Producția de plăci de imprimare digiflex diferă de procesul clasic de plăci prin prezența unei etape suplimentare - evaporarea cu laser a stratului de mascare al plăcii pe echipamente speciale (de exemplu, echipamentul Alfa's Lazer Graver),

Placa trece apoi prin pașii obișnuiți de pre-expunere din spate, expunere principală, spălare, uscare, post-expunere și finisare a plăcii.

Forme moderne de fotopolimer (FPF). Schema generala fabricarea FPF

Utilizarea plăcilor de imprimare fotopolimer a început în anii 60. Un factor esențial în dezvoltarea tipăririi flexografice a fost introducerea plăcilor de imprimare fotopolimer. Utilizarea lor a început în anii 1960, când DuPont a introdus pe piață primele plăci de tipar tip Dycryl. Cu toate acestea, în flexo ele puteau fi folosite pentru a realiza clișee originale, din care s-au făcut matrici, iar apoi matrițe din cauciuc prin presare și vulcanizare. S-au schimbat multe de atunci.

Astăzi, următorii producători de plăci și compoziții fotopolimer sunt cei mai cunoscuți pe piața mondială de imprimare flexografică: BASF, DUPONT, Oy Pasanen & Co și alții.presiune generată de cilindrul de amprentare). Printre acestea se numără hârtia, cartonul, cartonul ondulat, diverse folii sintetice (polipropilenă, polietilenă, celofan, polietilen tereftalat lavsan etc.), folie metalizată, materiale combinate (hârtie și film autoadeziv). Metoda flexografică este utilizată mai ales în domeniul producției de ambalaje, și își găsește aplicație și în fabricarea produselor editoriale. De exemplu, în SUA și Italia, aproximativ 40% din numărul total al tuturor ziarelor sunt tipărite flexografic pe unități speciale de ziare flexografice. Există două tipuri de material pentru plăci pentru realizarea plăcilor flexografice: cauciuc și polimer. Inițial, plăcuțele au fost realizate pe bază de material cauciuc, iar calitatea lor a fost scăzută, ceea ce, la rândul său, a făcut ca calitatea imprimărilor flexo să fie în general slabă. În anii 70 ai secolului nostru, o placă fotopolimerizabilă (fotopolimer) a fost introdusă pentru prima dată ca material pentru plăci pentru metoda de imprimare flexografică. Și, firește, plăcile fotopolimer au ocupat o poziție de lider ca material flexografic al plăcilor, mai ales în Europa și în țara noastră.

Producerea FPF.

La fabricarea formelor fotopolimerice de imprimare flexografică se efectuează următoarele operații principale:

• 1) expunerea preliminară a reversului plăcii flexografice fotopolimerizabile (analog) în unitatea de expunere;
• 2) expunerea principală a montării fotoformei (negativ) și a plăcii fotopolimerizabile în unitatea de expunere;
• 3) prelucrarea unei copii fotopolimer (flexografice) într-un procesor cu solvent (spălare) sau termic (tratament termic uscat);
• 4) uscarea formei de fotopolimer (lavabilă cu solvent) într-un dispozitiv de uscare;
• 5) expunerea suplimentară a formei fotopolimerului în unitatea de expunere;
• 6) prelucrarea (finisarea) suplimentară a formei fotopolimerului pentru a elimina lipiciitatea suprafeței acesteia.

Matrite polimerice

Aceasta înseamnă că un fel de polimer reacționează la lumină. Există 2 tipuri de polimeri: fie ei „reticulă”, adică. se polimerizează sau se solidifică sub influența luminii sau invers - devin solubile. Pe aceasta se construiește întreaga tehnologie de producție a formularelor de tipărire.

Domeniul de aplicare al plăcilor de imprimare fotopolimer este orice material imprimat.

Avantajele aplicației:

– înregistrare bună (din moment ce acuratețea aplicării cernelii, care determină calitatea imprimărilor unei imagini color)

– este posibilă reproducerea imaginilor cu liniatură de până la 120 l/cm (liniatură mare).

– producerea simplă de formulare de tipar

– rezistenta mare la circulatie

– utilizare repetată

Dezavantaje:

– instabil la unele componente ale cernelurilor de imprimare (cernelurile de imprimare, dacă nu sunt în conformitate cu cerințele, pot coroda placa de imprimare)

Cerințe generale pentru plăci de imprimare flexo

1) Uniformitatea suprafeței de imprimare cu o bună acceptare și eliberare a cernelii

2) Mici abateri ale grosimii plăcii (uniformitatea grosimii plăcii)

3) Rezistență ridicată la circulație

Clasificarea plăcilor de imprimare fotopolimer(doar 2 soiuri)

1. Polimer dur, așa-zis. TPFM (materiale fotografice polimer dure)

2. Forme polimerice lichide - ZhFPM

Formele din polimer solid sunt cu un singur strat și cu mai multe straturi

Duritate, suprafață, proprietăți informaționale.

Structura plăcilor de imprimare din polimer dur,

un singur strat este format din 4 straturi:

- folie de protectie

- strat anti-aderență (adică se desprinde împreună cu folia de protecție, nu-i permite să se lipească puternic de?)

- strat de fotopolimer

– film-substrat

multistrat:

- folie de protectie

- strat anti-aderenta

- strat de fotopolimer

- folie stabilizatoare

- strat de substrat

- strat anti-aderenta

- folie de protectie

Fotopolimerul interacționează puternic cu oxigenul (își pierde proprietățile fotosensibile, se întărește în aer etc.), deci există o peliculă pe ambele părți.

Substratul este necesar pentru ca în timpul fabricării să se toarne pe el un strat subțire de fotopolimer, care se întărește. Apoi, totul este încă tăiat în bucăți de care avem nevoie.

Placă cu un singur strat. Acest fotopolimer sub influența UV se întărește lasă (se produce polimerizarea). Dacă punem un fotoform deasupra și punem totul sub lumină ultravioletă, atunci aproximativ vorbind, legăturile moleculare vor fi distruse sub zonele transparente ale fotoformului, care apoi sunt îndepărtate foarte ușor (prin spălare, suflare cu aer, mecanic cu perii). - nu contează). Ne-au rămas elemente de printare, iar elementul de spațiu alb are astfel de proprietăți încât poate fi îndepărtat cu ușurință.

Compoziția stratului de fotopolimerizare include monomeri (adică ce este un „polimer” - aproximativ - o moleculă foarte lungă), fotoinițiatori (o substanță care este sursa unei reacții în lanț ulterioare, adică o substanță, atunci când primește o doză de UV , începe reacția - se schimbă singură și provoacă modificarea și moleculelor din jur), liant elastomeric, stabilizatori și aditivi.

Polimerul în sine nu este fotosensibil (nu îi pasă ce fel de lumină strălucește pe el), dar fotoinițiatorului nu îi pasă, iar atunci când ultravioletele sunt strălucite pe fotoinițiator, se schimbă și determină modificarea moleculelor de polimer din apropiere ( principiul domino - el însuși a căzut și alții au căzut) .

Proces de producție: se desfășoară o rolă cu un film-substrat, se toarnă un polimer pe ea într-un strat uniform, deasupra se pune o peliculă de protecție, astfel încât să nu existe expunere la oxigen. În continuare, este tăiat în formatul necesar.