În primul plan cincinal, pe lângă 20 de uzine metalurgice rămase din vremea țaristă și supuse modernizării, pentru producerea celui mai important produs al industrializării - oțelul - s-a planificat construirea de la zero a încă trei giganți metalurgici - în Magnitogorsk, Kuznetsk și Zaporojie

Tablă de oțel subțire dură "Zaporizhstal"

În primul plan cincinal, pe lângă 20 de uzine metalurgice rămase din vremea țarismului și supuse modernizării, pentru producerea celui mai important produs al industrializării - oțelul - s-a planificat construirea de la zero a încă trei giganți metalurgici - la Magnitogorsk. , Kuznețk și Zaporojie.

Pentru a coordona construcția de noi și de modernizare deja fabricile existente a fost înființată în 1926 Gipromez- Institutul de Stat pentru Proiectarea Instalaţiilor Metalurgice. Din 1927 până în 1932 între Gipromez și o companie americană Compania Freyn Engineering din Chicago un acord de asistență tehnică. Un grup de ingineri și metalurgiști americani, conform acordului, a fost obligat să pregătească inginerii, managerii, proiectanții și operatorii de echipamente metalurgice sovietici în cele mai noi standarde ale metalurgiei americane.

Pe lângă pregătirea de rutină a specialiștilor, potrivit președintelui companiei Henry Frain, sarcina principală a experților americani a fost planificarea generală a distribuției capacităților și amplasarea rațională a întregii viitoare industrii metalurgice a Uniunii Sovietice.

Potrivit memoriilor unuia dintre inginerii americani, V.S. Orra:

« La început, când am apărut noi (americanii) în Gipromez, am pus doar întrebări. Toate desenele, rapoartele au fost făcute de ruși, toate deciziile au fost luate de ruși. După șase luni făceam desene, după nouă eram proiectanți șefi de uzine metalurgice, iar la sfârșitul primului an de muncă, unii dintre noi au devenit șefi de departamente. În ultimul an de activitate, unul dintre noi a devenit asistent al inginerului șef al întregului birou. Am adus eficiența la lucru, am eliminat operațiunile inutile și am făcut chiar Gipromez cea mai eficientă organizare a întregii Uniri”.

Unul dintre cei trei giganți ai primului plan cincinal, Uzina de Siderurgie Kuznetsk a fost construită sub supravegherea directă a unui grup de ingineri din Compania Freyn Engineering. Contractul Freyn cu Novostal pentru construirea KMK cu o capacitate de 1 milion de tone pe an a fost semnat la 4 iunie 1930. În cadrul contractului, peste 50 de specialiști americani au asigurat proiectarea, supravegherea construcției, instalarea și punerea în funcțiune a KMK.

Poate cea mai mare valoare pentru URSS dintre toate tehnologiile importate a fost primirea celei mai recente tehnologii americane pentru producția continuă (rulo) de table subțiri de oțel.

Problema obținerii benzilor largi de tablă în role a fost rezolvată relativ recent - în 1924. Anterior, s-au înregistrat încercări separate, dar din cauza imperfecțiunii tehnicii s-au încheiat cu eșec. Au intervenit mai mulți factori.

În primul rând, acționarea generală cu abur, care a fost folosită peste tot în metalurgie, a îngreunat controlul cu precizie a vitezei de rotație a standurilor individuale ale morții.

În al doilea rând, numai rulmenții au făcut posibilă trecerea la viteze mari de rulare și la sarcini mari necesare în producția continuă a tablei de oțel.

A apărut și problema îndoirii rolelor lungi ale suportului cu două role, ceea ce a făcut ca foaia să aibă grosimea neuniformă.

Cu toate acestea, odată cu lansarea tehnologiei la o anumită etapă, a devenit posibil să se producă table subțiri de oțel de înaltă calitate.

A apărut un suport cu trei role, al cărui design a rezistat mult mai bine la îndoirea rolelor. Rolele în sine aveau curbură la suprafață (concavă și convexă). Fiecare cușcă era antrenată de propriul motor electric cu un număr reglabil de rotații.

Pentru prima dată rularea de acest tip a fost stăpânită de companie " American Rolling Mill Co.în Ashland în 1924. Moara ar putea produce o foaie continuă cu o grosime de 0,9 și o lățime de 1040 milimetri.

În morile cu următorul design, care au fost puse în funcțiune în toată America din 1926, au fost deja utilizate suporturi cu patru role și rulmenți cu role. viteze mari permis să nu se instaleze cuptoare suplimentare între echipamente.

Producția unei table subțiri de oțel la scară industrială a făcut posibilă realizarea unui salt tehnologic uriaș în producția de automobile, avioane, echipamente militare, datorită simplificării și întăririi simultane a designului piesei proiectate, realizată dintr-o singură foaie. .

Începând cu 1937, în America existau 21 de laminoare continue în funcțiune, în timp ce în Europa astfel de mori erau construite doar - una în Germania de către companie. Vereinigte Stahlwerke, unul - în Anglia de către companie Richard Thomas.

Uniunea Sovieticăîn timpul construcției Zaporizhstalului în februarie 1935, a încheiat cu o companie americană United Engineering and Foundry Co. contract pentru dezvoltarea si furnizarea laminoarelor la cald si la rece. Conform acordului, s-au plătit 3 milioane de dolari pentru echipamente, 1 milion pentru asistență tehnică. Am convenit că aproximativ 20% din echipament este furnizat din State, restul se face în URSS sub controlul americanilor. Compania a garantat asistență tehnică în pornirea și dezvoltarea producției și, de asemenea, s-a angajat să asigure productivitatea specificată și calitatea corespunzătoare a tablelor de oțel.

Un punct interesant: conform acordului, fiecărui specialist american trebuia să i se asigure un apartament separat cu o baie pentru perioada șederii sale în URSS.

Concomitent cu acest acord s-a încheiat un altul - cu firma American Standard Corporation pentru furnizarea de echipamente pentru laminoare pentru 3 milioane USD.

De pe site-ul oficial al NKMZ (Novokramatorsky Mashinostroitelny Zavod):

„În 1934, Europa nu avea echipamente de laminare atât de complexe precum morile de tablă subțire cu bandă largă continuă. Guvernul sovietic a decis să construiască o moară continuă la uzina Zaporizhstal și, pentru a face acest lucru, să cumpere un design de moară și unele dintre cele mai sofisticate echipamente din Statele Unite. A fost organizată o comisie din reprezentanți ai uzinei Zaporizhstal, NKMZ, Gipromez, Stalproekt, ai fabricii Electrosila și KhPKU, Departamentul de proiectare și proiectare a acționărilor electrice din Harkov. […] Comisia a plecat în decembrie 1934, mai întâi în Germania, iar de acolo, o lună mai târziu, în SUA.

Compania, după finalizarea instalării, s-a angajat să predea echipamentul către Zaporizhstal în mișcare, aducând capacitatea de proiectare a laminoarei la cald la 100 de tone pe oră sau 600 de mii de tone pe an de tablă cu grosimea de 1,5. până la 6 mm. La acea vreme, a fost un spectacol colosal.

Doi receptori de la United Corporation au mers la NKMZ, iar un grup de consultanți a mers la Zaporizhstal pentru momentul instalării.

Tehnologii și lucrătorii de producție ai URSS au făcut față cu brio fabricării de echipamente complexe și precise ale morii. NKMZ a fost asistat de Uralmash, care producea mori skin-pass; SKMZ a creat adjudecare: foarfece zburătoare, mașini de îndreptat, foarfece ghilotină; Uzina Izhora a furnizat diverse utilaje individuale. Majoritatea echipamentelor pentru laminoare la cald și la rece au fost fabricate la NKMZ.

În februarie 1937, laminorul la cald 1680 a fost pus în funcțiune și a fost prezentat calitate superioară producția de către fabricile sovietice de echipamente care nu era inferioară celei achiziționate în Statele Unite.

Conform contractului, Zaporizhstal și NKMZ aveau dreptul de a trimite până la cinci specialiști pentru practică în același timp pentru o perioadă de până la șase luni. S-a folosit această prevedere a contractului. inginerii NKMZ M.Z. Saburov, V.N. Yakovlev, A.M. Kolesker a câștigat experiență în atelierele a șapte fabrici ale companiei, muncitori de laminare din Zaporizhstal - la o fabrică metalurgică.

Ei i-au tratat pe inginerii noștri din America, potrivit lor, cu răcoare, nu în serios. Nu aveau voie să ia notițe sau să facă poze. Avea voie să se urmărească de departe. Cumva, unul dintre cazaci, curios, a intrat în spatele gardului și a activat astfel dispozitivul de protecție. Sirena strigă. Delegația sovietică în plină forță a fost exclusă din atelier.

Stagiarii - metalurgiști s-au plâns de atitudinea condescendentă a americanilor. Au spus: - O, de ce trebuie să studiezi, de ce să construiești? Este supărător. O astfel de tabără nu este un cărucior rusesc, ci un mecanism complex și delicat. Încă nu vei obține nimic din această afacere. Nu ar fi mai bine să iei o cearșaf gata făcută din America?

Viitor Inginer sef Zaporizhstal Yudovich și-a amintit de o astfel de conversație cu un tehnolog american:

« - Ei bine, - spuse americanul, - vei primi datele de calibrare. Dacă ai fi din Anglia sau Germania, nu ai face asta niciodată.

- De ce? Yudovici a fost surprins.

- Britanicii sau germanii l-ar folosi imediat acasă. Dar din moment ce ești din Rusia, este în siguranță. Dacă oricum nu îl poți folosi, nu vei putea.»

TELEVIZOR. Jenkins, inginer șef al United Engineering din URSS, a vorbit despre problemele instalării laminoarelor în Zaporozhye :

„Una dintre cele mai importante probleme descoperite în timpul cooperării cu mecanicii și muncitorii ruși a fost ignoranța sau înțelegerea greșită a acestora cu privire la cerințele pentru montarea precisă a suprafețelor de îmbinare în timpul instalării echipamentelor. Au refuzat să respecte toleranțele specificate în desene. Acesta este unul dintre motivele pentru care, în decembrie 1937, echipamentele foarte rapid instalate nu au putut trece testele de acceptare.

Pentru dreptate, ar trebui citată și opinia părții sovietice. Operatorul standului de expansiune al morii de foi subțiri, un participant la lansare, A. V. Miloserdov, a amintit:

- Standurile de degroșare și finisare au fost reglate diferit. La finisare - au plantat un arbore folosind un dispozitiv special, degroșare - după calibru. Au fost sugerate de mecanicul nostru I. 3. Shlykov. Dar consultanții americani au abandonat calibrele și... au înființat al patrulea stand folosind metoda arbore la arbore până când rola de susținere inferioară a fost ruptă.

Din memoriile fostului mecanic șef adjunct al NKMZ S.3.Milochkin:

„...specialiştii de peste mări au refuzat să facă desene în varianta europeană. Acest lucru a creat dificultăți suplimentare pentru designerii noștri ... Care dintre generația mai veche de constructori de mașini Kramatorsk nu își amintește desenele cu o inscripție de avertizare: "Atenție, proiecție americană!"

Deși site-ul oficial al NKMZ din secțiunea „istorie” spune exact contrariul:

După încheierea unui contract cu United Corporation, designerii americani au specificat materiale, rulmenți, elemente de fixare și alte componente conform standardelor sovietice.

La 14 aprilie 1938, prima bandă a fost laminată la moara 1680. Operatorul senior de role Pyotr Tarasevich, după ce a rulat prima foaie, imediat banda de otel mâzgălit: „ Trăiască prima frunză sovietică! Blestema foaia de import!„Se spune că consultantul american domnul Feisner a fost jignit și s-a dus să se plângă de Tarasevich organizatorului partidului... (Apropo, P.D. Tarasevich s-a retras ca general locotenent.)

La 1 mai a fost lansată oficial moara 1680. Și în 1940, Zaporozhye producea deja 1.500 de tone de tablă de oțel pe zi, sau aproximativ 600 de mii de tone pe an.

Până la începutul celui de-al doilea plan cincinal, uzinele metalurgice ale URSS au produs 10 milioane de tone de fontă, 7 milioane de tone de produse laminate și 9,8 milioane de tone de oțel.

Aceste volume nu i-au mulțumit pe liderii țării - produsele metalurgice, în special oțelurile speciale pentru industria militară, aveau nevoie de mult mai mult.

Până în 1937, producția de produse laminate urma să fie de 14 milioane de tone, cu o creștere de 326% până în 1932. Țara avea nevoie de 107 laminoare, iar în 1933 au fost instalate doar douăsprezece.

Nivelul tehnic al atelierelor de laminare trebuia să depășească nivelul metalurgiei europene.

Moara de șine și grinzi Kuznetsk trebuia să producă mai multe șine decât vechile mori de șine. S-a planificat instalarea unei mori continue cu foi subțiri la uzina Zaporozhye, care să ruleze mult mai multă tablă subțire decât întreaga metalurgie a URSS în 1934.

Cuvântând în februarie 1934 la Congresul XVII al PCUS (b), comisarul de fier G.K. Ordzhonikidze a numit ingineria mecanică „cheia reconstrucției economiei naționale”. Oferându-se să-l folosească în mod priceput și rațional, Ordzhonikidze a spus că volumul producției de construcție de mașini în al doilea plan cincinal va crește cu 217%.

La „congresul învingătorilor”, care l-a proclamat pe Stalin lider unic al partidului și al întregului popor sovietic, directorul NKMZ I.T. Kirilkin. Știa deja că moara de tablă și placa pentru Zaporizhstal erau programate pentru producție la Novokramatorsky Zavod.

Curând s-a format o comisie pentru achiziționarea proiectului morii moderne 1680 și a echipamentelor sale cele mai complexe. Comisia a inclus reprezentanți ai Stalproekt, GIPROMEZ, Zaporizhstal, Elektrosila, Departamentul de proiectare a acționării electrice din Kharkiv și NKMZ, principalul producător de echipamente unice.

De la NKMZ, în comisie a inclus șeful biroului utilaje rulante V.L. Shvayun, șeful atelierului de mecanică I.T. Katerinich, inginer principal al UKS P.G. Prepeliţă. Comisia a vizitat 25 de fabrici din SUA care produc mori similare. Contractul cu United Corporation a fost semnat la 1 februarie 1935, URSS a plătit 3,0 milioane de dolari pentru proiectul morii. În plus, au fost achiziționate un grup de finisare de standuri de lucru, un set de foarfece zburătoare și alte echipamente.

NKMZ, ca și alte clădiri noi mari din primele planuri de cinci ani, înota într-o mare de probleme - magazinele nu erau complet echipate cu echipamente, muncitorii nu aveau nivelul de calificare pe care ingineria mecanică îl solicita în principiu, și în special mașini-unelte importate de precizie, planificarea a eșuat. Dintre ingineri, doar 24% aveau diplome de inginerie, peste 40% erau practicieni, doar 4,4% dintre muncitori aveau nota VII mare, 70% dintre muncitori aveau calificări scăzute.

Și totuși, milionarul și filozoful american Henry Ford a recunoscut: „Rușii câștigă o jumătate de secol de experiență. Ei se îndreaptă spre a ține pasul cu vremurile din industrie.”

În 1936, pentru prima dată în URSS, NKMZ a stăpânit cele mai mari produse: scuturi staționare de tunel pentru construcția metroului din Moscova, o macara rulantă cu o capacitate de ridicare de 220 de tone pentru Zaporizhstal, două macarale tip portal cu o capacitate de ridicare de 150 de tone. tone pentru ridicarea scuturilor pe canalul Moscova-Volga, mașină de bobinat cu tambur Ø6 m pentru Uralasbest, cuptoare de pirit pentru producerea acidului sulfuric, foarfece cu tăietură superioară cu presiunea de 700 de tone pentru uzina metalurgică care poartă numele. Dzerzhinsky și alte echipamente.

Anul acesta include și prima livrare completă de unități pentru construcția de noi uzine.

O problemă serioasă a NKMZ a fost lipsa designerilor experimentați. Poate de aceea, creatorii primului sovietic înflorit Wilhelm Avgustovich Thiele și Arved Genrikhovich Zille au apărut la NKMZ, care a condus Departamentul Tehnic. V.L. Shvayun, V.F. Sobol, A.M. Rybalchenko, E.A. Bogomolov, I.G. Belyaev, G.L. Vinnik, L.M. Vitushinsky, I.L. Iepure de câmp. Vasily Kharitonovich Chaika a devenit proiectantul principal al plăcii.

Această placă a fost prima nu numai în URSS, ci și în Europa, designerii Novokramatorsk practic nu aveau documente pentru analogi, trebuiau să se bazeze pe „imagini” și pe experiența inginerilor care au vizitat magazinele de rulare ale întreprinderilor americane, surse literare, și o aprovizionare limitată de documentație tehnică.

Pregatire initiala si proiectare, dezvoltare proiect tehnicși specificațiile echipamentelor, întocmirea unui plan general de amenajare, precum și dezvoltarea unor unități de plăci au fost angajate în Biroul Central de Inginerie Grea (Moscova), organizat la inițiativa personală a lui G.K. Ordzhonikidze. Deja șase luni mai târziu, în vara anului 1934, documentația pentru plăci de la Moscova a fost transferată la NKMZ.

Neavând o bază de cercetare și experimentală, placa inversă cu patru role a fost proiectată într-un timp extrem de scurt. În proiectul său au fost introduse multe idei constructive, care îl deosebesc semnificativ de mașini similare de închiriat din SUA.

Rulouri de plăci puternice, lingouri metalice laminate cu o greutate de la 4 la 15 tone, productivitatea a fost determinată la 1,2 milioane de tone pe an. Greutatea totală a echipamentului de plăci a fost de 3.780 de tone, lungimea a fost de 115 m, iar puterea motoarelor principale a fost de 12.500 de cai putere.

Este caracteristic că foarfecele cu tăietură superioară cu o presiune de până la 2000 de tone, pe care au fost tăiate piese de până la 200 mm grosime și până la 1500 mm lățime, au fost primul model de foarfece electrică din lume, iar cadrul cântărind 187 de tone era cea mai mare turnare din Europa la acea vreme. Deciziile îndrăznețe proiectanții puse în manipulator, dispozitiv de presiune.

La fabricarea pieselor de plăci, schimbarea atelierului de oțel al maestrului D.V. Antsiferova, producătorii de oțel de cuptoare electrice V. Afonin, A. Ovcharov, F. Mostovenko, o echipă de turnatori E.V. Zorii. Piesele semifabricate ale plăcilor au fost prelucrate în principal în atelierul de mașini nr. 1, echipele de asamblare Komsomol ale lui Vasily Borisenko și Aleksey Markiyanov au asamblat unitatea, asamblorii A.A. Fomenko, Ya.I. Fedorenko, S.N. Arkhipov, G.A. Druzyak, V.A. Sinelnikov sub conducerea șefului secției V.I. Dotsenko, care sa întors recent dintr-o călătorie științifică în Statele Unite.

Ulterior, inginerul principal al plăcii 1100 V.Kh. Chaika a spus: „Dacă prima înflorire sovietică a fost proiectată de specialiștii din vechea școală, atunci proiectul acestei mori mai complexe și mai puternice a fost deja creat de specialiștii noștri sovietici”.

La NKMZ s-a presupus că uzina va trebui să producă mult mai multe laminoare, așa că în decembrie 1936, la uzină a fost organizat un atelier de asamblare extern pentru instalarea și punerea în funcțiune a echipamentelor la întreprinderile clienți. Poate că primul său conducător a fost Konstantin Ivanovich Koval - în trecut un inginer din Leningrad, care a fost numit comandant de brigadă la instalarea unei plăci și a unei mori, în viitor - un comisar adjunct al industriei grele din URSS.

În urma plăpării, a început adaptarea documentației americane pentru moara de tablă subțire la condițiile producției Novokramatorsk.

G.K. Ordzhonikidze, care a supravegheat îndeaproape fabricarea primelor laminoare din URSS, a subliniat atunci: „Adevărul este să ne transferăm realizările tehnologiei străine”.

A doua parte a adevărului a fost că designerii nu numai că au câștigat experiență în crearea de unități care nu fuseseră încă produse în Rusia, dar au și adus multe îmbunătățiri la componentele mașinii. Ei și-au dat seama că „nu zeii ard oalele” - au fost multe schimbări în desenele United. Adevărat, ca urmare a acestui fapt, noi modele, piese turnate, forjate și piese au trebuit să fie refabricate.

În 1937, a fost fabricată laminarea la cald Zaporizhstal 1680. La crearea sa au participat SKMZ, Uralmash, Izhora Plant. NKMZ, în calitate de furnizor general, a reprezentat 11.000 de tone de echipamente unice. Directorul fabricii E.A. controla fabricarea morii. Satele, numit în acest post în primăvara anului 1936.

În 1937, o echipă de 300 de instalatori, asamblatori și proiectanți condusă de K.I. Kovalya a montat și a lansat placa. Pe 14 martie 1937, trenul cu lingouri de oțel cu focar deschis s-a îndreptat pentru prima dată către noul atelier. Noaptea, un „fulger” a fost trimis Comisariatului Poporului pentru Industrie Grea al URSS: „Astăzi, la ora cincisprezece, a fost testată placarea. Patru lingouri de șapte tone au fost reduse.” La 1 aprilie 1937, placarea a intrat în funcțiune.

La 14 aprilie 1938, prima bandă a fost laminată la moara 1680 din Zaporizhstal. La uzina de oțel, ei și-au amintit mai târziu pentru o lungă perioadă de timp cum muncitorul senior de laminare Pyotr Tarasevich, după ce a rulat prima foaie, a scris imediat pe o bandă de oțel într-un mod măturator: „Trăiască prima foaie sovietică! Blestem foaia de import!” Consultantul, domnul Feisner, a fost jignit și a mers să se plângă de Tarasevich organizatorului petrecerii...

La 1 mai a fost lansată oficial moara 1680. În septembrie, după ce a ajuns la capacitatea de proiectare de 600 de mii de tone pe an, a fost dat în funcțiune.

În paralel, conform documentației americane, au fost proiectate și fabricate echipamente pentru atelierul de laminare la rece. Atelierul de laminare la rece a fabricii de oțel Zaporizhstal, dotat cu echipamente unice, inclusiv o moară continuă cu trei standuri 1680, opt cuptoare termice, mori de trecere a pielii, foarfece zburătoare, a produs primele sale produse la 1 aprilie 1939. Această lucrare a fost condusă de inginerii I.G. Belyaev și V.G. Şalnev.

După cum își amintesc la Zaporizhstal, din anumite motive americanii au întârziat la lansare, iar când au sosit și au văzut echipamentul în funcțiune, au fost foarte surprinși.

În timp ce proiectanții stăpâneau producția de echipamente de laminare, metalurgiștii Novokramatorsk au reușit să spargă monopolul United Corporation privind furnizarea de role de laminare la rece.

În 1938, NKMZ a fabricat echipamente pentru o fabrică de tăgle continue 450 a Uzinei siderurgice Makeevka, o moara de secțiune mare a Uzinei siderurgice din Stalingrad „Octombrie roșie”. În timpul războiului a fost pusă în funcțiune ultima fabrică de laminare de tablă cu două standuri dinainte de război a fabricii de oțel Amurstal (Komsomolsk-on-Amur). A fost proiectat sub îndrumarea inginerului de frunte V.V. Brehov.

În 1937, în ceea ce privește producția industrială, URSS ocupa locul al doilea după Statele Unite. Importul din străinătate a peste 100 de tipuri de produse industriale a fost oprit, în general, în 1937. gravitație specifică importurile în consumul țării au scăzut la 1%.

În Ucraina există două fabrici metalurgice, unde se organizează producția de benzi laminate la rece: uzina metalurgică „Zaporizhstal” (Zaporojie) și uzina metalurgică din orașul Mariupol. Fabrica de fier și oțel Zaporizhstal operează o moara cu bandă largă continuă (SSHP) 1680, două mori inversoare 1680 și 1200 cu suporturi cu patru role, o moara cu douăzeci de role 1700, două laminoare continue cu tablă cu lungimi de butoi de 450 și 650 și un singur moara stand 2800.

 Un SHSHP 1700 continuu cu patru standuri funcționează la Uzina Metalurgică Mariupol.

  Specificatii tehnice SHSHP 1680 și 1700 sunt prezentate în tabel. 4.1.

 Să aruncăm o privire mai atentă asupra procesului tehnologic de producție a benzilor în atelierul de laminare la rece a fabricii de siderurgie Zaporizhstal (fig. 4.1). Bobinele laminate la cald de la magazin pentru laminarea la cald a benzilor subțiri de-a lungul unui transportor subteran 33 sunt livrate la depozit către unitățile de decapare continuă (NTA) 1-3, în care benzile de bobine adiacente sunt sudate cap la cap într-un fir fără sfârșit. În procesul de mutare a benzii în NTA, scara este fisurată mecanic și ulterior îndepărtată în băi cu soluție de acid sulfuric (acid clorhidric). După îndepărtarea soluției prin spălare la cald și la rece,

  Orez. 4.1 - Amenajarea echipamentului atelierului de laminare la rece nr. 1 cu moara continuă cu patru standuri 1680.

 1 - linia de decapare nr 1; 2 - linie de decapare nr 2; 3 – linia de decapare nr 3; 4 – moara continuă cu patru standuri 1680; 5 – moara inversoare 1680; 6 – moara inversatoare 1200; 7 - cuptoare cu un singur picior tip clopot; 8 - moara de temperare 1700 nr 1; 9 – moara de temperare 1700 Nr 2; 10 - unitate de tăiere transversală nr 1; 11 - unitate de tăiere transversală nr 2; 12 - unitate de tăiere transversală nr 3; 13 - unitate de tăiere transversală nr 4; 14 - cușcă quarto; 15 - linia de călire nr 1; 16 – linie de călire N2; 17 - 20 - moara cu role; 18 - atelier mecanic; 19 - H/W. Moara Mesterska cu 20 de role; 20 – unitate de șlefuit benzi; 21 - H/W. complot; 22 - unitate de tăiere; 23 - cămară; 24 - unitate de spalare; 25 - cuptoare electrice; 26 - moara cu 4 standuri 450 OBZH; 27 - moara cu 4 standuri 650 OBZH; 28 - unitate de dizolvare OBZh; 29 - moara duo nr 1,2,3,4 FUNDAMENTELE SIGURANȚEI VIEȚII; 30 - unități de cositorire la cald OBZH; 31 - unitate de tăiere; 32 - atelier de electrotehnici; 33 - transportor subteran; 34 - service mecanic depozit piese de schimb.

  Tabelul 4.1. Caracteristicile ShSHP 1680 și 1700

urmată de uscarea suprafeței benzii și ungerea acesteia cu o emulsie de lubrifiant sintetic de înaltă performanță.

Banda laminată la cald pregătită pentru laminare este tăiată în lungimi pentru a forma bobine lărgite (duble) cu o masă de ~G=11-15 tone.

 Dacă benzile laminate la cald sunt laminate din plăci cu lungime dublă, bobinele nu sunt aspre după decapare.

 C Bobinele decapate NTA sunt trimise pentru laminare la o moara continua 1680, la morile inversate 1680 si 1200 sau la o moara reversibila cu douazeci de role 1700 de tip Sendzimir. Mills 1680 sunt proiectate pentru rularea benzilor cu emisii scăzute de carbon (08KP, 08Yu, 10PS, 15PS, 20PS, 20, 25, St.3SP etc.) și slab aliate (09G2, 10KhNDP, 10G2, 16GSYuF, etc.) ) cu grosimea de 0,5 -2,0 mm. La moara 1200, oțelul cu emisii scăzute de carbon cu o grosime de 0,5-0,6 mm este laminat, iar moara 1700 este proiectată pentru laminarea benzilor cu grosimea de 0,8-1,6 mm din oțeluri aliate și inoxidabile (12X18H10T, 10X14AG15, 08X18T1, H516X21, H516X20, etc. )

  Ca urmare a deformării totale a benzilor din interiorul metalului se întărește și își pierde practic proprietățile plastice. Prin urmare, bobinele de bandă laminate la rece sunt transferate în secția termică, unde recoacerea de recristalizare se realizează în cuptoare tip clopot 7. Recoacerea bobinei se realizează într-o atmosferă protectoare care previne oxidarea suprafeței benzii. durata si regim de temperatură recoacerile sunt datorate grosimii si compoziție chimică material bandă. Pentru a preveni lipirea (sudarea) spirelor bobinelor în timpul recoacerii, se aplică rugozitate pe suprafața benzilor în suportul de finisare al unei mori continue cu role crestate. După recoacere la temperaturi t = 670 - 710°C, efortul de curgere a oțelului claselor 08kp (08 ps) scade de la st = 700 - 750 N / mm 2 la st = 220 - 240 N / mm 2, iar alungirea relativă crește cu d = 1,5% până la d = 35 - 40%.

Capacitățile de producție ale Zaporizhstal sunt:

· Magazin de sinterizare (6 mașini de sinterizare);

· Magazin de furnal (4 furnal);

· Atelier de pregătire a trenurilor;

· Turnătorie;

· Magazin de sertizare;

· Magazin de laminare la cald a unei foi subtiri;

· Laminare la rece nr. 1;

· Magazin de laminare la rece nr. 3.

Imaginea 1 Structura de producție a PJSC „Zaporizhstal”

Principalul sinter de minereu de fier este produs în atelierul de sinterizare al uzinei. Aproape toate procesele de producție de sinterizare sunt automatizate.

Producția de furnal topeste anual aproximativ 3,5 milioane de tone de fontă/an. O caracteristică distinctivă a fontei produse de MK Zaporizhstal este conținutul scăzut de sulf și fosfor.

Producția magazinului cu vatră deschisă este de aproximativ 4,0 milioane de tone de oțel/an. Cuptoarele cu vatră deschisă folosesc gaz natural. Oțelul este purjat cu oxigen și argon. Oțelul topit este turnat în lingouri cu o greutate de până la 18,6 tone, care sunt utilizate pentru producerea de produse plate.

Producția de turnătorie stă la baza obținerii taglelor turnate de piese de schimb și echipamente metalurgice înlocuibile pentru atelierele fabricii și consumatorii terți, care include un departament specializat pentru producția de matrițe. Capacitatea de proiectare a departamentului de matrițe este de 360.000 tone/an.

Atelierul de laminare la cald pentru foi subțiri produce produse laminate la cald în foi și bobine cu o grosime de 2,0 până la 8,0 mm. Atelierul de laminare la cald pentru foi subțiri este dotat cu unități pentru asigurarea aprovizionării cu produse laminate în foi și bobine. Moara continuă de tablă „1680” cu o capacitate maximă de producție de 3,7 milioane de tone pe an este proiectată pentru producția de benzi laminate la cald cu o grosime de 2,0-8,0 mm, o lățime de 860-1500 mm, o greutate bobine de până la 16 tone 500 de dimensiuni standard de profile formate la rece din calități de oțel carbon și slab aliat cu o grosime de la 1,0 la 8,0 mm și cu o lățime de dezvoltare a profilului de până la 1440 mm.

Atelierul de laminare la rece nr. 1 produce oțel plat laminat la rece cu o grosime de 0,5 până la 2,0 mm, o lățime de 850 până la 1500 mm în foi de până la 4000 mm lungime și în bobine cu o greutate de până la 16 tone, precum și laminate la rece. bandă cu o grosime de 0,2 până la 2,0 mm.

Produse laminate la rece din oțel carbon și slab aliat. Atelierul este dotat cu facilități pentru trecerea pielii, tăiere transversală și tăiere, care asigură furnizarea de oțel laminat la rece cu o grosime de 0,2 până la 2,0 mm, o lățime de la 10 la 1500 mm și o lungime a tablei de până la 3950 mm. , precum și bobine cu o greutate de până la 15 tone.

Atelierul de laminare la rece nr. 3 de la moara 2800 produce tablă laminată la rece cu o grosime de 1,5 până la 5,0 mm, o lățime de 1000-2300 mm și o lungime de până la 3500 mm de la clase de carbon deveni. Atelierul include un departament specializat pentru producerea de foi și rulouri șlefuite și lustruite. Maxim capacitate de productie pentru oțel laminat la cald - până la 3,7 milioane tone, pentru oțel laminat la rece - 1,1 milioane tone, pentru secțiuni formate la rece - până la 500 mii tone.

Activitatea principală a Grupului este producția de fier, oțel și bunuri de larg consum în fabrică, precum și vânzarea acestor produse în Ucraina și în străinătate. Principalii consumatori ai produselor Grupului în Ucraina sunt întreprinderile din industria de automobile, construcții de mașini, inginerie agricolă și de transport, precum și industria țevilor.

Calitatea înaltă a produselor companiei este confirmată de cererea pentru aceasta pe piețele interne și externe. Este solicitat în peste 50 de țări ale lumii (Turcia, Italia, Polonia, Rusia, Siria, Israel, Bulgaria, Etiopia, Nigeria și altele), iar piața ucraineană rămâne direcția strategică a politicii de vânzări a uzinei.

Fabrica ocupă o poziție stabilă pe piață, an de an urcând pe lista celor mai mari producători de oțel. Principalele eforturi ale specialiștilor din Zaporizhstal vizează dezvoltarea de noi piețe și tipuri de produse, consolidarea imaginii pozitive a întreprinderii, extinderea geografiei livrărilor. Baza succesului este respectarea strictă și îmbunătățirea continuă procese tehnologice, calitate înaltă a produselor, îndeplinirea clară a obligațiilor contractuale, concentrarea pe nevoile pieței și implementarea cu pricepere mecanismele pieței management.

SECȚIUNEA 4. PRODUCȚIA DE FEȘI ȘI FOI LAMINATE LA CALID

PE LAMINARE LA CALDE DE BANDA LARTA

Morile de laminare la cald cu bandă largă (SHSHP) includ mori cu mai multe standuri cu plasarea standurilor în grupuri de degroșare și finisare. În grupa de degroșare se folosesc atât standuri ireversibile, cât și cele reversibile, amplasate discontinuu sau continuu, iar în grupa de finisare, standurile sunt întotdeauna amplasate continuu. Toate produsele de la ShSGP sunt înfășurate pe bobinatoare.

Sortiment

Pe produse de foi și benzi laminate ShSGP cu o grosime de la 0,8 până la 27 mm și o lățime de până la 2350 mm. Principalul sortiment de mori de acest tip este benzi cu o grosime de 1,2-16 mm din calități obișnuite și de înaltă calitate de carbon, slab aliat, inoxidabil și oțel electric.

Consumatori

Inginerie mecanica generala, constructii navale, inginerie agricola, productie tevi sudate, material rulant pentru CKU.

Tipuri de SHGP

Continuu.

Semi-continuu.

Combinate.

3/4-continuu.

Locația principalului echipamente tehnologice aceste mori sunt prezentate în Fig.29.

SHSHP clasică continuă se caracterizează printr-o aranjare discontinuă a standurilor grupului de degroșare. Mai mult, distanta dintre standuri creste de la primul pana la ultimul stand pentru a asigura conditia de a gasi rola intr-un singur stand. Acest lucru se datorează faptului că motoarele de curent alternativ asincrone sunt utilizate ca o unitate în standurile grupului de degroșare fără capacitatea de a controla viteza de rulare. In fata standurilor de degrosare cu role orizontale se monteaza role verticale actionate de motoare de curent continuu si cu posibilitatea de a potrivi viteza de rulare in acestea cu viteza de rulare in standul cu role orizontale. Scopul utilizării suporturilor cu role verticale este de a îndepărta lărgirea formată în role orizontale și de a prelucra metalul marginilor pentru a preveni ruperea acestora.

Masa intermediară cu role trebuie să asigure amplasarea completă a rolei care iese din grupul de suporturi de degroșare, adică „desfacerea” grupurilor de suporturi de degroșare și finisare, deoarece viteza de ieșire a rolei din ultimul stand al grupului de degroșare este 2-5 m/s, iar intrarea în primul stand al grupei de finisare - 0,8-1,2 m/s.

Acesta este urmat de foarfece zburătoare, în care capetele din față și din spate ale rolei sunt tăiate (dacă este necesar) și se efectuează o tăiere de urgență la „găurirea” benzii în grupul de finisare al standurilor sau pe masa rolelor de descărcare și înfășurătoare.

Grupa de finisare a standurilor este întotdeauna continuă cu o distanță între standuri de 5,8-6 m. Numărul de standuri este de 6-7.

Masa cu role de descărcare este echipată cu instalație de duș.

Pentru benzile de înfășurare, sunt de obicei prevăzute două grupuri de înfășurări.

Distanța dintre unitățile principale este prezentată în Fig.29.

Morile semi-continue au fost și sunt folosite pentru volume de producție mai mici. Un suport de tiraj reversibil este furnizat ca suport de tiraj. La morile moderne, este universal.

Restul echipamentului este similar cu SHSHP continuu, dar în grupul de finisare sunt utilizate 6 standuri, iar grupul de bobinare este de obicei unul singur.

Morile combinate se caracterizează prin faptul că un TLS cu două standuri este utilizat ca grup de degroșare, apoi există un schlepper pentru transferul foilor groase către o secțiune de finisare, de asemenea, similar cu TLS.

După masa intermediară cu role, se instalează un grup continuu de șase standuri.

Este caracteristic că butoiul rolelor suporturilor de degroșare este mai mare decât cel al celor de finisare.

Masa cu role de descărcare și bobinatoarele sunt amplasate ca pe un SHGP semi-continuu.

Principal demnitate mori combinate - o gamă largă de produse (de obicei 2-50 mm grosime, 1000-2500 mm lățime).

De bază defect mori de acest tip - încărcare insuficientă a echipamentelor, atât la rularea tablelor groase, cât și subțiri.

În acest sens, morile combinate nu au mai fost construite în urmă cu mai bine de 30 de ani, dar cele construite funcționează în mare parte.

Există două astfel de mori în Rusia.

Morile continue 3/4 se caracterizează prin prezența unui ruptor vertical de scară, a unui suport universal reversibil și a unui subgrup continuu cu două sau trei standuri. Toate celelalte echipamente sunt la fel ca pe un SHGP continuu.

Scara morii de-a lungul liniei de producție ShSGP este crăpată în spărgătoare de scară orizontală și verticală și, de asemenea, dărâmată în ciocănitoare hidraulice de înaltă presiune (primare), secundare - înainte de grupul de finisare a standurilor în ciocănitori de scară orizontală sau ciocănitoare hidraulice (vezi Secțiunea 7). ).

Generațiile GSGP

Se acceptă în general împărțirea SHGP în generații. Tabelul 14 prezintă caracteristicile acestora.

Primul SHGP a început să funcționeze în SUA. Trăsăturile caracteristice ale GSGP din prima și a doua generație au fost utilizarea

– duo stă ca un spargător de sol, situat imediat după cuptoarele de încălzire;

– detartraj hidraulic inainte de rulare in standuri de degrosare;

– dispunerea discontinuă a standurilor grupului de degroșare (coaja nu a fost rulată simultan în două standuri);

-suporturi universale quarto in grupa de degrosare;

- o masă intermediară cu role cu o lungime mai mare decât lungimea rulouului brut care iese din ultimul stand;

– foarfece zburătoare pentru tunderea capetelor rolelor și efectuarea unei tăieturi de urgență;

–finish scale breaker duo;

– dispunerea continuă a standurilor quarto în grupa de finisare;

– o masă cu role suficient de lungă după grupul de standuri de finisare;

– înfăşurător pentru înfăşurarea benzii într-o rolă.

Prima etapă de dezvoltare a fost cea mai lungă. Clasicul SHGMP al primei generații este moara încă în funcțiune 1680 a JSC Zaporizhstal, pusă în funcțiune în 1936. Acesta prevedea rularea benzilor de 2-6 mm grosime și până la 1500 mm lățime. O caracteristică a morii 1680 a fost prezența unui stand de expansiune și a unei prese în grupul de degroșare. Suportul de lărgire a fost folosit pentru rularea benzilor atunci când lățimea lor era mai mare decât lățimea plăcii, iar presa a fost folosită pentru a alinia marginile „împrăștiate” ale produsului laminat și a se asigura că are aceeași lățime pe lungime. Compresia în presă a fost de 50-150 mm.

tabelul 1

Caracteristicile SHSGP

După reconstrucție în 1956-1958. la moara din 1680 nu se mai folosea laminarea cu lărgirea plăcilor. Și presa a fost oprită să funcționeze chiar mai devreme din cauza vitezei reduse a operațiunii de compresie și a unui număr de defecte de proiectare. Ultimul SHGP din lume în care a fost folosit un stand de expansiune a fost SHGP 2500 al Uzinei Metalurgice Magnitogorsk OJSC (și SHGP din prima generație), care a început să funcționeze în 1960. Această nevoie a fost cauzată de benzi de rulare cu lățime de 2350 mm. Moara de 2500 se caracterizează și prin faptul că are cea mai mare lungime a cilindrului din lume (pentru SHGP). În prezent, moara de 2500 folosește plăci turnate continuu de până la 2350 mm lățime și nu mai este nevoie de un suport de expansiune.

Deoarece cântarul hidrocalar avea o presiune scăzută a apei în acel moment, cântarul cuptorului a trebuit mai întâi să fie crăpat. În acest scop a fost proiectat ruptorul duo de scară brută. A produs o compresie foarte mică (2-5 mm). Odată cu creșterea presiunii apei în hidrodetartraj, acest suport a început să fie folosit ca suport de degroșare cu reduceri de până la 20-30%.

Cererea tot mai mare de produse din foi a condus la crearea celei de-a doua generații SHGP. Sortimentul de benzi a fost extins atât în ​​grosime, cât și în lățime (lungimea cilindrului de rulare a fost mărită), masa plăcilor a crescut semnificativ (până la 45 de tone), iar viteza de rulare a crescut până la 21 m/s.

O creștere a greutății plăcilor a determinat o alungire a benzilor laminate și, în legătură cu aceasta, a înrăutățit condițiile de temperatură pentru rularea acestora, în principal din cauza scăderii temperaturii benzii la intrarea în primul stand de finisare. grup la o viteză de rulare relativ mică. Și întrucât limitarea vitezei de rulare a fost (și încă este) viteza de captare a capătului frontal al benzii de către bobinator (nu mai mult de 10-12 m/s), atunci a fost folosită accelerația grupului de finisare de standuri. pentru prima dată la a doua generație SHSHP. A fost pornit imediat după ce banda a fost capturată de bobinator. Se poate considera că aceasta este principala diferență calitativă între a doua generație SHGP și prima.

Capacitatea anuală de producție a SHGP de a doua generație s-a apropiat de 4 milioane de tone. Numărul de standuri a fost crescut atât în ​​grupa de degroșare, cât și în cea de finisare.

Caracteristică acestei generații de SHSHP este o creștere suplimentară a numărului de standuri și, în consecință, a liniei de producție a morilor, precum și extinderea gamei de benzi laminate în dimensiune, inclusiv în lățime, care a necesitat o creștere a lungimii. a cilindrului până la 2400 mm (vezi Tabelul 14). ). Cu o reducere a masei maxime a plăcilor, grosimea acestora a crescut la 300-350 mm.

O altă caracteristică a SHSHP de a treia generație a fost dorința de a extinde gama de benzi laminate din punct de vedere al grosimii, atât spre valori maxime, cât și spre minime. Pe unele dintre aceste mori s-a început laminarea benzilor cu grosimea de 1-0,8 mm, lucru care a fost discutat pe scurt în subsecțiunea 1 a acestui capitol.

Datorită creșterii grosimii plăcilor de până la 355 mm, precum și a realizării posibilității de rulare a benzilor cu grosimea de 0,8-1 mm, s-a planificat instalarea a 8 și 9 standuri în grupa de finisare pe un număr. a SHSHP din a treia generație, aducând viteza de rulare la 30,8 m/s și greutatea relativă a rolelor până la 36 t/m lățimea benzii.

S-a dovedit că principalul motiv pentru această idee a fost că la acea vreme capacitatea laminoarelor la rece din Japonia nu era suficientă. Când astfel de mori au apărut în Japonia, laminarea benzilor cu o grosime mai mică de 1,2 mm a fost oprită pe SHGP, a 8-a și a 9-a standuri din grupul de finisare nu au fost instalate pe niciun SHGP din lume și viteza de laminare de până la 30 m/s nu a fost atins.

ShSGP din a treia generație în URSS au fost morile 2000 ale Uzinei Metalurgice OJSC Novolipetsk (NLMK) și OJSC Severstal, puse în funcțiune în 1969 și, respectiv, 1974. Morile prevăd laminarea benzilor cu grosimea de 1,2-16 mm și lățimea de până la 1850 mm din plăci cu o greutate de până la 36 de tone și viteze maxime de laminare de până la 20-21 m/s.

Diferența dintre ele este că amplasarea standurilor de degroșare pe moara NLMK 2000 este tradițională - discontinuă (Fig. 30), în timp ce la moara Severstal 2000 ultimele trei standuri sunt combinate într-un subgrup de degroșare continuă (trei standuri pentru primul timp din lume). O altă diferență între aceste mori este că lungimea mesei cu role de descărcare pe moara 2000 a NLMK este de 206.700 mm, iar pe moara 2000 a lui Severstal, 97.500 mm. Apropierea bobinatoarelor de pe moara 2000 a OAO Severstal de ultimul stand al grupului de finisare a făcut posibilă reducerea timpului de rulare a părții frontale a benzilor la viteză mică. Reducerea temperaturii înfășurării benzilor groase se realizează prin creșterea distanței dintre primul și al doilea grup de bobinatoare. Ambele mori au o capacitate de 6 milioane de tone pe an.

Fig.30. Dispunerea echipamentului principal al ShSGP 2000 continuu al OJSC NLMK: 1 - masa cu role pentru cuptor; 2 – cărucior pentru transferul plăcilor; 3 – împingătoare de plăci; 4 - încălzire cuptoare metodice; 5 - masa cu role de primire; 6 – receptor de plăci încălzite; 7 - întrerupător de scară verticală (VOK); 8 - suport cu două role; 9 - suporturi universale cu patru role; 10 - masa intermediara cu role; 11 – foarfece zburătoare; 12 - transportor pentru cap și partea inferioară; 13 – spărgător de cântare cu două role de finisare; 14 – standuri de finisare cu patru role; 15 - masa role de descărcare; 16 - bobinatoare pentru înfășurarea benzilor subțiri; 17 - transportoare; 18 - masa de ridicare si rotativa; 19 - bobinatoare pentru înfășurarea benzilor groase; 20 - compartimentul depozitare role si finisare foi

Experiența de exploatare a SHGP de a treia generație a arătat că extinderea gamei de benzi laminate și creșterea masei plăcilor determină o creștere a masei utilajelor și, în consecință, a costului morii și atelierului, prelungirea linia de producție a morii (până la 750 m), extinderea sortimentului de benzi în grosime de până la 0,8 mm creează dificultăți în menținerea condițiilor de temperatură cerute de laminare, provoacă utilizarea ineficientă a echipamentului morii (la laminarea benzilor cu un grosime mai mare de 12-16 mm și o lățime mai mică de 1500 mm, se folosește la aproximativ 30% din capacitatea sa). În plus, benzile cu o grosime de 0,8-1 mm au fost semnificativ inferioare benzilor laminate la rece de aceeași grosime în ceea ce privește precizia laminarii, proprietățile mecanice, calitatea suprafeței și prezentarea.

In conexiune cu neajunsuri indicate, precum și costul mare (peste 500 de milioane de euro) al SHGP de a treia generație, a apărut SHGP de a patra generație.

Principalele lor trăsătură distinctivă a fost instalarea unui suport universal reversibil în grupul de suporturi de degroșare, care a crescut capacitatea de sertizare și a redus lungimea grupului de suporturi de degroșare.

Pe lângă suportul inversat, mai există patru suporturi universale în grupul de degroșare, dintre care două (ultimele) sunt combinate într-un subgrup de degroșare continuă. Un număr de mori din a patra generație au folosit bobinări intermediare, despre care vor fi discutate mai târziu. Reprezentanții celei de-a patra generații SHGP este moara Baostill 2050, a cărei configurație a echipamentelor este prezentată în Fig.31.

Mill 2050 a început să funcționeze în 1989. Este proiectat pentru rularea benzilor de 1,2-25,4 mm grosime și 600-1900 mm lățime. Greutatea maximă a bobinei 44,5 tone, viteză de rulare de până la 25 m/s, producție anuală 4 milioane de tone.

trăsătură caracteristică moara este prezența în grupul de degroșare a standurilor a două standuri universale reversibile (primul este un duo, al doilea este un quarto) și unirea celor două standuri rămase într-un subgrup continuu. Există șapte tribune quarto în grupa de finisare. Mill 2050 are un grup de bobinatoare. În grupul de suporturi de degroșare, este posibilă reducerea și reglarea lățimii rolelor. Reducerea se realizează în primul suport universal de degroșare, care are un suport puternic cu role verticale (în trei treceri este de 150 mm), iar lățimea este reglată în toate celelalte standuri ale grupului de degroșare prin reducerea materialului laminat în role verticale. .

Fig.31. Dispunerea echipamentului principal al 3/4-continuu ShSGP 2050 "Baostill": 1 - masa cu role pentru cuptor; 2 – împingătoare de plăci; 3 - încălzire cuptoare metodice cu grinzi mobile; 4 – dispozitiv de distribuire a plăcilor; 5 - masa cu role de primire; 6 - suport reversibil universal cu două role; 7 - suport universal reversibil cu patru role; 8 - suporturi universale nereversibile cu patru role combinate într-un subgrup de degroșare continuă; 9 - masa intermediara cu role; 10 - ecran de ridicare termoizolant; 11 - foarfece manivelă; 12 - cabluri de ghidare cu role; 13 - grup continuu de finisare de standuri cu patru role; 14 – masă role de descărcare; 15 - montaj dus; 16 - bobinatoare; 17 - reglare

Aceste mori se numesc SHSHP 3/4-continuu.

De remarcat faptul că morile 3/4 continue sunt considerate în prezent cele mai moderne și eficiente.

Dorința de a folosi tablă laminată la cald (mai ieftină) în locul tablei laminate la rece a dus la crearea SHSHP, al cărei sortiment include benzi cu o grosime de 0,8-25 mm și o lățime de 600-1850 mm (Fig. 32). ). Acest lucru a devenit posibil datorită sistemelor de automatizare mai avansate, utilizării de bobinatoare intermediare, a unei presă pentru reducerea plăcilor și îndepărtarea conicității acestora.

Aceste mori sunt numite „laminoare fără sfârșit”. Sunt repartizați de noi generației a cincea.

De fapt, laminoarele fără sfârșit sunt 3/4 continue, dar diferența lor este instalarea unei mașini pentru sudarea rolelor pe o masă cu role intermediare.

Aparatul de sudura este alcatuit din foarfece destinate tunderii capetelor rolelor, un sistem de centrare a rolelor, cleme de fixare a rolelor in timpul incalzirii si rasturnarii, un inductor, un mecanism de comprimare a capetelor sudate ale rolelor si un dispozitiv de debavurare. Ciclul complet de laminare, poziționare, încălzire și sudare a capetelor este de 20-40 de minute.

Lungimea secțiunii de sudare cu echipament amplasat pe ea este de 12, înălțimea și lățimea sunt de 6 m fiecare. Costul secțiunii de sudare cu echipamente periferice este de aproximativ 114 milioane de dolari, iar costul morii este de peste 1 miliard de SUA. dolari. Un cost atât de uriaș se datorează prezenței la moara a aproape tuturor echipamentelor posibile pentru SHGP și a unui complex de sisteme de automatizare, deseori duplicându-se reciproc. Forța de rulare admisă în standurile grupelor de degroșare și finisare este în intervalul 38-50 MN.

Fig.32. Dispunerea echipamentului principal al ShSGP 2050 de la Kawasaki Steel (Japonia):

1 - cuptoare de încălzire; 2 – presa pentru reducerea lățimii plăcilor; 3 – stand duo reversibil; 4 - draft stands quarto; 5 - PPU; 6 - foarfece; 7 - zona de sudare a benzii; 8 - secțiune pentru încălzirea marginilor, tăierea capetelor și agitarea cântarei; 9 – grupa de finisare de standuri; 10 - montaj dus; 11 - foarfece despărțitoare; 12 - dispozitiv pentru presarea benzii pe masa cu role; 13 - bobinatoare

În modul de rulare fără sfârșit, benzile sunt produse cu dimensiunile prezentate în Fig. 33. Moara a obținut o precizie ridicată a benzilor de laminare în grosime și lățime, planeitate ridicată. Sudarea benzilor (până la 15 bucăți) într-o bandă „nesfârșită” permite menținerea unei viteze de rulare ridicate și constante, ceea ce provoacă multe aspecte pozitive.

Practica exploatării unor astfel de mori a demonstrat că pot rula benzi cu grosimea minimă de 0,8 mm cu o precizie ridicată, eliminând practic modurile de tranziție de intrare-ieșire a capetelor benzilor, însoțite de scăderea vitezei de laminare urmată de laminare. a benzilor cu accelerare, precum si periculoase din punct de vedere al posibilelor blocaje de banda.

Cu toate acestea, unele probleme cu rularea nesfârșită nu au fost încă rezolvate și are următoarele dezavantaje:

– imposibilitatea rulării în regim nesfârșit pentru mai mult de 15 benzi din cauza creșterii temperaturii rulourilor și a modificării convexității termice a acestora;

– necesitatea de a începe rularea din benzi cu grosimea de 2-2,5 mm, iar apoi să se facă o restructurare dinamică a morii în timpul rulării secvenţial la o grosime de 1,5 - 1,2 - 1 - 0,8 mm, ceea ce duce la obţinerea unor benzi de grosimi diferite. ;

– cost ridicat al morii (peste 1 miliard de dolari SUA, inclusiv secția de sudare – 114 milioane de dolari).

Toate cele trei laminoare continue sunt în funcțiune în Japonia. În opinia noastră, asta drum fără fund dezvoltarea SHSP. Sarcina de a obține benzi cu grosimea mai mică de 1,2 mm poate fi rezolvată mult mai ușor în unitățile de turnare și laminare (vezi mai jos).

Scheme de rulare

Anterior s-a spus că la prima generație SHGP s-a avut în vedere o defalcare preliminară a lățimii din cauza lipsei plăcilor de lățime suficientă. În prezent, posibilitățile de turnare a plăcilor la mașina de turnare continuă au făcut posibilă rezolvarea completă a acestei probleme. Prin urmare, numai model de rulare longitudinală.

Laminarea metalului în grupuri de standuri de degroșare și finisare

Numărul, tipul și natura amplasării standurilor depind de tipul SHGP. Principalele modificări la GSGP sunt legate de grupa de degroșare. Caracteristica comună este prezența spargetoarelor cu role orizontale sau verticale (VOK). Inițial au fost folosite pentru a sparge scara, apoi au început să fie folosite pentru a regla lățimea plăcilor.

În timpul tranziției SHGP la țagle turnate continuu, au apărut unele dificultăți în organizarea producției de benzi de întreaga gamă de lățimi. Pe ShSGP, benzile sunt de obicei laminate cu o lățime de gradație de 20-40 mm. La primirea plăcilor laminate din plăci sau plăci înflorite, a fost posibil să se comande rularea lor cu orice gradație în lățime.

Pe plăcile CCM sunt turnate cu o lățime corespunzătoare lățimii matriței instalate. Atunci când o întreprindere are o mulțime de mașini de turnare continuă, fiecare dintre ele poate fi specializată în turnarea plăcilor de 3-4 dimensiuni în lățime. Dacă există doar 2-3 CCM, atunci este nevoie de înlocuirea frecventă a matriței și, în consecință, există pierderi de productivitate, metal, iar calitatea plăcilor se deteriorează în perioadele de turnare nestaționară.

Această problemă este rezolvată în moduri diferite. În primul rând, matrițele cu o poziție schimbătoare a pereților de capăt sunt utilizate direct în CCM. Această metodă are o serie de dezavantaje - complicarea designului matriței, încălcarea regimului de turnare și, în consecință, pierderea producției, deteriorarea calității metalului, turnarea plăcilor de lățime variabilă.

În al doilea rând, FOC este folosit atât pentru a reduce lățimea plăcilor, cât și pentru a elimina forma pană a plăcilor.

Deci, pe moara Baostill 2050 (vezi Fig. 31), în grupul de degroșare sunt instalate două suporturi reversibile - un duo, al doilea quarto. Mai mult, suportul duo este universal cu role verticale puternice (putere motor electric 3000 kW, diametru rola 1100 mm). Al doilea stand (quarto) este, de asemenea, universal, dar mai puțin puternic (putere de antrenare 2×600 kW, diametru rolă 1000 mm). Următoarele două standuri universale quarto sunt amplasate continuu la o distanță de 12 m unul de celălalt, puterea de antrenare a rolelor verticale ale fiecăruia dintre standuri este de 2×380 kW, diametrul rolelor este de 880 mm.

Stand duo universal vă permite să reduceți placa cu 120 mm într-o singură trecere. Mai mult decât atât, schema comprimării plăcii și apoi rola arată astfel: VV-GV-GV-VV-VV-GV. Astfel, căderile formate la marginile ruloului sunt rulate în role orizontale, apoi urmează două treceri la rând în rolele verticale ale aceluiași stand și din nou rularea în role orizontale.

În cazul rulării inverse în al doilea stand, schema de rulare în explozivi și apă caldă arată similară. Dar posibilitățile de comprimare a rolului în lățime sunt deja mult mai puține. În al treilea și al patrulea stand universal se face o trecere.

Principalele dezavantaje la reducerea plăcilor în role verticale

Limitarea cantității de compresie în funcție de condițiile de captare, ceea ce necesită un proces cu mai multe treceri;

Apariția îngroșărilor marginilor, care, în timpul rulării ulterioare în rulouri orizontale, trec din nou (cu aproximativ 60-70%) în lățimea ruloului;

Eficiența reducerii ruloului în rolele verticale este semnificativ crescută dacă sunt utilizate calibre de cutie. Dar acest lucru ridică o serie de complicații:

Necesitatea înlocuirii rolelor atunci când grosimea plăcilor originale se modifică;

Complexitatea tăierii calibrelor pe role de diametru mare;

Uzură crescută a rolelor calibrate în comparație cu rolele netede;

Consum crescut de energie pentru rulare.

În al treilea rând, utilizarea preselor. Deoarece lungimea plăcilor pe SHSHP modern ajunge la 15 m, presa efectuează comprimarea pas cu pas a plăcii (Fig. 34). În timpul comprimării de către lovitorii presei, placa este ținută de rigle, iar după fiecare reducere se deplasează de-a lungul liniei de curgere a procesului.

La Thyssen Stahl SHG din Beckerwerth este instalată o presă de ultimă generație pentru reducerea plăcilor.

Caracteristicile tehnice ale presei

Timpul de ciclu al unei treceri este de 2 s. Formarea unei îngroșări pe placă în timpul prelucrării acesteia în presă nu provoacă dificultăți în timpul rulării ulterioare în standul de degroșare inversat al morii. Aceste îngroșări sunt mult mai mici decât la reducerea plăcilor în role verticale.

nou solutie tehnicaîn proiectul grupului a devenit și unirea ultimelor două sau trei standuri într-un subgrup continuu. Pentru prima dată în lume, trei standuri au fost combinate într-un subgrup continuu la moara 2000 a OAO Severstal (proiectant și producător al morii ZAO NKMZ).

Dispunerea standurilor din acest subgrup este prezentată în Fig.35.

Standul 3 are o rulare de la două motoare electrice de curent continuu cu o putere de 2x6300 kW (110/240 rpm) printr-o cutie de viteze comună și un suport de viteze. Al patrulea stand are o unitate similară. Al cincilea suport este acționat fără viteze de un motor electric DC cu două brațe de 2×6300 kW (55/140 rpm) printr-un suport de viteză. Forța maximă admisă de rulare în standurile cu role orizontale este de 33 MN, cu role verticale 2,6 MN.

Acționarea aplicată vă permite să reglați viteza de rulare în complex.

Utilizarea unui subgrup continuu de standuri a permis:

– reducerea cu 50 m a lungimii grupului de degroșare a morii, precum și a lungimii atelierului și meselor cu role și, în consecință, costul acestora;

– să îmbunătățească regimul de temperatură de laminare prin reducerea timpului de răcire a rolelor și creșterea vitezei de rulare la 5 m/s.

Grup de stand de proiect ar trebui sa ofere

1. Grosimea rolei specificată.

2. O lățime dată a rolei cu o variație minimă a lățimii.

3. Temperatura de rulare necesară.

Grupul de finisare al standurilor este întotdeauna continuu. Au fost făcute unele modificări în secțiunea principală. Multă vreme, foarfecele cu tambur au fost folosite înainte de standul de finisare.

Pe noul ShSGP, în loc de foarfece cu tambur, au început să fie folosite foarfece cu manivela. În comparație cu foarfecele cu tambur, cu ele pot fi tăiate role mai groase și au o durată de viață mai lungă a lamei. Deci, pe moara Baostill 2050, este posibil să tăiați o rolă cu o secțiune de 65 × 1900 mm din oțel X70. Forța maximă de tăiere ajunge la 11 MN, durabilitatea cuțitelor este de 10 ori mai mare decât cea a foarfecelor cu tambur. A fost instalat un sistem de optimizare care asigură pierderea minimă de metal la tăiere.

La SHGP de prima generație, un suport cu două role a fost folosit ca rupător de scară de finisare. Deoarece reducerea întrerupătorului scalei de finisare a fost de 0,2-0,4 mm, suportul în sine și antrenamentul său au fost de putere redusă, iar între șuruburile de presiune și plăcuțele rolelor superioare au fost instalate cupe cu arc. În acest caz, presiunea asupra rolului a fost creată de forța arcurilor comprimate și de masa rolului superior cu perne.

O creștere a masei plăcilor, o extindere a gamei de SHSHP, o creștere a cerințelor pentru calitatea benzilor laminate la cald (inclusiv calitatea suprafeței) a condus la instalarea unor spărgătoare de scară de finisare mai puternice, acționate de motoare electrice cu un putere de 350-400 kW, arcuri au fost instalate sub șuruburile de presiune cu forță de până la 294 kN. Masa unor astfel de spargetoare a ajuns la 200-300 de tone.

Următorul pas a fost trecerea la utilizarea spărgătoarelor de scară de finisare cu role, în care rolele sunt presate pe rolă cu o forță de 20-98 kN. De exemplu, în CJSC NKMZ, în timpul reconstrucției morii 2000 a OJSC Severstal, a fost proiectat, fabricat și pus în funcțiune un spărgător cu role.

În spărgătorul de solzi al acestui design, există două perechi de role de presiune cu diametrul de 500 mm, care, cu ajutorul unor arcuri și a unui sistem de pârghii, sunt apăsate pe rolă și distrug cântarul de pe rolă. Urmează role de transport, între care sunt instalate două rânduri de colectoare cu duze de hidrodecalcifiere. Rolele de stoarcere sunt instalate la ieșirea întrerupătorului de solzi, care stoarce apa din rolă. Masa spargului de scară nu depășește 50-80 de tone.

În grupa de finisare a standurilor se folosesc rulmenți cu patru rânduri cu role conice pentru role de lucru și rulmenți cu frecare fluidă pentru role de rezervă.

De la începutul anilor 70 ai secolului trecut, în grupul de finisare a standurilor a început utilizarea dispozitivelor de presiune hidraulică (cu păstrarea presiunii electromecanice).

La începutul anilor 1980, pentru prima dată în lume, în Japonia, pentru laminarea benzii la cald au fost utilizate suporturi cu șase role de design special, cu posibilitatea deplasării axiale a rolelor de lucru și intermediare. Cu toate acestea, au fost folosite în principal în Japonia. Nu au primit o distribuție largă.

Grup de tribune de finisare ar trebui sa ofere

1. Dimensiunile benzii specificate.

2. Calitatea specificată a metalului în ceea ce privește precizia, inclusiv planeitatea, calitatea suprafeței și proprietățile mecanice.