Este general acceptat că prima revoluție industrială a avut loc după introducerea mecanizării în producție. Simbolul celui de-al doilea a fost linia de asamblare de la fabricile Ford. A treia a avut loc sub sloganul deplasării centrului formării valorii adăugate de la producție la sfera vânzărilor și designului. De acum înainte, au fost necesare mai multe resurse pentru a inventa și a vinde un produs nou decât pentru a-l produce.

Astăzi putem vorbi cu încredere despre tehnologii care vor schimba lumea în 5-10 ani. Este deosebit de interesant faptul că tehnologiile pe care experții le consideră atât de promițătoare afectează atât companiile mici, cât și marile corporații internaționale.

Ce este Industria 4.0?

Acesta este un proces caracterizat prin pătrunderea completă a internetului și a tehnologiilor IT în toate sferele vieții umane și ale industriei - de la viața de zi cu zi până la producție. „Industria 4.0” implică utilizarea „Internetului lucrurilor” și a datelor mari în producție, atunci când orice legături sunt interconectate folosind World Wide Web și, de asemenea, găsesc în mod independent modalități de a reduce costurile.

Directorul unei companii moderne, folosind un singur smartphone, poate primi informații complete despre munca de producție: ce se schimbă, ce modalități de optimizare a proceselor caută angajații? Întreprinderile însele vor crea produse personalizate la nevoile clientului individual - fie că este o mașină realizată la cerințele unui client pretențios, fie o rochie care ține cont de caracteristicile figurii. În același timp, este foarte important ca procesele de producție să nu devină mai scumpe: prin conectarea tuturor elementelor prin intermediul rețelei, devine posibil să se găsească modalități optime și ieftine de a onora comenzile.

Și în sfârșit, Industria 4.0 presupune utilizarea rațională a resurselor naturale și tehnice, cea mai eficientă economie de energie, reciclarea tuturor deșeurilor și producerea de noi bunuri, materii prime sau energie din acestea. Cu alte cuvinte, vorbim despre introducerea unei paradigme fundamental noi: „Renovare în loc de cumpărare nouă, chirie în loc de proprietate”.

Grupul de resurse eurasiatice

De ce acum?

Apariția celui de-al patrulea val al revoluției industriale a fost posibilă datorită dezvoltării rapide a tehnologiei și pătrunderii Internetului în viața fiecărei persoane. În plus, în ultimii ani, s-a acordat din ce în ce mai multă atenție mediului: tehnologiile inteligente sunt tocmai concepute pentru a calcula corect soluțiile optime pentru a produce mai puține daune mediului.

Un alt motiv este dorința unei persoane de a-și aranja locul activităților zilnice în conformitate cu cele mai confortabile și inteligente soluții cu care se poate găsi. Astfel, Industry 4.0 permite unui angajat obișnuit să fie mai puțin distras de munca de rutină, să dezvolte zone de activitate mai creative și, în cele din urmă, să aibă pur și simplu mai mult timp liber. În același timp, calitatea producției nu numai că nu scade, ci, dimpotrivă, crește.

Cum este acest lucru benefic?

Potrivit companiei de audit PwC, companiile care au implementat cu succes conceptul Industry 4.0 nu mai trebuie să aleagă între creșterea veniturilor brute și creșterea profiturilor. Ele pot îmbunătăți ambii indicatori în același timp. „În următorii cinci ani, companiile care participă la studiu se așteaptă la o creștere anuală a veniturilor în medie de 2,9% și la reducerea costurilor la o medie de 3,6% pe an”, spune sondajul PwC.

Pionierii care implementează proiecte mari și utilizează în mod activ digitalizarea urmăresc rezultate și mai bune.

În general, conform așteptărilor participanților la studiu PwC, în următorii cinci ani, costurile companiilor care aderă la Industry 4.0 vor scădea cu 421 de miliarde de dolari, iar veniturile anuale vor crește cu 493 de miliarde de dolari anual.

Liderii Industriei 4.0: cine sunt aceștia?

Pentru prima dată la nivel de stat, programul Industry 4.0 a fost adoptat în Germania în 2011. Discuția a fost despre un program strategic pentru dezvoltarea economică a țării. Cu toate acestea, China este acum lider în robotizarea producției. În 2014, președintele chinez Xi Jinping a ținut un discurs la Academia Chineză de Științe despre viitoarea revoluție a roboților, care va transforma mai întâi China și apoi întreaga lume.

„Guvernul chinez își propune să accelereze implementarea tehnologiilor Big Data, cloud computing și Internet of Things în companiile chineze și să se concentreze pe crearea de „fabrici inteligente” (producție inteligentă)”, a spus liderul Imperiului Celestial.

Apropo, în ultimii ani, companiile chineze au sporit investițiile în dezvoltări de înaltă tehnologie din întreaga lume și, ca urmare, conform Federației Internaționale de Robotică (IFR), din 2013, piața chineză a roboților industriali a devenit cel mai mare din lume. Mai mult, până în 2020 în China vor exista o medie de 150 de roboți la 10.000 de locuri de muncă industriale, adică de trei ori mai mult decât în ​​2015.

Țările dezvoltate precum SUA și Germania vor găsi acum foarte greu să depășească Dragonul de Est. Dar asta nu înseamnă că nu trebuie să încerce. Astfel, în SUA în 2014, a fost creat un consorțiu non-profit al Internetului Industrial. De asemenea, japonezii nu rămân în urmă și discută despre propriile concepte de fabrici conectate (conectare la o rețea de fabrici) pentru dezvoltarea industriei lor.

Dar Rusia?

În Rusia, introducerea noilor tehnologii a început cam în același timp cu alte țări. Cu toate acestea, având în vedere amploarea statului și a sistemului birocratic, promovarea digitizării producției ca idee națională progresează destul de lent.

În 2017, Rusia a adoptat o foaie de parcurs specială „Technet” (tehnologii avansate de producție). În numele președintelui Vladimir Putin, se pregătește programul Economia digitală 2024. În ciuda faptului că foaia de parcurs este un document și nu un apel la acțiune imediată, multe întreprinderi rusești se străduiesc deja să implementeze principiile Industriei 4.0. Printre acestea se numără Russian Technologies, Gazprom, Rosatom, Rosneft, chiar și sectorul financiar reprezentat de Sberbank, de exemplu, încearcă să extindă sfera de aplicare a tehnologiilor IT în practica sa. Cu toate acestea, deocamdată, toate companiile listate acționează cu un entuziasm evident, înțelegând beneficiile investițiilor în viitor.

Între timp, potrivit ministrului rus al comunicațiilor Nikolai Nikiforov, acum trebuie să lucrăm proactiv. „Pentru ca nu tehnologia ne așteaptă, ci noi așteptăm tehnologia. Trebuie să asigurăm prioritate pentru tehnologiile care se bazează pe o abordare digitală pe termen lung și să creăm un mediu în care vom încuraja procesele inovatoare și investițiile în inovare”, a subliniat Nikiforov.

Șeful Sberbank al Rusiei, germanul Gref, a spus odată că nu mai este posibil să pierdeți timpul cu vechile abordări de organizare a producției. „Prima consecință a celei de-a patra revoluții este un decalaj colosal de venituri între țările câștigătoare și cele învinse”, a avertizat Gref, aparent pe baza faptului că noile tehnologii schimbă nu numai producția, afacerile, societatea, ci și statul însuși.

Apropo, Kazahstanul vecin a transferat sistemul de digitalizare a producției direct la nivelul strategiei de stat. Președintele țării, Nursultan Nazarbayev, a numit Industria 4.0 un proiect prioritar, datorită căruia „este posibil să se reducă impactul unor astfel de factori negativi precum deficitul de forță de muncă înalt calificată, distanțe lungi cu o lipsă simultană de acces la rutele comerciale maritime și un mic piața internă.” Drept urmare, programele de stat care funcționează în prezent în țară sunt strâns legate de implementarea unei strategii și a principiilor unificate ale Industriei 4.0.

Companiile private din Kazahstan au urmat această cale chiar mai devreme. Un exemplu excelent de implementare a Industriei 4.0 la întreprinderi este experiența Eurasian Resources Group (ERG), una dintre cele mai mari companii din lume care operează în sectorul minier și metalurgic, cu active de producție în Kazahstan, Africa și Brazilia începutul anului 2016 în șase domenii ale Industriei 4.0 simultan.

Primul este „automatizarea și robotizarea”. În următorii câțiva ani, Eurasian Resources Group intenționează să investească peste 20 de milioane de dolari în sistemele de expediere a echipamentelor și de management al fluxului de materiale. Deja în prezent, dronele utilizate în activitățile de producție sunt folosite pentru a evalua starea operațiunilor miniere și pentru a monitoriza respectarea cerințelor de siguranță industrială în cariere. Compania implementează un program de investiții care vizează renovarea unor magazine existente și construcția de noi feroaliaje cu un nivel ridicat de automatizare. Conform previziunilor managementului ERG, utilizarea tehnologiilor avansate va crește productivitatea muncii cu 20-30%.

Următoarea direcție este „Integrarea sistemelor IT”. În prezent, întreprinderile Grupului implementează un proiect de integrare a informațiilor bazate pe senzori speciali, camere video și sisteme de management al producției într-un centru de control și monitorizare de la distanță pentru planificarea pe termen scurt a indicatorilor cheie de producție. În ultimii 5 ani, ERG a investit deja peste 250 de milioane de dolari în acest domeniu. Mai mult de 13 mii de computere sunt conectate într-o singură rețea, ceea ce a făcut posibilă conectarea directă a angajaților întreprinderii la toate nivelurile de interacțiune.

Tur virtual al întreprinderilor ERG, prezentat la Forumul I al Inovatorilor al companiei pe 2 noiembrie 2016, Astana

„Simulare și simulare” este al treilea aspect al digitizării producției la ERG. Aceasta este utilizarea modelelor 3D speciale pentru gestionarea zilnică a producției. Aceste sisteme vă permit să modelați zăcăminte, să planificați minerit, să analizați alternative și să determinați opțiunea optimă de minerit în timp real.

A patra direcție - „Big Data și Analytics” - vă permite să luați decizii de management pe baza rezultatelor analizării unei cantități mari de date din sistemele de producție la diferite niveluri, ceea ce deja astăzi îmbunătățește calitatea produselor, eficiența proceselor și a echipamentelor. întreținere.

RTR Metalkol - proiect ERG cupru-cobalt în Republica Democratică Congo (vizualizare dronă)

„Domeniile enumerate ale Industriei 4.0 sunt ceea ce facem deja noi la ERG (și sunt sigur că mulți colegi din industrie). Pe lângă tehnologiile digitale, intenționăm să dezvoltăm și producția aditivă și energia alternativă”, spune Alexander Mashkevich, președintele Consiliului de Administrație al Eurasian Resources Group.

Programul Grupului include, de asemenea, utilizarea surselor alternative de energie (direcția a cincea) și participarea la dezvoltarea tehnologiilor aditive (direcția a șasea). În prezent, ERG este implicată în organizarea unui cluster de aluminiu și dezvoltarea producției de aliaje, din care în viitor se vor putea realiza pulberi pentru imprimante 3D. În mod interesant, compania estimează volumul așteptat al investițiilor în proiecte care vizează introducerea instrumentelor Industry 4.0 în producție la 1 miliard de dolari până în 2025. În acest caz, creșterea așteptată a productivității ar trebui să fie de cel puțin 20-30%.

Grupul de resurse eurasiatice

Dar, cel mai important, Eurasian Resources Group încearcă să rezolve problemele de eficiență a producției, nu prin reducerea personalului, ci prin reutilizarea acestora. Se știe că eficiența poate fi obținută prin reducerea costurilor, iar utilizarea tehnologiei, în special a roboților, accentuează problema personalului. Potrivit lui Alexander Mashkevich, Grupul a decis să se ghideze după următorul principiu: în loc să concedieze personalul, recalificați-l, îmbunătățiți-le abilitățile și, ca urmare, creșteți volumele de producție. „Recalificarea lucrătorilor și a managerilor eliberați nu numai că va sprijini stabilitatea socială, dar va oferi și un salt semnificativ în volumele de producție datorită creșterii productivității muncii”, este încrezător șeful ERG.

Eurasian Resources Group are încredere că practica de reținere a personalului duce la creșterea productivității, deoarece angajații înțeleg că li se creează noi condiții, le crește loialitatea și, ca urmare, eficiența. „Am fost convinși de acest lucru prin recalificarea a peste 8 mii de oameni ca parte a programului de implementare a sistemului ERP la toate întreprinderile noastre”, subliniază Alexander Mashkevich. — Dar am mers mai departe și lucrăm la crearea Universității Corporate Eurasian Resources Group. Scopul său principal va fi îmbunătățirea competențelor profesionale și personale ale fiecăruia dintre cei peste 60 de mii de angajați ai Grupului nostru de Companii.”

Industria 4.0 - noua realitate?

A patra revoluție industrială solicită tuturor să se adapteze rapid și să sară pe șinele tehnologiilor în dezvoltare rapidă. Astăzi vedem o situație în care succesul se îndreaptă către acele companii care lucrează îndeaproape cu startup-urile din Silicon Valley și introduc tehnologii moderne în producție (în același timp, miracolul cândva economic al Japoniei - producătorul auto Toyota cu principiile sale Dao pentru automatizarea producției - este considerat a fi un lucru al secolului trecut). Locuitorii orașului se obișnuiesc treptat cu casele inteligente și cu capacitatea de a rezolva orice problemă cu două clicuri pe smartphone-ul lor. Este destul de evident: vor să transfere aceleași principii în mediul de lucru.

Astăzi este un moment unic în care piața Industriei 4.0 este într-o stare emergentă și în curs de dezvoltare. Aceasta înseamnă că multe companii pot obține beneficii prin introducerea de noi principii de producție. Cu toate acestea, pentru a deveni compania viitorului, trebuie să acționați acum și să lucrați proactiv.

Profesor Walster, termenul „Industrie 4.0” este adesea menționat în discuțiile experților și publicațiile de specialitate. În viitor, mașinile vor putea face schimb de date între ele, ceea ce va schimba radical producția industrială tradițională. Ne îndreptăm cu adevărat către a patra revoluție industrială, așa cum cred mulți experți?

- Da, sistemele de producție ciber-fizice vor schimba fundamental logica tradițională a producției, deoarece fiecare obiect de lucru va determina singur ce lucru trebuie făcut pentru producție. Această arhitectură de sistem industrial complet nouă poate fi implementată treptat prin modernizarea digitală a unităților de producție existente. Și aceasta înseamnă că acest concept poate fi implementat nu numai la întreprinderi complet noi, ci și implementat treptat la întreprinderile existente în procesul de dezvoltare evolutivă. În industria 3.0 de astăzi, vedem deja semne ale unei tranziții iminente de la un control centralizat rigid al producției la un aranjament descentralizat.

Un număr mare de senzori înregistrează mediul înconjurător cu o acuratețe incredibilă, iar procesoarele încorporate iau decizii independent, independent de sistemul central de control al producției. Dar, în acest moment, nu avem o rețea fără fir cuprinzătoare a componentelor, schimbul constant de informații, integrarea diferitelor date de la senzori pentru a identifica evenimente complexe și condiții critice și a le interpreta în funcție de situația actuală, precum și pentru a planifica acțiuni ulterioare pe baza rezultatele obtinute.

- De ce are nevoie producția industrială de un nivel atât de ridicat de conectare în rețea a mașinilor inteligente?

În întreprinderile de astăzi, cantități uriașe de date sunt produse prin puncte de măsurare, al căror număr este în continuă creștere. Acest proces este ușor de gestionat de mașini, iar oamenii nu mai pot procesa aceste date cu aceeași viteză ca și mașinile. În consecință, va fi recomandabil dacă mașinile sunt capabile să interacționeze între ele în anumite zone de producție. Multe procese pot fi făcute mai eficiente, flexibile și mai rentabile prin crearea unui mediu echipat cu echipamente de măsurare. Senzorii radio ultra-mici și ieftini vor înregistra împrejurimile lor și vor schimba date între ei prin intermediul comunicațiilor radio. Diferite tipuri de senzori, cum ar fi senzorii de presiune și temperatură, senzorii electro-optici și senzorii cu infraroșu, vor lucra împreună pentru a crea o imagine de ansamblu a ceea ce se întâmplă și pentru a determina ce se întâmplă în mediul lor.

În lumea Industriei 4.0, echipamentele și produsele de fabricație vor deveni componente active ale sistemului care își gestionează procesele de producție și logistică. Acestea vor include sisteme ciber-fizice care conectează spațiul virtual al Internetului cu lumea fizică reală. În același timp, ei vor diferi de sistemele mecatronice existente prin capacitatea de a interacționa cu mediul lor, de a-și planifica și adapta propriul comportament în funcție de condițiile de mediu, de a învăța noi modele și linii de comportament și, în consecință, de a se auto-optimiza. Acestea vor asigura o producție eficientă chiar și a unor loturi mici, cu modificări rapide ale produselor și un număr mare de opțiuni. Utilizarea senzorilor/actuatorilor încorporați, a comunicării mașină la mașină și utilizarea memoriei semantice active vor duce la noi metode de optimizare care vizează conservarea resurselor în mediul de producție. Aceasta, la rândul său, va contribui la crearea viitoare a producției ecologice și rentabile în Germania.

- Înseamnă asta cu totul noi oportunități de producție?

- Da, apariția capacității mașinilor de a înțelege o anumită situație va duce la un nivel complet nou de calitate în producția industrială. Interacțiunea dintre un număr mare de componente individuale va permite dezvoltarea unor soluții care înainte erau imposibil de programat în fabricile de producție. În fizică și biologie numim acest fenomen „manifestare”. Un exemplu clar în acest sens este un furnicar, în care fiecare insectă individual nu este deosebit de inteligentă, dar atunci când un număr mare de furnici interacționează în același timp, acestea pot dezvolta soluții uimitoare pentru a găsi hrană și a se proteja de prădători. În esență, întregul este întotdeauna mai mare decât suma părților sale. Acest fenomen este folosit și în Industria 4.0. În cazul deteriorării unei componente sau a unei defecțiuni complete a unei piese, componentele de operare rămase lucrează împreună pentru a dezvolta un fel de proces de auto-vindecare care determină dacă a avut loc deteriorarea, estimează amploarea acelei daune, găsește soluții alternative la problema actuală de producție. , și autorizează lucrările de reparație sau întreținere corespunzătoare care, desigur, vor fi efectuate de personal calificat, ca și până acum.

Acest lucru necesită un schimb de informații extrem de eficient, similar procesului dintr-un furnicar. Și cum se rezolvă această problemă în Industria 4.0?

- Un factor important pentru succesul Industriei 4.0 este interpretarea inteligentă a informațiilor de mediu. În consecință, software-ul joacă un rol cheie aici. Acesta nu trebuie doar să înregistreze datele primite de la senzori și să le transmită sub forma unei secvențe binare, ci și să aibă o înțelegere a conținutului într-un context specific.

În acest scop, software-ul din fabrica viitorului va fi echipat și cu un sistem de concepte care oferă o descriere clară a funcțiilor componentelor sistemului, sarcinilor de producție, stărilor și evenimentelor. În acest fel, Industry 4.0 va promova dezvoltarea interacțiunilor semantice de înaltă calitate, care vor fi înțelese nu numai de angajații fabricii, ci și de echipamentele uzinei. Pentru a face acest lucru, avem nevoie de limbaje descriptive unificate și de internet ca platformă de comunicații în întreprindere. Haosul de astăzi creat de nenumărate sisteme de autobuze va fi înlocuit cu un singur protocol standard la nivel mondial - Protocolul Internet, implementat în timp real printr-o rețea WLAN sau Ethernet.

- Adică, Industry 4.0 va folosi Internetul pentru a face schimb de date între componentele sistemului?

- Absolut corect De aceea în acest context vorbim despre „Internetul lucrurilor”. Pentru unele mașini, serverele web sunt reduse la dimensiunea unei bucăți de zahăr, în timp ce își îndeplinesc funcțiile și pot face schimb de date cu piesele de prelucrat în timpul proceselor tehnologice. În Industry 4.0, o piesă de prelucrat poate fi preluată de la un operator de telefonie mobilă și transferată într-o componentă de producție care poate efectua cel mai rapid următorul pas al procesului necesar la cel mai mic cost posibil, similar cu modul în care furnizorii de servicii își fac ofertele pe piața reală. Lanțul tehnologic creat în acest fel pentru fiecare piesă de prelucrat amintește într-un fel de o anumită mișcare în întreaga întreprindere. Un astfel de sistem oferă un nivel ridicat de flexibilitate, fiabilitate și durabilitate a Industriei 4.0. În mediul de producție variabil al Industriei 4.0, partea brută va spune sistemului ce să facă cu ea și să facă din ea. Componenta sistemului trebuie, la rândul său, să transmită produsului informații despre funcțiile pe care le îndeplinește. După aceasta, produsul decide dacă are nevoie de această funcție și, dacă da, sub ce formă va accepta această funcție și va stoca date despre ea în memoria sa semantică.

- Există deja acest lucru în industrie?

- Da, acest concept este deja implementat în unele domenii ale logisticii. De exemplu, un produs cu o temperatură maximă specificată în compartimentul frigorific poate controla temperatura ambiantă în timpul transportului folosind sisteme ciber-fizice instalate în ambalaj. Când o limită prestabilită este depășită, pachetul generează un semnal și îl trimite, de exemplu, către sistemul unui camion frigorific. Când se primește un semnal, sistemul vehiculului poate reacționa și poate scădea temperatura. Această tehnologie este deja utilizată la transportul pungilor de plasmă sanguină. În acest caz, principalul avantaj este conectarea directă a obiectului cu sistemul de climatizare fără intervenția omului.

- Cât va dura până când primele fabrici industriale Industry 4.0 vor începe să funcționeze și pot fi transformate sau modernizate și instalațiile existente?

- Marele avantaj al Industry 4.0 este că poate fi implementat în etape. Cu sistemele ciber-fizice, este posibil să transformați o întreprindere fără a opri producția acesteia. Aceasta presupune echiparea cu senzorii necesari, instalarea componentelor sistemului cu servere miniaturale și înlocuirea sistemului de magistrală. Adică, puteți începe cu mașini individuale și apoi puteți transforma întreaga fabrică. Ceea ce se spune despre „a patra revoluție industrială” este de fapt evoluția mașinilor. Deși Industria 4.0 nu a fost încă implementată la scară industrială, partenerii din organizațiile de cercetare și din sectoarele industriale lucrează din greu pentru a o transforma în realitate.

La Centrul German de Cercetare pentru Inteligență Artificială (DFKI) din Kaiserslautern, în sud-vestul Germaniei, operăm de câțiva ani prima fabrică inteligentă din lume ca laborator viu. Această producție este o arhitectură de referință pentru Industria 4.0. Primele întreprinderi care respectă pe deplin principiile Industriei 4.0 vor fi operaționale cel mai devreme în cinci ani. Lucrurile se mișcă mai repede odată cu transformarea și modernizarea afacerilor existente. Aici putem presupune că primele întreprinderi vor începe să funcționeze pe baza anumitor principii de producție ciber-fizică în 2-3 ani.

- Va mai fi nevoie de oameni în producția industrială a viitorului?

- Mai mult ca niciodată, este imposibil să produci produse complexe, personalizate, de cea mai înaltă calitate, fără forța de muncă a unor muncitori calificați. În Industria 4.0, procesele tehnologice se vor desfășura cu o viteză stabilită de muncitori, și în niciun alt mod, așa cum se întâmplă acum în cazul managementului centralizat. Cu toate acestea, unele dintre sarcinile pe care le îndeplinesc oamenii vor diferi de sarcinile moderne. O nouă generație de roboți inteligenți ușori va lucra în colaborare cu personalul. În Industria 4.0, roboții vor interacționa activ cu oamenii, deoarece, datorită senzorilor lor inteligenți, aceștia vor fi înzestrați cu un comportament de „evitare” precum oamenii și, în consecință, nu vor mai reprezenta un pericol pentru oameni. Înțelegând mediul înconjurător, roboții vor fi capabili să evalueze chiar și situații complexe și, ca sisteme de sprijinire a producției, să sprijine angajații în îndeplinirea sarcinilor manuale. În acest sens, Festo este un pionier în cercetările sale în bionică. Echipa de dezvoltare bionică a companiei a făcut un mare pas înainte cu Bionic Handling Assistant și sistemele ExoHand.

În final, beneficiarii Industriei 4.0 vor fi doar oamenii.

Pentru trimitere

profesorul Wolfgang Walster

Doctor în Informatică, conduce cercetări și prelegeri despre inteligența artificială la Universitatea din Saarland. Wolfgang Walster este director executiv și director pentru afaceri tehnice și științifice la Centrul german de cercetare pentru inteligență artificială (DFKI) din Kaiserslautern, Saarbrücken, Bremen și Berlin. În calitate de membru al Alianței de Cercetare a Guvernului Federal și Președinte al Corpului Consultativ Superior al Uniunii Europene pentru Internetul Viitorului (FI-PPP), el consiliază factorii de decizie europeni.

Automatizarea și robotizarea pe scară largă a proceselor de producție în industria globală au început încă din anii 1970. Această perioadă este de obicei numită a treia revoluție industrială - prin analogie cu revoluția industrială de la sfârșitul secolului al XVIII-lea, marcată de inventarea energiei aburului și a dispozitivelor mecanice, și a doua jumătate a secolului al XIX-lea, când a fost descoperită energia electrică și divizarea de travaliu a avut loc. S-ar părea că science fiction a devenit deja realitate: în urmă cu 15-20 de ani, niciun manager de întreprindere nu putea visa la nivelul de productivitate a muncii pe care îl asigura automatizarea producției. Totuși, astăzi înțelegem că s-a lansat un mecanism, poate chiar și mai multe schimbări de amploare care ne vor da din nou viața peste cap.

Conceptul de Industrie 4.0 sau a patra revoluție industrială prevede digitalizarea end-to-end a tuturor activelor fizice ale unei întreprinderi și integrarea acestora într-un singur ecosistem. Se pare că o nouă paradigmă înseamnă noi oportunități pentru toată lumea. Dar istoria dovedește că o schimbare în formare poate fi începutul sfârșitului pentru acele întreprinderi care nu erau pregătite pentru aceasta. Depinde doar de noi dacă schimbările vor da un nou impuls creșterii afacerilor sau vor duce la declinul unor sectoare întregi ale economiei.

Digitalul nu este o jucărie la modă, ci o modalitate de supraviețuire

Industrie 4.0, digital, inteligență artificială, învățare automată - despre aceste concepte se vorbește atât de des încât există sentimentul că aceasta nu este altceva decât o altă modă. Dar pentru companii, tratarea instrumentelor Industry 4.0 ca pe tendințele modei este o risipă de resurse. Desigur, în acest fel puteți câștiga câteva puncte prin crearea unei reputații de „companie inovatoare”. Dar beneficiile pe termen lung vor veni doar dintr-o înțelegere profundă a oportunităților și riscurilor pe care Industria 4.0 le aduce afacerilor, precum și dintr-o abordare sistematică în care noi instrumente sunt integrate în strategia companiei la toate nivelurile. Ceea ce numim transformare digitală.

Transformarea digitală, după înțelegerea noastră, este o modalitate de adaptare la condițiile în schimbare rapidă și, în cele din urmă, o modalitate de a supraviețui în competiție. Piețele de oțel în care operează Severstal sunt foarte competitive. Situația este agravată și de problema nerezolvată a excesului de capacitate. Acest lucru creează o „tensiune” constantă în industrie: în fiecare zi producătorii de oțel luptă pentru fiecare client, pentru o fracțiune de procent din cost. Dar situația are și părți pozitive. Există o zicală faimoasă: „Unde nu există concurență, dormi mai bine, dar trăiești mai rău.” Așadar, preferăm o viață mai bună decât un somn liniștit. Concurența este una dintre condițiile necesare dezvoltării unei economii de piață ea obligă companiile să-și părăsească zona de confort și să caute constant noi puncte de creștere. Oportunitățile Industriei 4.0 pot deveni un punct de creștere pentru metalurgiști atunci când instrumentele clasice de eficiență încep să se epuizeze.

Producătorii ruși de oțel au investit masiv în activele lor în ultimul deceniu. Spre deosebire de stereotipurile despre echipamentele învechite din epoca sovietică, întreprinderile autohtone de astăzi sunt cele mai eficiente și mai mari marje din lume. Astfel, Severstal arată în mod constant cea mai bună profitabilitate EBITDA dintre concurenții globali (32,2% pentru primele 9 luni din 2017 - „HBR - Rusia”). Dar ne vom menține liderul dacă ne oprim aici și concurenții internaționali merg mai departe? În lumea modernă, capacitatea de a utiliza în timp util oportunitățile pe care dezvoltarea societății le deschide în fiecare zi este o condiție indispensabilă pentru succesul în afaceri.

Experții McKinsey estimează efectul potențial al utilizării instrumentelor Industry 4.0 în metalurgie la peste 115 miliarde USD. Printre principalele surse de venituri suplimentare se numără robotizarea, controlul de la distanță și managementul echipamentelor, creșterea productivității angajaților prin digitalizare, introducerea de platforme integrate, analiza profundă a datelor și. instrumente predictive. Doar datorită digitalizării managementului echipamentelor, industria poate câștiga mai mult de 40 de miliarde de dolari În metalurgie și minerit în general, venituri suplimentare sunt proiectate la 2,7% din veniturile tuturor companiilor din industrie sau 9% din profitul acestora. Dacă astăzi nu profităm de aceste oportunități, mâine vor prelua concurenții noștri, iar noi vom suferi soarta tristă a celor care ajung din urmă, sau, mai simplu spus, a celor care rămân în urmă.

Tehnologia a schimbat și relația dintre client și vânzător. Au apărut instrumente de vânzare online care fac posibilă satisfacerea la maximum a nevoilor de bază ale clienților: rapiditate, comoditate și simplitate. Jucătorii din segmentul B2C, care sunt obișnuiți să lucreze cu un număr mare de clienți, și-au dat seama rapid de acest lucru. Dar pentru cumpărătorii B2B, comoditatea și simplitatea sunt, de asemenea, importante. Severstal a lansat un magazin online de unde puteți cumpăra produse metalice dintr-un depozit sau puteți comanda în cinci clicuri. Deja în 2018, intenționăm să vindem aproximativ 30% din produsele noastre prin internet.

Se observă progrese semnificative în crearea așa-numitelor „materiale de nouă generație” - de exemplu, grafenul. Devine posibil să se realizeze produse dintr-o combinație de materiale diferite, de exemplu, folosind imprimarea 3D. De asemenea, aceste tendințe nu pot fi ignorate, pentru a nu rata șansa de a intra pe noi piețe. Adevărat, nu suntem prea optimiști cu privire la momentul introducerii acestor tehnologii în producția de masă. Am efectuat recent un experiment: am imprimat o bucată de armare pe o imprimantă 3D. Ne-a costat de mii de ori mai mult decât fitingurile produse în mod tradițional. Adică, tehnologia există și, cu ajutorul ei, este posibilă implementarea proiectelor individuale - întrebarea este cât de fezabile din punct de vedere economic sunt acestea. În același timp, încercăm tehnologii de imprimare 3D - de exemplu, aplicarea unor straturi de bronz și nichel pe anumite piese de echipament. Și aceste proiecte ne permit, dimpotrivă, să reducem costurile.

ARHITECTURA INFORMAȚIEI A SEVERSTAL

Mizați pe profesioniști

Dar există o altă față a monedei. Istoria arată că a prezice ce tehnologie sau platformă va decolare este asemănător cu a ghici pe zaț de cafea. În plus, chiar și cea mai eficientă soluție inovatoare, introdusă atunci când piața sau corporația nu este pregătită pentru aceasta, va eșua. Cu toate acestea, o tehnologie aleasă și prezentată pieței la momentul potrivit poate schimba radical nu doar compania, ci și, într-o oarecare măsură, paradigma economică globală. După cum se spune, câștigătorul ia totul. Este suficient să amintim exemple de companii precum Uber, Facebook sau Ethereum.

Dar toate acestea sunt companii ale așa-numitei „noui” economii. Aplicarea inovațiilor în industriile tradiționale, consacrate, unde disciplina este în prim-plan, iar orice inexactitate în funcționarea echipamentelor scumpe poate duce la pierderi semnificative, are specificul său. Implementarea unei anumite tehnologii durează uneori ani de zile - acest lucru se datorează în mare parte barierelor culturale, în special, fricii de a-și asuma riscuri și de a experimenta. Și lucrul cu inovația vine cu riscuri. Tratarea instrumentelor de digitalizare ca pe un panaceu și utilizarea fără minte a soluțiilor care apar pe piață este, pentru a spune ușor, ineficientă. Prin urmare, este important să se dezvolte un sistem cuprinzător în cadrul companiei care să încurajeze inițiativa și experimentarea, gestionând în același timp riscul. Singura modalitate rezonabilă de a reduce probabilitatea unor decizii neplăcute este expertiza profesională, atât internă, cât și externă.

După ce am abordat îndeaproape subiectul digitalizării în 2016, la începutul anului 2017, noi, cei de la Severstal, am introdus postul de director pentru dezvoltarea tehnologiei digitale și am angajat un profesionist care a adunat una dintre cele mai puternice echipe digitale din industria rusă. De asemenea, lucrăm cu cei mai mari furnizori ruși și internaționali. Suntem abia la începutul călătoriei, dar vedem deja primele rezultate.

Recent, la Moscova a avut loc conferința Tadviser Summit, dedicată utilizării tehnologiilor informaționale moderne, pe tema „Stat. Afaceri. ACEASTA". La una dintre secțiuni a vorbit Vladislav Belyaev, director IT al grupului Cherkizovo, care a vorbit despre implementarea unui proiect de construire a unei fabrici cu un singur robot pentru producția de cârnați afumati cruzi. Astăzi, el împărtășește experiența sa de proiect mai detaliat și, de asemenea, descrie o soluție sistematică pentru sarcinile atribuite în cadrul conceptului Industrie 4.0.

Piața cărnii din Rusia este foarte competitivă, iar acest lucru se aplică și producției de cârnați. Piața este foarte segmentată; Conform unei estimări aproximative, principalii jucători au cote de piață undeva în jur de 5-7%. Grupul Cherkizovo funcționează de mult timp și are un mare succes, a crescut din uzina de procesare a cărnii Cherkizovsky și este unul dintre liderii pieței de cârnați cruzi afumati din Rusia (mai mult de 20%). Grupul încearcă să mențină raportul optim preț/calitate pentru consumator.

În urmă cu câțiva ani, ne-am dat seama că, dacă dorim să ieșim în evidență, să păstrăm și să creștem cota de piață, trebuie să implementăm o soluție îndrăzneață. A apărut întrebarea: cum să se dezvolte și să concureze în continuare?

S-a decis să elaborăm o strategie cu accent pe calitate și să implementăm un proiect pentru producția de cârnați (în principal din materii prime proprii). În 2017, la Forumul Economic de la Sankt Petersburg, am semnat un acord cu regiunea Moscova privind construirea unei noi fabrici de înaltă tehnologie pentru producția de cârnați afumati cruzi.

Producția acestui tip de produs este foarte complexă și necesită forță de muncă, se bazează pe respectarea unor rețete stricte. Este necesar să se monitorizeze în mod clar calitatea produselor în toate etapele, ceea ce este destul de dificil din cauza complexității tehnologiei de fabricație. Este necesar să se respecte cu strictețe rețetele - aici factorul uman joacă un rol important în producție (atât erori deliberate, cât și accidentale): proporția greșită de ingrediente, umiditatea greșită este setată etc. Acest lucru duce la faptul că calitatea produsului poate varia. Dacă apare un fel de încălcare, în schemele de producție vechi nu este ușor să găsiți „gâtul de sticlă” în care a apărut eroarea sau încălcarea (rețete, calitate etc.). Găsirea motivelor încălcărilor calității la monitorizarea produselor finite la punctele de vânzare din fabricile vechi a fost o sarcină foarte creativă, complexă și greu de formalizat - fie materiile prime nu erau adecvate, fie rețeta a fost încălcată, poate și alți factori au avut un impact. Dar consumatorul are nevoie de o calitate a produsului garantată și de înțeles.

S-a decis construirea unei noi fabrici mono-robot în Kashira cu o capacitate de 80 de tone pe zi, care să producă doar cârnați afumati cruzi. Alegerea locației fabricii nu a fost întâmplătoare: în Kashira, grupul Cherkizovo avea un teren și clădiri de producție, astfel încât acest proiect a fost posibil într-un timp destul de scurt. Amplasarea fabricii este bună din punct de vedere logistic, deoarece deocamdată Moscova este principala noastră piață de vânzare, deși lucrăm în toată Rusia, Moscova și regiune reprezintă aproximativ 20% din vânzările noastre. În plus, am reușit să cădem de acord cu regiunea Moscovei privind cooperarea și sprijinul reciproc. Am semnat un acord și am primit o serie de beneficii, inclusiv beneficii fiscale.

Astfel, strategia a fost axată pe calitatea produsului, iar principalele sarcini pe care noua fabrică trebuia să le rezolve au fost:

lanțul direct de producție a unui tip de produs - cârnați afumati cruzi;

reducerea factorului uman în procesul de producție și a erorilor asociate acestui factor - prezența umană minimă în producție;

reducerea diferitelor riscuri de siguranță în producție;

integrarea completă a tuturor proceselor de afaceri. Punctele de control ar trebui integrate atât la nivel micro (producție, redistribuție) cât și la nivel macro al întreprinderii (îndeplinirea contractelor, obiectivele de volum de producție etc.).

Fabrica de roboți este întruchiparea conceptului de „Industrie 4.0”

Conceptul holistic al proiectului de construcție a unei noi fabrici s-a născut destul de organic și abia atunci a devenit clar că acest proiect era implementat în cadrul filozofiei Industrie 4.0. Scopul a fost stabilit: să proiecteze o plantă robotizată căreia i se poate da literalmente sarcina de a produce atât de multe tone de produse după anumite rețete în ambalajul ales, iar apoi va efectua toate calculele și va lucra eficient și la timp, încât adică sistemul însuși va înțelege Ce trebuie să fac. Acest lucru vă permite să vă adaptați în mod flexibil la cerere în ceea ce privește cantitatea și rețeta.

Se vorbește mult despre Industria 4.0 în aceste zile. Nu există o astfel de fabrică în domeniul prelucrării cărnii în Europa și, poate, în America (poate că există, dar nu ne-au arătat). El este cu adevărat unic. Mulți oameni cred că aceasta este doar o fabrică de roboti. Dar aceasta este doar una dintre fațete. O sarcină de producție pentru o instalație robotizată poate fi dată în termeni înțeleși (rețete, ambalaje, calitate pentru cârnați etc.), și nu în termeni de sisteme și echipamente.

Fiecare tip de producție industrială a început cu o schimbare de paradigmă și tehnologie, care a dus la o altă revoluție industrială, o schimbare a structurii tehnologice de ansamblu și o natură diferită a relațiilor economice: epoca aburului și mecanizarea unor lucrări - prima revoluție industrială. , apoi utilizarea energiei electrice și trecerea la producția de benzi transportoare - a doua revoluție, a treia revoluție este asociată cu utilizarea computerelor și roboților, a patra - cu utilizarea așa-numitelor sisteme ciber-fizice. Acesta din urmă a primit numele de cod „Industria 4.0”.

Ce înseamnă acest concept? La urma urmei, au existat roboți acum 30 de ani, în timpul celei de-a treia revoluții industriale. În paradigma actuală, de fapt, există o combinație într-o singură soluție de roboți, inteligență artificială, senzori și software, care împreună formează așa-numitul sistem ciber-fizic. Roboții, liniile și sistemele automate (ERP, MES, WMS) funcționează într-un singur lanț sub control comun. Ce s-a întâmplat într-o producție care a devenit deja clasică, folosind un sistem ERP (chiar și cel mai puternic)? Da, algoritmii sunt „cablați” care vă permit să automatizați diverse domenii de activitate și să le conectați între ele. Dar factorul uman joacă încă un rol important.

Un exemplu simplu: algoritmul ERP calcula soldurile din depozit, acestea erau deja incluse în funcția de calculare a volumelor de achiziții, dar în timp ce se calculau toate acestea, unui angajat sau departament îi lipsea pur și simplu o piesă, niște semifabricate, etc. Ce face angajatul? El rezolvă problema - merge la depozit, cere producția de ceea ce are nevoie urgent. Și atât - soldurile din depozit sunt diferite. Dacă există multe astfel de situații? Erorile se acumulează în calculele ERP din cauza datelor reale modificate. Adică, în orice caz, apar abateri și pot depăși limitele acceptabile, deoarece viața își face propriile ajustări, producția este și un organism viu. ERP lucrează cu date virtuale, cu lumea „sterilă” a numerelor. Iar filosofia „Industriei 4.0” a reunit obiectele fizice (produse, echipamente, materii prime, semifabricate etc.) și sistemul ERP.

Cum se rezolvă problema în noul concept? Toate echipamentele comunica direct cu sistemul ERP, toate cele mai mici miscari sunt monitorizate si vizibile online. Iar ERP „vede” soldurile efective din depozit, abaterile sunt efectiv reduse la minimum, toate materiile prime și semifabricatele sunt transferate automat în etapele de producție ulterioare, fără intervenție umană. Numărul de erori asociate cu factorul uman este minim. Adică roboții comunică între ei și cu ERP-ul, iar dacă mai devreme, cu versiunea clasică a sistemului ERP, exista un număr mare de senzori care colectau citiri, iar oamenii erau puntea de legătură între sistem și roboți, apoi aici roboții comunică nu numai între ei, ci sunt încorporați în sistemul ERP însuși. Astfel, sistemul transmite imediat roboților sarcina de producție: câtă carne trebuie pusă în mixer, câtă a trecut de-a lungul transportorului, câte pâini de cârnați au ajuns în umplutură.

Cheia implementării cu succes a proiectului este organizarea sa bine gândită

Am început pregătirea proiectului la începutul anului 2015. Și deja în 2016, grupul Cherkizovo a început și în 2018 a finalizat construcția unei noi monoplante pentru producția de cârnați afumati cruzi în Kashira (Regiunea Moscova).

Construcția a început literalmente de la zero și a fost finalizată în doi ani, fabrica are un lanț de producție liniar, care simplifică robotizarea. Uzina va fi pusă în funcțiune pe 18 iulie. Acum este în derulare etapa de operare pilot-industrială.

Înainte de a începe activitatea de proiect, am studiat experiența mondială - am vizitat fabrici de procesare a cărnii din Germania, Austria, Spania, Italia, Elveția și Republica Cehă. Colegii străini și-au împărtășit de bunăvoie experiențele, acest schimb de cunoștințe s-a bazat în mare parte pe contacte personale. Există o anumită solidaritate „de magazin”, așa că benchmarking-ul a avut succes. Rezultatul turelor de studiu și studiul celor mai bune practici în astfel de industrii a fost o analiză la scară largă a propunerilor de la producătorii de echipamente și roboți multifuncționali moderni. După dobândirea experienței, a fost realizat un proiect de plan pentru proiectul uzinei, atât specialiștii noștri proprii, cât și specialiștii externalizați (consultanți ruși și străini, experți de diverse profiluri, antreprenori); A fost o participare comună strânsă, lucru în echipă a unui număr mare de specialiști proprii și externi. Ca urmare, au fost selectate echipamente de la zece producători din diferite țări (Italia, Spania, Germania, Japonia etc.). Trebuie remarcat faptul că o analiză profundă a industriei din Rusia și din străinătate a arătat: nimeni nu avea soluții atât de complexe la cheie, nici un singur producător de echipamente. Ne-ar plăcea să luăm ca bază o soluție de sistem gata făcută pentru producerea unui singur produs cu un volum mare de producție, dar nimeni nu ar putea oferi ceva asemănător.

Așadar, a fost creată o echipă de proiect multifuncțională, a cărei sarcină a fost asamblarea soluției într-o singură fabrică din soluțiile mozaic oferite pe piața de echipamente, adică să ofere o soluție de producție integrată cuprinzătoare. A fost o lucrare creativă, cu multe iterații: proiectul a fost „redesenat”, returnat pentru revizuire și discutat de multe ori.

Rezultatul muncii colosale de un an a echipei de proiect a fost dezvoltarea unei specificații tehnice cheie. Lucrarea a fost foarte eficientă, iar abaterile de finanțare, investiții, termene limită și caracteristici tehnice au intrat în limite acceptabile. Proiectul, desigur, este foarte mare și în ceea ce privește investițiile, acestea s-au ridicat la aproximativ 7 miliarde de ruble. Succesul proiectului se datorează în mare măsură faptului că conducerea, acționarii și angajații au investit mult efort în el.

Soluția în sine poate fi atribuită cu toată responsabilitatea know-how-ului, deoarece aspectul unor astfel de echipamente „mixte” de la diferiți producători cu software complet diferit a pus sarcini inovatoare. În procesul de analiză a echipamentului, s-a dovedit că da, este de înaltă calitate și are caracteristici bune, adică nivelul hardware-ului este foarte ridicat, dar există probleme cu software-ul care vine cu echipamentul; în multe feluri „ieri”. Mai mult, pentru a conecta echipamente de la diferiți producători, este necesar să-l reprogramați în orice caz. Specificațiile tehnice au fost formulate de echipa de proiect, iar această sarcină a fost transmisă producătorilor străini, de fapt, specialiștii noștri i-au instruit în acest sens; Au fost o mulțime de întâlniri și excursii la producătorii de echipamente. Ei, desigur, au fost puțin indignați și nu au vrut să schimbe nimic, dar apoi s-au convins că avem dreptate și le oferim soluții rezonabile pentru modificarea software-ului lor. Cred că a fost o experiență foarte pozitivă pentru ei să participe la un astfel de proiect.

Și pentru noi a fost o veste bună că specialiștii occidentali pot realiza echipamente excelente, dar nu le pot conecta într-o soluție atât de puternică din diferite elemente cu interfețe diferite. Echipa noastră de proiect și specialiștii au făcut față cu succes acestui lucru. Acesta este adevăratul know-how al proiectului nostru - natura sa sistematică.

Noua solutie de sistem - noua tehnologie de productie

Produsele sunt fabricate din materiile noastre prime, inclusiv cele refrigerate, de la fermele noastre (sunt situate in toata tara), astfel incat putem garanta calitatea.

De fapt, o persoană intră în contact cu produsul la intrarea procesului tehnic și la ieșire: la descărcarea mașinilor cu materii prime și la încărcarea paleților cu cârnați gata făcut și ambalați. Numai în aceste etape rămân operațiuni manuale. Mașina este descărcată, iar materiile prime intră în așa-numitul „depozit robot”. Acesta este un hangar imens cu rafturi, întunecat, nu sunt oameni acolo, stivuitoarele robot demontează paleții și îi duc în locurile potrivite. Într-un depozit automatizat, fiecărei cutii care conține fiecare tip de materie primă i se atribuie un cod. ERP verifică soldurile în depozit și în producție, încărcarea echipamentelor și emite o comandă de a trimite cutii de materii prime la producție. Materiile prime sunt furnizate la linia automată de umplutură (umplutură de cârnați). Rezultatul acestei linii este cârnați umpluți într-o carcasă.

Până acum, cinci până la șapte rețete sunt testate în timpul lansării inițiale, apoi vor fi semnificativ mai multe dintre ele. În același timp, o plantă robotizată îți permite să fii flexibil în rețete. Sistemul se adaptează automat la modificările acestora și la dimensiunea (calibrul) specificată a cârnatului, puteți modifica și tipul și parametrii ambalajului;

După aceasta, produsele sunt trimise la următoarea etapă de procesare. Roboții atârnă cârnații pe umerase speciale și îi introduc în rame, apoi îi transportă în camere termice. În funcție de tipul de cârnați și de rețetă, procesul de coacere a cârnatului afumat crud poate dura până la o lună.

Următoarea etapă de producție este realizată și de roboți cu inteligență artificială. Acești roboți, numiți „navete”, monitorizează maturitatea cârnaților în camerele termice. De altfel, această monitorizare este simplificată de faptul că maturitatea cârnatului este determinată de contracția acestuia. Prin urmare, aici puteți evita senzorii inutile și măsurile complexe de control - roboții cântăresc semifabricate și determină maturitatea cârnaților în funcție de gradul de contracție. Un tehnolog expert, dacă este necesar, participă selectiv la controlul calității în această etapă și corectează activitatea roboților. Dacă cârnații trebuie să se „cocească”, robotul dă sarcina, iar cârnatul rămâne în camera de căldură atât timp cât este necesar.

Când produsele sunt gata, roboții „scoate” cârnații din umerase, iar produsele intră pe linia de ambalare. Roboții de ambalare sunt unici: lipesc etichete, ambalează produse și, fără control uman, conform parametrilor prestabiliți, formează complet tipul de ambalaj în funcție de natura produsului (de exemplu, realizează cutii de ambalare de dimensiunea necesară).

Și aici este etapa finală, în care oamenii apar din nou. Ei ridică paleții formați de produse și îi încarcă pe camioane.

Întreaga fabrică are aproximativ 120 de angajați, iar capacitatea sa de producție poate ajunge la 100 de tone pe zi. Dacă uzina ar fi fost construită la modă veche, fără atât de multe linii interconectate, roboți, ERP și inteligență artificială, ar fi fost necesar de mai multe ori mai mult personal.

De fapt, controlul direct al instalației se realizează cu un minim de interfețe între roboți și un număr mic de senzori.

Există o iluzie: mulți senzori înseamnă bun, dar acest lucru nu este adevărat. Părerea că abundența parametrilor și volumul uriaș al procesării lor este egală cu „Industria 4.0” este incorectă. Astfel, nu se colectează doar o serie de date mari, ci doar informații cu adevărat necesare și sunt prelucrate, pe această bază se fac concluzii și previziuni. Soluția optimă este tocmai acolo unde complexitatea sistemului este redusă cât mai mult posibil: numărul de defecțiuni posibile este redus și fiabilitatea funcționării echipamentelor este crescută.

A fost acordată multă atenție problemelor de mediu în cadrul proiectului. Planta este situată lângă o pădure, în regiunea Moscovei există un sat în depărtare. Natura nu ar trebui să fie deteriorată; aceasta a fost o condiție foarte importantă a proiectului. În prealabil, înainte de construcția centralei, a fost gândită o schemă detaliată de tratare a deșeurilor instalației, a fost realizat un proiect pentru instalațiile de tratare, care a fost implementat cu succes în conformitate cu toate standardele. Aceste instalații de tratament sunt foarte moderne și costisitoare și au durat foarte mult timp pentru a fi proiectate. Mai mult, au fost construite aproape la fel de mult ca producția în sine. Instalațiile de tratare sunt situate într-o clădire separată se realizează întregul ciclu de curățare necesar, ținând cont de specificul producției.

Personalul decide totul: o nouă paradigmă, noi cerințe pentru personal

O astfel de uzină reduce nevoia de personal slab calificat, dar crește nevoia de specialiști de nivel înalt: ingineri, IT, specialiști înrudiți (cu cunoștințe de inginerie, IT, programare). Eliminam angajații slab calificați care efectuează operațiuni manuale, dar avem un deficit de angajați cu înaltă calificare.

Pe unii dintre specialiști îi pregătim de un an și jumătate: predare, desfășurare de traininguri, de când aveam o producție de cârnați afumati cruzi. În ceea ce privește IT, am invitat specialiști externi și i-am instruit pe ai noștri – atât prin SAP, cât și prin sisteme automate și roboți. De ceva vreme, specialiști străini vor lucra pentru noi și vor însoți proiectul până când îl vom aduce pe al nostru. Ei vin, ne instruiesc angajații, iar noi trimitem o parte din personal la unități de producție similare, poate nu de același nivel, pentru că proiectul nostru este unic.

Trebuie remarcat faptul că în Rusia, inginerii, programatorii și specialiștii IT din diverse domenii au calificări foarte bune, dar există o lipsă fundamentală a acestora. Grupul Cherkizovo este interesat de specialiști în inginerie care au o viziune asupra sistemelor, sunt capabili să ia decizii complexe și să lucreze în echipă. Interdisciplinaritatea este deosebit de relevantă acum. Plătim și suntem gata să le plătim foarte bine, la nivelul marilor companii străine.

Angajații noștri de la toate nivelurile trebuie să urmeze cursuri interne (online și offline) și să se dezvolte. Pentru a face acest lucru, pe portalul companiei poți urmări în biroul tău cursurile oferite de serviciul HR. Există un întreg catalog de training-uri care este actualizat constant. Astfel, personalul urmează constant pregătire avansată pe teme de actualitate în management și producție.

Proiectul este finalizat, fabrica este construită, începe lucrările

Rezumând, putem evidenția încă o dată avantajele incontestabile pe care le oferă implementarea unui astfel de proiect de construcție a unei monocentrale complet robotizate, care este o implementare clară a abordării Industrie 4.0:

automatizarea totală înlătură factorul uman;

lanț de proces integrat;

indicatori cheie de producție online;

managementul calității de-a lungul întregului lanț tehnologic;

fiabilitatea informațiilor de-a lungul lanțului;

mai puține decalaje între plan și operațiuni;

informații fiabile pentru luarea deciziilor privind producția și vânzările;

punctele de control integrate în procesul de producție previn abaterile de la parametrii planificați.

Acesta este un proiect de care să fim mândri. Acum este în curs de desfășurare, inginerii de punere în funcțiune verifică echipamentele și sunt produse produse de probă. Potrivit directorului general al Cerkizovo, Serghei Mihailov, fabrica este unică în clasa sa, nu numai pentru că este una dintre cele mai mari din Rusia și Europa, ci și pentru că folosește cele mai noi tehnologii și experiența vastă a grupului Cherkizovo. a fost investit în acesta atât în ​​domeniul tehnologiei informației, cât și al industriei.