Dacă există cel puțin 1-2 producători mari de cabluri în zona dvs., atunci ideea de a deschide o producție de tamburi de cablu s-ar putea să vă fie potrivită. Deși nu numai producătorii au nevoie de tamburi de cablu. Există un numar mare de bazele cablului unde cablul este tăiat și rebobinat. Toți au nevoie de bobine de cablu pentru a transporta cablul și firele. Iată ce se spune pe forumuri (homeidea.ru):

Tamburele de cablu sau, cum se mai numesc si bobine de cablu, sunt folosite pentru infasurarea, transportul si depozitarea produselor de cablu. Produs de la 5 la 22 de dimensiuni. Pentru tamburi de cablu, este instalat GOST 5151-79 "Tamburi de lemn pentru cabluri și fire electrice".

Tamburele de cablu sunt necesare, în primul rând, de către cei care produc produse de cablu. Există o ofertă pe piață, dar de multe ori tobele din lemn nu sunt de foarte bună calitate, realizate în condiții de garaj, pe utilaje vechi din anii 80-90. Dacă poți oferi un produs mai bun, atunci vei avea întotdeauna un cumpărător. Prețul cu ridicata pentru tobe de cablu din lemn de dimensiunea 8 începe de la 800 de ruble, pentru dimensiunea 22 - de la 2500 de ruble bucata. De fapt, chiar și un mic atelier cu 6 muncitori poate produce până la 15 tamburi de cablu pe schimb. Cifra de afaceri lunară a unei astfel de microîntreprinderi va fi de cel puțin 400 de mii de ruble. În plus, compania poate produce și alte produse din lemn, precum paleți din lemn.

Este avantajos să plasați producția acolo unde există o bază suficientă de materie primă: întreprinderi de exploatare forestieră, fabrici de cherestea. Tamburele de cablu sunt un produs destul de mare, astfel încât producția lui necesită o producție suficientă și spații de depozitare. Un exemplu de structură de afaceri arată astfel:

• atelier de producție - de la 150 mp. m;
• atelier reparatii si mecanice - de la 50 mp. m;
• depozit - de la 100 mp. m;
• birou si spatiu personal - de la 20 mp;
• dus si baie - de la 8 mp.

Trebuie să aibă alimentare centrală cu apă și canalizare. Pentru producția pe tot parcursul anului este necesară o cameră încălzită. Astfel, va fi necesară închirierea spațiului de producție de la 300 mp. m. În funcție de regiune, chiria lunară va costa de la 80 de mii de ruble.

Principalele costuri la începutul afacerii vor merge la achiziționarea de echipamente. Pe piața echipamentelor pentru producția de tamburi de cablu se disting liniile manuale și automate. Dacă doriți să economisiți bani la început, atunci luați b. y. liniile din palma. O producție cu drepturi depline poate fi deschisă cu o sumă de până la 5 milioane de ruble. În același timp, pregătește-te pentru faptul că va trebui să creezi un personal de 15-20 de oameni care vor fi angajați direct în producție. Un muncitor pentru o tură de 8 ore poate produce 2-3 tamburi. În consecință, pentru a produce 50 de tobe pe schimb, vor fi necesari 25 de persoane. De exemplu, cuvintele utilizatorului „Roman Valerievich” de la forumul profesional al industriei forestiere wood.ru:

Achiziționarea de echipamente automate, o linie pentru producția de tamburi de cablu, va costa de câteva ori mai mult decât echipamentul manual. Vorbim despre sume de 10 milioane de ruble sau mai mult. Pe de altă parte, automatizarea va face posibilă producerea unui produs mai bun, unde probabilitatea defectelor inerente producției manuale este minimizată. În plus, nevoia de a angaja un număr mare de muncitori este redusă semnificativ, ceea ce reduce semnificativ și costuri fixe legate de plata salariile. Prin urmare, costul de producție va fi mai mic și va exista un spațiu suplimentar pentru stabilirea prețurilor pentru produse. Produsul va fi mai competitiv.

Cele mai fiabile linii pentru producția de tamburi de cablu sunt fabricate în Spania și Italia. De exemplu, centrul de prelucrare „Bobimatic” pentru tamburi de cablu (Spania):

Un astfel de aparat taie un cerc (bobină) dintr-un scut ciocănit, teșind, frezează cercul gâtului, forează găuri pentru bucșe și știfturi, tăind o canelură concentrică a gâtului.

Liniile italiene Corali sunt și mai funcționale și includ o mașină de găurit în cuie, o mașină de găurit, o mașină de turnat și frezat, o secțiune de curățare, un stivuitor mecanic, un transportor cu lanț. Această linie face posibilă producerea tamburelor cu dimensiuni de obraz de la 600 la 1250 mm, de la 1000 la 2500 mm. Linia poate deservi doar 4-6 persoane. Și productivitatea sa este de cel puțin 800 de produse finite pe schimb.

Există o altă opțiune pentru organizarea unei astfel de afaceri - cumpărarea producție finită. De exemplu, Avito are oferte pentru 11 milioane de ruble:

Avantajul acestei opțiuni este că obțineți un model de lucru gata făcut cu o bază de clienți acumulată. Cumpărați și obțineți venituri. O altă întrebare este cât de profitabilă este această producție și dacă este profitabilă deloc...

În ciuda gamei de echipamente de pompare prezentate nouă de progres pentru pomparea apei din surse subterane, mulți proprietari de fântâni sunt fideli tradiției și folosesc în acest scop un tambur clasic. În magazinele specializate, puteți cumpăra modele gata făcute, dar este ușor să montați singur un astfel de design. Luați în considerare cum să faceți o tobă pentru o fântână cu propriile mâini, ce materiale vor fi necesare pentru aceasta și ce opțiuni de poartă pot fi făcute acasă.

Timp de multe secole, apa dintr-un puț de puț a fost ridicată în mod tradițional folosind un cilindru care se rotește pe o axă, un capăt al căruia servește drept mâner. În timpul mișcării structurii, un lanț sau o frânghie este înfășurat în jurul acesteia, ridicând găleata umplută. Tamburul pentru puț este instalat deasupra puțului pe două rafturi atașate la partea de pământ.

Există 3 tipuri de porți:

• de lemn;
• metal;
• combinate (din lemn și piese metalice).

Cel mai popular este combinat, așa că vom lua în considerare în continuare algoritmul pentru fabricarea unei porți combinate.

O fântână cu tobă a ajuns până la noi din abisul secolelor și continuă să fie populară

Interesant, în ceea ce privește frecvența de utilizare, tamburul este încă în frunte - proprietarii de puțuri, la fel ca cu secole mai devreme, îl folosesc pentru a ridica apă, în ciuda alternativelor existente („macara” și sisteme de pompare). Chiar dacă apa este pompată din mină, unii locuitori de vară folosesc o manivelă ca plasă de siguranță în cazul unei defecțiuni a echipamentului sau al unei pene de curent.

Modalități de atașare a tamburului la puțul puțului

Gulerul poate fi atașat de arbore în două moduri:

• pe rafturi fixate pe baza arborelui (suporturile sunt instalate fie în timpul construcției puțului în sine, fie montate pe o fundație finită);
• pe rafturi sprijinite pe un blat de masă sau „centru” de armătură (atașat de ancore).

Înainte de a face un tambur pentru o fântână cu propriile mâini, decideți asupra materialelor din care veți face nu numai cilindrul în sine, ci și elemente auxiliare. Pentru fabricarea suporturilor se aleg cărămidă, lemn sau metal - în funcție de materialul casei puțului și de sarcinile așteptate asupra structurii.

O poartă cu o casă va proteja mina de praf și alte resturi

Notă: tamburul pentru fântână nu numai că va ajuta la extragerea umidității dătătoare de viață din adâncurile solului, ci oferă o întărire suplimentară a părții sale de deasupra solului și împiedică intrarea resturilor în mină.

Făcând o poartă pentru o fântână pas cu pas

Înainte de a începe lucrul, pregătiți consumabilele și materiale auxiliare:

1. O bază cilindrică din lemn cu o grosime de 20-25 cm.Ar trebui să fie mai scurtă decât diametrul puțului puțului (distanța dintre suporturi este de 4-5 cm pe fiecare parte) pentru o mișcare liberă în timpul funcționării. De obicei este suficientă o lungime de 1,2 m, dar calculele sunt individuale.
2. Doua canale, busteni sau bare 200-200 mm pentru rafturi.
3. Tabla metalica (50x50 mm) de la 3 mm grosime. Oțelul inoxidabil va asigura durabilitatea produsului.
4. Tija metalica pentru axa si manerul tamburului.
5. Lanț sau cablu pentru ridicarea găleții (lungimea trebuie să fie suficientă pentru a ajunge la nivelul apei găleții din puț, de preferință cu o marjă).
6. Aparat de sudura.
7. Burghiu pentru lucrul cu piese metalice si din lemn.
8. bulgară pentru tăierea elementelor de fier.
9. Rindeau sau șmirghel pentru șlefuirea lemnului.
10. Cuie sau șuruburi autofiletante, un suport metalic plus ancore, dacă intenționați să montați structura pe „centa de armură”.
11. Ruletă, busole, creion și riglă pentru marcat și măsurat.

Cerințe pentru jurnal. Alege lemn de esență tare - par, cireș, fag sau salcie. Fagul va rezista zeci de ani, dar este greu - luați în considerare acest lucru atunci când calculați. Înainte de muncă, decojiți bușteanul, șlefuiți-l și tratați-l cu o impregnare hidrofugă pentru a proteja împotriva uzurii, umflăturii de la contactul cu apa și mucegai.

Alegând un buștean larg, veți simplifica utilizarea puțului

Rețineți: cu cât diametrul punții este mai mare, cu atât lanțul se va înfășura mai repede - cu atât va fi nevoie de mai puține ture pentru a ridica o găleată cu apă.

Important: Este inutil să deschideți bușteanul cu lac - după utilizarea de câteva ori a tamburului, acoperirea se va rupe de înfășurarea lanțului sau a cablului și va cădea în puț.

Munca pregatitoare

Pentru a face un tambur pentru o fântână, trebuie să plasați o axă - o tijă de fier - într-o punte de lemn. Pentru a face acest lucru, bustenul este înțepat, se face o scobitură în centru pentru întărire și puntea este fixată cu console metalice. De asemenea, este posibil să se efectueze prin găurire sub osie. Dar acestea sunt metode consumatoare de timp și dificil de făcut acasă, vă sugerăm să le faceți mai ușor:

Înainte de a începe lucrul, faceți calcule și întocmiți desene

1. Realizați un desen de proiect cu calcule.
2. Marcați centrul la capetele punții.

Înainte de a găuri capetele, marcați centrul acestora cu o riglă sau o busolă

1. Folosind un burghiu la capetele punții, faceți adâncituri de 12-15 cm.Diametrul lor trebuie să fie puțin mai mic decât diametrul axei.
2. Marcați tija de fier cu o margine pentru mâner și tăiați-o cu o râșniță în 2 părți: una este puțin mai lungă decât adâncitura din punte (aproximativ 20 cm), al doilea fragment, din care veți face mânerul, ar trebui să fie mai lung (aproximativ 1 m). Dacă mânerul este atașat de axă separat, lăsați doar câțiva cm în rezervă pentru a fixa elementele.
3. Cu o busolă, desenați cercuri pe foaia de fier, cu diametrul egal cu circumferința buștenului și tăiați-le cu o râșniță. Găuriți găuri în centrul fiecăruia pentru axe.

Tăiați cercuri dintr-o foaie de metal

1. La o distanță de 1,5-2 cm de marginile cercurilor, găurim găuri pentru cuie sau marcam locurile pentru înșurubarea șuruburilor.
2. Marcați din nou foaia și tăiați două benzi. Sudați-le în cercuri-capse de 5-6 cm lățime.Vor fixa bușteanul, prevenind crăparea în timp.
3. Dacă rafturile nu au fost instalate înainte, le facem din canale sau bare pregătite. Marcam pe ele gauri pentru ax si in primul caz le ardem aparat de sudura, în al doilea - găurim cu o duză de pene a unui burghiu.

Puteți fixa poarta de montanți pe un manșon cu un rulment sau prin.

Ajutor: dacă nu era la îndemână tablă, pentru discuri de la capetele viitoarei porti se pot folosi bucati dreptunghiulare de fier. O punte de lemn poate fi înlocuită cu o țeavă cu diametru mare - acest punct trebuie luat în considerare înainte de a continua cu fabricarea porții.

Alegerea materialului suportului

Pentru o funcționare fără probleme a unui tambur cu axe metalice, este mai bine să faceți rafturi din lemn. Rotirea va fi lină dacă găurile din barele de sprijin sunt lubrifiate pentru a reduce frecarea și a preveni abraziunea suprafeței lemnului.

Dacă utilizați o bucșă și găuriți în rafturi mai mari decât cele ale osiilor, acest lucru va crește durata de viață a unităților de susținere și va minimiza frecarea.

Bucșele pot fi înlocuite cu rulmenți cu bile. Pentru a implementa un astfel de sistem în suporturi, este necesar să se realizeze butuci pentru o fixare prin presare a osiilor din cușca exterioară și să se asigure ungere pentru lubrifiere.

Algoritm pentru asamblarea unui tambur pentru un puț

Introducem segmente de tije în adânciturile de la capetele punții.

Așezăm cercuri deasupra, sudăm pe axe.

Dacă doriți să sudați imediat discurile pe axe, asigurați o canelură în loc de o gaură într-unul dintre rafturi; altfel, după fixarea acestor părți ale porții, nu mai puteți instala

Punem cercuri pe capetele tamburului.

Important: Inainte de a fixa discurile cu cuie trebuie puse cercuri pentru a proteja semifabricatul din lemn de crapare si deformare.

Fixăm discuri metalice la capetele porții cu cuie sau șuruburi autofiletante.

Folosind un suport în centrul piesei de prelucrat, montăm un lanț de găleată sau un cablu.

Instalăm și fixăm rafturile pe partea aeriană a puțului cu ancore.

Introducem tamburul în rafturi, asigurându-ne că este plasat chiar în centru, simetric.

Important! Dacă sudați imediat cercurile pe tijele de pe ambele părți ale punții, într-unul dintre rafturi, în loc de o gaură, trebuie să faceți un gol, astfel încât partea lungă a tijei să poată sta în ea. Dacă se plănuiește o fixare completă, atunci introducem mai întâi o tijă scurtă cu un disc sudat de ea în buștean, punem un cerc și îl înfilăm în suport. Apoi punem cercul la celălalt capăt și, ținând piesa de prelucrat și al doilea disc, trecem axa lungă prin orificiul celui de-al doilea rafturi și abia apoi (!) îl sudăm la cercul de fier.

Îndoim bara lungă de două ori cu 90 ° (prima dată - vertical, a doua - orizontal, astfel încât mânerul să fie paralel cu gulerul). La voință, decoram sau furnizăm cu un mâner de lemn pentru comoditate.

Asigurați-vă că mânerul este suficient de lung

Vă rugăm să rețineți: cu cât partea de mijloc a mânerului este mai lungă, cu atât va fi nevoie de mai puțin efort pentru a ridica apa. Dar partea superioară a acestuia nu ar trebui să se ridice prea sus în timpul unei rotații complete, pentru a facilita operarea tamburului. Pentru a nu calcula greșit, marcați pe desene înălțimea dorită față de axa de rotație a manivelei.

Rămâne să atârnați o găleată de lanț - și ați terminat.

Dupa montarea structurii, tratati elementele metalice cu impregnari anticorozive.

Pentru a proteja mina de praf și pentru a face structura mai eficientă, pe lângă tambur, puteți face o casă pentru fântână cu propriile mâini.

Fără șabloane: soluții non-standard

Am dat un exemplu de cea mai simplă versiune tipică a unei tobe pentru o fântână, dar meșterii fac modele mai complicate cu propriile mâini. Puteți transforma o poartă obișnuită într-un element exterior spectaculos prin decorarea unei punți cu sculpturi sau folosiți soluții de design non-standard:

• mai mulți bușteni subțiri în loc de unul - o poartă texturată cilindrică;
• un disc montat pe o țeavă de o secțiune adecvată este o opțiune cu note urbane;
• cremalieră și pinion, fixate pe rigidizări (pe discuri de lemn) - motivele confortului rustic.

Mânerul poate fi, de asemenea, proiectat creativ - în loc de tije, utilizați țevi vopsite umplute cu nisip pentru densitate, un volan, o pedală de bicicletă, un volan de mașină. Lasă-ți imaginația să scape.

Nu vă fie teamă să experimentați cu designul

A face o poartă pentru o fântână cu propriile mâini este ușor dacă ai răbdare și nu ai timp pentru calcule precise și pregătire atentă. Dar dacă nu ești sigur rezultat final 100%, căutați ajutor de la dulgheri profesioniști sau cumpărați un design gata făcut

Toba este cel mai vechi instrument de percuție. Se crede că au fost folosite pentru prima dată de locuitorii din Mesopotamia. Puțin mai târziu au apărut în Egiptul anticși Sumer. Tobele au fost o parte integrantă a ritualurilor misterioase, a ritualurilor religioase și a dansurilor rituale. La acea vreme, ele erau făcute din cabane din lemn masiv de lemn, goale în interior și membrane de piele de animale. Acum, procesul de creare a tobelor, precum și materialele utilizate, s-au îmbunătățit, ceea ce a făcut posibilă producerea în masă a acestor instrumente. Necesitatea ca trupele militare în aer liber să cânte în interior a determinat inventarea setului de tobe. Piesele care au fost interpretate de trei muzicieni, grație setului de tobe, au fost combinate într-una singură!

Acum corpul tobei este realizat din plăci subțiri de arțar multistrat de o anumită lățime, prinse prin așa-numita laminare sau din metal. Sunetul unei tobe stratificate este mai puternic în comparație cu un instrument realizat dintr-un buștean solid de lemn, iar sunetul unei tobe metalice este mai ascuțit și mai puternic, spre deosebire de o tobă de lemn. În cazul metalului, corpul tamburului este turnat dintr-un aliaj lichid de cupru și staniu. În continuare, carcasa este șlefuită și lustruită, obținându-se o suprafață perfect netedă. Cu ajutorul unui burghiu robot, în corp sunt găurite pentru atașarea diferitelor părți ale viitorului tambur și pentru reglarea volumului acestuia. Apoi marginile piesei cilindrice sunt tăiate la un unghi de 45 de grade. Găurile și adânciturile din corp sunt șlefuite și lustruite manual. Pentru ca instrumentul să reziste cât mai mult posibil, acesta este acoperit cu un lac de protecție. În timpul procesului de asamblare, în găurile forate sunt introduse tensionare, care controlează tensiunea membranei. În plus, în cazul fabricării unui set de capcană, este atașat un mecanism care vă permite să comutați modurile de sunet și să cântați cu sau fără coarde. Membranele sunt fixate cu cercuri cromate. Sunt fabricate din poliester foarte rezistent, care, spre deosebire de pielea naturală, nu este sensibilă la schimbările de temperatură și umiditate. Membrana inferioară, realizată din folie transparentă de poliester, este mult mai subțire decât cea de sus și transferă rapid sunetul pe corzi. Corzile tobelor sunt realizate din cupru, oțel sau alamă. Sunt trase paralel cu membrana de jos și conectate la un controler de tensiune.

Pentru un sunet mai puternic, există o tobă de bas. Are o formă puțin diferită, iar membrana este întinsă în așa fel încât să producă sunete mai joase. Producția fiecărei tobe este finalizată cu o inspecție, acordare și verificare a sunetului.

Dacă vrei să înveți cum să le joci, vino la scoala de Muzica Dulceata e misto. Aici nu numai că poți să stăpânești setul de tobe de la zero și să dezvolți simțul ritmului, dar și să obții experiența de a cânta ca parte a unui grup muzical real.

Tamburul unui cazan de abur cu circulatie naturala, precum si corpurile generatoarelor de abur si schimbatoarelor de caldura, este un vas cilindric inchis cu fund sferic sau eliptic cu camine de vizitare.

În funcție de metoda de fabricație, carcasele și tamburele pot fi împărțite în mai multe tipuri:
1. vase sudate;
2. vase forjate.

Utilizarea vaselor forjate este foarte limitată din cauza cantității mari de deșeuri metalice. Uneori sunt realizate corpuri forjate pentru reactoare și generatoare de abur ale centralelor nucleare.

Luați în considerare producția de vase sudate. Să prezentăm mai întâi cele 5 tipuri principale de vase:
1. vase cu o parte cilindrică dintr-o foaie, carcasa este realizată prin rulare și are o cusătură longitudinală;
2. vase, a căror parte cilindrică este formată din două semicoci (jgheaburi) sudate între ele;
3. vase, a căror parte cilindrică este formată din mai multe cochilii conectate prin cusături transversale, fiecare cochilie având una sau două cusături longitudinale realizate înainte ca cochiliile să fie asamblate în partea cilindrică;
4. vase formate din două jumătăți forjate cu fundul sertizat, jumătățile vasului sunt legate printr-o cusătură inelară;
5. Vase forjate realizate dintr-un singur forj.

Partea cilindrică a tamburului poate fi realizată cu suduri longitudinale și transversale (anulare). Numărul de longitudinale și transversale suduri este determinata de diametrul si lungimea tamburului, precum si de posibilitatea obtinerii unei foi de cazan de lungime si latime maxima.

Diametrul interior al tamburului este în general între 900 și 1800 mm. Grosimea peretelui tamburului ajunge la 115 mm la o presiune în tambur de 156 atm. Lungimea tamburului corespunde cu lungimea frontală a cazanului și ajunge la 20 de metri sau mai mult.

Greutatea unui astfel de tambur este mai mare de 100 de tone.Pentru a permite pătrunderea în tambur, ambele funduri au orificii de acces fie ovale de dimensiunea 400 × 325 mm, fie rotunde cu diametrul de 400 mm. Partea cilindrică a tamburului are un număr mare de găuri, la care sunt conectate diferite conducte ale cazanului prin intermediul fitingurilor.

Tamburul este cea mai importantă parte a unui cazan cu circulație naturală. Cazanul este alimentat cu apă prin tambur, aici se colectează amestecul de abur-apă din cazan și are loc separarea (separarea) aburului de apă. De aici, aburul merge la supraîncălzitor pentru supraîncălzire. Pentru a separa aburul de apă și a-l curăța în interiorul tamburului, sunt montate diverse dispozitive intra-tambur.

Cerințe pentru foile cazanului

Pentru fabricarea tamburelor sudate, Gosgortekhnadzor folosește o cameră de cazane din tablă de oțel calmă, topită printr-o metodă cu focar deschis sau în cuptoare electrice. Cerințele pentru foile de oțel pentru cazan sunt foarte mari. Foile cazanului sunt realizate din lingouri sau plăci.

O placă este un lingou laminat în mod repetat cu pereți groși, cu un raport lungime/lățime mai mic de trei. Ca urmare a laminarii, structura turnata este distrusa, metalul devine mai dens si mai uniform, pe masura ce cristalele sunt reorientate.

Foile sunt furnizate tăiate pe patru fețe. Tăierea marginilor foilor se realizează prin metoda focului. După rulare și tăiere cu flacără, foile sunt supuse unei căliri ridicate.

Fișa cazanului expediată de la fabrica furnizoare trebuie să aibă un certificat care să precizeze:
1 - nume sau marcă uzina furnizor;
2 - denumirea foii conform standardului;
3 - compoziția chimică;
4 - numărul de topire;
5 - numărul de închiriere;
6 - rezultatele încercărilor mecanice și ale studiilor metalografice;
7 - tip de tratament termic;
8 - parametri ai modului de tratament termic efectiv efectuat;
9 - greutatea și dimensiunea foii;
10 - încheierea departamentului de control al calității privind conformitatea deplină a fișei cu cerințele RM.
Pe foaia propriu-zisă, în afara zonei de post-procesare, peste laminarea din față, trebuie să se aplice marcajul: denumirea foii conform standardului, numărul topiturii, numărul produsului laminat și ștampila OTK.

Control de intrare

Pentru a îmbunătăți fiabilitatea la centralele de cazane, înainte de a furniza materii prime și semifabricate la producție, acestea efectuează întotdeauna un control de intrare al foii de intrare. Inspecția la intrare servește ca o barieră suplimentară în calea produselor defecte și detectează defectele ratate la fabricile furnizorilor sau care rezultă din transportul și depozitarea neglijentă.

Cerințele pentru inspecția de intrare la instalațiile de cazane nu sunt diferite de cerințele pentru fabricile de producție. Cu toate acestea, trebuie luat în considerare faptul că controlul intrării este un control repetat - o operațiune suplimentară care duce la o creștere a costului produsului.

De obicei, controlul intrării constă din următoarele operații:
. verificarea documentatiei;
. examinare și măsurare externă;
. teste pentru a determina compoziție chimică, proprietăți mecanice și caracteristici metalografice;
. verificarea calitatii materialului prin metode de control nedistructiv.

Înainte de a lansa foaia în producție, este obligatoriu să verificați disponibilitatea certificatelor însoțitoare, caracterul complet informatie necesaraîn ele şi conformarea lor cu cerinţele specificațiiși GOST-uri.

Plăcile de cazan nu pot fi produse fără certificat și sigiliu.

În ciuda caracterului primitiv al examinării externe, permite respingerea foilor cu cele mai grave defecte.
În timpul examinării externe se verifică fiecare foaie. pe suprafata exterioara iar marginile foii nu trebuie sa prezinte solzi, fisuri, zgarieturi adanci, captivitate, apusuri, incluziuni de zgura si delaminari. Se verifică prezența marcajelor și semnelor distinctive ale fabricii furnizor. Foaia se măsoară în lungime, lățime și grosime.

În timpul transportului, depozitării și depozitării materialelor, pot exista cazuri în care foile diferite mărci oțelurile sunt într-un singur loc, iar marcajul lor a fost șters. Analizele chimice și spectrale sunt utilizate pentru a determina calitatea oțelului. Se preferă analiza spectrală, deoarece este mai rapidă și mai precisă. Unul dintre tipurile de analiză spectrală este oteloscopia. Toate foile de oțel aliat (tip 16GNMA) sunt supuse oțelscopiei pentru a determina prezența elementelor de aliere, după care oțeloscopistul pune o ștampilă pe foaia verificată. Rezultatele oteloscopiei sunt înregistrate în pașaportul cazanului.

Foile de oțel de clase 16GNMA și 22K cu o grosime de 60 mm sau mai mult pentru fabricarea tamburilor și a altor recipiente sub presiune (10 MPa), după verificarea datelor certificatului de examinare și măsurare externă, sunt supuse detectării defectelor cu ultrasunete pe o rețea de șah. 1 cu dimensiunile celulelor de 200 × 200 mm și pe tot perimetrul foii 2 cu o lățime a câmpului de la margini de 200 mm.

Testarea cu ultrasunete face posibilă detectarea delaminărilor, fisurilor de coajă și porilor de gaz în grosimea metalului. Avantajul acestei metode constă în simplitatea, viteza și fiabilitatea controlului, precum și în absența necesității de spații speciale și echipamente scumpe.

Editarea foii

Foile destinate fabricării tobelor au adesea abateri de la formă plată. Pentru tabla de oțel, spațiul dintre riglă, plasat pe margine, și suprafața tablei controlate nu trebuie să fie mai mare de:
în direcția de-a lungul rulării pentru foi cu grosimea de 4-8 mm -2 mm;
pentru foi cu grosimea de 2,20 mm -1,5 mm;
pentru foi cu o grosime mai mare de 20 mm - 1 mm;
peste rulare - nu mai mult de 1 mm.

În fabricarea tamburelor sudate, îndreptarea tablelor și prelucrarea marginilor acestora au o importanță deosebită, deoarece o îmbinare sudata de bună calitate se poate obține doar cu table bine îndreptate și, prin urmare, cu margini prelucrate corect.

Îndreptarea metalului la mașină se realizează pe mașini de îndreptat.
1-role de ghidare; 2 - role de îndreptare superioare; 3 - role de îndreptare inferioare.

Mașinile de îndreptat table cu mai multe role sunt proiectate pentru îndreptarea tablei. Sub acțiunea frecării, foaia este trasă înăuntru și trecută între două rânduri de role obișnuite dispuse într-un model de șah. Fiecare secțiune a foii percepe mai multe îndoiri alternative în direcții opuse, cu tensiuni care depășesc limita de curgere a materialului din tablă. Ca urmare, neregularitățile prezente pe tablă sunt eliminate, iar foaia iese din mașină plat sau cu o curbură ușoară uniformă pe toată lungimea sa.

Cu cât foaia este mai subțire și cu cât materialul din tablă este mai dur, cu atât este mai dificil de îndreptat și cu atât trebuie să fie mai mare numărul de role din mașină. Mașinile cu 7-11 role de îndreptat sunt cele mai utilizate pe scară largă în construcția generatoarelor de abur.

Lucrările la mașina de îndreptat se efectuează astfel: marginea foii de îndreptat este condusă între role. Apoi întregul rând de role superioare este coborât într-o poziție în care este creată îndoirea foii necesară pentru îndreptare. După aceea, rotația rolelor este pornită, iar după cinci sau șase mișcări alternative ale foii în mașină, foaia este îndreptată. Schimbarea direcției de mișcare a rolelor se realizează cu ajutorul unui motor electric reversibil.

Deoarece foaia suferă o deformare plastică, în care tensiunile din metal depășesc limita de curgere și are loc întărirea metalului, după îndreptare pentru a elimina călirea, foaia este în unele cazuri recoaptă.

Trebuie menționat că, de regulă, foile mai subțiri de 16 mm sunt supuse editării. foile mai groase, care sunt încălzite înainte de îndoire, se îndreaptă în timpul procesului de îndoire.
După editare, foile sunt trimise pentru marcare.

marcaj

În producția de masă a pieselor din tablă, acestea pot fi tăiate fără marcare prealabilă, de-a lungul opritoarelor. De obicei, marcarea este o operațiune necesară.

Marcarea este utilizată pentru a defini conturul unei piese tăiate sau prelucrate, pentru a determina locația și dimensiunea decupărilor interne, locația centrelor găurilor, dimensiunile teșiturii, limitele de îndoire și prelucrare și, în unele cazuri, pentru a indica planurile de bază ale pieselor.

Fabricarea semi-cochiliilor și a fundului începe cu marcarea foii pentru tăierea semifabricatelor, care nu este dificilă și se realizează folosind o riglă, busolă, miez și ciocan.
O împrejurare importantă! În conformitate cu condițiile de asamblare a vasului pentru sudare electrică, este necesar să se respecte dimensiunile transversale ale părții cilindrice a vasului și ale fundului cu o asemenea precizie încât să asigure deplasarea marginilor la joncțiunea părții cilindrice cu fundul cu cel mult 0,1 din grosimea peretelui vasului. Prin urmare, centralele de cazane menajere au adoptat un sistem de fabricare a părții cilindrice a vaselor cu S≤45 mm în funcție de diametrul real al fundului, măsurat în stare rece. Această cerință este eliminată la fabricarea vaselor cu pereți groși (S> 45 mm), deoarece în acest caz marginile îmbinate ale carcaselor și fundului sunt prelucrate la dimensiunile specificate.

Operația de marcare a unei foi pentru o cochilie sau jgheab se realizează conform diagramei de tăiere, în funcție de tehnologia de fabricare a cochiliei. În cazul unei învelișuri formate din două jgheaburi prin ștanțare sau îndoire secvențială pe o presă, semi-coaja semifabricată 1 este un dreptunghi cu două laturi de capăt ondulate.

Ultimele patru proeminențe 2 (două pe fiecare parte) servesc la transportul piesei de prelucrat și al semi-cochiliei ștanțate; în plus, sunt benzi de intrare și ieșire pentru sudarea cu zgură electrică a cusăturilor longitudinale și locuri pentru instalarea suporturilor de asamblare mici, proeminența de mijloc 3 este necesară pentru instalarea unui suport de asamblare tehnologic puternic la asamblarea a două semi-cochilii într-o carcasă. Toate aceste proeminențe sunt tehnologice și, pe măsură ce se face carcasa, sunt îndepărtate prin tăiere cu gaz.

Corectitudinea marcajului este verificată de către Departamentul de control al calității al uzinei, iar dacă abaterile de la dimensiuni nu depășesc 5 mm (cu o lungime de până la 10 m) și 10 mm (cu o lungime mai mare de 10 m). ), iar diferența dintre diagonalele dreptunghiului marcat nu depășește 5 mm, foile sunt alimentate pentru tăiere.

Blank pentru partea de jos este un disc rotund plat. Pe o tablă de oțel cu o grosime egală cu grosimea peretelui de jos, un poanson central marchează un punct în centrul cercului pentru piciorul busolei. Diametrul piesei de prelucrat este determinat de formulele de calcul conform GOST 6533-78. Dacă există o cămină în partea de jos, atunci aceasta este marcată pentru tăierea preliminară, iar axa majoră a căminului este perpendiculară pe direcția fibrelor din foaie.

La marcare trebuie să se țină cont de rezerve pentru scurtări liniare de la sudare și acestea trebuie indicate în documentația tehnologică.

În partea de mijloc a fiecărei țagle marcate pe tablă pentru ștanțarea fundurilor și a carcasei (sau pentru rulare) peste laminare, în afara zonei de prelucrare ulterioară, se aplică un marcaj care indică:
semnul furnizorului de foi;
clase de oțel;
numere de căldură;
numere de foi;
numărul de serie al piesei de prelucrat;
diametrul fundului și grosimea tablei;
desemnări de desen.

Notă: ultimele trei puncte pentru cazanele cu o presiune mai mică de 4 MPa pot fi omise în marcaj.

tăierea metalelor

La fabricarea pieselor generatorului de abur se folosesc două metode de tăiere:
. mecanic;
. foc sau gaz.

Pentru tăierea tablei, tăierea metalului cu oxi-combustibil este utilizată pe scară largă. Această metodă de tăiere se bazează pe capacitatea fierului de a arde la 1300-1350 C într-un jet de oxigen suficient de puternic și corect direcționat atât de repede încât locurile adiacente benzii de ardere nu au timp să se încălzească semnificativ. Tăierea cu gaz se poate face manual, semi-automat și automat.

Pentru tăierea automată se folosesc instalații staționare de tăiere cu gaz, dotate cu mese speciale pentru așezarea tablelor pentru tăiere. În timpul procesului de tăiere, foaia rămâne staționară, iar dispozitivul de tăiere (sau blocul de tăiere) se deplasează de-a lungul liniei de tăiere.

Fabricarea de cochilii și semi-cochilii

Învelișurile sunt realizate prin rularea unei foi de oțel pe role de îndoire sau ștanțarea acesteia, urmată de asamblarea și sudarea semicocilor (jgheaburi) într-o carcasă.

Când faceți scoici prin rulare, sunt posibile două opțiuni pentru fabricarea lor:
. rularea cojii;
. semicoci de rulare cu asamblare ulterioară și sudare în carcasă.

Pentru rulare se folosesc role de îndoire cu trei sau patru role. În funcție de puterea rolelor, îndoirea se realizează la rece sau la cald. Cu raze mari de curbură, foile sunt laminate în stare rece, cu raze mici - în stare fierbinte.

Procesul de îndoire a foilor pe role este asociat cu astfel de deformări ale foii sub acțiunea forțelor externe, în care fibrele exterioare ale foii sunt alungite, iar cele interioare sunt scurtate. Linia neutră care trece prin mijlocul grosimii tablei rămâne neschimbată în timpul procesului de îndoire.

Când îndoiți pe role cu trei role, este imposibil să obțineți corect formă cilindrică scoici - rămân secțiuni drepte. Necesitatea de a avea, în cazul utilizării rolelor cu trei role, și o presă frână limitează utilizarea acestora în producția de tamburi de cazan. Dimpotrivă, posibilitatea de îndoire a marginilor în foi pe role cu patru role a dus la utilizarea lor pe scară largă.

Îndoirea foilor prin metoda rulării constă în următoarele operații: instalarea unei foi cu marginile întoarse în role, îndoirea foii într-un jgheab sau înveliș și scoaterea lor de pe role.

Procesul de îndoire (deformare) a tablei începe cu momentul de rotație a rolelor și coborârea rolei superioare 3 pe rolele de îndoire a tablei cu trei role sau ridicarea simultană a rolelor laterale 4 pe cele patru role. rulouri.

Laminarea carcasei sau jgheabului 2 se efectuează într-una sau mai multe treceri ale foii în rolele 1,3,4 în timpul cărora foaia se deplasează alternativ prin schimbarea direcției de rotație a rolelor de lucru; coborâți 4 în role cu trei role și coborâți 1 în role cu patru role.

Pe role, carcasele sunt realizate cu o restricție privind diametrul minim, grosimea foii și lungimea:
. diametrul minim al carcasei este de 1,25 din diametrul rolei superioare;
. cea mai mare grosime a peretelui - 90 mm;
. lungimea cochiliei nu este mai mare de 3 m.

Foile cu pereți groși sunt îndoite la cald. Foile sunt încălzite până la 950-1100 C în cuptoare speciale de încălzire a foilor cu vatră cu boghiu.

În timpul procesului de încălzire, temperatura trebuie monitorizată cu atenție. Durata incalzirii, in functie de materialul si grosimea foilor, marimea si cantitatea acestora este de 2-4 ore.

Căptușeală de margine în foi

Esența bordurilor constă în faptul că, înainte de îndoirea tablei într-un cilindru sau jgheab, marginile tablei, formând o îmbinare longitudinală, sunt îndoite la o rază de curbură dată. În caz contrar, carcasa rulată nu va avea formă cilindrică din cauza capetelor rămase nerulate a.

Acest lucru se întâmplă deoarece la îndoirea rolelor, secțiunea de capăt a foii a rămâne aproape plată; lățimea acestei secțiuni este aproximativ jumătate din distanța dintre centrele rolelor inferioare.

La role cu trei role, lățimea secțiunii plate este de 150-200 mm. Când îndoiți foile în role cu patru role, suprafața plană variază de la S la 2S, în funcție de lungimea marginii îndoite (S este grosimea foii).

Importanța operațiunii de bordare în foi înainte de rulare este determinată de faptul că garantează forma cilindrică corectă a tamburului; acesta din urmă este condiție prealabilă pentru a asigura o sudură de înaltă calitate.

Pentru a obține tăierea corectă a îmbinării pentru sudare, capetele unei foi drepte sunt supuse unui tratament mecanic sau la foc conform șabloanelor.

La rularea unei foi cu margini tăiate, foii i se va da forma cilindrică corectă.

Metode de cusătură a marginilor:
1. Îndoirea capetelor tablei în stare rece și fierbinte sub o presă hidraulică de îndoit (I - etapa inițială de cant, II - etapa finală de cant; 1-poanson, 2 - matrice, 3 - foaie).
2. Îndoirea capetelor foii în stare rece și fierbinte în role de îndoire a plăcilor cu patru role.

Îndoirea capetelor foii sub o presă de frână
3. Apăsarea capetele foii în matrița de îndoire, care este montată pe rolele inferioare ale rolelor de îndoire a foii cu trei role.

Marginea foii în role cu patru role, 1 - rolă inferioară, 2 și 5 - role laterale, 3 - rolă superioară, 4 - coli

Căptușeală de margine prin apăsarea capătului foii în matricea de pliere,
1 - matrice, 2 - rolă superioară, 3 - foaie, 4 - role inferioare

Progresivă este metoda de fabricare a carcasei din două semicoci.

Jumătățile (jgheaburi) pentru asamblarea ulterioară într-o carcasă sunt realizate pe o presă hidraulică:
. metoda de ștanțare într-o matriță închisă;
. metoda de îndoire secvenţială într-o matriţă deschisă (metoda de îndoire universală).

Ștanțarea și îndoirea semi-cociilor se efectuează la cald.
Încălzirea semifabricatelor se realizează în cuptoare de încălzire cu vatră glisantă. Mai multe piese de prelucrat sunt plasate pe stratul de bază extins prin garnituri. Pentru a reduce formarea calcarului metalic, cuptorul este preîncălzit la o temperatură de 700-800 C. Semi-coaja semifabricată pentru ștanțare este încălzită la o temperatură de 950 C.

Tagla încălzită este alimentată pe matriță și centrată. În mod preliminar, piesa de prelucrat este îndoită la jumătate din înălțimea semi-cochilii, îndepărtând cu grijă scara de pe piesa de prelucrat și moare cu aer comprimat. După aceea se coboară traversa presei și se efectuează ștanțarea finală a semi-cochilii.

Pentru ștanțarea semi-cochiliilor de diferite diametre sau grosimi de perete, sunt necesare diferite matrițe, a căror fabricare este destul de complicată și costisitoare. O metodă mai versatilă care nu necesită matrițe scumpe este metoda de fabricare a semi-cochilii flexibile secvențial într-o matriță deschisă.

Prin îndoirea pe o presă hidraulică, se realizează în principal semi-coci (jgheaburi) pentru butoaie sudate la presiune înaltă cu o grosime a peretelui de până la 100 mm sau mai mult. Fiecare dintre carcasele care alcătuiesc partea cilindrică a tamburului este sudată din două jumătăți identice - jgheaburi, îndoite în stare fierbinte pe o presă hidraulică de îndoit.

Îndoirea se realizează folosind o ștampilă universală simplă, formată dintr-un poanson a și două plăcuțe de sprijin b, montate pe masa presei de îndoit, împingătorul manipulatorului c.

Tehnologia de îndoire a semi-cochilii pe o presă de îndoit include o serie de tranziții succesive efectuate în mai multe curse de presă.

Pe o matrice universală, un poanson universal la o distanță de 100 mm de margine face prima îndoire a foii. Mai aproape de margine, îndoirea este imposibilă din punct de vedere tehnic. După îndoire, marginile semicochilei rămân neîndoite, cu o lățime puțin mai mică decât distanța dintre blocurile de susținere. Prin urmare, lățimea piesei de prelucrat este luată cu o alocație pe latură egală cu de două până la patru ori grosimea foii. După îndoire, marginile drepte ale semi-cochilii sunt tăiate.
Pentru îndoirea semi-cocilor în stare fierbinte, piesele de prelucrat sunt încălzite într-un cuptor la 1100 C. Răcirea piesei de prelucrat în timpul îndoirii pe o presă este lăsată la o temperatură de cel puțin 800 C.

ștanțare de jos

I - poziția presei înainte de ștanțare; II - începutul flanșei fundului; III - capăt de flanșare; IV - începutul scoaterii fundului finit din poanson; V - sfârșitul îndepărtării fundului finit; 1 - gol; 2 - pumn; 3 - inel de întindere; 4 - ejector.

Ștanțarea fundurilor se realizează pe prese hidraulice. Procesul de ștanțare trebuie finalizat la o temperatură a metalului de cel puțin 880 C (temperatura de normalizare). Pentru a asigura temperatura specificată, este necesar să încălziți piesele de prelucrat la 1050-1100 C. Pentru a evita răcirea piesei de prelucrat încălzite, alimentarea acesteia către presă, instalarea în ștampilă și deformarea trebuie efectuate fără cea mai mică întârziere.

Excesul de metal de-a lungul înălțimii părții cilindrice a fundului, rezultat din tragerea metalului în timpul procesului de ștanțare, este supus tăierii, lăsând un permis minim și uniform pentru prelucrare.

Jumătățile și fundul ștampilat au un strat mare de sol care trebuie îndepărtat, ceea ce se realizează prin încălzirea acestor părți arzător de gaz. Când este încălzită, scara se îndepărtează de metalul de bază, deoarece coeficientul de dilatare termică diferă de cel al metalului pur. Cu toate acestea, o parte din scara care aderă strâns încă nu dispare, iar pentru curățarea finală a pieselor se folosește o daltă sau o râșniță pneumatică.

Continuarea articolului despre fabricarea tobelor.

Construirea templului nu este doar un meșteșug minunat în sine, ci și o oportunitate minunată de a aduce o oarecare frumusețe creată de om în lumea din jurul tău, sub forma unor temple și biserici frumoase. Mai mult, ceea ce este cel mai interesant este faptul că, indiferent de vârsta templului și a acestuia aspect nu încetează să aducă unei persoane o stare interioară minunată atunci când o persoană se află în acest templu sau pur și simplu îl contemplă de departe. Desigur, fără îndoială - totul este în mâinile Domnului nostru, dar totuși există un mic merit în acest lucru al maeștrilor care au fost capabili să creeze acest sau acel templu frumos în sensul literal al lumii fizice. Vorbind despre temple, se poate afirma și faptul că, chiar dacă există o singură religie, forma unui anumit templu poate diferi în funcție de regiunea în care se află acest templu. Este greu de spus cu ce se leagă acest lucru, poate cu anumite preferințe ale oamenilor dintr-o anumită regiune, sau poate cu altceva, dar rămâne faptul că există încă diferențe. De exemplu, una dintre trăsăturile distinctive clare ale templelor țării noastre este prezența în designul lor a unor corturi și căști pur și simplu uimitoare. Trăsătură distinctivă este prezența unui tambur, precum și cupolele templelor noastre au anumite curbe în formele lor care le sunt specifice doar lor, deși această diferență arhitecturală este poate imperceptibilă ochiului persoana normala. Deja fabricăm tobe pentru templul din Moscova perioadă lungă de timpși putem spune cu încredere că o tobă frumoasă oferă într-adevăr unui templu sau unei biserici un aspect arhitectural mai bun. Desigur, oferim producție completă de domuri la Moscova cu livrare și instalare. Domul este destul de strâns legat de tambur și, în mod ideal, este acceptabil modul în care ambele sunt fabricate de aceeași companie și așa o facem de obicei. Toate acestea sunt și mai importante dacă sunt făcute pentru un templu la Moscova, pentru că, într-adevăr, capitala noastră ar trebui să strălucească din toate punctele de vedere. Fabricarea tobelor pentru un templu la Moscova în versiunea modernă diferă foarte des de tehnologia de fabricare a tobelor din trecut. În cazul tobelor moderne, totul ține de material. În trecut, tamburul era un element arhitectural destul de greu pentru un templu sau o biserică, deoarece era realizat în principal din același material ca și templul însuși. De aceea prezența tobei a dat o încărcare suplimentară și nu mică atât pe fundație, cât și pe pereții templului. În versiunea modernă, pentru fabricarea tamburelor pentru templul din Moscova, se utilizează material precum betonul armat cu fibră de sticlă, ceea ce face posibilă reducerea semnificativă a greutății tamburului în sine și, în consecință, sarcina sa nominală pe fundație. și pereții templului însuși. Lucrăm cu beton din fibră de sticlă de destul de mult timp și putem spune cu încredere că utilizarea lui este pe deplin justificată. În primul rând, SFRC este un material destul de durabil, mai ușor în comparație cu betonul sau piatra, poate fi folosit pentru fabricarea de produse de aproape orice formă, dimensiune sau design, durata de viață a materialului este extrem de lungă, produsul SFRC de la noi firma este complet echipata obligatii de garantie, timpul de producție al unui astfel de produs este destul de scurt și, în sfârșit, betonul din fibră de sticlă are un preț relativ rezonabil. Toate acestea nu sunt toate calitățile utile ale acestui material, dar cel mai probabil acestea sunt suficiente. De asemenea, fabricarea de tobe pentru templul din Moscova și regiunea Moscovei este adesea asociată cu diferite tipuri de decorațiuni. Foarte des, tobele au în design atât ferestre reale, cât și așa-numitele ferestre false, prin urmare, decorul este folosit pentru a încadra astfel de ferestre, de exemplu, elemente încrustate cu aur sau aur. Acest lucru este perfect combinat în astfel de cazuri când cupolele bisericii sunt aurite la Moscova și procedura de aurire poate fi efectuată sincron. Pe lângă fabricarea de tobe pentru un templu din Moscova, puteți comanda fabricarea oricărui produs de la SFB, precum și aproape orice vă place, dacă are legătură cu meșteșugul templului. Dacă vorbim despre construcția unui templu la Moscova, atunci, pe lângă cupole și tobe, cu siguranță nu se poate face fără o cruce frumoasă cu cupolă. Realizarea de cruci pentru biserica din Moscova și regiunea Moscovei este, de asemenea, una dintre activitățile principale ale companiei noastre. Dacă aveți nevoie să fabricați tobe pentru un templu din Moscova, atunci nu putem doar să fabricăm un tambur, ci și să organizăm livrarea și instalarea acestuia direct la fața locului și, desigur, ne puteți contacta pentru aproape orice problemă legată de temple și biserici, iar consultațiile meșterilor noștri sunt disponibile pentru toată lumea absolut gratuit și integral. Pentru orice întrebări care vă interesează, sunați-ne la numerele indicate sau scrieți pe pagina „Contact”.

• 
  Realizarea de tobe pentru templul din Moscova și regiunea Moscovei.
• 
  Vedere din interior a capacului tamburului pentru templul din Moscova
• 
  Instalarea cupolei pe tamburul templului la Moscova cu o macara mare
• 
  Vedere frumoasă a tamburului cu ferestre la templul din Moscova
• 
  Fabricarea și instalarea unui tambur pentru o biserică din Moscova cu ferestre false.
• 
  Realizarea unei tobe pentru un templu la Moscova - cu ferestre și ferestre false