Caracteristicile tehnologiei de producție a produselor. Tehnologie pentru producerea foilor de azbociment Analiza poziției SA „BelACI”

Tehnologie pentru producerea plăcilor de azbest-ciment

În prezent, există trei metode de producere a produselor din azbociment: metoda umedă - din suspensie de azbociment, semiuscă - din masă de azbociment și uscată - din amestec uscat de azbociment. Metoda umedă este cea mai utilizată. Celelalte două sunt folosite doar în instalații pilot.

Procesul de producție al plăcilor de azbociment constă din următoarele operațiuni tehnologice principale:

Cimentul este transportat prin conducte în silozuri închise

și se dozează strict în funcție de greutate folosind dozatoare de cântărire. Azbestul este depozitat pe grad și grad în interior. Dozarea azbestului se efectuează, de asemenea, în greutate, în funcție de taxa specificată.

Azbestul este livrat fabricilor în pungi de hârtie din vagoanele de cale ferată. La fabrică sunt depozitate într-un depozit închis pe o podea de lemn în compartimente separate pentru diferite mărci și soiuri. Dacă azbestul a ajuns la depozit în containere, atunci poate fi depozitat în stive. Calitatea și marca azbestului sunt indicate deasupra fiecărui compartiment sau stivă.

Pentru fabricarea produselor se determină compoziția amestecului de azbest. Astfel, pentru foile ondulate de azbest-ciment utilizate pentru acoperirea acoperișurilor clădirilor rezidențiale, amestecul de azbest se stabilește astfel: 50% azbest de clasa a 5-a, 50% azbest de clasa a 6-a, iar conținutul total de textura moale ar trebui nu depășește 50%, inclusiv conținutul în amestecul de azbest M-60-40 nu trebuie să fie mai mult de 15%. Calitățile de azbest și conținutul procentual al acestora în amestecurile utilizate sunt standardizate cu ajutorul hărților tehnologice speciale.

În continuare, azbestul pe paleți speciali este livrat la șantier cu un stivuitor electric și încărcat în coșuri de consumabile separat pe grup și grad. Din acestea, azbestul este alimentat prin transportoare înclinate în dozatoarele de cântărire, unde este colectată încărcătura de azbest finită. La comanda de la panoul de comandă, încărcătura este turnată din dozatoare și, cu ajutorul transportoarelor de transfer și înclinate, intră în transportorul de distribuire, de unde intră pe canale, unde încărcătura este supusă prelucrării primare (umezire, lipire). ). Concomitent cu încărcarea azbestului în colare, acesta este umezit cu apă limpezită prin recuperare, folosind un dispozitiv special de măsurare în cantitate de cel puțin 5 litri la 1 kg de azbest uscat. Durata procesării azbestului la alergători este de 12-15 minute, umiditatea azbestului nu este mai mică de 28-80%.

La finalizarea procesării, azbestul este îndepărtat de pe coloane fără reziduuri. În continuare, azbestul este procesat în hidrofluffers în prezența unei cantități mari de apă pentru a obține o bună pufos. Timp de procesare 8 - 10 min. Puful de azbest este de cel puțin 80 - 90%. Puful de azbest determină în mare măsură calitatea produsului. Există trei tipuri de puf: uscat, umed și semi-uscat.

Cu metoda uscată, puful se face cu ajutorul curelelor și pufurilor. La rulare, fasciculele de azbest sunt frământate, legătura dintre fibre este ruptă, iar în dezintegrator (dezintegrator), fasciculele zdrobite sunt împărțite în continuare în fibre individuale. În cele din urmă, fibrele de azbest sunt pufnite într-un aparat pentru prepararea masei de azbest-ciment - un hollender. Cu metoda de puf umed, azbestul este înmuiat în apă timp de 3-5 zile, apoi amestecul este frământat pe curele. Apa pătrunde în microfisuri și are un efect de înghețare, în urma căruia fibrele se umfla mai ușor și mai bine. Udarea azbestului crește elasticitatea fibrelor, ceea ce crește rezistența la rupere atunci când sunt prelucrate pe curele. În prezent, o mașină cu role devine din ce în ce mai comună pentru zdrobirea azbestului. Spre deosebire de curele, această mașină produce azbest zdrobit de înaltă calitate într-un flux continuu.

După terminarea pufulării, suspensia de azbest este pompată într-un turbomixer, unde este amestecată cu ciment. Cantitatea de ciment încărcată în malaxor per lot este de 600-800 kg.

Încărcarea cimentului în malaxor se efectuează treptat în porțiuni uniforme din buncărul de alimentare printr-un dozator de cântărire. După ce încărcarea cimentului este finalizată, masa de azbest-ciment este amestecată timp de 45 de minute. Masa finită curge prin gravitație într-un mixer cu găleată proiectat pentru alimentare neîntreruptă. Amestecul din mixer este amestecat continuu. De la malaxorul cu găleată, masa de azbociment este alimentată la arborii cilindrilor de plasă ai mașinilor de format table (LFM), pe care se formează macheta de azbociment a semifabricatului. Foile sunt formate pe o mașină universală cu ochiuri rotunde cu trei cilindri SM 943. Rola de azbociment este îndepărtată automat din tamburul de formare al mașinii atunci când grosimea specificată este atinsă de un tăietor. Rolul îndepărtat este transportat prin transport cu bandă către foarfece de ghilotină, care sunt tăiate în formate de 1750*10 mm.

Foile sunt alimentate prin transportoare de ieșire și de alimentare către ondulator, unde sunt ondulate pe linii de turnare necăptușite mecanizate SM 115 și SMA 170 folosind călirea hidrotermală accelerată. În prezent, unitățile sunt folosite pentru a produce automat foi ondulate și a le stivui.

După profilare, foile cu defecte exterioare sunt aruncate pe un transportor în picioare către resturile de amestecare pentru prelucrare.

1. întărire preliminară într-un transportor;

2. întărire în umidificator;

3. întărire finală într-un depozit cald.

După umidificator, sortatorul completează stive de 80 de foi de HC 7.5 și 100 de foi de HC 6. Călirea finală a produselor se realizează în depozitul de produse finite și apoi în spații deschise. Foile sunt păstrate în depozit timp de șapte zile, după care produsele finite sunt acceptate de departamentul de control al calității și loturile sunt testate în conformitate cu GOST 16233 70.

Tipuri de produse finite și domenii de aplicare a acestora

Gama de produse din azbociment cuprinde peste 40 de articole. Ele pot fi împărțite în următoarele grupe principale: table profilate - ondulate și semi-condulate pentru acoperișuri și placarea pereților; plăci plate - obișnuite și texturate sau vopsite pentru placarea pereților; panouri de acoperiș și pereți cu un strat termoizolant; conducte de presiune și fără presiune și cuplaje pentru acestea; produse speciale (arhitecturale, sanitare, electroizolante etc.).

Structurile din tablă de azbest-ciment sunt utilizate în toate zonele climatice ale Rusiei, iar volumul producției lor satisface nevoile de construcție. Volumul producției de structuri prefabricate din azbociment satisface doar 6-7% din cererea pentru acestea.

Industrializarea în continuare a construcțiilor, reducerea intensității forței de muncă și a materialelor, creșterea durabilității și fiabilității structurilor din azbociment necesită creșterea dimensiunii tablelor ondulate la 6 m, organizarea producției de table vopsite și armate, table presate plane, elemente turnate pentru cadre de panouri. .

Foile profilate sunt realizate din azbociment, ondulate (profil obișnuit și armat) și semi-ondulate.

Foile ondulate au forma unui dreptunghi cu șase (opt) valuri, a căror direcție a crestelor coincide cu direcția laturii mari a dreptunghiului. Lungimea foilor ondulate de profil obișnuit (VO) este de 1200 mm, lățimea este de aproximativ 700 mm și grosimea este de 5,5 mm. Foile ondulate cu profil armat (RP) sunt ceva mai groase, ceea ce le permite sa fie produse la dimensiuni mai mari. Lungimea lor este de 2800 mm, lățimea - aproximativ 1000 mm și grosimea - 8 mm. În ultimii ani a fost dezvoltat un nou tip de foi ondulate din azbest-ciment - SV-40-250 cu dimensiunile de 2500x1150x6 mm. În comparație cu plăcile VO produse anterior, aceste plăci au o suprafață utilă mai mare și un consum mai mic de azbociment la 1 m2 de suprafață utilă.

Foile profilate trebuie să aibă formă strict dreptunghiulară, fără crăpături sau așchii. Foile profilate din azbociment sunt folosite pentru acoperișuri, placarea pereților, balustradele balcoanelor etc. Plăcile de azbociment plane sunt produse nepresate și presate cu rezistență sporită, 4-10 mm grosime, până la 1600 mm lățime și până la 2800 mm lungime. În timpul procesului de turnare, suprafața frontală a acestora este finisată, în funcție de destinație, cu un strat decorativ de azbociment, vopsit cu emailuri impermeabile, lustruit, dar și realizat în relief, imitând plăci ceramice smălțuite. Placile vopsite cu emailuri impermeabile au fost utilizate recent cu succes pentru placarea panourilor, tavanelor, pereților instalațiilor sanitare și bucătăriilor clădirilor rezidențiale și publice.

Ardezia de azbociment este ieftină, ușor de instalat și unul dintre cele mai cunoscute materiale de acoperiș. Placile ondulate de azbest-ciment (ardezie) sunt cel mai comun material de acoperiș. Până de curând, dimensiunile lor erau relativ mici: foile de profil VO obișnuit aveau dimensiunea planului de 1200X680 mm și o greutate de aproximativ 9 kg. În prezent, producția lor a fost oprită aproape peste tot și a început producția de foi de azbociment de dimensiuni mari cu profile ondulate.

Cele mai răspândite pentru construcția de locuințe rurale sunt foile de azbociment HC cu dimensiunea planului de 1750 * 25 mm. Fiecare dintre ele acoperă aproximativ 1,5 m2 de acoperiș și, în comparație cu o tablă VO de dimensiuni mici, are de 2 ori mai puține rosturi.

Placile moderne de acoperiș din azbest-ciment - ardezie, sunt vopsite pentru a-și îmbunătăți proprietățile decorative și pentru a le crește durata de viață. Vopsirea se face cu vopsele silicate sau vopsele cu liant fosfat, folosind diverși pigmenți. În trecut, foile de azbociment (ardezie) erau fie o nuanță gri, fără trăsături, fie puteau fi roșii sau verzi. În prezent, ardezia este produsă într-o mare varietate de culori: roșu-maro, ciocolată, roșu cărămidă, galben (ocru), albastru etc. Vopseaua folosită pentru acoperirea foilor de ardezie finisate formează un strat protector care protejează produsul de distrugere, ii reduce absorbtia de apa si creste rezistenta la inghet. Un astfel de strat de protecție reduce volumul emisiilor de azbest în aerul înconjurător și crește durata de viață a ardeziei de 1,3 - 1,5 ori.

Ardezia plată părăsește deja piața de consum; dezavantajele sale i-au depășit totuși avantajele: instalarea este complicată din cauza dimensiunilor reduse (400x400 mm) și este limitată de un unghi de înclinare de 30°. Dar aspectul unui acoperiș plat din ardezie lasă mult de dorit; este mai ușor să îl înlocuiți cu țigle elegante și interpreții acestora (plăci metalice și șindrilă de bitum) care sunt optime pentru astfel de pante.

Partea tehnologica

În prezent, există trei metode de producere a produselor din azbociment: metoda umedă - din suspensie de azbociment;

Schema tehnologică a metodei umede pentru producția de foi ondulate de azbest-ciment folosind suspensii slab concentrate:

Fig.1. Schema tehnologică a metodei de producție umedă: 1, 3, 12, 15, 17 - transportoare, 2, 4, 8 - dozator, 5 - canale, 6 - agitator hidraulic, 7 - buncăr, 9 - turbo mixer, 10 - mixer cu găleată , 11 - mașină de turnat foi, 13 - foarfece, 14 - ondulator, 16 - transfer, 18 - cameră de precălire, 19 - transportor de întărire cu apă, 20 - sortator de foi, 21 - mixer de tăiat, 22, 23 - recuperatoare semi-uscate - din masa de azbest-ciment

Fig.2. Schema tehnologica pentru turnare semi-uscata: transportor cu 1 role; 2-role de presare; 3-buncăre de stropire; 4-mecanism de vibratii; 5-role de sustinere; 6-baie de receptie; 7-arborele de antrenare; 8-rulouri mici; 9-cutie vid; țesătură cu 10 ochiuri; 11-ax de tensionare si uscat - realizat din amestec uscat de azbociment

Fig.3. Schema tehnologică de turnare uscată: 1-ciclon; 2-pâlnie; 3-tub de umezire; 4-role de compactare; 5-dispozitiv de tăiere; transportor cu 6 viteze; arbori cu 7 role; 8-alimentator; 9-strat de masa de azbociment; 10-bandă de cauciuc

Metoda umedă este cea mai utilizată. Celelalte două sunt folosite doar în instalații pilot.

Procesul de producție al plăcilor de azbociment constă din următoarele operațiuni tehnologice principale:

1) Transportul cimentului în buncăre închise prin conductă;

2) Dozarea cimentului folosind dozatoare de cântărire;

3) Aprovizionarea cu azbest în pubele consumabile cu ajutorul unui stivuitor electric;

4) deplasarea azbestului cu ajutorul unui transportor către recipientul de alimentare;

5) Dozare;

6) Procesarea primară a taxei;

7) Tratarea azbestului în stingătoarele hidraulice în prezența unei cantități mari de apă;

8) Pomparea suspensiei de azbest într-un turbo mixer și amestecarea cu ciment;

9) Amestecarea masei de azbociment;

10) Masa intră în mixerul cu oală;

11) Transferul de masă pe arborii cilindrilor de plasă ai mașinilor de format table (LFM);

12) Foi de formare;

13) Tăierea în foi de dimensiuni specificate;

14) Ondularea tablelor pe linii mecanizate;

15) Preîntărire într-un transportor.

16) Întărire în umidificator.

17) Transfer in depozitul de produse finite si intarire finala.

Descrierea schemei tehnologice de producere a foilor de azbociment

Cimentul este transportat printr-o conductă în buncăre închise și dozat strict în funcție de greutate folosind dozatoare de cântărire. Azbestul este depozitat pe grad și grad în interior. Dozarea azbestului se efectuează și în greutate, în funcție de taxa specificată.

Cu metoda uscată, puful se face cu ajutorul curelelor și pufurilor. La rulare, fasciculele de azbest sunt frământate, legătura dintre fibre este ruptă, iar în dezintegrator (dezintegrator), fasciculele zdrobite sunt împărțite în continuare în fibre individuale. Fibrele de azbest sunt în cele din urmă pufnite într-un aparat pentru prepararea masei de azbest-ciment - un hollender. Cu metoda de puf umed, azbestul este înmuiat în apă timp de 3-5 zile, apoi amestecul este frământat pe curele. Apa pătrunde în microfisuri și are un efect de înghețare, în urma căruia fibrele se umfla mai ușor și mai bine. Udarea azbestului crește elasticitatea fibrelor, ceea ce crește rezistența la rupere atunci când sunt prelucrate pe curele. În prezent, o mașină cu role devine din ce în ce mai comună pentru zdrobirea azbestului. Spre deosebire de curele, această mașină produce azbest zdrobit de înaltă calitate într-un flux continuu.

După terminarea pufulării, suspensia de azbest este pompată într-un turbomixer, unde este amestecată cu ciment. Cantitatea de ciment încărcată în malaxor per lot este de 600-800 kg.

După profilare, foile cu defecte exterioare sunt aruncate pe un transportor în picioare către resturile de amestecare pentru prelucrare.

1. întărire preliminară într-un transportor;

2. întărire în umidificator;

3. întărire finală într-un depozit cald.

După umidificator, culegătorul completează picioarele. Călirea finală a produselor se realizează în depozitul de produse finite și apoi în spații deschise. Foile sunt păstrate în depozit timp de șapte zile, după care produsele finite sunt acceptate de departamentul de control al calității și loturile sunt testate în conformitate cu GOST 16233 70.

Proprietăți fizice și mecanice. Proprietăți de rezistență și deformare:

Rezistența finală la încovoiere sben, MPa............................. 15 - 42

Rezistența la tracțiune sрас, MPa...................0 -25

Rezistența maximă la compresiune perpendiculară pe stratificarea sсж, MPa.60 - 80

Rezistența finală la compresiune paralelă cu stratificarea sсж, MPa.........30 - 40

Modulul de elasticitate (deformabilitate), sub tensiune axială, dacă s = (0,8 - 0,85)sras, Er, MPa...................... .... ......(12 - 18) · 1000

Modulul de elasticitate la compresie paralel cu stratificarea, Es...(13 - 30) 1000

Deformare finală sub tensiune axială, epr...................................(20 - 65) / 100000

Rezistența la impact Rsp, kJ/m2............................................. ......... .....15

Rezistența crește odată cu creșterea conținutului de silicat tricalcic la valori optime de aluminat tricalcic și dispersie de ciment.

Creșterea conținutului de azbest până la o anumită valoare (18-25%) crește rezistența azbocimentului, optimizând simultan parametrii tehnologici. Cea mai mare influență asupra rezistenței cimentului de azbest este exercitată de lungimea fibrei de azbest și de conținutul de impurități de praf, precum și de precizia dozării componentelor compoziției brute, de gradul și calitatea pufului de azbest, omogenitatea amestecului brut, condiții de turnare care asigură deshidratarea semifabricatului la valoarea optimă fără a perturba structura acestuia, condiții de întărire care stimulează hidratarea maximă a cimentului.

Rezistența azbocimentului crește odată cu creșterea densității acestuia. Aproximativ: sizg = K·(r0)2, unde K este o constantă în funcție de calitatea materiilor prime și de parametrii de producție. Valoarea o crește în timp datorită hidratării pe termen lung a mineralelor clincher și carbonizării produselor de hidratare (Tabelul 1). Rata de creștere s depinde de compoziția cimentului utilizat.

Tabelul 1 Creșterea sben în timp

Azbocimentul este afectat de umiditate. Pentru azbocimentul saturat cu apă, sb și sras sunt cu 15-16% mai mici, iar pentru azbocimentul uscat la greutate constantă este cu 12-18% mai mare decât pentru uscare la aer (la Wg = 8-11%). Coeficientul de uniformitate al rezistenței Codn este de 0,65-0,75 la încovoiere; cu tensiune axială 0,5-0,6.

Proporționalitatea dintre tensiunile o și deformațiile relative e ale azbocimentului se menține sub acțiunea sarcinii de tracțiune pe termen scurt până la s = (0,5-0,65)sras. În aceste limite, se comportă ca un material elastic, respectând legea lui Hooke. Creșterea ulterioară a lui s duce la o anumită curbură a liniei în coordonatele s - e. Prin urmare, modulul de elasticitate (deformabilitate) la s = (0,3-0,4)sras este cu 4 - 6% mai mare decât, de exemplu, la s = (0,9-0,95)sras. Ep crește odată cu creșterea conținutului de azbest, grade mai mari, dar și cu creșterea r0. Astfel, o creștere a r0 de la 1,5 la 1,7 kg/cm3 duce la o creștere a Ep de aproape 1,5 ori. În azbocimentul saturat cu apă, comparativ cu azbocimentul uscat, Ep scade cu 15-25% și, în consecință, deformabilitatea finală crește.

Rezistența la impact a azbocimentului Ryd este de obicei caracterizată de rezistența la tracțiune în timpul îndoirii la impact, care este calculată ca coeficient de împărțire a muncii cheltuite pentru distrugerea probei la aria sa transversală. Ryd depinde în cea mai mare măsură de calitatea și lungimea fibrelor de azbest și crește odată cu creșterea lor. Astfel, rezistența la impact a azbocimentului realizat din azbest din grupele 5 și 6 este de 1-2,5 kJ/m2, iar din azbest din grupele 3 și 4 este de 3-5 kJ/m2. O creștere a densității azbocimentului la r0 » 1,7 crește și apoi scade ușor Ryd (Tabelul 3).

Efectul vechimii azbocimentului asupra lui Ryd este nesemnificativ. Ryd crește atunci când pastă, hârtie și fibre sintetice sunt introduse în compoziția materiei prime. Impactul asupra azbocimentului, în special la valori scăzute ale Ryd, poate duce la rupturi ale unor fibre de armare și microfisuri. La valori ale sarcinii de impact apropiate de distructive și cu impacturi repetate, produsele pot pierde până la 30-50% din rezistența lor inițială fără formarea de fisuri vizibile. Prin urmare, în timpul operațiunilor de încărcare și descărcare, în timpul transportului și lucrărilor de construcție, produsele trebuie protejate de impact.

Azbocimentul are proprietatea de fluaj, asociată cu prezența formațiunilor fine-cristaline în piatra de ciment, caracterizată prin capacitatea de a suferi deformare plastică. Astfel de deformații se manifestă semnificativ la expunerea prelungită la sarcini și pot ajunge la 55-60% din maxim. Datorită fluajului, sarcinile pe termen lung pot distruge azbocimentul la solicitări de 70-80% din srac obținut în timpul testării mașinii a materialului. Fluxul său este aproape inexistent. dacă sarcinile nu depăşesc 35-40% distructive.

Contracție, deformări de temperatură și umiditate ale azbocimentului. În timpul întăririi azbocimentului, are loc o contracție a materialului, cauzată de contracția (compresia) sistemului. Trecerea unei părți a umidității capilare în compoziția noilor formațiuni, precum și uscarea în corpurile capilare, este însoțită de contracție. Contracția în timpul întăririi produselor, în funcție de tipul de ciment, densitatea semifabricatului, conținutul de azbest și modurile de întărire, este de 0,35-1,5 mm/m. Contracția crește la utilizarea cimenturilor cu conținut ridicat de alumină, în special cu o suprafață specifică mare (3500-4000 cm2/g). Când se utilizează ciment Portland nisipos, contracția este redusă de 1,5-2 ori. Rata de contracție este cea mai mare în primele zile de întărire - la vârsta de 14-28 de zile. scade considerabil.

Deformațiile relative la temperatură și ale unui produs întărit la temperatură pozitivă și ale unui produs neumezit la temperatură negativă depind liniar de temperatură:

Când umiditatea W a azbocimentului se modifică, apar deformări ale umezelii (ew) ale acestuia.Uscarea duce la contracție (-ew), iar saturația cu apă duce la umflare (+ew). ew depinde de compoziția materiilor prime pentru producerea azbocimentului, de densitatea acestuia, vârsta, regimurile de udare și uscare și poate fi de 0,03-0,3%. Ultima valoare corespunde unei modificări a W a azbocimentului de la 0 la 24-25%. Produsele realizate cu ciment Portland nisipos folosind tehnologia autoclavelor au valori noi de 1,5-1,7 ori mai mici decât atunci când se utilizează ciment Portland. Când W al unui produs realizat cu azbest din grupele 5 și 6 trece de la o stare complet uscată la una saturată în apă, aproximativ ew = -0,42r0+ 0,88%.

Consecința deformărilor de umiditate ale azbocimentului este deformarea acestuia, care apare atunci când este umed sau uscat datorită diferenței de W pe grosimea materialului. Valoarea maximă a săgeții de deformare apare atunci când azbocimentul este umezit (sau uscat) pe o parte, în funcție de densitatea și compoziția sa, după 5-25 de minute. după începerea procesului, apoi scade. Deformarea este un dezavantaj, iar pentru piesele de dimensiuni mari, brațul de deformare poate ajunge la câțiva centimetri. Când azbocimentul este fixat rigid, tensiunile cauzate de diferența de W pot atinge limita de rezistență a materialului și pot duce la fisuri în structură. Prin urmare, produsele din azbest-ciment sunt fixate în structură cu ajutorul legăturilor flexibile care asigură libertatea de deformare a materialului.

Rezistența la îngheț a azbocimentului este o condiție importantă pentru durabilitatea acestuia. Standardele pentru produsele din azbociment oferă standarde de MP3 25 sau 50 pentru un ciclu de îngheț și decongelare alternativ, fără o scădere a sben cu mai mult de 10% și fără semne externe de distrugere a materialului.

Rezistența la îngheț a azbocimentului este influențată de compoziția materiei prime, parametrii de turnare și densitatea materialului. O creștere a cantității și calității azbestului duce, de regulă, la o creștere a rezistenței la îngheț a produsului. O scădere a rezistenței la îngheț se manifestă atunci când în compoziția materiei prime este utilizat un conținut ridicat de azbest cu textură moale (mai mult de 15-20% din conținutul său total). Compoziția și dispersia cimentului influențează rezistența la îngheț a azbocimentului, modificându-i porozitatea și structura. Produsul realizat cu ciment de belite care contine 40-45% silicat dicalcic are cea mai mare rezistenta la inghet.

Scăderea rezistenței la îngheț depinde de conținutul de aluminat tricalcic din ciment; astfel, o creștere a conținutului acestuia cu peste 6% reduce rezistența la îngheț a azbocimentului, cu atât mai mult, cu atât este mai mare finețea de măcinare a cimentului. Această influență poate fi eliminată prin selectarea aditivilor optimi de gips pentru ciment și suprafața specifică corespunzătoare. Factorii tehnologici care contribuie la creșterea rezistenței azbocimentului cresc și rezistența acestuia la îngheț.

Conductivitatea termică a azbocimentului în stare uscată la aer la r0 = 1,9 g/cm3 este de 0,35 W/(m deg). Modificările r0 în intervalul de 1,5-2 g/cm3 au un efect redus asupra conductivității sale termice. Capacitatea termică specifică a azbocimentului poate fi considerată ca 0,8 kJ/° kg. Azbocimentul poate rezista la încălzire până la 150°C fără a-și reduce rezistența. Când este încălzită la temperaturi mai ridicate și apoi răcirea cu aer, puterea sa scade după cum urmează:

Temperatura, °С Scăderea sben, %

Modul de funcționare al liniei de producție

Modul de funcționare al liniei de producție se caracterizează prin caracteristicile tehnologice ale producției, numărul de zile lucrătoare pe an), numărul de schimburi pe zi (n) și durata schimbului în ore (g).

Timpul anual de funcționare estimat al liniei de producție este determinat de formula:

262 x 8 x 2 x 0,9 = 3772,8 ore;

unde: - rata de utilizare a echipamentelor tehnologice (0,87...0,92).

Datele finale privind modurile adoptate sunt rezumate în Tabelul 1.

Masa 2. Programul de funcționare al atelierului

Numele atelierelor, departamentelor	Numărul de zile lucrătoare pe an, zile	Numărul de schimburi pe zi	Durata schimbului, oră	Rata de utilizare a tehnologiei echipamente	Fond de lucru tehnic anual estimat. echipamente la ora unu

Transport de materii prime
Dozare
Amestecare într-un mixer cu găleată
Formarea foii
Tăiere la dimensiunile specificate
Entuziasm

Calculăm productivitatea zilnică, în schimburi și pe oră a liniei de producție folosind productivitatea anuală dată.

Productivitatea zilnică este determinată de formula:

unde: - productivitatea anuală a atelierului;

Numărul de zile lucrătoare pe an, zile.

Productivitatea pe schimb este determinată de formula:

unde: n - numărul de schimburi pe zi.

Productivitatea pe oră este determinată de formula:

unde: - fondul de timp de echipare anual estimat în ore.

Rezumam datele obținute în tabelul 3.

Tabelul 3

Selectarea echipamentelor tehnologice pentru producerea foilor de azbociment

Selectarea și calculul echipamentului tehnologic depinde de productivitatea orară a fiecărei mașini și de rata de utilizare a echipamentului.

Calculăm numărul necesar de mașini folosind formula:

unde: M - numărul de mașini, buc.;

Productivitate orară în linie;

Productivitatea orară a mașinilor de tipul selectat;

Rata de utilizare a echipamentelor în timp.

Număr de mașini cu role:

M = = 2,2 3 buc.

2) numărul de olandezi:

M = = 2,95 3 buc

După selectarea echipamentelor, oferim o scurtă descriere a acestora.

Rezumam datele obținute în tabelul 4.

Tabelul 4

	Denumirea echipamentului tehnologic	Marca, scurta descriere a echipamentului	Puterea motorului	Rata de utilizare a echipamentelor
Singur
	Mașină de rulat	SM-957. Număr de role - 7; dimensiuni rola: diametru - 0,4 m; lungime - 0,7m; numărul de rotații al rolei pe secundă. - 4,66; puterea motorului electric în kW - 40 și 0,4; Dimensiuni în m: lungime - 3,6; lățime - 2,35; înălțime - 2.345; greutate în t - 9,8.
	Hollander	SM-892 (rotativ); Dimensiuni totale în m: lungime - 4,32; lățime - 3,25; înălțime - 1,62; Greutate în t - 10,7
	Mașină de format foi	SM-343A. Dimensiuni totale în m: lungime - 9,91; lățime - 4,08; înălțime - 3,85; Masa în t - 27
	Foarfece rotative	SM-275. Dimensiuni totale în m: lungime - 14,3; lățime - 3,89; înălțime - 1,6 Greutate în t - 1,075; Puterea motorului electric în kW - 12,5.

AGENȚIA FEDERALĂ DE EDUCAȚIE
Universitatea Tehnologică de Stat din Belgorod poartă numele. V.G. Şuhova
Departamentul Media și Comunicare

LUCRARE DE CURS

După disciplină:

„Tehnologia materialelor și produselor de construcții izolatoare”

„Materiale de acoperiș din azbociment”

Este realizat de un student

Grupuri PS-41

Semenkov P.E.

Acceptat: dr., conferențiar.

Alfimova N.I.

Belgorod 2011

CONŢINUT
introducere………………………………………………………………………………….3

Clasificarea produselor din azbociment...................................5
metode de producție............................................................. ... .........................8
TEHNOLOGIA DE PRODUCȚIE DE PLACI DE AZBEST-CIMENT........................................... .......................... ................unsprezece
1. Materiale pentru producerea produselor din azbociment................11
2. Tehnologie de producere a produselor din azbociment...........................................15
3. Caracteristicile produselor finite.............................................................. ..................... ..........23
Controlul calităţii materiilor prime şi produselor finite................26
Siguranță industrială................................................ ...29

Concluzie................................................. .................................................. ...... ..31

Literatură................................................. .................................................. ...... ..32
Introducere

Azbocimentul este un material compozit. Este fabricat din ciment, azbest și apă. Are proprietăți fizice și mecanice ridicate datorită armăturii pietrei de ciment cu fibre subțiri de azbest: rezistență mecanică ridicată la încovoiere, densitate scăzută, conductivitate termică scăzută, rezistență la scurgerea prin apele mineralizate, rezistență scăzută la apă și rezistență ridicată la îngheț. Dezavantajele azbocimentului sunt scăderea rezistenței atunci când este saturat cu apă, fragilitatea și deformarea când umiditatea se schimbă și toxicitatea. Principalele materii prime pentru producerea produselor din azbociment sunt azbest gradele 3, 4, 5 și 6 (10...20% din greutate), iar cimentul Portland clasele 300, 400, 500 (80...90%). . În producția de produse colorate din azbest-ciment, împreună cu azbest și ciment, se folosesc vopsele, precum și lacuri, emailuri și rășini colorate.

Astăzi, există mai mult de o duzină de întreprinderi care produc ardezie în Rusia. Aceste companii sunt situate în diferite orașe ale țării, au echipamente diferite - în timp ce unele întreprinderi continuă să folosească echipamente vechi fabricate din Belarus, alte fabrici operează de mult timp linii tehnologice europene moderne. Firește, din punct de vedere al calității, acesta din urmă va câștiga.

Ardezia internă de o nouă generație este produsă în prezent de șase din zece fabrici din Rusia - acestea sunt Volna Plant LLC, ACI OJSC Krasny Stroitel Plant, Sebryakovsky Azbestos Cement Products Plant OJSC, LATO OJSC, BelACI OJSC.

Prețul scăzut, gama largă de culori și calitățile competitive ale consumatorilor îl fac deosebit de popular, iar astăzi o astfel de ardezie poate fi numită în siguranță un acoperiș de înaltă calitate pentru clasa economică.

Majoritatea livrărilor de ardezie importate în Rusia provin din China. Ardezia chinezească se caracterizează prin calitate bună, dar în ceea ce privește caracteristicile sale de consum este adesea inferioară omologilor săi autohtoni și mai mare ca preț.

^ 1. Clasificarea produselor din azbociment
Produsele din azbociment sunt produse în peste 40 de tipuri. Acestea sunt împărțite în foi, țevi, panouri și plăci și părți modelate. Foile sunt produse în diferite forme, dimensiuni, tipuri de finisare, metode de fabricație și scopuri. După forma lor, foile se disting între plate și profilate, iar foile profilate sunt împărțite în ondulate, cu curbură dublă și figurate. Tablele ondulate vin în profile joase, medii și înalte, cu o lungime de până la 2000 mm - dimensiuni mici și peste 2000 mm - dimensiuni mari. În funcție de destinație, există plăci de acoperiș, perete, placare, pentru elementele structurilor clădirii și table electrice. Conductele din azbociment sunt disponibile în tipuri de presiune și fără presiune, rotunde și dreptunghiulare în secțiune transversală și în funcție de scop - alimentare cu apă, gaz, canalizare, ventilație, carcasă și racorduri. Panourile și plăcile sunt clasificate în funcție de scopul lor, tehnologia de fabricație și design. În funcție de scopul lor, panourile și plăcile sunt împărțite în acoperișuri (acoperiri și tavane suspendate), pereți și pereți despărțitori; Sunt produse atât turnate integral, cât și din elemente individuale - prefabricate, și prin proiectare - neizolate, izolate și acustice.

Produsele pentru acoperișuri sunt utilizate pe scară largă pentru construcții industriale, rezidențiale, civile și rurale. În construcțiile industriale, produsele de acoperiș sunt utilizate pentru acoperiri neizolate și izolate. Pentru acoperirile neizolate din magazinele fierbinți și clădirile de depozite neîncălzite, se folosesc foi de dimensiuni mari ondulate (Fig. 1) și semi-ondulate cu părți modelate.

Fig.1 Tablă ondulată din profil VO obișnuit:

1 - marginea de acoperire; 2 - marginea acoperită.

Pentru acoperirile izolate se folosesc plăci goale și tavă. Plăcile goale sunt două foi profilate de azbociment legate cu nituri de aluminiu și căptușite cu vată minerală în interior. Plăcile cu tăvi sunt tăvi din azbociment umplute cu material termoizolant.

Foile ondulate cu profil periodic sunt folosite pentru a construi incinte de perete pentru clădiri în diverse scopuri.

Foile ondulate de azbest-ciment cu profil unificat UV-7.5 sunt utilizate pentru instalarea acoperișurilor fără acoperiș, precum și a acoperișurilor izolate și a gardurilor de pereți ale clădirilor și structurilor industriale și agricole. Sunt produse in lungimi de 1750, 2000 si 2500 mm, latime 1125 mm si grosime 7,5 mm. Aceste plăci au o rezistență mare la încovoiere, mai mică de 20 MPa și o densitate de cel puțin 1700 kg/m3, rezistenta la inghet F50. Sunt produse pe linii automate fără stratificare.

Plăcile ondulate din azbociment din profilul unificat UV-6 sunt produse în lungimi de 1750, 2000 și 2500 mm, lățime de 1125 mm și grosime de 6,0 mm, cu pasul valului de 200 mm și înălțimea valului rândului de 54 mm, o rezistență la încovoiere de cel puțin 18 MPa, densitate 1700 kg/m 3 și rezistență la îngheț de cel puțin F25. Placile UV-b-1750 sunt folosite pentru acoperișurile de mansardă ale clădirilor rezidențiale și publice, plăcile UV-b-2000 sunt folosite pentru surplonțe de acoperișuri de mansardă și incinte de pereți ale clădirilor industriale, iar UV-b-2500 sunt utilizate pentru incinte de pereți ale clădirilor și structurilor.

Foile de azbociment cu profil ondulat SV-40 sunt utilizate pentru acoperișuri în construcția de locuințe în masă, precum și pentru structurile de închidere a pereților clădirilor și structurilor industriale și agricole. Sunt produse în lungimi de 1750 mm și 2500 mm, lățimi de 1130 mm și grosimi de 5 și 6 mm, cu pasul de val de 150 mm și înălțimea de 40 mm.

^ 2. Metode de producție
Producția de produse din azbociment include următoarele operațiuni:

1) scindarea (pufularea) azbestului în fibre subțiri;

2) prepararea suspensiei de azbociment;

3) filtrarea unei foi subțiri din masa lichidă de azbociment;

4) turnarea produselor din acesta: table ondulate (acoperișuri) și plate, țevi, canale de ventilație etc.; conferirea produselor densitatea și forma necesară prin presare, îndoire, tăiere (dimensiuni necesare);

5) întărirea produselor în camere de abur, bazine de apă, autoclave și păstrarea acestora în depozite izolate până când capătă o rezistență dată.

Pufularea cu azbest se face mai întâi în rulouri și apoi într-un hollender. Gollender este un rezervor în care se rotește în interior un tambur cu cuțite. Cimentul, azbestul și apa sunt amestecate într-un hollender. Din hollender, masa rezultată intră într-un mixer cu găleată și apoi intră în mașina de turnat (Fig. 2). Partea de lucru a unei mașini de formare a foilor constă dintr-o baie cu o suspensie de azbest-ciment și un tambur de cadru gol acoperit cu o plasă metalică. Când tamburul se rotește pe o plasă metalică, un strat gros de azbociment este filtrat, care este îndepărtat de straturi nesfârșite de pânză tehnică și transferat într-un tambur de format metalic care înfășoară straturi concentrice ale amestecului de azbociment.

Fig.2 Diagrama mașinii de turnat:

1 - agitator; 2 - baie; 3 - compartimentare; 4 - cilindru plasa; 5, 13, 15 - tuburi de spălare; 6 - ax de presiune; 7 - pânză; 8 - cutie superioara de vid; 9 - cilindru format metalic; 10 - arbore de susținere (de antrenare); 1 - role de ghidare; 12 - cutie de vid inferioară; 14 - rola bara de protectie; 16 - axele de stoarcere; F 1 , F 2 , F 3 - presiuni create de greutăți, arcuri sau cilindri hidraulici.
Când stratul de azbociment de pe tamburul de format atinge grosimea necesară, acesta este tăiat de-a lungul generatricei cilindrului. Foaia brută de azbociment rezultată intră în transportor pentru prelucrare ulterioară: este tăiată la dimensiunile necesare, presată la o presiune de 30-40 MPa și sertizată pentru a obține foi profilate. Placile de azbociment SV și UV au un val joasă (Fig. 3), care, la instalarea acoperișului, trebuie acoperită de un val de înălțime normală a foii adiacente. Pe lângă „metoda umedă” descrisă pentru turnarea produselor din azbociment, se folosesc metode semi-uscate și uscate. Prin metoda semi-uscată, produsele sunt turnate dintr-o masă concentrată (cremoasă) cu un conținut de umiditate de 30-35% pe mașini speciale pentru turnarea fără straturi a produselor cu compactare puternică.

Fig.3 Table ondulate din azbest-ciment de profil unificat A- profil table; b - detalii profil.
Cu metoda de turnare uscată, azbestul este pufnit și amestecat cu ciment și nisip măcinat în stare uscată. Apoi acest amestec, umezit la 14-16%, este compactat pe o linie de transport sub o presă sau role.

^ 3. Tehnologie de producere a foilor de azbociment
3.1 Materiale pentru producerea produselor din azbociment
Cimentul Portland este folosit ca liant pentru producerea produselor din azbest-ciment. Ar trebui să se hidrateze rapid, dar să se stabilească relativ lent. Creșterea rezistenței produsului trebuie să se producă suficient de rapid pentru trecerea semifabricatului în produsul finit.

Întărirea și întărirea cimentului se efectuează în condiții specifice. Hidratarea inițială are loc la un raport apă-ciment foarte mare. În procesul de aspirare a fazei lichide se filtrează unele dintre formațiunile noi și boabele mici de clincher și, în plus, efectul fizico-chimic al azbestului asupra proceselor de întărire a cimentului din compoziție. Pentru a îndeplini cerințele GOST 9835-77, pentru producția de produse din azbociment este utilizat ciment Portland special cu o suprafață specifică de 2200...3200 cm 2 /g. Cantitatea de aditivi din ciment se stabilește cu acordul consumatorului, dar nu mai mult de 3% (cu excepția gipsului). Se adaugă gips pentru a regla timpul de priză într-o cantitate de nu mai puțin de 1,5% și nu mai mult de 3,5% din greutatea cimentului, contând pe S0 3.

Din punct de vedere al compoziției mineralogice, cimentul Portland trebuie să fie alitic (conținând cel puțin 52% silicat tricalcic), ceea ce asigură o productivitate ridicată a mașinilor de turnat și o creștere intensivă a rezistenței cimentului de azbozot. Conținutul de aluminat tricalcic este limitat, deoarece conferă rezistență scăzută produselor din azbociment și rezistență scăzută la îngheț; oxidul de calciu liber din ciment nu trebuie să depășească 1%, iar oxidul de magneziu - 5%.

Turnarea produselor din azbociment durează mai mult decât produsele din beton. În acest sens, începutul prizei cimentului pentru produsele din azbociment ar trebui să aibă loc ceva mai târziu decât pentru cimentul Portland obișnuit - nu mai devreme de 1,5 ore de la momentul amestecării cu apă, iar sfârșitul - nu mai târziu de 10 ore de la început. de amestecare.

Azbestul este un grup de minerale care au o structură fibroasă și, sub stres mecanic, se poate dezintegra în cele mai fine fibre. Azbestul crizotilic este utilizat la producerea produselor din azbociment. Producția mondială de azbest crisotil este de 95%, iar întregul grup de azbest rezistent la acid nu depășește 5%. Compoziția chimică a azbestului crisotil. (teoretic) este exprimat prin formula 3MgO*2SiCO2*2H2O, adică este hidrosilicat de magneziu.

Moleculele de azbest sunt puternic legate între ele doar într-o direcție, în timp ce legătura laterală cu moleculele învecinate este extrem de slabă. Această proprietate explică rezistența foarte mare la tracțiune a azbestului de-a lungul fibrelor și o bună pufitate - împărțirea între fibre. Diametrul fibrei de azbest crizotil variază de la 0,00001 la 0,000003 mm, practic pufurile de azbest crizotil până la un diametru mediu al fibrei de 0,02 mm; prin urmare, o astfel de fibră este un mănunchi dintr-un număr mare de fibre elementare. În medie, rezistența la rupere a fibrelor de azbest este de 3000 MPa, dar, deoarece fibrele de azbest sunt supuse la compresiune, impact și alte influențe la puf, rezistența fibrelor după puf se reduce la 600...800 MPa, ceea ce corespunde rezistența sârmei de oțel de înaltă calitate.

Azbestul are o mare capacitate de adsorbție. atunci când este amestecat cu ciment Portland, atunci când este umezit cu apă, acesta se absoarbe, adică Reține bine produsele de hidratare din ciment pe suprafața sa, care leagă fibrele de azbest, prin urmare, azbocimentul este ca o piatră de ciment subțire armată. Azbestul crizotil este ignifug, dar la o temperatură de 110°C începe să piardă apa de adsorbție, rezistența la tracțiune scade la 10%, iar la 368°C toată apa de adsorbție se evaporă, ceea ce duce la o scădere a rezistenței cu 25...30 %. După răcire, azbestul restabilește umiditatea pierdută din aer și proprietățile sale anterioare. Când azbestul este încălzit la o temperatură mai mare de 550°C, apa legată chimic este îndepărtată, elasticitatea și rezistența se pierd, azbestul devine casant și, după răcire, proprietățile sale nu sunt restaurate. La o temperatură de aproximativ 1550°C, azbestul crisotil se topește. Azbestul are conductivitate termică și electrică scăzută, rezistență ridicată la alcali și rezistență slabă la acid.

Calitatea produselor din azbest-ciment depinde în mare măsură de calitatea azbestului și de finețea măcinării cimentului. În conformitate cu GOST, calitatea azbestului crisotil este caracterizată de următorii indicatori: textura (gradul de pufitate al fibrelor), lungimea medie a fibrei, elasticitatea, umiditatea, gradul de contaminare cu praf.

Lungimea fibrelor de azbest are cea mai mare influență asupra calității produsului, deci este principala caracteristică prin care azbestul este împărțit în grade și mărci. În funcție de lungimea fibrelor, au fost identificate opt grade de azbest crisotil. Azbestul cu cele mai lungi fibre (mai mult de 18 mm) este clasificat ca grade 0 și 1, iar cu cele mai scurte (mai puțin de 1 mm) - ca clasa a 7-a. Pentru producția de produse din azbociment se folosesc clasele 3, 4, 5 și 6 cu lungimi de fibre de la 10 mm sau mai puțin până la câteva sutimi.

Apa la producerea produselor din azbociment se consuma pentru prepararea amestecului de azbociment si spalarea pastilelor si a cilindrilor de plasa ai masinii de turnat. Apa utilizată pentru producerea produselor din azbociment nu trebuie să conțină impurități de argilă, substanțe organice și săruri minerale. Particulele de argilă, depuse pe suprafața fibrelor de azbest, reduc aderența acestora la ciment, complică filtrarea suspensiei de azbest-ciment și reduc rezistența mecanică a produselor. Impuritățile organice încetinesc hidratarea liantului.

Producția de produse din azbociment implică un consum mare de apă. Apa reziduala contine o cantitate importanta de azbest si ciment, astfel incat este returnata in ciclul tehnologic. Lucrul cu apă de proces reciclată nu numai că evită poluarea mediului, ci oferă și avantaje. Saturația apei circulante cu ioni de Ca 2+ și S0 4 2- previne spălarea gipsului și previne priza prematură; absența CO 2 în acesta elimină înfundarea rețelei cu carbonat de calciu. Temperatura cea mai favorabilă este de 20...25°C. La temperaturi sub 10°C, productivitatea unităților de turnare scade, iar întărirea produselor încetinește. O temperatură prea ridicată a apei poate duce la întărirea rapidă a cimentului.

Vopselele sunt folosite la vopsirea plăcilor și plăcilor de perete. Se folosesc cimenturi colorate sau pigmenți minerali rezistenți la alcalii care au capacitate mare de colorare, rezistență la lumină și intemperii și nu interacționează cu produsele de hidratare din ciment. Aceasta este redoxside (oxid de fier artificial), plumb de fier, mumie naturala, ocru, oxid de crom, ultramarin, peroxid de mangan etc. Foile destinate placarii peretilor si panourilor instalatiilor sanitare si bucatariilor sunt acoperite cu emailuri si lacuri impermeabile, realizate pe baza de polimeri. (gliftalic, perclorovinil, nitroceluloză).
^ 3.2 Tehnologie pentru producerea produselor din azbociment
În prezent, există trei metode de producere a produselor din azbociment: metoda umedă - din suspensie de azbociment, semiuscă - din masă de azbociment și uscată - din amestec uscat de azbociment. Metoda umedă este cea mai utilizată. Celelalte două sunt folosite doar în instalații pilot.

Schema tehnologică de producere a produselor din azbociment prin metoda umedă constă în următoarele procese principale: depozitarea și depozitarea materialelor de bază; alcătuirea unui amestec de azbest din mai multe clase și mărci, pufularea unui amestec de azbest, pregătirea masei de azbociment, silozarea (depozitarea) masei de azbociment, turnarea produselor din azbociment (sunt presate suplimentar foile de placare și țiglele de acoperiș), întărirea prealabilă a turnării produse, produse de prelucrare mecanică, călire a produselor, depozitare.

Azbestul este livrat fabricilor în pungi de hârtie din vagoanele de cale ferată. La fabrică sunt depozitate într-un depozit închis pe o podea de lemn în compartimente separate pentru diferite mărci și soiuri. Dacă azbestul ajunge la depozit într-un container, poate fi depozitat în stive. Calitatea și marca azbestului sunt indicate deasupra fiecărui compartiment sau stivă.

Pentru fabricarea produselor se determină compoziția amestecului de azbest. Astfel, pentru foile ondulate de azbest-ciment utilizate pentru acoperirea acoperișurilor clădirilor rezidențiale, amestecul de azbest se stabilește astfel: 50% azbest de clasa a 5-a, 50% azbest de clasa a 6-a, iar conținutul total de textura moale ar trebui nu depășește 50%, inclusiv conținutul de azbest M-60-40 din amestec nu trebuie să depășească 15%. Calitățile de azbest și conținutul procentual al acestora în amestecurile utilizate sunt standardizate cu ajutorul hărților tehnologice speciale.

Puful de azbest determină în mare măsură calitatea produsului. Există trei tipuri de puf: uscat, umed și semi-uscat.

Cu metoda de puf umed (Fig. 4), azbestul este înmuiat în apă timp de 3...5 zile, apoi amestecul se frământă pe curele.

Orez. 4 Scheme de puf azbest prin metoda umedă: 1 - depozit de azbest; 2 - zona pentru amestecarea azbestului; 3 - dozator; 4 - alergatori cu amortizare cu azbest; 5 - Hollander.

Apa pătrunde în microfisuri și are un efect de înghețare, în urma căruia fibrele se umfla mai ușor și mai bine. Hidratarea azbestului mărește elasticitatea fibrelor, ceea ce crește rezistența la rupere atunci când este prelucrată pe curele.

În prezent, o mașină cu role devine din ce în ce mai comună pentru zdrobirea azbestului (Fig. 5). Spre deosebire de curele, această mașină produce azbest zdrobit de înaltă calitate într-un flux continuu.

Orez. 5 Instalatie mecanizata pentru amestecarea, umezirea si framantarea amestecului de azbest: 1 - buncar de azbest; 2 - alimentator; 3 - dozare piure; 4 - mixer-umidificator; 5 - dispozitiv de nivelare; 6 - rola de nivelare; 7 - mașină cu role; 8 - role care se rotesc liber; 9 - dispozitiv pneumatic; 10 - role antrenate.
În cele din urmă, azbestul este pufnit într-un cuptor olandez, apoi se adaugă ciment și apă și se amestecă până se obține o masă omogenă de azbest-ciment. Gollender (Fig. 6) este o baie din metal sau din beton armat, împărțită la mijloc printr-un despărțitor longitudinal care nu ajunge la margini.

Orez. 6 Acțiune periodică hollender:

1, 7 canale; 2 - baie; 3 - pereți despărțitori; 4 - arbore tambur; 5 - tambur de cuțit; 6 - scripete; 8- carcasa detasabila; 9 - tobogan; 10 - cadru cu cuțite; 11 - supapă; 12 - teava; 13 - cuțite.
Într-o jumătate a băii se află un tambur echipat cu cuțite de oțel. Sub tambur la fundul căzii se află o cutie din fontă în care se află un pieptene situat la un unghi de 1,5...2,5° față de axa tamburului. Baia se umple pe jumătate cu apă, apoi se adaugă azbest pre-pufos. Când tamburul se rotește (180... 240 min -1), amestecul este tras în golul dintre cuțitele tamburului și pieptene, aruncat peste tobogan, trece prin baie și cade din nou sub tambur. Circulația amestecului continuă până la 10 minute, gradul de puf de fibre ar trebui să fie de 90...95%. Apoi se încarcă ciment, se adaugă apă și se efectuează amestecarea suplimentară. Până la sfârșitul amestecării, aproape tot cimentul este adsorbit pe fibrele de azbest. Dozajul componentelor masei de azbest-ciment este egal cu: azbest - 10...18%, ciment - 82...90%; pentru producția de țevi: apă - 97%, iar materiale din tablă azbest-ciment - aproximativ 95%.

Gollender este un dispozitiv de acțiune periodică. Pentru alimentarea continuă a mașinii de turnat, este necesar să se creeze o sursă de masă de azbest-ciment într-un mixer cu găleată (rezervor), care ar fi umplut periodic din hollender. Amestecarea masei conținute în acesta se realizează printr-o cruce cu lame. Pe același arbore cu crucea există un cerc cadru - un „lift cu cupe”. Gălețile preiau masa din cuvă și o introduc în cutia de primire a unei mașini de formare a foilor sau a țevilor.

În prezent, întreprinderile au introdus hollendere cu acțiune continuă (Fig. 7) cu productivitate ridicată. Apa și azbestul sunt încărcate continuu în baie de la un capăt al hollenderului, iar suspensia de azbest finită este turnată de la celălalt capăt. Productivitatea unui concasor continuu corespunde productivității unui concasor cu role.

Atunci când se utilizează un hollender și o mașină cu role continue, masa de azbest-ciment este pregătită într-un flux continuu. Amestecarea unei suspensii de azbociment furnizată continuu cu o suspensie de ciment se realizează într-un malaxor cu șurub, iar de acolo masa de azbociment intră într-un mixer cu găleată sau direct în baia unei mașini de turnat.

Orez. 7 Hollender cu acțiune continuă;

1-primire azbest; 2 - alimentare cu apă; 3 - randamentul suspensiei de azbest.
Formarea este cel mai important proces în producerea produselor din azbociment. Produsele sunt formate pe mașini de formare a foilor și a țevilor. O mașină de turnat foi (Fig. 1) constă dintr-o baie de metal în care masa lichidă de azbest-ciment este alimentată continuu printr-un jgheab. Un tambur cu cadru gol (cilindru de plasă) acoperit cu o plasă metalică este plasat în baie. Banda transportoare este presată pe suprafața cilindrului cu plasă de un arbore. Arborele suport de antrenare antrenează cureaua, care rotește cilindrul de plasă. Masa de azbociment se depune in strat subtire pe suprafata plasei metalice a tamburului, deshidratata partial pe aceasta prin filtrarea apei prin plasa si, la rotire, scoasa din tambur, asezata uniform pe cureaua in miscare. Masa de azbest-ciment, care se deplasează pe o bandă, trece printr-o cutie de vid, unde este deshidratată, apoi se transferă într-un tambur format rotativ, este înfășurată pe aceasta în straturi concentrice și compactată.

La producerea produselor din tablă de azbest-ciment, o masă de o anumită grosime înfășurată pe un tambur format este tăiată și îndepărtată din tambur. Foile rezultate sunt tăiate în foi de o dimensiune specificată și introduse în camere de abur. Foile destinate ondularii, dupa ce au fost scoase din tamburul de format, se taie in formate si se pun in matrite pe distantiere metalice ondulate.

Pentru a obține rezistență mecanică și densitate sporite, produsele din tablă de azbociment sunt presate pe prese hidraulice sub presiune de până la 40 MPa. Pentru ca produsele să dobândească rezistența necesară în cel mai scurt timp posibil, acestea sunt aburite sau ținute mai întâi în aer la temperatură normală, iar apoi în bazine cu apă caldă.

Întărirea produselor din foi de azbest-ciment realizate cu ciment Portland are loc în două etape. Prima este călirea prealabilă în camere de aburire periodică (groapă sau tunel) la o temperatură de 50...60°C timp de 12...16 ore.După aburire, produsele din tablă sunt eliberate de garniturile metalice și supuse prelucrărilor mecanice (decupare). margini, perforarea găurilor etc.). Foile formate în final sunt trimise într-un depozit izolat, unde are loc a doua etapă de întărire timp de cel puțin 7 zile. După turnare, produsele din azbociment realizate cu ciment Portland nisipos sunt trimise la autoclave pentru abur la o temperatură de 172...174°C și o presiune de lucru de până la 0,8 MPa.

Odată atinsă rezistența necesară, produsele sunt supuse prelucrării mecanice.

În prezent, a fost dezvoltat un nou set de echipamente pentru o linie tehnologică de producție automată a plăcilor de azbociment cu panouri mari pe baza unei mașini cu plasă plată (Fig. 8.21). Linia de productie este formata din doua sectiuni: o sectie de aprovizionare, in care se pregateste masa de azbociment, si o sectie de formare table, in care sunt turnate produsele. Pentru prepararea masei de azbest-ciment, amestecul de azbest este alimentat din depozit la buncărul de alimentare cu azbest, apoi cântărit cu dozatorul de masă și furnizat la mixer-umidificator, în care azbestul este amestecat și umezit la 33%. Sarcina de azbest umezită este introdusă într-o mașină cu role pentru zdrobirea azbestului cu role netede contrarotative, iar din aceasta intră într-o mașină pentru pufulit hidraulic, unde este furnizată simultan cantitatea necesară de apă pentru a obține o suspensie de azbest. Suspensia de azbest preparată și cimentul calibrat cu dozatorul de masă intră în amestecătorul de masă azbest-ciment. Amestecarea azbestului cu cimentul în malaxor are loc într-un flux vertical descendent de suspensie de azbest cu acțiunea simultană a palelor rotative și staționare. Masa de azbest-ciment preparată intră într-un mixer cu găleată, care alimentează o mașină de turnat foi cu ochiuri plate. Productivitatea echipamentului departamentului de achiziții este de 60 m 3 /h de masă de azbociment cu concentrație de 18%, ceea ce asigură producția a 12 mii de unități convenționale. pl/h.

Mașina de turnat table cu plasă plată asigură livrarea continuă a suspensiei de azbociment pe ochiurile mașinii, deshidratează suspensia, formează banda de azbociment, compactează și, în plus, deshidratează foaia de azbociment. Banda turnată de azbociment este compactată suplimentar pe o presă și apoi trimisă pentru tăierea benzii brute de azbociment în foi de dimensiuni specificate. Acestea din urmă sunt încălzite, apoi stivuite și așezate timp de 3,5...4 ore în camere speciale de preîntărire la o temperatură de 40...60°C și o umiditate de 90...95%.

Metoda considerată de producere a plăcilor de azbociment reduce costul de producție cu 7% față de cele existente. Gradul de automatizare a acestei metode ajunge la 98% cu mecanizare 100% pe liniile principale de productie.
^ 3.3 Caracteristicile produselor finite
Proprietățile produselor din azbest-ciment sunt determinate de următorii factori: calitatea cimentului, marca azbestului, raportul cantitativ al acestora în funcție de greutate, gradul de umflare a azbestului, locația fibrelor de azbest în produs, gradul de compactare. a masei, conditiile si durata intaririi, precum si umiditatea azbocimentului. Produsele din azbociment au rezistență ridicată la rupere, îndoire și compresiune. Produsele nepresate din azbest-ciment au o rezistență la tracțiune de 10...17 MPa, o rezistență la încovoiere de 16...27 MPa și Produsele din azbest-ciment presate au o rezistență la tracțiune de 20...25 MPa și o rezistență la încovoiere de 27...42 MPa. Odată cu vârsta, rezistența mecanică și densitatea produselor cresc. Azbocimentul este ușor de tăiat, găurit și șlefuit. Produsele din azbociment au rezistență ridicată la îngheț și rezistență la apă, nu se corodează sub influența umidității și, prin urmare, pot fi utilizate fără vopsire. În comparație cu oțelul și fonta, au o conductivitate termică de câteva ori mai mică și o densitate (de 3,5...4 ori). Azbocimentul are proprietăți de izolare electrică ridicate. Dezavantajele produselor din azbociment sunt rezistența scăzută la impact și deformarea.

Aspect:

Foile și piesele pot fi produse vopsite sau nevopsite.

Foile și piesele nu trebuie să aibă așchii, găuri sau crăpături.

Sunt permise defecte minore:

Rupturi individuale cu o lungime în orice direcție de cel mult 100 mm;

Așchii individuale pe o parte a foii (partea) care măsoară cel mult 15 mm în direcția perpendiculară pe marginea produsului. Dimensiunea totală a chipsurilor, măsurată de-a lungul marginii produsului, nu trebuie să depășească 60 mm;

Rupturi de suprafață individuale care nu depășesc 100 mm în lungime și 2 mm în lățime.

Numărul total de defecte minore pe o foaie (piesă) în orice combinație nu trebuie să fie mai mare de trei, iar numărul de foi (părți) cu astfel de defecte în eșantion nu trebuie să depășească o treime din volumul acesteia.

Culoarea foilor și pieselor vopsite și intensitatea colorării acestora trebuie să corespundă mostrelor standard aprobate de producător.

Suprafața foilor și pieselor trebuie vopsită uniform, fără eflorescențe și pete vizibile la o distanță de 10 m. Suprafața vopsită a foilor și pieselor trebuie să fie rezistentă la abraziune. Rezistența acoperirii colorate, măsurată prin cantitatea de nisip cuarțos consumată în timpul abraziunii, trebuie să fie de cel puțin 3 kg.

Caracteristicile fizice și mecanice ale tablelor și pieselor trebuie să corespundă cu cele indicate în tabelul 1.

tabelul 1

^ 4. Controlul calității materiilor prime și produselor finite
Una dintre principalele etape ale tehnologiei de fabricare a materialelor de finisare este monitorizarea calității materiilor prime primite, a tuturor operațiunilor tehnologice, precum și monitorizarea produselor finite. Controlul calității materiilor prime este următorul: fiecare lot de materii prime care sosește la fabrică trebuie să fie prevăzut cu un pașaport de către furnizor, iar controlul direct se efectuează de către laboratorul uzinei, care verifică aspectul acestora; pentru fiecare tip de materie primă. , se prelevează probe, se efectuează teste și se determină conformitatea indicatorilor de proprietate cu cerințele GOST.

Metode de control - conform GOST 8747-88 și GOST 30340-95:

1. Lungimea pieselor se măsoară după cum urmează:

Piese de creastă și creastă simplificată - de-a lungul axei părții clopotului;

Colțul cu fețe egale - de-a lungul uneia dintre marginile laterale;

Partea tavă - de-a lungul axei piesei.

2. Lățimea crestei și părților de creastă simplificate se măsoară o dată în mijlocul piesei folosind opritoare dreptunghiulare; lățimea colțului isoscel și a piesei de tavă - la ambele margini de capăt la o distanță de 30 - 50 mm de margine.

Fiecare măsurătoare trebuie să fie în limitele toleranțelor acceptabile.

3. Înălțimea fiecărui val de rând și valul de suprapunere a părților de creastă se măsoară din partea de capăt a părții ondulate.

4. Testul de încărcare a matriței concentrate trebuie efectuat pentru foi:

Profil 40/150 - dupa o schema cu doua trave cu distanta intre suporturi l, egal cu (750±5) mm în axe;

Profile 54/200 - conform unei scheme cu o singură travă cu distanță între suporturi l, egal cu (1500±5) mm în axe.

5. Valoarea rezistenței la încovoiere a unei probe individuale nu trebuie să fie mai mică decât valoarea standard cu mai mult de 10%.

Laboratorul raportează rezultatele testelor și analizelor către departamentul de control tehnic, care acordă permisiunea de a transfera materii prime în producție sau le respinge, de ex. returnează materiile prime, întotdeauna cu rezultatele testelor sale, către firma furnizor.

Sarcinile de monitorizare a proceselor tehnologice includ verificarea succesiunii și corectitudinii operațiunii, a consumului de materii prime și a respectării rețetei, a consumului de energie electrică, abur, aer, dimensiunile secțiunii transversale ale produselor fabricate, aspectul acestora etc.

Parametrii tuturor proceselor tehnologice sunt stabiliți de laboratorul fabricii și controlați de departamentul de control tehnic, precum și de laboratoarele de atelier. Toate instrumentele și instrumentele de cântărire sunt verificate periodic în conformitate cu regulile.

Calitatea produselor finite pentru conformitatea cu cerințele GOST sau TU este controlată de laboratorul fabricii. Pentru a caracteriza aspectul materialului, pentru a determina dimensiunea, forma, precum și pentru a efectua teste fizice, chimice și mecanice, o anumită cantitate din acesta este selectată din fiecare lot, apoi numărul necesar de probe este făcut din proba selectată de materialul în modul prescris și supus tuturor testelor reglementate de GOST, după care dă o opinie despre calitatea acestuia.

Rezultatele testelor sunt incluse în documentul de pașaport care însoțește fiecare lot de produse expediat clientului și satisface conformitatea acestuia cu cerințele standardului.

Pe lângă rezultatele testelor, pașaportul indică numele, adresa producătorului, marca și calitatea produsului, principalele caracteristici externe, greutatea sau numărul de produse din lot, data fabricării și prețul de vânzare cu amănuntul.

^ 5. Măsuri de siguranță în timpul producției
După cum se știe, unele materiale de finisare, lianți și alte componente din plastic (cu excepția materialelor de umplere minerale și a pigmenților) sunt destul de toxice și periculoase pentru incendiu.

Polimerii toxici pot provoca boli la persoanele care îi procesează. Aceste materiale, precum și produsele descompunerii lor, care se formează în timpul producției de materiale de finisare, pătrunzând în sol, apa râurilor și lacurilor, otrăvește lumea naturală și animală.

Majoritatea plastifianților sunt toxici și inflamabili; mulți întăritori și stabilizatori au un efect dăunător asupra corpului uman. Majoritatea solvenților, acetona și benzenul, care sunt utilizați pe scară largă în producția de vopsele și mastice, sunt toxici și explozivi. Fabricile care produc materiale compozite polimerice se caracterizează prin următoarele reguli de protecție a muncii și de siguranță la incendiu:

Depozitarea și transportul materiilor prime toxice numai în containere ermetic închise;

Sunt protejate părți mobile ale mecanismelor și mașinilor, capacități de producție diverse: buncăre, rezervoare etc.;

Izolarea termică fiabilă a instalațiilor și unităților care funcționează la temperaturi ridicate;

Asigurarea ventilației generale a tuturor zonelor de lucru, inclusiv a ventilației locale pentru fiecare mașină și unitate, în timpul funcționării căreia sunt eliberate substanțe nocive;

Legarea la pământ a tuturor motoarelor electrice, dispozitivelor și unităților de pornire pentru a preveni formarea de electricitate statică și scântei;

Amplasarea liniilor tehnologice asociate cu eliberarea toxică de substanțe și praf în încăperi izolate.

Lucrătorii trebuie să fie instruiți în timp util cu privire la echipamentele de siguranță și de stingere a incendiilor, să respecte cu strictețe regulile de igienă personală, în plus, lucrătorilor li se asigură îmbrăcăminte specială și echipament de protecție suplimentar. De asemenea, la ce ar trebui să acordați atenție este că spațiile de lucru trebuie să fie dotate cu materiale pentru îngrijirea medicală a victimelor.

Pentru a proteja mediul de poluare, toate emisiile de ventilație și apele uzate trebuie supuse unei curățări speciale, care ar împiedica pătrunderea oricăror poluanți în aer, sol și corpurile de apă.

CONCLUZIE
Acoperișul din azbest-ciment are o serie de calități excelente. Ardezia este foarte rezistentă la apă, este rezistentă la temperaturi ridicate și scăzute și poate rezista cu ușurință la schimbările bruște de căldură și la schimbările de umiditate. De asemenea, foile ondulate din azbest-ciment, având o greutate relativ ușoară, sunt capabile să reziste la sarcini semnificative de zăpadă. Un avantaj important al ardeziei este rezistența mare la foc, care distinge plăcile de azbociment de multe alte acoperișuri. Este de remarcat costul scăzut al acestui material, făcându-l accesibil unei game largi de consumatori. O calitate importantă a azbocimentului este proprietățile sale de izolare termică. În plus, la instalarea ardeziei, nu este nevoie să așezați o barieră de vapori, deoarece practic nu se formează condens sub ea.

Din păcate, pentru toate avantajele sale, acoperișul din azbociment are o serie de dezavantaje minore. În timp, un acoperiș din ardezie poate deveni acoperit cu licheni, suprafața exterioară se umflă pe alocuri, apar fisuri și așchii, ceea ce duce la scăderea calităților sale de impermeabilitate. În acest caz, puteți efectua reparații simple ale acoperișului fără costuri speciale de materiale.

În ciuda unor dezavantaje minore ale acoperișului din azbociment, calitățile excelente de consum ale acoperișului din ardezie au făcut din acesta un material de construcție cu adevărat popular și popular.
Literatură

GOrchakov V.I.. Materiale de construcție: manual. pentru universități / Gorchakov V.I., Bazhenov Yu.M. - M.: Stoyizdat, 1986. - 688 p.
Komar A.G. Materiale și produse de construcție: Manual. pentru inginerie și economie specialist. construieste. universități / Komar A.G. - Ed. a 5-a, revizuită. si suplimentare - M.: Mai sus. şcoală, 1988. - 527 p.
Tehnologia materialelor și produselor de construcție izolatoare: linii directoare pentru finalizarea cursurilor pentru studenții cu normă întreagă și cu fracțiune de normă de specialitate 270106 (290600) / comp. A. N. Kharkhardin. N. I. Alfimova. - Belgorod: Editura BSTU, 2010. - 23 p.
GOST 30340-95 „Placi ondulate din azbest-ciment”.

În prezent, sunt utilizate următoarele metode pentru producerea produselor din azbociment:

din suspensie de azbest-ciment sau „metoda umedă”; în acest fel, produsele din azbest-ciment se formează dintr-un amestec lichid de azbest, ciment și apă, care se numește „suspensie de azbest-ciment”;

din masă de azbest-ciment sau „metodă semi-uscă”; prin această metodă, produsele din azbest-ciment sunt realizate dintr-un amestec semi-lichid de azbest, ciment și apă, care se numește „masă de azbociment”;

dintr-un amestec uscat de azbest-ciment sau „metodă uscată”; Cu această metodă, produsele din azbest-ciment sunt fabricate dintr-un amestec uscat de azbest și ciment.

Cea mai comună metodă utilizată în prezent este umeda.

Diagrama tehnologică a producției umede.

Schema tehnologică de producere a produselor din azbociment prin metoda umedă constă în următoarele procese principale: depozitarea și depozitarea materialelor de bază; prepararea unui amestec de azbest din mai multe grade și grade, pufularea unui amestec de azbest, prepararea masei de azbociment, silozarea (depozitarea) masei de azbociment, turnarea produselor din azbociment (sunt presate suplimentar foile de placare și țiglele de acoperiș), întărirea prealabilă a turnării produse, prelucrare mecanică a produselor, întărire a produselor, depozitare .

Prima operațiune pregătitoare pentru produsele din azbest-ciment este depozitarea și depozitarea materiilor prime principale, asigurând păstrarea proprietăților azbestului și cimentului și comoditatea furnizării acestora în producție.

Pentru a produce toate tipurile de produse, azbestul este utilizat nu doar dintr-un singur tip, ci un amestec de mai multe soiuri și mărci; prin urmare, a doua operațiune de producție este prepararea unui amestec de azbest. Amestecul de azbest este realizat prin cântărirea cantității necesare de azbest de fiecare tip și marcă, iar acuratețea cântăririi afectează semnificativ calitatea produselor produse. Pentru ca produsele din azbociment să reziste bine la forțele de tracțiune, de ex. Pentru ca fibrele de azbest să întărească bine piatra de ciment, este necesar să le fixați în această piatră cât mai bine posibil. Pentru a face acest lucru, este necesar să creșteți suprafața conexiunii lor cu cimentul, adică. împărțiți (pufește) fibrele în fibre subțiri și cu cât azbestul cu fibre mai scurte este mai subțire. Prin urmare, următoarea, a treia operațiune în producția de produse din azbest-ciment este prelucrarea azbestului. Operația de prelucrare a azbestului este împărțită în două etape - mai întâi, fibrele sunt zdrobite, iar apoi într-un alt aparat (hollander) sunt separate în fibre subțiri - sunt pufoase. Un gollender este o baie din metal sau din beton armat, împărțită la mijloc printr-un despărțitor longitudinal care nu ajunge la margini. Într-o jumătate a băii se află un tambur echipat cu cuțite de oțel, iar sub acesta, în fundul băii, se află o cutie de fontă în care se află un pieptene la un unghi de 1,5-2,5° față de axa tamburului. , care asigură o mai bună pufulare a fibrelor de azbest. Baia se umple pe jumătate cu apă, apoi se adaugă azbest pre-pufos. Când tamburul se rotește (180-240 rpm), amestecul este tras în golul dintre cuțitele tamburului și pieptene, aruncat peste tobogan, trece prin baie și cade din nou sub tambur. Circulația amestecului continuă aproximativ 10 minute, gradul de puf de fibre ar trebui să ajungă la 90-95%. Apoi cimentul este încărcat în hollender, se adaugă apă și amestecul este amestecat în continuare.

Următoarea, a patra operațiune în producția de produse din azbociment este prepararea masei de azbociment. Constă în amestecarea temeinică a fibrelor de azbest pufoase, a pulberii de ciment Portland și a apei. Este necesar să amestecați aceste materiale astfel încât fiecare fibră să fie separată de alte fibre prin granule de ciment și ca fibrele de azbest și boabele de ciment să fie distribuite uniform în apă. Acest lucru este foarte important, deoarece dacă nu sunt distribuite suficient de uniform, produsul turnat va avea o rezistență redusă.

Raportul dintre cantitatea de azbest și ciment din masa de azbest-ciment se stabilește în funcție de cerințele pentru produs și în funcție de lungimea fibrelor de azbest, i.e. pe tipul și marca de azbest. Cu cât fibrele sunt mai lungi și cu cât azbest conține mai puțin praf și murdărie, cu atât mai puțin azbest poate fi adăugat în amestec pentru a obține aceeași rezistență a produselor din azbest-ciment.

În practică, la producerea diferitelor tipuri de produse din azbest-ciment, greutatea azbestului variază de la 10 la 22% din greutatea totală a amestecului; În consecință, greutatea cimentului variază de la 78 la 90%. Pentru fiecare kilogram de azbociment adăugați 4 - 5 litri de apă.

Dispozitivele folosite de industrie pentru puful azbestului și pregătirea masei funcționează periodic, iar suspensia de azbociment trebuie alimentată continuu în mașinile de turnat table și de formare a țevilor care modelează produse.

Prin urmare, în fața mașinilor de turnat, un stoc de masă de azbest-ciment este creat într-un aparat special - un mixer cu găleată.

Masa finită de azbest-ciment este coborâtă periodic în acest aparat și selectată continuu pentru mașinile de turnat, diluată cu apă (cel puțin 7 - 8 litri la 1 kg de azbest și ciment) și trimisă la mașinile de turnat sub formă de azbest lichid. -suspensie de ciment.

Schema Pufularea azbestului prin metoda umedă

1- depozit de azbest;
2-sectiune pentru realizarea unui amestec de azbest;
3-dozator;
4-aliste cu amortizare cu azbest.

Cele patru operațiuni discutate mai sus sunt pregătitoare.

Următoarea etapă este cea mai importantă în producția de produse din azbociment; se compune din table de turnare si tevi dintr-o suspensie de azbociment. În acest proces, mașinile de formare a foilor și a țevilor filtrează și stoarce cea mai mare parte a apei conținute în suspensia de azbociment, iar masa rămasă este formată în straturi subțiri de foi și țevi. Turnarea țevilor de azbociment se termină pe o mașină de formare a țevilor. În producția de produse din tablă, procesul de turnare a acestora nu se termină.

Turnarea este cel mai important proces în producția de produse din azbociment, deoarece determină cei mai importanți indicatori ai funcționării instalației - calitatea și productivitatea produsului. Formarea produselor de azbociment pe o mașină de turnat constă în două procese care au loc simultan: formarea straturilor primare de azbociment pe suprafața cilindrilor de plasă și formarea de foi sau țevi din aceste straturi cu compactare și stoarcere în cea mai mare parte a apa continuta in ele. Turnarea produselor din azbociment în mașini este următoarea: apa este filtrată din suspensia de azbociment printr-o plasă, iar pe plasă se depun straturi subțiri de azbociment. Aceste straturi, sub forma unei centuri continue, sunt îndepărtate din plasă de pâslă și transferate într-un tambur de dimensionare sau sucitor de dimensionare, pe suprafața căruia se formează foi sau tuburi.

Orez. 1.1 Schema unei mașini de turnat pentru producerea produselor din azbociment: 1 - baie de metal; 2 - jgheab pentru alimentarea masei de azbociment; 3 - banda transportoare; 4 - ax de presiune; 5 - strat de masă de azbociment; 6 - cutie de vid; 7 - format tambur; 8 - arbore de transmisie; 9 - rola de tensionare; 10 - tambur acoperit cu plasă metalică

Foaia rulată îndepărtată din mașina de formare a foilor este tăiată în foi sau plăci de forma și dimensiunea dorite. La producerea foilor ondulate, acestea primesc o formă ondulată; această operaţie se numeşte oscilare. Unele tipuri de produse din foi de azbest-ciment au o formă complexă. Astfel de produse se numesc piese în formă de azbest-ciment. Foile și plăcile de azbociment tăiate din foi laminate nu au o suprafață plană exactă.

Unele tipuri de produse din tablă, cum ar fi foile de acoperire, trebuie să aibă o suprafață netedă, uniformă, plană, densitate crescută și rezistență mecanică. Pentru a face acest lucru, foile și plăcile sunt așezate cu foi de oțel netede (distanțiere), stivuite și presate la presiune ridicată pe prese hidraulice puternice; Acest proces se numește presarea foilor și plăcilor.

Odată amestecat cu apă, cimentul capătă încet rezistență. Acest proces are loc și în azbociment și se numește întărire a produselor din azbociment.

Unele tipuri de produse din azbociment, după ce s-au întărit suficient, sunt supuse unei prelucrări mecanice: găurile sunt perforate în ele, marginile sunt tăiate, iar capetele conductelor de apă și gaz sunt șlefuite. Acest proces se numește prelucrare mecanică a produselor.

La producerea produselor din azbociment prin metoda umedă, se consumă o cantitate foarte mare de apă. Pentru a reduce consumul de apă, apa uzată este reîntoarsă în producție, după ce au separat din aceasta fibrele de azbest și boabele de ciment transportate în timpul procesului de turnare pe mașinile de turnat. Acest proces se numește recuperarea apelor uzate.

Orez. 1.2

1 - scindarea (pufularea) azbestului în fibre subțiri;
2 - prepararea amestecului de azbociment;
3 - turnarea produselor;
4 - călirea produselor turnate în camere de abur, bazine de apă, autoclave și păstrarea lor în depozite izolate până când capătă o rezistență dată.

Subiect al muncii și al produselor secundare în toate etapele de prelucrare

Etapele procesării produsului (operații)

Conexiuni tehnologice (subiecte).

→ Amestecul de beton

Tehnologie pentru producerea produselor din azbociment

Azbocimentul se obtine prin intarirea unui amestec de ciment Portland, azbest (15-20% din greutatea cimentului) si apa.

Azbestul (din grecescul azbest - indestructibil) este denumirea colectivă pentru un grup de minerale cu fibre fine formate în scoarța terestră atunci când apele geotermale acționează asupra rocilor magmatice ultrabazice. O caracteristică a azbestului este capacitatea agregatelor sale minerale de a separa (puf) în cele mai fine (fracțiuni de micron în diametru) fibre moi. Datorită acestei proprietăți, azbestul a primit denumirea de „in de munte”.

Există două tipuri de azbest: amfibol (rezistent la acizi) și crisotil (rezistent la alcali). Rusia are cele mai mari zăcăminte de azbest crisotil din lume, care, datorită proprietăților sale unice, este folosit în multe ramuri ale tehnologiei. Azbest crizotil - silicat de magneziu hidratat 3MgO 2Si02 2H20. Cristalele elementare de azbest crisotil sunt cele mai subțiri tuburi cu un diametru de sutimi de micrometru. În practică, azbestul este împărțit în mănunchiuri de fibre cu un diametru de 10...100 microni, a căror rezistență la tracțiune este de 600...800 MPa, ceea ce este comparabil cu cele mai bune calități de oțel.

Azbestul crisotil are o capacitate mare de adsorbție; Absoarbe ionii de Ca++ în mod deosebit activ, astfel încât fibrele sale aderă bine la liantul de ciment. Rezistența la alcalii a azbestului crisotil asigură stabilitatea acestuia în mediul alcalin al pietrei de ciment.

Azbestul, pe lângă rezistența ridicată, are o combinație unică de proprietăți valoroase: – conductivitate termică scăzută; – rezistență la temperaturi ridicate (încălzirea la 400...500 °C nu provoacă modificări ireversibile ale azbestului); – coeficient ridicat de frecare (de exemplu, pentru oțel - 0,8).

Fibra de azbest este folosită pentru fabricarea țesăturilor, cartonului, hârtiei și snururilor, care, datorită rezistenței la foc a azbestului, sunt folosite pentru izolarea termică la temperaturi înalte. Dintr-un amestec de azbest cu rășini sintetice, sunt produse produse din azbest pentru industria auto (plăcuțe de frână etc.) și electrică (materiale electroizolante).

Cu toate acestea, atunci când se evaluează impactul azbestului asupra corpului uman, nu se face distincție între azbest amfibol rezistent la acizi, care conține metale grele și se poate acumula în corpul uman, și crisotil, care este distrus în medii acide, inclusiv în mediul uman. corp.

Fibra de azbest este un material natural care nu necesită tehnologii consumatoare de energie pentru producerea sa, prin urmare azbestul este mult mai ecologic decât fibrele artificiale.

Medicii consideră că azbestul crisotil, dacă sunt respectate regulile de lucru cu acesta, nu prezintă un pericol pentru sănătatea umană. În materialele din azbociment, azbestul este închis într-o matrice de ciment, ceea ce elimină contactul uman cu acesta și îl face inofensiv în toate cazurile de utilizare.

Următoarele tipuri de produse sunt realizate din azbociment: plăci ondulate de acoperiș (ardezie), plăci de fațadă plană, țevi sub presiune și fără presiune, plăci de pervaz, muluri de profil și panouri cu miez gol și podele.

Produsele din azbociment sunt produse în principal prin turnarea unei mase lichid-vâscoase pe o plasă metalică fină, urmată de deshidratare și turnare. În acest fel se obțin table și țevi plane și ondulate.

Se folosește o altă metodă de turnare a produselor din azbociment - extrudarea - stoarcerea unei mase de plastic.

Azbocimentul, cu o densitate relativ mică (1600... 2000 kg/m3), are proprietăți de rezistență ridicată (rezistență la încovoiere până la 30 MPa, și la compresiune până la 90 MPa). Este durabil, rezistent la îngheț (după 50 de cicluri de îngheț-dezgheț nu pierde mai mult de 10% din rezistență) și este practic impermeabil.

În prezent, industria azbest-cimentului este furnizată cu azbest neambalat, preamestecat în anumite grade și presat în brichete mici. Utilizarea azbestului brichetat amestecat face posibilă mecanizarea completă a operațiunilor de încărcare și descărcare și automatizarea proceselor tehnologice ale departamentelor de achiziții. Azbestul brichetat este produs în două clase - ardezie și țeavă. Depozitarea acestor tipuri de azbest poate fi organizată în silozuri sau buncăre. Atunci când se utilizează azbest amestecat, dozarea acestuia va consta doar în cântărirea anumitor porțiuni fără a face încărcare.

Procesul de primire a azbestului și încărcare a silozurilor cu acesta se desfășoară după următoarea schemă: azbestul brichetat care ajunge la fabrică este descărcat din vagoane de cale ferată în două șanțuri echipate cu transportoare cu racletă și amplasate pe ambele părți ale căii ferate. Azbestul descărcat din vagoane de aceste transportoare este introdus într-un dezagregator și, după zdrobire, este transportat cu ventilator la silozurile de depozitare. Materialul este încărcat în silozuri prin cicloane care separă aerul încărcat cu praf, care este curățat în filtre cu saci. Silozurile sunt descărcate folosind alimentatoare cu discuri, din care materialul intră în conducta de aspirație a ventilatorului și, împreună cu aerul, este transportat la departamentul de achiziții.

Pufularea azbestului se face folosind o metodă umedă sau uscată. Cele mai frecvent utilizate scheme sunt pufularea umedă, în care se realizează cel mai înalt grad de pufuire cu azbest (în interval de 85-90%).

În funcție de proiectarea echipamentului, procesul umed de preparare a masei de azbociment este împărțit în ciclic și continuu. Procesul ciclic de preparare a masei implică frământarea și umezirea unei porțiuni de greutate date din amestecul de azbest pe rulouri; umflarea umedă a masei de azbest și amestecarea acesteia cu o porțiune cu greutate de ciment în Olanda; distribuirea masei finite de azbociment într-un mixer cu găleată în fața mașinii de turnat. Ciclul de puf de azbest pe alergători și în Olanda durează 10-12 minute (în funcție de tipul și textura azbestului), iar ciclul complet de preparare a unei porțiuni din masă durează 12-15 minute.

Pentru prepararea masei concentrate de azbest-ciment, în unele cazuri se utilizează puf uscat de azbest. Se realizează în mai multe etape (în majoritatea cazurilor două sau trei). Cu pufulare în două etape, procesul constă în zdrobirea preliminară pe canale și prelucrarea ulterioară într-un dezintegrator. Azbestul pufos este amestecat cu ciment într-un mixer în prezența apei. Puful în trei etape este folosit pentru azbest de calitate superioară. În unele cazuri, prima etapă a pufării este distilarea azbestului printr-o conductă folosind un transportor pneumatic.
Principalele procese în producerea produselor din azbociment sunt turnarea și întărirea acestora. În funcție de gama și scopul produselor, aceste procese au design hardware diferite și sunt realizate în moduri diferite. Turnarea produselor din tablă se realizează folosind o metodă de distanțiere, în care semifabricatul din plastic obținut pe o mașină de turnat este plasat pe un distanțier sau matriță pentru o întărire ulterioară și fără distanțiere, în care se întărește materialul, sau setul de rezistență inițială, se realizează pe benzi transportoare speciale.

Cu metoda garniturii, procesele de turnare și întărire sunt în majoritatea cazurilor efectuate separat. Produsele turnate, așezate pe tampoane în stive, sunt alimentate cu cărucior în camere de abur periodic, în care sunt păstrate de la 4 la 16 ore (în funcție de tipul și scopul produsului). La aburirea în camere, procesul de întărire a produselor este accelerat, ca urmare a creșterii cifrei de afaceri a garniturilor în timpul turnării produselor și, în consecință, numărul acestora în proces este redus.

Pentru produsele nepresate, metoda de turnare fără căptușeală este utilizată ca fiind cea mai puțin intensivă în muncă și cea mai mecanizată.

Alegerea proceselor de turnare intercalare și fără inserție este determinată de gama de produse. Pentru producția de produse presate, unde unul dintre elementele procesului este presarea produsului închis în garnituri pe prese periodice, este necesar să se utilizeze metoda turnării garniturii. Pentru produsele din tablă cu profil ondulat, cel mai indicat este să folosiți metoda fără etanșare. Produsele tubulare, de regulă, sunt formate pe liniile de producție folosind un mod de întărire inițial combinat; Acest mod constă în călirea preliminară a aerului pe transportoare, timp în care conducta capătă rezistența inițială și este apoi ținută pe benzi transportoare în bazine cu apă caldă (pentru a accelera procesul de întărire).

În fig. 7.7.1 prezintă un exemplu de soluție de proiectare pentru departamentele atelierului de turnare și atelierului de precălire pentru producția de foi de azbociment pe trei mașini de formare a foilor folosind o metodă de turnare fără căptușeală. Productivitatea atelierului cu trei mașini de formare a foilor este de 130 de milioane de plăci convenționale pe an.

Masa de azbociment, preparată în mod obișnuit, este alimentată dintr-un malaxor cu găleată în cutia de distribuție a unei mașini de formare a foilor, care face parte dintr-o linie automată pentru producția necăptușită de foi de azbociment.

Masa de azbest-ciment care intră în băile mașinii de formare a foilor este filtrată pe cilindri de plasă și îndepărtată din acestea sub formă de peliculă folosind o cârpă fără sfârșit. După aspirare, filmul este înfășurat pe un tambur format.

Orez. 7.7.1 Linie tehnologică de producere a plăcilor de azbociment în mod in-line, fără căptușeală: 1 – malaxoare; 2 – pompe pentru apa murdara; 3 – mașini de format table: 4 – receptoare; 5 – foarfece rotative; b – linii automate; 7 – malaxoare pentru prelucrarea tunsurilor brute complete cu pompe; 8 – mașină pentru acoperirea cilindrilor de plasă; 9 – suport pentru depozitarea cilindrilor de plasă; 10 – masă pentru turnarea pieselor de formă componente în foi; 11 - sortator de foi cu dop; 12 – instalatie pentru saturarea cu apa a foilor; 13 – robinet; 14 – loc pentru fabricarea pieselor de formă componente; 15 – stive de foi de azbociment

Rola rezultată cu grosimea necesară este tăiată automat din tamburul de format și alimentată de un transportor la foarfecele rotative.

Folosind foarfece rotative, rola este tăiată în foi de dimensiunile necesare, care sunt transferate de un transportor de ieșire la ondulatorul unei linii automate.

Pe lângă mașina de formare a foilor și a ondulatorului, linia automată include: un stivuitor de foi, un transportor de întărire, un dispozitiv de îndepărtare a stivelor, un transportor de descărcare, un sortator de stive cu opritor, un dispozitiv de sortat foi, un transportor de transfer și o foaie. transportor de alimentare.

Foile, ondulate fără distanțiere, sunt stivuite cu ajutorul unui stivuitor pneumatic și sunt supuse unei căliri preliminare pe un transportor de călire.

După atingerea rezistenței necesare, foile sunt așezate în grămezi de un stivuitor pneumatic și transferate automat într-o unitate de saturație cu apă, unde sunt umezite pe un transportor.

Folosind o macara rulantă electrică, picioarele sunt transferate din piscină într-un depozit cald pentru întărirea finală.

Lucrările de reparații de încărcare și descărcare sunt efectuate cu macarale electrice, care deservesc toate cele trei linii de producție și depozitul cald.

În fig. 7.7.2 prezintă un exemplu de soluție de proiectare pentru un atelier de producție de țevi de azbociment cu două linii de producție.

Într-o linie de producție, proiectul a adoptat instalarea unei mașini pentru producția de țevi cu lungimea de 4 m, în cealaltă - pentru producția de țevi cu lungimea de 3 m.

Orez. 7.7.2 Atelier de producere a conductelor de azbociment de 3 si 4 m lungime: 1 – transportor culisant; 2 – mașină de despachetat; 3 – macara de apucare; 4 - recipiente de dozare pentru azbest; 5 – alimentatoare cu bandă; 6 – dozatoare de greutate; 7,8 – transportoare cu bandă; 9 – alergători; 10 – mixere pentru suspensie de azbest; 11 – hollenders; 12 – dozatoare de greutate; 13 – melc de alimentare; 14 – buncăre pentru ciment; 15 – recuperatoare de apă caldă; 16 – recuperatoare de apă curată; 17, 18 – pompe pentru apă murdară și curată; 19 – malaxor cu găleată; 20,21 – mori de tevi; 22 – pompe de vid; 23 – cilindri de plasă; 24 – mașină pentru tensionarea cilindrilor de plasă; 25,26 - transportoare pentru precălirea cu aer a conductelor de 3 și 4 m lungime; 27 – mixer probe cu pompa; 28,29 – transportoare pentru călirea cu apă a conductelor de 3 și 4 m lungime; 30 – macara rulantă; 31 – macara turn; 32 – serie de mașini pentru strunjirea cuplajelor; 33, 34 – mașini de tăiat țevi în cuplaje; 35,36 – mașini cu pereche pentru tăiat capete de țevi; 37.28 – mașini pentru testarea hidraulică a conductelor; 39 – statie de pompare

Atelierul include un depozit pentru azbest, un departament de achiziții, un departament de turnare, un departament de întărire a țevilor, un departament de prelucrare a țevilor, un depozit cald (interior) și un depozit de produse finite (exterior).

Caracteristicile tehnologiei de producție a produselor. Tehnologie pentru producerea foilor de azbociment Analiza poziției SA „BelACI”

Partea tehnologica

Descrierea schemei tehnologice de producere a foilor de azbociment

Citește și pe subiect: