serigrafie

Precursorul serigrafiei este modelul japonez. 1890.

Serigrafia este un fel de serigrafie, în care se folosesc ca material de formă poliester, poliamidă (nylon) sau ochiuri metalice speciale cu o frecvență de 4-200 fire/cm și o grosime de aproximativ 18-200 microni. De obicei, elementele de gol sunt formate direct pe grilă printr-o metodă fotochimică. Pentru fabricarea unei plăci de imprimare, se pot folosi atât un strat foto de film uscat (film capilar) cât și o emulsie fotografică lichidă uscată pe o rețea după aplicare. În stare normală, fotostratul este spălat cu apă. În marea majoritate a cazurilor, expunerea se realizează prin contact. După expunerea la radiații UV, fotostratul se polimerizează și nu mai este spălat cu apă, cu excepția zonelor care nu au fost expuse la radiații (acoperite de imaginea pozitivului). Secțiunile spălate ale rețelei devin elemente de imprimare.

Imprimarea cu cerneluri adecvate poate fi efectuată pe aproape toate materialele - hârtie, plastic, PVC, sticlă, ceramică, metale, țesături, piele etc. Cernelurile pot diferi în funcție de tipul de liant - pe bază de apă, solvent (pe bază de solvent) , întărire UV, plastisoluri (necesită fixarea temperaturii - șoc termic).

Serigrafia este folosită și pentru imprimarea decalcoalelor (transfer poze pe sticlă sau ceramică) cu sau fără ardere ulterioară, pentru aplicarea unui strat șters („zgâriere”) pentru biletele de loterie și cardurile de plată.

Această metodă și-a primit denumirea de „silk screen printing” datorită brevetului procesului de serigrafie, emis în 1907 sub denumirea de engleză. serigrafie- „imprimare cu sită de mătase”. Se crede că această metodă de imprimare își are originea în vremuri străvechi, dar serigrafia și-a dobândit aspectul modern la mijlocul secolului trecut. Datorită particularităților tehnologiei, serigrafia vă permite să imprimați atât pe suprafețe plane, cât și cilindrice. Acum, serigrafia este folosită nu numai în imprimare, ci și în industria textilă, electronică, auto, sticlă, ceramică și alte industrii.

Una dintre caracteristicile serigrafiei este capacitatea de a obține un strat gros de cerneală de la 8 - 10 microni la 1000 sau mai mult (pentru offset, stratul de cerneală este de 1-2 microni) cu putere de ascundere și luminozitate a culorii impresionante. De asemenea, puteți utiliza pe scară largă efecte speciale - sclipici (paiete), imprimare tridimensională, imitație de catifea sau cauciuc. Este posibilă atât imprimarea directă direct pe suprafața imprimată, cât și transferul (transferul) pe un suport intermediar (ex. hârtie de transfer) cu transfer ulterior pe produs.

Serigrafia în artă

Dacă într-un stadiu incipient al dezvoltării sale, până la începutul anilor 1990, serigrafia a fost folosită mai ales în scopuri industriale și comerciale, astăzi ocupă unul dintre locurile de frunte printre alte metode de creare a artei vizuale.

În ultimul secol, imprimarea serigrafică a devenit larg răspândită și folosită nu numai ca metodă de a face copii în Arte Aplicate, design industrial, la realizarea de reproduceri facsimil sau în domeniul tiparului la scară largă, dar și ca unul dintre tipurile autosuficiente de grafică tipărită de autor - tipărirea, care are calități și capacități pronunțate ale propriului limbaj plastic. Astăzi, serigrafia este inclusă în lexicul artiștilor din toate direcțiile, în diverse tipuri (grafică, pictură, sculptură) și genuri de artă plastică.

În secolul al XX-lea, maeștri diferiți precum Willy Baumeister și Takesada Matsutani, Kosuke Kimura și Timur Novikov, Harry Gottlieb și Richard Hamilton, Marcel Duchamp și Andy Warhol, Robert Rauschenberg și Fernand Léger, Jackson Pollock și Jasper Johns s-au orientat către serigrafie. tipărire.Ben Shahn și Roy Lichtenstein, Will Barnet și Adolph Gottlieb, Jim Dine și Robert Indiana, Claes Oldenburg și Tom Wesselman, Robert Maderuel și Jimmy Ernst, Stuart Davis, Victor Vasarely și mulți alții.

De obicei, acest tip de serigrafie se numește serigrafie. În limba rusă, istoria și specificul acestui tip de serigrafie este tratată în detaliu în cărțile lui Alexei Parygin „Imprimarea serigrafică ca artă” (2009) și „Arta serigrafiei”. secolul XX” (2010).

Domeniul de aplicare a serigrafiei

Serigrafia este una dintre cele mai avansate metode de imprimare din punct de vedere tehnologic. Acoperă cel mai mult diverse zone aplicații: de la soluții industriale handmade la high-tech, de la cele mai mici formate în fabricarea plăcilor de circuite imprimate la cele mai mari postere de ordinul 3x6 m și de la exemplare unice până la tiraje mari, măsurate în zeci de mii. Metoda de serigrafie imprimă hârtie, materiale textile, ceramică și materiale sintetice sub formă de bandă, foi individuale, precum și produse pentru diverse scopuri și forme, precum conserve, pahare, tablouri de bord, baloane din latex.

Paletele de culori se caracterizează printr-o mare diversitate. Vopselele speciale sunt utilizate pe scară largă pentru o mare varietate de zone. În metoda șablonului pentru imprimarea ilustrațiilor, imprimarea în patru culori (plin color) este utilizată pe scară largă. Aparatele, mașinile și dispozitivele utilizate pentru serigrafie acoperă atât dispozitive și instalații obișnuite utilizate în producția artizanală, cât și mașini mari pentru lucru la scară industrială.

Pentru serigrafie, practic nu există restricții cu privire la dimensiunile imprimării, aceasta explică cererea de serigrafie de format mare, unde dimensiunea imaginii se măsoară în metri. Metoda de serigrafie este utilizată pentru imprimarea pe produse de dimensiuni mari, cum ar fi fuzelajele aeronavelor și altele Vehicul. În zona de imprimare mică, imprimarea poate avea elemente de imagine de până la 0,2 mm sau mai puțin, de exemplu, un model de placă de circuit imprimat pentru dispozitive microelectronice.

Serigrafia are alte aplicații specifice. De exemplu, aplicarea adezivului printr-un șablon special realizat cu laser pe plăcuțele de contact ale plăcilor de circuite imprimate în scopul fixării ulterioare a elementelor radio, imprimarea cu paste conductoare electric și fosfor pentru a obține panouri luminoase pentru aplicații tehnice și publicitate, aplicarea unei imagini batoane de ciocolată și multe, multe altele.Domenii de utilizare.

Literatură

• Parygin A.B. Artă serigrafică. Secolul XX (istorie, fenomenologie, tehnici, nume). - St.Petersburg. : SPb GUTD, 2010. - 304 p. - ISBN 978-5-7937-0490-8
• Parygin A.B. Serigrafia ca artă. Tehnica, istorie, fenomenologie, artiști. - St.Petersburg. : SPb GUTD, 2009. - 261 p. - ISBN 978-5-7937-0397-0
• Averyanov VV Serigrafie: un ghid practic pentru serigrafie. - M.: Gamma, 1998 - 109 p., ill.

Vezi si

Legături

Fundația Wikimedia. 2010 .

Cărți

• Industria bancnotelor: tehnologii moderne și recomandări

Componentele de bază ale serigrafiei.

Șablon. În serigrafie, forma este - un șablon, care este o plasă pe care plasa este întinsă. Se aplică o emulsie fotografică. Un pozitiv (ieșire foto) este suprapus pe emulsia fotografică. Cu ajutorul unei surse de lumină ultravioletă, emulsia este iluminată. Acele părți ale emulsiei fotografice în care lumina a lovit se întăresc și unde nu a lovit, sunt spălate. În procesul de imprimare, cerneala este forțată pe produs prin secțiunile rețelei lipsite de emulsie fotografică, în urma căreia se obține o imagine imprimată.

O racletă este un dispozitiv care este o spatulă de cauciuc cu care vopseaua este presată prin plasa șablonului.

Forrakel este un dispozitiv care este o spatulă metalică cu care cerneala revine la începutul imprimării.

Teoria serigrafiei.

Condiții de bază pentru imprimare de calitate.

1. Asigurați contactul între stratul de emulsie de pe partea imprimată și suprafața produsului imprimat pe toată lungimea.

Pentru a asigura această condiție, sunt îndepliniți următorii parametri. Forța de presiune a racletei. Mărimea acestei forțe trebuie să fie suficientă pentru a asigura un contact bun între emulsia foto a rețelei și materialul imprimat de-a lungul liniei de contact. Forța se calculează pe 1 cm de raclă, prin urmare, cu cât lama de racle este mai lungă, cu atât trebuie aplicată mai multă forță pentru a asigura un contact bun. Cu cât presiunea racletei este mai mare, cu atât contactul este mai bun, dar cu atât uzura ochiurilor și a lamei racletei este mai mare. Presiunea excesivă poate determina o flexie foarte mare a lamei raclete, rezultând o reducere a unghiului de imprimare și o creștere a dozei de cerneală. Multe imprimante cred în mod eronat că, cu cât apăsați mai tare, cu atât mai bine va ieși cerneala.

Pentru a obține un contact optim de-a lungul liniei de contact a racletei cu suprafața imprimată, forța de presiune ar trebui să fie cu 10-15% mai mare decât forța care este suficientă pentru a atinge masa.

2. Asigurați dozarea uniformă a vopselei. Forțarea cantității necesare de cerneală prin ecranul stencil în timpul imprimării (deplasarea racletei) pe întreaga zonă.

Unghi de imprimare (unghiul dintre planul colorat al racletei și grilă). Schimbarea acestui unghi modifică cantitatea de vopsea împinsă prin plasă. Cu cât unghiul de imprimare este mai mic, cu atât mai multă cerneală poate fi împinsă prin plasă. Cu un unghi de imprimare foarte mic, apare o supradoză de cerneală, care poate face ca imprimarea să plutească. Cu una mare, dimpotrivă, umplutura nu va fi suficient de densă. La un unghi mai mare de 90°, cantitatea de vopsea împinsă prin plasă este teoretic egală cu zero. Unghiul optim de imprimare este de 75°.

Viteza de imprimare. Trebuie să încercăm să păstrăm viteza maximă de imprimare pentru a asigura performanța zonei de imprimare. Viteza este afectată de vâscozitatea vopselei. Cu cât vâscozitatea este mai mare, cu atât viteza de imprimare este mai mică și probabilitatea ca racleta să plutească pe cerneală este mai mare. Prin urmare, trebuie să setați mai multă presiune la racletă.

3. Asigurați-vă că sita este separată de vopsea imediat după trecerea racletei.

Distanța de imprimare (distanța dintre grilă și materialul imprimat). Când această distanță se modifică, forța de separare a rețelei de materialul imprimat se modifică. Cu cât decalajul de imprimare este mai mare, cu atât este mai mic unghiul de separare și cu atât este mai mare forța care rupe plasa din cerneală. Dar pe măsură ce spațiul de imprimare crește, unghiul de imprimare scade și el.

Unghiul de rupere (unghiul dintre plasă și materialul imprimat din spatele racletei). Când acest unghi este schimbat, forța de separare a rețelei de materialul imprimat se modifică. Cu cât unghiul de separare este mai mic, cu atât este mai mare forța care rupe plasa din vopsea. La un unghi de 180°, forța de rupere este zero. Pe lângă unghi, forța de rupere depinde de forța de întindere a plasei de pe cadru. Prin urmare, cu cât plasa este întinsă mai mult, cu atât forța este mai mare la aceleași unghiuri de separare.

Zona de separare (distanța dintre linia de contact a racletei cu sita și linia de separare a ochiurilor de materialul imprimat). Mărimea zonei de separare depinde direct de mărimea forței de separare. Cu cât decalajul de imprimare este mai mare, cu atât unghiul de rupere este mai mic și cu atât forța care rupe plasa din cerneală este mai mare, ceea ce înseamnă că zona de rupere va scădea, ceea ce reduce probabilitatea de a păta imprimarea LUBRIFICĂ ÎNAPOI.

Forța de rupere a grilei. Mărimea acestei forțe trebuie să fie suficientă pentru a asigura o separare rapidă a rețelei după trecerea racletei. După cum sa menționat mai sus, forța de rupere depinde direct de forța de tensionare a ochiurilor. Cu cât forța de tensiune este mai mare, cu atât este mai mare forța de rupere la unghiuri mari de rupere, ceea ce înseamnă că puteți seta un spațiu de imprimare mai mic.

4. Asigurați pulverizarea uniformă a vopselei.

Revenirea cernelii are loc cu ajutorul unei raclete (la tiparirea manuala, functia acesteia este indeplinita de o racleta). În forrakel, precum și în racletă, există un unghi între sită și planul colorat. Mărimea acestui unghi determină cât de mult să împingă forrakelul vopselei în sită când aceasta revine în poziția inițială.

Există 2 tipuri de forrakel: Spatule, (unghi de până la 90 de grade) sunt concepute pentru imprimarea cu cerneluri vâscoase și pentru a presă mai multă cerneală în sită și linguri. Aceste raclete au un unghi mai mare de 90 de grade și sunt concepute pentru cerneluri lichide (vâscozitate scăzută) precum lacul UV și UV. Când folosiți spatule, vopseaua este transferată în poziția inițială, așa cum ar fi.

Irigarea trebuie reglată astfel încât cerneala să acopere uniform suprafața imaginii imprimate, dar să nu se scurgă pe partea imprimată. Dacă cerneala nu acoperă imaginea imprimată, este posibil să existe o imprimare greșită sau un strat neuniform pe imprimare. Când cerneala curge pe suprafața imprimată (cerneluri lichide), aceasta este întinsă, de obicei înainte.

5. Evitați murdăria când imprimați.

La imprimarea imaginilor, pe ecranul șablonului se aplică o forță verticală prin racletă (pentru a asigura contactul între suprafața imprimată a ecranului și substratul imprimat) și o forță orizontală pentru a deplasa racleta. Când racleta se mișcă, între racletă și plasă apare o forță de frecare și, deoarece orice sită tinde să se întindă, imaginea de pe plasă sub influența forței se deplasează în direcția mișcării racletei. După ce racleta face o cursă de imprimare, forțele sunt îndepărtate din ea, ceea ce duce la dispariția forței de frecare și grila revine în poziția inițială. În acest caz, are loc lubrifierea marginii colorate. Cu cât vopseaua este mai vâscoasă, cu atât forța de presiune asupra racletei este mai mare, cu atât tensiunea sitei este mai slabă și cu cât coeficientul de întindere al plasei este mai mare, cu atât cantitatea de frotiu este mai mare.

Pentru a reduce pete:

Este necesar să se reducă presiunea racletei,

Dacă este posibil, reduceți vâscozitatea vopselei.

Tipuri de serigrafie.

1. Starea inițială.

A.Șablonul este ridicat.

b.

c.

2.

A.

b.

c.

3.

A. Racleta se deplasează la sfârșitul imaginii.

b.

c.

4. Ridicarea racletei și a șablonului.

A. Racleta se ridică din grilă.

b.

5. Coborând forrakelul.

A.

6.

A.

b.

c. Imprimare finalizată.

Ca rezultat, vedem cum vopseaua este presată prin plasă pe un produs plat cu ajutorul unei raclete.

Dezavantaje:

Imposibilitatea tiparirii pe o suprafata curbata.

Viteză mică de imprimare în comparație cu imprimarea offset.

Cantitate mare de vopsea.

Avantaje:

Posibilitatea de a imprima formate foarte mari la costuri reduse.

Putere mare de acoperire a unui strat de vopsea.

Produse imprimabile - această metodă poate fi imprimată pe aproape orice produs care are o formă plată. Produse textile (tricouri, hanorace, jachete, salopete, halate de baie). Material de foaie (hârtie, carton, autoadeziv, mape, cărți de vizită, plicuri, antet, postere, cutii, foi de plastic - farfurii, casete luminoase, tablă- semne, panouri, panouri, tabla de sticla - vitralii, casete luminoase, usi de mobila, PAL laminat - usi de mobila, stofa banner - steaguri, banderole, postere).

Principiul de bază al imprimării circulare este că în timpul procesului de imprimare, produsul se rulează de-a lungul șablonului, iar racleta împinge vopseaua pe acesta.

1. Starea inițială.

A.Șablonul este ridicat.

b. Vopseaua este aruncată pe plasa șablonului (există vopsea în imaginea cu plasă).

c. Produsul este setat pentru imprimare.

2. Coborând șablonul și racleta.

A.Șablonul este coborât pe produs.

b. Racleta este coborâtă pentru a intra în contact cu produsul.

c. Rețeaua șablonului intră în contact cu produsul.

3. Mișcarea racletei, împingând vopseaua pe produs.

A. Produsul rulează pe șablon.

b. Vopseaua este adusă în contact cu produsul cu ajutorul unei raclete.

c. Rețeaua șablonului intră în contact cu produsul.

d. Excesul de vopsea este îndepărtat de pe plasă cu o racletă.

4. Ridicarea racletei și a șablonului.

A. Racleta se ridică din grilă.

b.Șablonul se ridică din produs.

5. Coborând forrakelul.

A. Forrakel coboară la contactul cu grila.

6. Mutarea forrakel-ului la începutul imaginii.

A. Forrakel trece la începutul imaginii.

b. Vopseaua se aplică într-un strat uniform pe zonele deschise ale rețelei, umplându-le.

c. Imprimare finalizată.

Dezavantaje:

Imposibilitatea tipăririi pe produse cu conicitate mare (mai mult de 3-4 grade).

Cantitate mare de vopsea.

Nu este posibil să imprimați căni de la mâner la mâner.

Avantaje:

Putere mare de ascundere.

Suprafață mare de imprimare în comparație cu tampografia.

Posibilitatea aplicarii unui strat de vopsea foarte inalt.

Posibilitatea de șablon reutilizabil, fotomulsia poate fi spălată și o nouă imagine poate fi obținută din nou.

Costuri reduse de producție a șablonului.

Produse imprimabile - această metodă poate fi imprimată pe aproape orice produs care are forma unui cilindru cu un con mic. Pentru a face acest lucru, produsul trebuie să aibă o rigiditate suficientă. Vase (cani, pahare, pahare, sticle, scrumiere, termos). Ambalaje (borcane, sticle, tuburi, tuburi de carton etc.).

Criterii de căsătorie în serigrafie și eliminarea cauzelor acesteia.

Parametrii principali ai grilei pentru serigrafie.

1. Material din fibre de plasă.

Fibră de mătase. Acum practic nu este folosit. firele aveau o structură de țesătură slabă și stabilitate scăzută. Dar datorită primei utilizări a acestui material în producerea unui șablon, a apărut cuvântul serigrafie.

Kapron. Acest material are elasticitate ridicată și stabilitate scăzută. Se folosește la imprimarea pe suprafețe și cilindri inegale.

Monofilament de poliamidă. Acest material are stabilitate ridicată după ce ecranul este întins pe cadru. Stabilitatea se referă la menținerea unei tensiuni constante a sitei în timpul funcționării acesteia. În 80% din toate lucrările efectuate își găsește aplicație.

fibra metalizata. Este folosit pentru imprimarea pe materiale cu electrificare ridicată. Acest material are o stabilitate ridicată și o bună disipare a electricității statice.

Oțel inoxidabil. Ochiurile metalice au o stabilitate foarte mare și un raport de întindere scăzut. Aceste proprietăți sunt indispensabile pentru imprimarea plăcilor și cântarelor de înaltă precizie. Rezistența ridicată la uzură a materialului este utilizată la imprimarea pe sticlă și ceramică. De asemenea, rețelele au o îndepărtare ridicată a electricității statice.

2. Tipuri de țesut plasă.

Țesătură simplă (PW). În această țesătură, firul de bătătură este țesut prin fiecare fir de urzeală. Baza sunt firele situate de-a lungul ruloului de sită.

Țesătură sarg (TW). În această țesătură, firul de bătătură este împletit prin două fire de urzeală.

Sita calandrata. Pentru a reduce consumul de vopsele și a reduce stratul de vopsea (vopsele UV, vopsele cu aur, etc.), sita este calandrata. Calandrarea este procesul de trecere a unei plase între două role, dintre care una este încălzită. Din acest motiv, sub influența temperaturii, vârfurile firelor din zona de îndoire sunt aplatizate. Aceasta duce la o reducere a grosimii sitei H și în cele din urmă la o reducere a consumului de vopsea. Sita calandrata poate fi o fata sau fata dubla. La calandrare pe o singură față, consumul de cerneală este redus cu până la 25%, iar la calandrare pe două fețe, până la 50%. Dezavantajele calandrării sunt o scădere a rezistenței sitei și o scădere a suprafeței deschise.

3. Numărul șablonului.

Numărul (numărul grilei) se referă la numărul de fire în 1 cm sau 1 inch.

Numărul de plasă 120 înseamnă că 120 de fire sunt împletite în 1 cm. Cu cât numărul grilei este mai mare, cu atât are celule mai mici. La imprimarea imaginilor brute, în care este necesară o putere mare de acoperire sau o grosime a stratului de cerneală, ar trebui să fie utilizate numere mai mici ale site-ului. Principiul este următorul: cu cât numărul grilei este mai mic, cu atât rezoluția șablonului este mai mică și stratul de vopsea este mai gros, ceea ce înseamnă un consum mai mare de vopsea. Principalul criteriu de alegere a numărului de grilă este grosimea necesară a stratului de cerneală și grosimea minimă a liniei imprimate (rezoluție). Dacă grosimea liniei este apropiată ca dimensiune de diametrul firului, atunci este posibil ca astfel de elemente să nu apară deja în etapa de copiere.

Punctele de ecran în timpul procesului de fabricație pot ajunge pe fire și, în cele din urmă, eșuează, alte puncte de ecran, dimpotrivă, pot intra între fire și pur și simplu pot fi spălate în timpul dezvoltării șablonului cu apă. O linie subțire poate fi acoperită cu un fir și poate avea rupturi sub formă de linie punctată în timpul imprimării, pot apărea probleme și cu colțurile ascuțite, în general este aproape imposibil să împingeți cerneala printr-o gaură mică, deoarece. zona de contact a cernelii cu emulsia este mai mare decât cu materialul imprimat.

Cu cât este necesar stratul de vopsea mai gros, cu atât ar trebui folosite ochiuri mai mari. În același timp, nu trebuie uitat că, dacă există elemente subțiri în motivele imprimate, utilizarea grilelor mari poate duce la denaturarea sau absența completă a acestor elemente în timpul imprimării (rezoluție insuficientă a șablonului). În astfel de cazuri, trebuie găsit un compromis între grosimea stratului de cerneală și rezoluția șablonului. În unele cazuri, este indicat să faceți două șabloane pentru aceeași culoare, cu numere de grilă diferite. Pe un șablon cu un număr mic de plase vom obține o acoperire mare, iar pe celălalt cu un număr mare de plase vom obține o rezoluție înaltă.

4. Serii de grile stencil.

Cu același număr de plasă, poate exista un diametru diferit al firului. Există o clasificare a ochiurilor pe serii: S - extra ușoare, T - ușoare, TH - mediu, H - grele.

Diferența dintre serii constă în diferența dintre diametrele filetului, cu cât seria este mai grea, cu atât diametrul filetului este mai mare. Seriile grele au o rezistență mai mare la circulație, dar un strat de cerneală mai puțin dens. Acest lucru are ca rezultat o opacitate mai mică a imprimărilor.

5. Culoare șablon.

Plasa este disponibila in doua tipuri: nevopsita (alb) si vopsita (galben auriu, portocaliu).

Grila colorată este recomandată pentru copierea liniilor foarte subțiri și a imaginilor raster. Când fluxul de lumină lovește grila, cea mai mare parte trece prin ea, foarte Mică parte reflectată, iar o parte semnificativă este împrăștiată. Fluxul de lumină împrăștiat contribuie la iluminarea laterală a părților subțiri, care pot fi apoi spălate prost. Plasele vopsite absorb lumina care cade pe fire si impiedica dispersia fluxului luminos, care inceteaza sa mai ilumineze emulsia fotografica, asemanator cu o lumina rosie care nu lumineaza hartia fotografica. La utilizarea grilelor colorate, trebuie luat în considerare faptul că timpul de expunere al emulsiei fotografice crește, deoarece valoarea fluxului de lumină util scade datorită neutralizării părții sale împrăștiate.

Compoziție de cerneală pentru serigrafie.

1. Substanțe colorante. Agenții de colorare sunt pigmenți sau coloranți. Coloranții sunt solubili în mediul colorant (solvent). În timpul procesului de vopsire, acestea pătrund în material și formează o legătură mai mult sau mai puțin puternică cu fibrele. Pigmenții sunt insolubili. În vopsea, acestea se află în liant (ulei de in, nitroceluloză etc.) iar proprietățile vopselei depind mai mult de liant decât de pigment. Legatura cu materialul de vopsit este asigurata de un liant. Coloranții sunt de obicei materie organică. Pigmentii sunt în mare parte dispersii fine de minerale, deși pot fi fie organici, fie anorganici. Introducerea pigmenților în vopsele și lacuri este metoda principală de reglare a proprietăților decorative ale acoperirilor - culoare și opacitate (putere de ascundere). Un pigment conferă opacitate unui material pigmentat dacă indicele său de refracție este mai mare decât cel al liantului. Cum mai multa diferentaîn indicii de refracție ai pigmentului și ai liantului, cu atât puterea de ascundere a unui astfel de material pigmentat este mai mare. În plus, forma particulelor de pigment este importantă, de exemplu, forma lamelară a particulelor de pigment oferă o putere de acoperire mai mare decât cea a acului sau sferică.

2. Liant. Sarcina liantului este de a lipi colorantul pe suprafața produsului imprimat. În funcție de proprietățile liantului: aderența cernelii la materialul imprimat, metode de uscare, rezistență la lumină, înălțimea stratului de cerneală, luciu, rezistență la abraziune. Liantul se bazează de obicei pe o rășină cu un solvent, care este responsabilă de consistența vopselei până la uscare.

3. Aditivi. Pentru a îmbunătăți proprietățile vopselei, există diverși aditivi. Principalele tipuri sunt enumerate mai jos. Producătorii pot avea alți aditivi specializați.

Solvenți - reduc vâscozitatea vopselei.

Retarderi - reduc vâscozitatea vopselei și viteza de uscare a acesteia.

Îmbunătățitori de flux - îmbunătățesc fluxul de cerneală pe imprimare, reduc formarea de bule mici.

Agenții de îngroșare - fac vopseaua mai vâscoasă și mai groasă.

Antistatic - îmbunătățește conductivitatea electrică a vopselei, reduce acumularea de descărcare statică, reduce stropii statice.

Întăritori și catalizatori - îmbunătățesc aderența vopselei la materiale dificile.

Aditiv mat - face vopseaua mai mată.

Pigmentii sunt aditivi coloranti care maresc intensitatea luminii (saturatia) unei culori. Utilizarea necorespunzătoare a aditivilor poate afecta proprietățile vopselei. Prin urmare, respectați întotdeauna cu strictețe recomandările producătorului de vopsea.

Parametrii de bază a vopselei.

1. tip de liant. Proprietățile de imprimare, operaționale și adezive ale cernelii depind de tipul de liant.

2. Metoda de uscare (uscare naturală,. Viteza de uscare a cernelii și aderența acesteia la materialul imprimat depinde de metoda de uscare.

3. Putere de ascundere (Transparent, translucid, semi-opac, opac, super-opac). Gradul de putere de ascundere arată cât de strâns poate ascunde stratul de cerneală culoarea închisă a materialului imprimat. Dacă imprimați cu cerneală transparentă pe negru, culoarea cernelii nu va fi vizibilă. Daca vopseaua este semi-opaca, atunci culoarea vopselei va fi murdara datorita culorii substratului fiind translucida. Vopselele super opace sunt capabile să acopere culoarea neagră cât mai strâns posibil.

4. Înălțimea vopselei (mică, medie, mare). Înălțimea cernelii indică cât de gros va rămâne stratul de cerneală după ce s-a uscat complet (Relieful imprimării).

5. Nivel de luciu (vopsea super mată, mată, catifelată mată, lucioasă, super lucioasă). Luciul de vopsea se referă la cât de mult poate reflecta sau împrăștia lumina un strat de vopsea.

Varietate de cerneluri stencil.

Există patru tipuri principale de cerneluri utilizate în serigrafie: solvent, UV și pe bază de apă. Ele diferă prin metoda de legare și uscare. De asemenea, fiecare tip de vopsea are un număr mare de serii diferite. Între ele, seria diferă în proprietăți adezive la diferite materiale, elasticitate, luciu, putere de acoperire, tixotropie etc.

IR - Uscarea în infraroșu.

K - Uscarea prin convecție.

UV - Uscare cu ultraviolete.

* – Temperatura de uscare depinde de seria vopselei.

** - Folosit în serii cu două componente.

capitolul 4

Un capitol unificator și final despre procesul de prepressă.
Descrie modul în care imaginea obținută în Capitolul 2 este transferată pe șablonul din Capitolul 3 și rezultatul este o matrice de imprimare (sau TPF - placă de serigrafie).

Totul începe cu curățarea...

Deci, am făcut un șablon. Acum, înainte de a continua cu fabricarea matricei, este necesar să pregătiți sau să curățați grila. Asigurați-vă că îndepărtați uleiul, praful, murdăria, cerneala și reziduurile de solvenți înainte de a aplica stratul de emulsie (compuși de serigrafie) pentru a asigura o bună aderență.

Pentru a curăța plasa, utilizați formulări speciale. Nu se recomandă utilizarea în uz casnic detergenti datorită conținutului de parfumuri, balsam de mâini și înălbitori, care pot deteriora structura ochiului. Pur și simplu aplicați compusul de curățare pe ambele părți ale șablonului și spălați cu un burete, după care temeinic clătiți cu apă caldă sau rece. Nu atingeți suprafața plasă după finalizarea procedurii de curățare! Lăsați șablonul să se usuce.

Dacă lucrați cu ochiuri monofilament, uneori poate fi necesară o procedură suplimentară pentru a conferi fibrelor o anumită rugozitate. Pentru aceasta, se folosesc compuși speciali și perii grosiere. Cu toate acestea, trebuie remarcat faptul că, dacă se utilizează o emulsie directă și nu filme capilare, atunci această procedură nu este necesară.

Sisteme fotografice

În spatele unui nume atât de serios se ascund lichide fotosensibile(emulsii) sau filme, care sunt aplicate sau lipite de un ecran pentru expunerea la lumina ultravioletă din filmele pozitive. Zonele în care emulsia a fost expusă la lumina UV devin rezistente la apă, în timp ce cele care au fost acoperite de imaginea pozitivă rămân solubile în apă și se spală cu apă. Astfel, șablonul se transformă într-o matrice imprimată cu o imagine. În timpul procesului de imprimare, prin aceste zone deschise ale plasei cerneala pătrunde în produs, formând o amprentă.

Emulsiile fotografice directe sunt, în esență, lichide sensibile la lumină asemănătoare adezivului, care sunt aplicate direct pe un șablon curățat și bine uscat folosind un dispozitiv special numit cuvă pentru racletă (figura din dreapta, detalii mai jos)

Emulsiile directe pot fi împărțite condiționat în trei tipuri: diazosensibil (sau doar diazo), emulsii fotopolimerice diazosensibile cu întărire dualăȘi emulsii fotopolimerice monocomponente. De fapt, primul tip este deja considerat învechit. Emulsiile cu întărire dublă conțin mai puțină apă decât diazos mai vechi și nu se crăpă atât de mult când sunt uscate. Acest lucru oferă margini mai ascuțite ale stratului aplicat și accelerează procesul de fabricare a acestuia. Acest tip de emulsie este destul de stabil și poate fi folosit cu vopsele pe bază de apă. Emulsiile cu întărire dublă sunt furnizate într-o formă cu două componente - o parte este baza adeziva reală, a doua este o componentă sensibilă la lumină care este adăugată la bază înainte de utilizare. În emulsiile de fotopolimer monocomponent, baza este deja amestecată cu o componentă fotosensibilă, ceea ce facilitează fluxul de lucru. În plus, au o perioadă de valabilitate aproape nelimitată.

În plus față de cele de mai sus, emulsiile fotografice se caracterizează prin vâscozitate, care este selectată în funcție de numărul grilei și conținutul de particule solide, care este important la reproducerea punctelor mici ale imaginii.

Rețineți că pentru tiraje mari (mai mult de 500 de bucăți), vopselele pe bază de apă vor necesita rezistent la apa special emulsie. Matricea realizată cu o astfel de emulsie nu poate fi refolosită, deoarece nu este posibilă spălarea stratului aplicat după terminarea lucrului.

Cum se lucrează cu emulsii cu două componente

Se toarnă apă caldă într-un borcan mic cu o componentă fotosensibilă, se dizolvă și amestecul rezultat, după amestecare, se toarnă într-un borcan cu o bază. Se amestecă bine și se lasă câteva ore pentru a elibera bulele de aer.

Emulsiile foto sunt relativ fotosensibile, așa că lucrăm fie în lumină slabă (bec de cel mult 50 W), fie într-o cameră cu ferestre etanș cu perdele. Deoarece emulsiile sunt foarte sensibile la căldură, acestea trebuie păstrate la o temperatură care să nu depășească 35 °. Perioada de valabilitate a emulsiei mixte nu este mai mare de două până la trei luni.

Emulsia poate fi aplicată pe șablon chiar și cu o racletă de imprimare, dar încercați să găsiți o oportunitate de a cumpăra o unealtă specială numită tavă cu racletă (vezi mai sus). Ele vin în lungimi diferite. Ar trebui să alegeți dimensiunea sa puțin mai mică decât dimensiunea interioară a șablonului (cadru). Apoi, șanțul de racletă nu va atinge pereții cadrului în timpul aplicării emulsiei, ceea ce va asigura o potrivire mai strânsă și, în consecință, aplicarea unui strat mai uniform de emulsie.

Cuva racletei are margini rotunjite și ascuțite. Utilizați o margine ascuțită pentru condiții standard de imprimare, este necesară o margine rotunjită pentru lucrările care necesită un strat gros de cerneală pe produs. De fapt, procedura de aplicare a unei emulsii pe un șablon este una dintre cele mai simple din întregul proces de imprimare.

Repetăm ​​și spunem că nu trebuie să lucrați în întuneric absolut. Asigurați-vă că nu există lumină directă a soarelui în cameră, ferestrele sunt draperii și lumina puternică nu pătrunde de sub ușă. Pur și simplu puteți sigila ferestrele cu o folie care este impermeabilă la lumina UV.

Trebuie avut în vedere faptul că o matrice uscată (stencil cu strat de emulsie) este mai fotosensibilă decât una umedă.

Umpleți cuva racletei pe jumătate cu emulsie. Așezați șablonul într-o poziție verticală și, începând de la partea de jos a părții exterioare (imprimate) a șablonului, sprijiniți marginea cuvei de grilă și înclinați-o astfel încât emulsia să atingă grila și începeți să mișcați încet cuva. sus (figura din dreapta). Acum întoarceți șablonul și faceți aceeași manipulare pe interior (partea racletei). Un strat de emulsie pe exterior și interior va fi suficient dacă lucrați cu o emulsie cu dublă întărire cu conținut ridicat de solide.

Unele imprimante recomandă aplicarea a două sau trei straturi de emulsie la exterior și încă două sau trei la interior. Totuși, acest lucru va duce la un strat gros de emulsie, care va duce la probleme cu subexpunerea și, prin urmare, la pierderea detaliilor fine. Dar pentru ochiurile grosiere (număr mai mic) sunt necesare mai multe reaplicari.

Dacă vi s-a părut că stratul de emulsie aplicat nu a fost nici măcar suficient, acest lucru poate fi corectat rulând o racletă-cuvetă (dar pentru ca emulsia să nu cadă pe șablon) peste stratul uscat.

Se toarnă restul de emulsie nefolosită într-un borcan și cuva în sine imediat ( ! ) spalare. Dacă acest lucru nu se face, atunci emulsia va înfunda marginea în același mod ca orice adeziv. Aveți grijă de marginea cuvei racletei, orice deteriorare a acesteia va duce la un strat neuniform al emulsiei aplicate.

Șablonul cu emulsia aplicată trebuie uscat într-o cameră întunecată sub suflarea unui ventilator, de preferință în poziție orizontală, cu partea inferioară a șablonului în jos. Temperatura recomandată în camera în care se vor usca șabloanele cu emulsie (aceasta poate fi un dulap special de uscare) este de 38-43 °. Monitorizați umiditatea interioară. Dacă umiditatea este ridicată, șablonul va dura mai mult să se usuce. Timpul normal de uscare a emulsiei pe șablon este de 30-60 de minute.

Pentru a determina umiditatea din stratul de emulsie (dacă s-a uscat suficient) va ajuta un dispozitiv ieftin numit umiditate de contact. Acest dispozitiv electronic măsoară cu exactitate câtă umiditate rămâne pe suprafața emulsiei.

Șablonul uscat poate fi păstrat cel puțin două până la trei luni înainte de utilizare. Acest lucru vă va permite să îl pregătiți în avans în timpul liber pentru clienți. La fel ca emulsia, nu depozitați șablonul la temperaturi ridicate, depozitați-l într-o cutie specială etanșă la lumină.

Filme capilare drepte

A doua modalitate de a fabrica o matrice este cu ajutorul filmelor capilare directe. Acesta este un strat de emulsie fotosensibilă depus pe o bază (film transparent de acetat). Se vând sub formă de foi sau rulouri, lipite de șablon cu apă, uscate și iluminate în același mod ca o emulsie directă. Sunt mai simple și mai ușor de utilizat. nu necesită amestecarea niciunui componente, iar acuratețea procesului este mai mare. Adevărat, peliculele capilare nu sunt foarte potrivite pentru a lucra pe grile fine. Denumirea de „capilar” se datorează faptului că emulsia de la baza filmului trece în grilă sub acțiunea forțelor capilare.

Este foarte important să respectați cu atenție tehnica de aplicare a șablonului, deoarece dacă filmul nu este lipit corespunzător, filmul poate cădea pur și simplu de pe grilă. Un avantaj semnificativ al filmelor capilare este limitele foarte clare ale matricei (figura din dreapta). Ele ajută la evitarea crăpăturilor în timpul uscării și sunt lipite doar de partea inferioară a șablonului. Acest sistem de producție matrice este ideal acolo unde este necesară o claritate deosebită a modelului, de regulă, pentru tipurile de imprimare non-textile - decalcomanii, postere, autocolante etc.

Deoarece filmele capilare sunt aplicate pe un șablon umed, procesul este accelerat, deoarece etapa de uscare a șablonului spălat nu este necesară, așa cum este cazul emulsiilor directe. Astfel, dacă îți ia o oră sau două să faci un șablon cu emulsie directă, atunci pentru un șablon de film îți va lua cel mult o jumătate de oră.

Filmele drepte sunt produse în diferite grosimi - de la 15 la 84 microni (pentru vopsele tridimensionale până la 500-700 microni). Pentru tricouri, alegeți o grosime de peliculă de 35 microni, pentru imprimare prin transfer - 70-84 microni.

Timpul de expunere al filmelor de aceeași grosime este întotdeauna constant și nu depinde de numărul și culoarea grilei.

Reguli de bază pentru lucrul cu pelicule capilare

S-ar putea scrie pur și simplu „urmați cu exactitate instrucțiunile producătorului”, deoarece filmele capilare sunt însoțite de descrieri destul de detaliate. Dar totuși, să ne oprim asupra punctelor cheie care ne permit să realizăm o matrice de înaltă calitate.

1. Șablonul trebuie curățat bine și, cel mai important, degresat. Este de dorit să se aspre grila pentru a îmbunătăți contactul. Acest lucru se realizează cu agenți speciali de rugosire cu un abraziv (ex. carbură de silicon 500). Un șablon umed curățat poate fi tratat în continuare cu compuși speciali de umectare, deoarece cu cât reține mai bine apa în timpul lipirii, cu atât rezultatul va fi mai bun.
2. Ca și în cazul emulsiei directe, lucrați cu iluminare slabă (specială).
3. Filmul este aplicat pe partea inferioară a șablonului, urmată de o trecere rapidă a racletei de-a lungul părților exterioare și interioare ale șablonului pentru a împinge apă și a îmbunătăți aderența.
4. Păstrați la îndemână o sticlă cu pulverizator de apă în orice moment. Dacă găsiți zone slab legate, pulverizați-le imediat cu apă.
5. Uscați șablonul la întuneric sub un evantai. Uscarea va dura 20-30 de minute. După uscare, îndepărtați baza filmului de acetat.
6. Dacă sunteți obișnuit să lucrați cu emulsie directă nepătată, timpul de expunere pentru film trebuie dublat.
7. Spălați șablonul de pe partea inferioară după expunere. Pentru a elimina o emulsie neexpusă, este necesară o presiune puțin mai mare a apei. Dacă este expus corespunzător, filmul va adera bine de șablon. Dacă se dezlipește, atunci fie șablonul este subexpus, fie plasa este slab degresată.
8. Pentru plasele 90 și mai sus, îngroșarea și degresarea sunt foarte importante! Pe ele, pelicula se păstrează mai rău decât pe cele mari, așa că atunci când spălați, reduceți presiunea apei.
9. Pentru a produce matrici foarte puternice, filmul și emulsia directă pot fi combinate. În acest caz, pe film se pune un șablon uscat, deasupra se toarnă o emulsie și se unge cu o racletă. În această tehnologie, emulsia joacă rolul apei în lipirea filmului.

Șabloanele imprimate pot fi păstrate săptămâni întregi într-o cutie etanșă la lumină. Sunt capabili să reziste la tiraje de până la 30.000 de imprimări.

expunere

Pentru început, reamintim că emulsiile pe care le folosim sunt deosebit de sensibile la lumina ultravioletă. Acest lucru implică necesitatea unei surse de lumină pentru expunerea șabloanelor - trebuie să dea cantitatea necesară de raze UV.

În acest scop, puteți utiliza orice sursă de radiații UV, inclusiv lumina soarelui, dar o matrice de înaltă calitate poate fi obținută numai cu echipamente profesionale.

Dispozitivele profesionale de expunere (începând de la 2.500 USD) folosesc lămpi cu halogen, halogenuri metalice sau fluorescente. Pentru alegerea unor astfel de dispozitive - consultați capitolul " Totul despre echipamente profesionale".

În imaginea din dreapta veți găsi cum să faceți un dispozitiv simplu de expunere cu șablon. Pentru a face acest lucru, veți avea nevoie de: o foaie de spumă (5 sau 7 cm grosime și o dimensiune egală cu dimensiunea interioară a cadrului), pânză neagră, o bucată de sticlă (de aceeași dimensiune ca o foaie de spumă). Rețineți că filmul pozitiv trebuie să fie „în spate”, în timp ce îl priviți de jos. Asigurați-vă că părțile laterale ale pozitivului și ale cadrului sunt paralele. Nu uitați să fixați pozitivul cu bandă, astfel încât să nu-și schimbe accidental locația atunci când este expus. În acest caz, timpul de expunere va trebui selectat prin încercare și eroare, deoarece depinde de distanța de la sursa de lumină și de puterea acesteia. Când utilizați o sursă de lumină punctiformă, distanța de la aceasta la șablon ar trebui să fie de aproximativ 50 cm.

Rețineți că atunci când utilizați lămpi fluorescente cu lumină de zi, nu veți putea obține puncte fine de semiton (din cauza difuziei razelor de lumină).

Când clipești pe dispozitivele de expunere, pui un film pozitiv pe sticlă, apoi un șablon și deasupra unei cârpe întunecate sub greutate, pentru a asigura un contact bun. În acest caz, pozitivul se află „corect”, adică. exact așa cum o privim, și nu invers. În dispozitivele profesionale de expunere, rolul unei țesături întunecate sub sarcină este îndeplinit de o pătură de vid de cauciuc și există o sursă de lumină punctuală puternică.

Nu listăm în mod specific timpul de expunere, deoarece acesta depinde de numărul grilei, dispozitivul de expunere și emulsia utilizată. Solicitați vânzătorilor de emulsii scale de expunere pentru diferite grile. Să spunem doar că pentru grile colorate, timpul de expunere crește cu 30%, iar dacă pozitivul se face pe hârtie de calc, atunci cu 30-50%.

Timpul exact de expunere poate fi determinat doar empiric. Cu toate acestea, timpul corect obținut nu se schimbă până când sursa de lumină sau emulsia nu este schimbată. O precizie deosebită este necesară atunci când sunt necesare detalii foarte fine. Dacă subexpuneți șablonul, emulsia nu se va întări și nu se va spăla, iar dacă supraexpuneți, lumina trece prin pozitiv și detaliile pur și simplu dispar.

În rezolvarea acestei probleme, „contorul de expunere” (figura din dreapta) va fi util. Expunând șablonul din acest film o singură dată, vedeți rezultatul a cinci timpi diferiți de expunere simultan.

Vă amintiți că pentru filmele capilare, timpul este constant și nu depinde de numărul grilei. Pentru emulsii directe, o grilă cu un număr mai mic strălucește mai puțin decât o grilă cu un număr mare (un strat de emulsie aplicată de diferite grosimi). În unele cazuri este posibilă reexpunerea, de ex. dupa expunere, spalare si uscare, expunem din nou matricea.

Spălați după expunere

După expunere, punem șablonul în camera de spălare și spălăm emulsia neexpusă. Lucrăm în continuare în lumină slabă, deoarece emulsia foto neexpusă rămâne sensibilă la lumină. Începem să spălăm din interiorul șablonului cu apă la o presiune nu prea puternică. După câteva minute, veți vedea că emulsia începe să se spele. O sursă de lumină specială instalată în camera de spălare, în spatele șablonului, va fi foarte utilă - poți vedea rezultatele muncii tale. În locurile în care emulsia nu este spălată, dar ar trebui să o „ajute” ușor cu degetul sau să mărească presiunea apei. După clătire, absorbiți umezeala din matrice cu un prosop și apoi uscați sub un ventilator sau într-un dulap de uscare.

După uscare, priviți cu atenție prin matricea rezultată la lumină. Este posibil să vedeți „găuri” nedorite în zona din afara desenului. Remediați acest lucru sigilând-le pe partea inferioară a șablonului cu compuși speciali de blocare, iar pentru tiraje mici (până la 100 de imprimări) puteți utiliza doar bandă.

Retuşare

Trebuie să închidem partea de plasă care nu este acoperită de stratul de emulsie, adică. în jurul cadrului. Din nou, folosim o compoziție de blocare, ungând-o cu o spatulă de-a lungul marginilor interioare ale cadrului. Puteți folosi benzi restrictive speciale pentru rame. De asemenea, sunt suprapuse de-a lungul interiorului cadrului și fixate cu bandă.

Ultimul pas: pregătirea matricei pentru imprimare

După ce compoziția de blocare s-a uscat, lipiți cadrul cu bandă adezivă specială. Puteți folosi bandă obișnuită, dar este mai greu de îndepărtat după muncă.

Curățarea matricei după imprimare

De regulă, același șablon este folosit în mod repetat. Pentru a o pregăti pentru fabricarea următoarei matrice, facem următoarele:

1. mai întâi, spălați cu grijă toată vopseaua și îndepărtați banda adezivă;
2. dacă ați folosit o compoziție de blocare solubilă în apă pentru retuș - spălați-o cu apă, dacă nu, atunci aveți nevoie de un solvent adecvat;
3. apoi se trece direct la îndepărtarea vechiului strat de emulsie. Pentru a face acest lucru, puteți utiliza diverse substanțe chimice, inclusiv înălbitor obișnuit, dar mai bine - curățați speciali pentru matrice. Un astfel de agent de curățare este aplicat pe ambele părți ale matricei și după 1-2 minute este spălat de pe furtun cu apă la presiune mare; Nu lăsați aparatul de curățat să se usuce - va înfunda complet celulele plasei!
4. poate fi necesar să repetați procedura de la punctul 3 de mai multe ori.

Dacă ați lucrat cu o emulsie insolubilă în apă, atunci după imprimare nu poate fi îndepărtată deloc.

1. 
   Producerea unui formular de serigrafie (TPF).

C) Grila imprimată este selectată. Rețeaua de plasă ar trebui să fie aleasă în același mod pe baza imaginii. Imaginile și plăcile mari trebuie tipărite pe grile cu un număr mic (de exemplu, de la 39 la 77). Liniile mai subțiri sunt tipărite pe grile cu numere de la 90 la 120. Imaginile raster sunt de obicei tipărite pe grile care încep de la 140. Prima cifră, din numărul grilei, indică numărul de fire pe cm. Cerneala folosită la imprimare afectează și alegerea de grilă. (De exemplu, lucrarea raster, cu cerneluri plastisol, pe textile se tipărește folosind grile cu un număr mult mai mic decât la imprimarea cu cerneluri cu solvent pe hârtie.) Trebuie reținut că alegerea grilei este întotdeauna un compromis între faptul că un grila cu un număr mic trece mai multă cerneală (imaginea este mai saturată, iar celulele grilei sunt mai puțin susceptibile de a se înfunda), dar în același timp vă permite să reproduceți o imagine mai grosieră și faptul că o grilă cu un număr mare reproduce mai subțire imagini, dar in acelasi timp cantitatea de cerneala care trece prin grila scade si exista riscul de a "infunda" celulele din grila.

Plasă de ecran VS-Monoprint (Germania)

VS- MonoprintînaltTenacitate (HT) – Aceasta este o plasă de ecran din poliester de la concernul german Clear Edge-Germany GmbH pentru imprimare de înaltă precizie. Mesh seria HT - High Tension Low Tlongation Polyester Țesăturile sunt fabricate din fire de poliester de înaltă tenacitate cu alungire redusă. Crearea acestei serii de ochiuri a fost rezultatul cooperării dintre caracteristicile tehnologice, industria electronică și cerințele producției de serigrafie. Rezultatul este o plasă cu următoarele caracteristici:

Alungire redusă

Capacitate de a rezista la forțe mari de tracțiune

„rezistență la oboseală” caracteristică crescută

În practică, aceste proprietăți conduc la următoarele avantaje:

Rezistența ridicată la tracțiune vă permite să setați „Off-contact” minim (decalajul tehnologic între planul produsului imprimat și planul șablonului)

Ceea ce, la rândul său, duce la necesitatea unei presiuni mai reduse a lamei racletei pe plasă, drept urmare durata de viață a șablonului crește.

Grilă VS-Monoprint High Tenacity (HT) - destinate pentru:

Se imprimă atât hărți de biți solide, cât și semitonuri

Se utilizează cu emulsii de diazopolimeri și filme capilare

Imprimare cu cerneluri și paste pentru decalcomania, solubile UV, solvent, plastizol, pe bază de apă și abrazive.

Utilizați pe șabloane de formate mici și mari

Toate produsele companiei sunt certificate DIN EN ISO 9001:2000. HT - High Tension Low Tlongation Poliester țesături PW - țesătură simplă TW - țesătură twill

PES - plasă monofilament de poliester, PW - țesătură simplă, TW - țesătură dublă, W - plasă albă, Y - plasă galbenă, * - tensiune maximă recomandată pentru formatele mici și medii.

În conformitate cu politica companiei de îmbunătățire continuă a controlului calității produselor, ne rezervăm dreptul de a aduce modificări parametrilor tehnici.

Utilizarea plaselor colorate oferă următoarele avantaje:

Când stratul de emulsie este iluminat, firul vopsit nu se împrăștie, ceea ce face posibilă obținerea unui șablon de calitate superioară

Vă permite să obțineți șabloane mai rezistente la atacul abraziv și chimic

Permite utilizarea sabloanelor cu un grad mai mare de tensiune

A = Suprafata deschisa in %

B = dimensiunea celulei deschise în microni

Tricouri: de la la

Pulberi sclipici PES 10/270 PW PES 25/120 PW

Flock PES 16/215 PW PES 45/80 PW

Sublimare PES 77/48 PW Y PES 120/35 PW Y

Plastisol PES 55/60 PW Y PES 120/35 PW Y

Pigmenți de culoare PES 61/60 PW Y PES 100/40 PW Y

Textil, imprimeu plat

Țesături grele PES 16/215 PW PES 49/80 PW

Alte PES 42/80 PW PES 80/55 PW

Țesături ușoare, de culoare deschisă PES 80/55 PW Y PES 100/40 PW Y

Ceramică

Glazură, rugoasă PES 5/500 PW PES 21/150 PW

Glazură, luciu PES 21/150 PW PES 61/60 PW

Imprimare directă PES 42/80 PW PES 90/48 PW

Decal PES 77/48 PW PES 180/25 PW

Sticlă

Sticla auto, etc. PES 55/70 PW PES 120/35 PW Y

Produse decorative PES 77/48 PW PES 140/35 PW Y

Plastic

Vopsele cu solvent PES 100/40 PW Y PES 165/30 PW Y

Hârtie (imprimare grafică)

Vopsele cu solvent PES 80/55 PW Y PES 140/35 PW Y

Cerneluri UV PES 140/35 PW Y PES 180/27 PW Y

C ) Tensiunea ochiurilor pe rama de imprimare . O mare varietate de dispozitive sunt folosite pentru a întinde plasa pe ramele imprimate. (Întinzatoare pneumatice, întinzătoare mecanice, cadre cu autotensionare etc.). Luați în considerare cel mai simplu și cel mai des folosit întinzător - cadrul cu autotensionare.

R
Ama Roller Frame Newman cu autotensionare pentru tensionarea plaselor pe cadre mai mici. Format 510x720 mm (extern 570x790 mm.) Fabricat în SUA

Principiul de funcționare al cadrului este destul de simplu. Fiecare dintre laturi (sau trei laturi) are capacitatea de a se roti și, în același timp, de a fi fixată cu șuruburi de capăt într-o poziție dată. Fiecare parte are un jgheab încastrat cu o bandă de plastic introdusă în canelurile jgheabului. Procesul de tensionare este următorul: plasa se așează deasupra cadrului autotensionant, astfel încât pe fiecare parte plasa să fie cu cel puțin 5-10 cm mai lungă decât cadrul.caneluri ale jgheabului, peste plasă, apoi, aceeași procedură se efectuează cu partea opusă și apoi cu părțile laterale. Este important să se facă în colțurile rețelei înainte de slăbirea rețelei. După aceea, începe rotirea unei laturi a cadrului, după care partea este fixată cu un șurub de capăt, apoi partea opusă se rotește și este, de asemenea, fixată. Același lucru se întâmplă și cu părțile laterale. Astfel, treptat, plasa ta capătă o tensiune semnificativă. (Gradul de tensiune a ochiurilor este verificat cu un Newtonometru (necesar pentru lucrări raster full-color) sau vizual pentru lucrări care nu necesită o asemenea acuratețe). În plus, cadrul de tensionare în sine poate fi folosit ca TPF sau pot fi folosite rame imprimate mai ieftine. În al doilea caz, cadrul de aluminiu este plasat sub plasa întinsă peste cadrul cu autotensionare și acoperit cu lipici special. (în unele cazuri, este necesară degresarea și rugozitatea suprafeței netede a cadrului de aluminiu pentru o mai bună aderență a adezivului la suprafață.

Adeziv pentru lipirea plasei de cadru KIWOBOND 1000 HMT

KIWOBOND 1000 HMT este un adeziv bicomponent cu uscare rapidă, cu proprietăți adezive excepționale și rezistență crescută la mediile agresive. Potrivit pentru toate tipurile de rame: lemn, aluminiu sau oțel. După polimerizare, practic nu reacționează cu solvenții. Datorită timpului său rapid de uscare, KIWOBOND 1000 HMT permite lipirea ochiurilor de plasă sub tensiune ridicată și asigură că nu există nicio pierdere de tensiune după ce cadrul a fost scos din întinzător. Stratul adeziv nu devine casant după polimerizare și nu taie plasa la margini.

Aplicație

• 
  înainte de a tensiona plasa, îndepărtați complet murdăria, praful, lipiciul vechi, vopseaua și plasa de pe cadru. Zona de lipire trebuie să fie lipsită de grăsimi și alte substanțe care afectează negativ calitatea lipirii.
• 
  degresați suprafața cadrului cu PREGAN (-NT-) PASTE, PREGAN A9 EXTRA sau PREGAN NT9. Pentru cele mai bune rezultate amorsați suprafața cadrului cu întăritor KIWODUR 1000 HMT.
• 
  Imediat înainte de lipire, amestecați 5 părți de KIWOBOND 1000 HMT (bază) cu 1 parte de KIWODUR 1000 HMT (întăritor), adică. aditivul este 20% întăritor. Se amestecă bine ambele componente și se folosește în 45-70 de minute.
• 
  Acoperiți bine cu lipici toate locurile de lipire cu o perie rigidă. Timpul de polimerizare a adezivului depinde de mulți parametri: numărul ochiurilor, grosimea stratului, temperatura, circulația aerului în încăpere.
• 
  Timpul mediu de polimerizare a adezivului (la 20 С):

Deși adezivul atinge o rezistență bună la apă și solvenți în decurs de o oră, întărirea completă și rezistența se obțin în 24 de ore.,

D ) Prepararea plaselor pentru aplicarea emulsiei fotosensibile.

Înainte de a aplica o emulsie fotografică pe plasa întinsă, plasa trebuie degresată. (Pentru un contact mai bun al emulsiei cu firul de plasă)

Degresant pentru prepararea plaselor PREGAN A9 EXTRA

Descriere. Degresant lichid gata de utilizare pentru prepararea și degresarea ochiurilor la fabricarea plăcilor de serigrafie folosind emulsii fotografice directe. Se aplică tuturor tipurilor de grile. Folosirea sa previne apariția de puncte în emulsie și decojirea acesteia în timpul procesului de imprimare. Vâscozitatea degresantului oferă o economie semnificativă de utilizare și performanțe excepționale pe orice plasă. Degresantul este bioregenerat. Culoarea verde.

Caracteristici:

• 
  lichid vâscos biorecuperabil;
• 
  Eficiență ridicată;
• 
  promovează aplicarea uniformă a emulsiei;
• 
  formează o peliculă apoasă stabilă adecvată pentru transferul filmelor capilare;
• 
  poate fi folosit în zone normale de lucru;
• 
  

Aplicație. Când degresați plasele noi și uzate:

• 
  stoarceți câteva picături de degresant pe plasă, frecați bine degresantul pe ambele părți ale plasei cu un burete sau o perie moale până se obține un strat uniform și lăsați timp de 1 - 2 minute;
• 
  Clătiți bine cu apă până când se oprește formarea spumei. Unsoarea și murdăria, emulsionate cu apă și un degresant, se spală foarte repede de pe plasă;
• 
  uscați plasa
• 
  plasa este gata de emulsionat. Filmul capilar se aplică în decurs de 1 minut după ce plasa a fost tratată cu un degresant.

Depozitare. 12 luni în ambalajul original bine închis. A se păstra la o temperatură de 20 - 25 С. Punctul de îngheț este de aproximativ 0 С. Dupa dezghetare poate fi folosit fara probleme.

După aceea, emulsia poate fi aplicată pe grilă. Acest lucru necesită utilizarea unei cuve de racletă, care este un jgheab cu o margine netedă. O emulsie sensibilizată (sensibilizată) este turnată în interiorul jgheabului, după care emulsia este aplicată pe un cadru de imprimare ținut vertical. Aplicarea trebuie să fie uniformă și pe ambele părți ale plasei (cel mai adesea plasa este udată conform schemei 2 + 1). Este important să rețineți că emulsia aplicată pe grilă ar trebui să fie cu cel puțin 3 cm mai mare decât imaginea dvs. pe fiecare parte.

Fotoemulsie AZOCOL Z1

Emulsie universală de polimer Diazo UV pentru ecrane drepte

Emulsie foto AZOCOL Z1 Este folosit pentru prepararea formelor de șablon de înaltă calitate, cu rezistență bună la orice cerneluri, atât pe bază de solvenți, cât și pe bază de apă. Emulsie universală, recomandată pentru utilizare în aproape toate domeniile serigrafiei. Stabilitatea stratului de emulsie depinde în mare măsură de umiditatea aerului.

Sensibilizare

Operațiunile de sensibilizare, aplicare, uscare, expunere și clătire trebuie efectuate la lumină galbenă, nepericuloasă, inactivă (bec incandescent obișnuit). Sensibilizator aplicat - Diazo nr. 6.

Ordin de sensibilizare:

• 
  turnați apă cu o temperatură de 20-25 С în sticlă cu agentul de detectare în 3/4 din sticlă - conform semnului de sus;
• 
  se amestecă bine până când pulberea este complet dizolvată;
• 
  se toarnă soluția de sensibilizare în emulsie și se amestecă bine;
• 
  reumpleți sticla cu agentul de detectare cu apă cu 1/4 din sticla - la marcajul de jos;
• 
  se agită până la dizolvarea completă a reziduurilor agentului sensibil, se toarnă în emulsie și se amestecă;
• 
  lăsați emulsia să stea câteva ore până când bulele dispar complet.

Pregătirea plasei

Pentru rezultate optime, ecranul trebuie curățat și degresat înainte de aplicarea emulsiei. Pentru aceasta, produse de familie PREGAN, de exemplu. PREGAN A9 EXTRA, PREGAN NT9 sau PREGAN (-NT-) PASTA (vezi fisa tehnica separata).

Procedura de degresare:

• 
  aplicați o cantitate mică de degresant pe plasă și frecați-o uniform cu o perie moale sau un burete de spumă pe ambele părți;
• 
  așteptați 3-4 minute pentru ca murdăria și zonele grase să se emulsioneze și să devină solubile în apă;
• 
  clătiți plasa cu apă până când spuma dispare;
• 
  uscați plasa cu aer cald la o temperatură de 35-40 С (de preferință într-un dulap de uscare).

Aplicație

Aplicarea emulsiei (udarea) se face manual cu o racleta – o cuva sau cu ajutorul unor aparate automate precum KIWOMAT. Lungimea de lucru a racletei - cuveta este selectată în conformitate cu dimensiunile necesare ale cadrului și/sau tipăririi.

Procedura de aplicare a emulsiei:

• 
  se toarnă cantitatea necesară de emulsie sensibilizată într-o racletă - cuvă;
• 
  puneți cadrul într-o poziție verticală;
• 
  Aplicați cu atenție straturi de emulsie foto pe partea imprimată a rețelei. Este necesar ca emulsia să umple uniform toate celulele grilei;
• 
  aplicați emulsia pe partea cu racletă a plasei. Numărul de straturi aplicate depinde de natura imaginii reproduse și de tipul de grilă.

Uscare

partea în jos.

E ) Expunerea (flare) a emulsiei. Pentru a obține TPF pentru iluminare, este necesar să obțineți machete originale, care vor fi o imagine defalcată pe culori. Pentru separarea culorilor, de regulă, se folosesc programe precum CorelDRAW etc. Pentru a ieși layout-urile, sunt folosite fie fotocompozitoare, fie, dacă imaginea permite, o imprimantă laser alb-negru și film de ieșire de tip Kimoto. Iluminarea are loc în camere speciale de expunere sau, dacă imaginea permite, folosind spoturi cu halogenuri metalice. Procesul de iluminare arată de obicei astfel: aspectul original este plasat pe sticlă (cu toner sau emulsie la TPF), cadrul cu emulsia aplicată este plasat deasupra. Apoi, cadrul este apăsat pe aspectul original (cu cât clema este mai bună, cu atât mai bună va fi precizia șablonului). Iluminarea are loc de jos prin sticlă de la o distanță de aproximativ 0,6 - 1 m.

Șablonul se formează sub influența radiațiilor UV prin întărirea zonelor neimprimate ale emulsiei. Expunerea la producerea de lumină actinică albastră cu o lungime de undă în intervalul 350 - 420 nm. Un reflector cu halogenuri metalice oferă cele mai bune rezultate.

După expunere, cadrul se spală cu apă, iar elementele acoperite pe aspectul original nu se întăresc pe grilă. La spălare, acestea sunt îndepărtate lăsând celulele grilei deschise. Se dovedește un formular de serigrafie (TPF)

Din cauza variabilelor care definesc un anumit timp de expunere, nu este posibil să se acorde un singur timp de expunere. Rezultatele optime pot fi obținute numai prin expunere de probă (expunere în trepte). Pentru a obține o stabilitate maximă a formei, este necesar să alegeți timpul maxim de expunere. În același timp, este necesar să se țină cont de calitatea elaborării micilor detalii ale aspectului original. Acest lucru este deosebit de important atunci când lucrați cu vopsele pe bază de apă, deoarece. rezistența necesară a șablonului în acest caz se realizează tocmai prin creșterea timpului de expunere.

Valori de bază:

Sursa de lumina: spot cu halogenura metalica de 5 kW la o distanta de 1 metru. Emulsia se aplică de două ori pe partea imprimată și de două (2+2) sau de patru (2+4) ori pe partea racletei.

retusuri

In cazul tiparirii cu cerneluri pe baza de apa, retusarea se face cu retusare rezistenta la apa KIWOFILLER WR/01. Se îndepărtează cu ajutorul emulsiilor de decojire a familiei PREGASOLși hidropistol ( descriere detaliata- vezi fisa tehnica separata).

Peeling

În general, matrițele realizate cu emulsie AZOCOL Z1 se îndepărtează ușor cu produse PREGASOL, de exemplu, PREGASOL EP3, TABS, F, P.

Cum se curăță emulsia:

• 
  îndepărtați cu grijă toată vopseaua de pe șablon cu diluant PREGAN 244 E;
• 
  aplicați o soluție apoasă de agent de peeling pe stratul de emulsie;
• 
  evitand uscarea, tineti 5-8 minute;
• 
  clătiți cu un jet de apă sub presiune puternică (de la un hidropistol);
• 
  pentru a elimina eventualele reziduuri de emulsie și vopsea din nodurile grilei, precum și imaginile în umbră, este necesară utilizarea ulterioară a agenților de curățare PREGAN: PREGAN (-NT-) PASTA + PREGAN C 44 A, PREGAN ANTI GHOST EXTRA, PREGAN MEGACLEAN LIQUID (vezi fisele tehnice respective).

Atenţie! Nu înghețați emulsia! Își va pierde proprietățile!

2) Imprimați.

A ) Mașinărie. TPP-ul rezultat este instalat în presa de tipar. Mașinile pot fi manuale sau semi-automate. Poate fi cu sau fără clemă de vid. Ele pot fi microînregistrate sau nu. Cu toate acestea, în orice mașină, cadrul este fixat în suporturi. Apoi are loc configurarea. Produsul tipărit este amplasat pe masa de imprimare (de regulă, un colț de referință este lipit pe masă cu o folie autoadeziv, în care produsul va cădea de fiecare dată). Cu ajutorul micro registrelor, TPF-ul este pozitionat fata de produs astfel incat imprimarea sa se desfasoare la locul potrivit. De asemenea, creează un decalaj între TPF și produsul necesar pentru imprimare (de obicei, distanța este de 1,5 mm, dar aceasta depinde de produs și de imagine și de vopselele folosite). După reglare, toate registrele sunt fixate cu cleme speciale. În continuare în procesul de imprimare, este important ca aparatul să păstreze toate setările realizate. Prezența sau absența unei cleme de vid afectează performanța.

Mașinile noastre recomandate:

Mașinile manuale profesionale „PROFI - Vacuum” SH-7080 și SX-6070 sunt mașini de înaltă clasă care vă permit să imprimați pe suprafețe plane.

Prevazut cu o masa, din otel inoxidabil, cu gauri cu diametrul de 1,5 mm, cu o clema de vacuum puternica, cu reglare dubla a pauzei de vid. Dimensiunea mesei 700x800 mm. Contragreutate reglabilă pentru cadru de imprimare. Registrele micrometrice ale mesei de imprimare (pas - 0,1 mm) oferă orice precizie de aliniere în imprimarea multicolor și color și vă permit să efectuați cantități mari de lucru.

Mașină „Universal” WSC-500H. Unitate de imprimare cu registre micrometrice ale formularului de tipărire (format de imprimare până la A2). Fără masă.

B) Racleta de imprimare și suportul pentru racle.

Pentru ca cerneala să fie forțată prin celulele de plasă pe produsul imprimat în timpul procesului de imprimare, se folosește o lamă de racle specială. Pânza vine în diferite forme și rigidități diferite. La mașinile de tipar manual se folosește o foaie de profil dreptunghiulară P0 9X50mm. Pânzele au rigiditate diferită. Cele mai comune pânze sunt 65Sh moale, 75Sh mediu și 85Sh tare (utilizate de obicei pentru imprimarea cu linii fine și lucrările raster). La imprimarea manuală, racla trebuie să fie fixată în suporturi pentru racle care vor permite imprimantei să țină liber pânza în timpul imprimării.

C) Vopsele și detergenți.

Alegerea vopselei se efectuează în primul rând pe baza tipului de material care va fi imprimat (hârtie, PVC, ABS, polietilenă, polipropilenă, sticlă, metal, ceramică, lemn etc.) Mai jos sunt cele mai frecvent utilizate vopsele

Instrucțiuni tehnologice pentru vopsea RUCO (Germania) Seria 10 KK

Zona de aplicare: Cerneală serigrafică universală bicomponentă pentru imprimare pe sticlă, acril, plastic termorezistent, suprafețe lăcuite, metal, poliamidă, policarbonat, prefinisatPP/ PE(poliolefine - polipropilenă, polietilenă), poliuretan și clorură de polivinil rigidă.

Particularitati: Vopseaua seria 10 KK este lucioasă, cu uscare chimică. In acelasi timp, are un grad ridicat de fixare, fara a pierde elasticitatea. Această vopsea nu conține elemente toxice în compoziția sa. Respectă pe deplin standardele europene de siguranță (Norma Europa EN 71, teil 3) din 1994. Vopseaua seria 10 KK prezintă rezistență mecanică și chimică ridicată.

Culori: Pantone, HKS, RAL, NCS

Culori standard de bază:

colorare rapida:

Galben deschis G1 10 KK 2242 Galben deschis B1 10 KK 2291

Galben G2 10 KK 2292 Galben B2 10 KK 2243

Portocaliu G3 10 KK 3737 Portocaliu B3 10 KK 3851

Roșu deschis G4 10 KK 3738 Roșu deschis B4 10 KK 3852

Roșu G5 10 KK 3739 Roșu B5 10 KK 3853

Roz G6 10 KK 3740 Roz B6 10 KK 3854

Violet G7 10 KK 5752 Violet B7 10 KK 5851

Albastru G8 10 KK 5720 Albastru B8 10 KK 5852

Verde G91 10 KK 6702 Verde B91 10 KK 6571

Maro G10 10 KK 8290 Maro B10 10 KK 8337

Alb G11 10 KK 1045 Alb B11 10 KK 1055

Negru G12 10 KK 9025 Negru B12 10 KK 9029

Baza transparenta 10 KK 0026 Baza transparenta 10 KK 0026

Culori cu opacitate mare:

Alb cu opacitate ridicată 10 KK 1047

Negru cu opacitate ridicată 10 KK 9026

Culori bitmap:

Galben 10 KK 2187

Violet 10 KK 3561

Albastru 10 KK 5629

Negru raster 10 KK 9035

Lac pentru lăcuire selectivă 10 КК 011

Pastă raster 10 KK 0018 (poate fi adăugată la vopsea nu mai mult de 10%)

Cernelurile din seria 10 KK sunt produse gata pentru imprimare. Dacă este necesar, puteți modifica vâscozitatea vopselei cu un diluant.

Diluant, pentru sticla 100-VR-1390 (adăugat la vopsea 15-25%)

Vă rugăm să rețineți că Thinner 100-VR-1390 poate fi utilizat numai în combinație cu Glass Hardener 100-VR-1294 (100-VR-1320).

Opțional, poate fi folosit un moderator foarte lent 100-VR-1170.

Retarder, foarte lent 100-VR-1170 (adăugat la vopsea max. 10-20%)

Ca întăritor, se recomandă utilizarea întăritorului standard 37 172. Durata de viață a vopselei cu acest întăritor este de 12 ore (la o temperatură în atelier de 20 de grade). Pentru imprimarea pe sticlă, se recomandă utilizarea întăritorului 100-VR-1294 (100-VR-1320). Durata de viață a vopselei cu acest întăritor este de 12 ore (la o temperatură în atelier de 20 de grade). Timp de uscare a vopselei 10 KK în combinație cu 100-VR-1294 (100-VR-1320) 25 minute la o temperatură de 180 de grade.

Uscarea completă a vopselei 10 KK cu adăugarea de întăritor 37172 are loc în 36 de ore la o temperatură de 20 de grade. După aceea, imprimeul colorat are toate proprietățile finale. De asemenea, rețineți că dacă temperatura aerului scade sub 15°C în timpul tipăririi sau uscării. procesul de întărire chimică este întrerupt. De asemenea, procesul de întărire chimică a vopselei este întrerupt dacă umiditatea aerului crește cu mai mult de 65%.

Întăritor, standard 37 172 (max. 20%)

Întăritor, sticlă 100-VR-1294 (100-VR-1320) (max. 5%)

Instrucțiuni de imprimare:

Prelucrare preliminară

Când lucrați cu cerneluri din seria 10 KK, se pot utiliza orice tip și număr de grile, precum și orice tip de mașină de imprimat (viteza maximă posibilă de imprimare cu cerneluri de 10 KK este de 1.600 de treceri pe oră).

Condiții de uscare

Toate culorile din seria 10 KK sunt întărite chimic datorită reticularii moleculelor. Pentru imprimarea multicolor, se recomandă utilizarea uscării IR intermediare sau suflare cu aer cald.

curatenie:

Instrucțiuni tehnologice pentru vopsea RUCO (Germania) Seria 700 ST

Zona de aplicare: Cerneala serigrafica pentru imprimare pe suprafete lacuite, metal, hartie, carton, poliamida, policarbonat, pretratataPP/ PE(poliolefine - polipropilenă, polietilenă), poliuretan, clorură de polivinil rigidăPVCși ca vopsea bicomponentă peANIMAL DE COMPANIE/ PETG.

Particularitati: Vopseaua din seria 700 ST este lucioasă, uscată fizic (dacă este o singură componentă) și uscată fizic atunci când se adaugă întăritor. In acelasi timp, are un grad ridicat de fixare, fara a pierde elasticitatea. Această vopsea nu conține elemente toxice în compoziția sa. Respectă pe deplin standardele europene de siguranță (Norma Europa EN 71, teil 3) din 1994. Vopseaua din seria 700 ST prezintă rezistență ridicată la apă, rezistență mecanică și rezistență chimică la diferiți alcooli, acizi, uleiuri, grăsimi și este, de asemenea, potrivită. pentru publicitate exterioară datorită rezistenței mari la lumină a vopselelor și rezistenței la condițiile meteorologice.

Culori: Vopseaua este formată din 12 culori de bază care pot fi amestecate în funcție de Pantone, HKS, RAL, NCS după o rețetă dovedită și o selecție largă de culori speciale.

Culori standard de bază: Culori de bază cu lumină mare și

colorare rapida:

Galben deschis G1 700 ST 2102 Galben deschis B1 700 ST 2138

Galben G2 700 ST 2139 Galben B2 700 ST 2139

Portocaliu G3 700 ST 3296 Portocaliu B3 700 ST 3413

Roșu deschis G4 700 ST 3414 Roșu deschis B4 700 ST 3414

Roșu G5 700 ST 30107 Roșu B5 700 ST 3415

Roz G6 700 ST 3300 Roz B6 700 ST 3416

Violet G7 700 ST 5284 Violet B7 700 ST 5418

Albastru G8 700 ST 5285 Albastru B8 700 ST 5419

Verde G91 700 ST 6761 Verde B91 700 ST 6761

Maro G10 700 ST 8086 Maro B10 700 ST 8108

Alb G11 700 ST 1020 Alb B11 700 ST 1022

Negru G12 700 ST 9004 Negru B12 700 ST 9005

Baza transparenta 700 ST 0003 Baza transparenta 700 ST 0003

Culori cu opacitate mare:

Alb cu opacitate ridicată 700 ST 1014

Negru de mare opacitate 700 ST 9005

Culori bitmap:

Pentru imprimarea raster conform DIN 16538, sunt oferite 4 culori raster conform Euroscale.

Galben 700 ST 2109

Violet 700 ST 3328

Albastru 700 ST 5312

Bitmap negru 700 ST 9007

Aditivi și chimie auxiliară:

Lac pentru lăcuire selectivă 700 ST 0003

Pastă de ecran 700 ST 0007 (poate fi adăugată la vopsea nu mai mult de 10%)

Cu ajutorul pastei raster, puteți îmbunătăți calitatea reproducerii elementelor fine în imprimarea raster.

Cernelurile din seria 700 ST sunt produse gata de imprimare. Dacă este necesar, puteți modifica vâscozitatea vopselei cu un diluant.

Mai subțire, evaporare foarte rapidă VS 35 353 (adăugat la vopsea 15-25%)

Diluant, standard VD 38 571 (adăugat la vopsea 15-25%)

Diluant, special 35 696 (adăugat la vopsea 15-25%)

Cu retarderul VZ 35 928 puteți crește timpul de uscare a cernelii la imprimare. Tot in acest scop poate fi folosit retarderul VZ 34 392 (poate fi folosit in cazurile in care este necesara cresterea in continuare a timpului de uscare). Când lucrați în condiții climatice extreme (la temperaturi peste 28 de grade), se recomandă utilizarea retarderului VZ 35 928 și ca diluant pentru a modifica vâscozitatea.

Retarder, lent VZ 34 392 (adăugat la vopsea max. 5%)

Retarder, standard VZ 35 928 (adăugat la vopsea 5-10%)

Vă rugăm să rețineți că utilizarea unui retarder crește timpul de uscare al amprentei. Aceste dispozitive de întârziere sunt recomandate numai pentru utilizare în combinație cu Thinner 38 571.

Un intensificator de curgere poate fi utilizat pentru a spori fluiditatea vopselei.

Amplificator de debit VM 100 VR 133 (poate fi adăugat la vopsea nu mai mult de 0,5-1%)

Ca întăritor, se recomandă utilizarea întăritorului standard 37 172. Durata de viață a vopselei cu acest întăritor este de 12 ore (la o temperatură în atelier de 20 de grade). Dacă este necesară uscarea rapidă a imprimării, se recomandă utilizarea întăritorului SE 5214. Durata de viață a vopselei cu acest întăritor este de 8 ore (la o temperatură de atelier de 20 de grade).

Întăritor, standard 37 172 (5 părți vopsea și 1 parte întăritor)

Întăritor SE 5214 (5 părți vopsea și 1 parte întăritor)

Uscarea completă a vopselei 700 ST cu adăugarea de întăritori are loc în 36 de ore la o temperatură de 20 de grade. După aceea, imprimeul colorat are toate proprietățile finale. De asemenea, rețineți că dacă temperatura aerului scade sub 15°C în timpul tipăririi sau uscării. procesul de întărire chimică este întrerupt. De asemenea, procesul de întărire chimică a vopselei este întrerupt dacă umiditatea aerului crește cu mai mult de 65%.

Când utilizați un întăritor, orice supraimprimare ulterioară este posibilă numai în 36 de ore.

Instrucțiuni de imprimare:

Prelucrare preliminară

Un grad ridicat de aderență a cernelii la imprimarea pe polietilenă și polipropilenă poate fi obținut numai dacă aceste materiale sunt activate calitativ. Activarea poate fi fie o flacără deschisă, fie o descărcare corona. Tensiunea superficială trebuie să fie de cel puțin 42 mN/m pentru polietilenă și 52 mN/m pentru polipropilenă.

Formă și echipamente de imprimare

Când se lucrează cu cerneluri din seria 700 ST, pot fi utilizate orice tipuri și numere de grile, precum și orice tip de mașini de imprimat (viteza maximă posibilă de imprimare cu cerneluri 700 ST este de 3.600 de treceri pe oră).

Orice racla cunoscuta pe piata poate fi folosita ca racla.

Condiții de uscare

Toate culorile din seria 700 ST sunt întărite fizic prin evaporarea diluantului, dacă se utilizează un întăritor, chimic prin reticulare a moleculelor. Pentru imprimarea multicolor, se recomandă utilizarea uscării IR intermediare sau suflare cu aer cald. Uscarea fizică completă are loc în 1-2 minute la o temperatură de 70-80 de grade.

curatenie:

Șablonul, racla și alte părți pot fi curățate cu detergent 32335. Când curățarea nu se face într-o mașină automată, personalul trebuie să poarte mănuși de cauciuc.

Detergent universal UR 32335

Detergent universal pentru sisteme automate WR 100 VR 1240 C

Curatator biologic BR 100 VR 1272

După imprimare este necesar să curățați TPF-ul de reziduurile de vopsea. Dacă acest lucru nu se face, atunci vopseaua se va usca pe plasă, după care șablonul va trebui aruncat. (acest lucru nu se aplică vopselelor plastisol și altora). Pentru a face acest lucru, agenți de curățare a formelor sunt utilizați atât după tipărire, cât și în timpul imprimării (nepermițând vopselei să înfunde celulele grilei în timpul funcționării).

PREGAN 235S.

Descriere. Un instrument unic, de neegalat, pentru curățarea celulelor matricei în timpul imprimării și pentru curățarea plăcilor de serigrafie de cerneală după finalizarea procesului de imprimare. Matricea este păstrată (nu este încețoșată). Ușurință excepțională în utilizare. Un instrument indispensabil în ceea ce privește ușurința în utilizare și eficiența, care vă permite să curățați celulele matricei imprimate înfundate cu cerneală care s-a uscat în timpul procesului de imprimare. Folosit pentru TOATE tipurile de vopsele.

Zona de aplicare.

1. La imprimarea cu cerneluri uscate, celulele matricei se înfundă cu cerneală uscată. Cele mai mici particule dintr-un aerosol influențează efectiv fizic și chimic cele mai mici volume de vopsea uscată; spray-ul nu are miros neplăcut; cheltuit foarte puțin; vă permite să protejați sănătatea lucrătorului, excluzând contactul fizic cu solventul. Imprimantele din întreaga lume folosesc KIWO PREGAN 235 S pe scară largă.

2. Îndepărtează resturile de cerneală din matrice după terminarea procesului de imprimare. Matricea este salvată și vă permite să reluați procesul de imprimare dacă este necesar.

Aplicație.

La imprimare.

Spray-ul se aplică într-o mișcare circulară de la o distanță de 20 - 30 de centimetri pe partea imprimată sau cu racletă a matricei după ce cerneala se usucă sau înainte de uscare (dacă imprimanta simte că matricea începe să se înfunde). După aceea:

1) matricea este ușor șters cu o cârpă

2) celulele uscate se deschid cu o mișcare foarte ușoară a racletei.

Procesul de curățare este complet. Puteți imprima din nou.

După imprimare.

• 
  
• 
  aplicați spray-ul într-o mișcare circulară de la o distanță de 20 - 30 de centimetri pe partea imprimată și cu racletă a matricei. După aceea, ștergeți bine matricea cu un burete moale sau un tampon pe ambele părți ale plasei;

Active Screen Cleaner

după tipărire

PREGAN 244 E

Cel mai versatil instrument de până acum.

Curăță matricele mai eficient decât orice alt mijloc atât pentru vopselele solubile în apă, cât și pentru vopselele pe bază de solvenți. Adecvat în special pentru uscarea cernelurilor pigmentare, adezivilor sensibili la presiune și flocat, precum și pentru imprimarea cu diverse paste și lacuri. Este mai inofensiv din punct de vedere biologic decât orice alt detergent similar. Practic inodor. Culoare - incolor.

Caracteristici:

• 
  lichid;
• 
  eficiență ridicată de curățare;
• 
  nivel scăzut de miros;
• 
  lichidul este stabil din punct de vedere chimic.

Zona de aplicare.Îndepărtează resturile de cerneală din matrice după terminarea procesului de imprimare. Matricea este salvată și vă permite să reluați procesul de imprimare dacă este necesar.

Aplicație.

La curățarea senzorului:

• 
  dupa imprimarea cu o spatula (lingura), indepartati vopseaua ramasa din matrice;
• 
  ștergeți bine matricea cu un burete moale sau un tampon umezit PREGAN 244 E pe ambele părți ale rețelei;
• 
  pentru vopselele uscate, se lasă soluția pe matrice timp de 10 - 15 minute, apoi se clătește cu apă și se clătește matricea cu un jet puternic de apă;
• 
  uscați plasa.