Proiectele de implementare a sistemelor MES aduc un efect economic foarte tangibil. Astfel, un proiect la o fabrică Flender din Germania, unde sistemul MES gestiona aproximativ o sută și jumătate de echipamente bazate pe sisteme CNC eterogene și a fost integrat cu sistemul SAP ERP, s-a amortizat în decurs de un an, cu o creștere a utilizarea echipamentului ajungând la 5%.

La prima vedere, nu ar trebui să existe probleme serioase la integrarea sistemelor IT care să susțină procesul de producție. Orice sistem modern de control numeric este construit pe baza unui computer industrial echipat cu o placă de rețea. Multe întreprinderi au rețele locale de calculatoare care conectează locurile de muncă ale specialiștilor de la nivelul managerilor de producție până la nivelul tehnologilor și operatorilor. S-ar părea că nimic nu împiedică integrarea tuturor serviciilor implicate în circuitul de producție într-un singur spațiu informațional. De ce sunt atât de rare implementările cu drepturi depline ale sistemelor Enterprise Resource Planning (ERP), Manufacturing Execution System (MES) și Product Lifecycle Management (PLM) în întreprinderile rusești de astăzi?

Problemele care apar în întreprinderi la implementarea sistemelor MES pot fi împărțite în organizaționale și tehnice.

Motive organizatorice

„Clientul nu este matur.” Adesea, o întreprindere nu este pregătită să implementeze un sistem informatic. Acest lucru se manifestă în multe feluri: frământări organizaționale, lipsă de infrastructură și de specialiști, dar principalul lucru este lipsa de motivație în rândul personalului pentru dezvoltarea și creșterea eficienței.

„Regula celor trei cuie” Un angajat al departamentului uneia dintre universități a vorbit despre această regulă, care a existat în epoca sovietică. În biroul șefului, trei cuie au fost bătute în perete. Pe primul cui era atârnat o hârtie cu textul unui ordin de executare a unei anumite comenzi. Dacă a venit un memento, a fost mutat la următorul cui. După cum ați putea ghici, au efectuat doar acele sarcini pentru care mementoul „a ajuns” la a treia unghie. Aceasta a fost aproximativ 20% din sarcini. În contextul articolului, vom formula problema ca reticența personalului de a executa ordinele de management. Motivele pentru aceasta pot fi diferite - de la lipsa unor explicații adecvate din partea conducerii până la reticența de a-și îndeplini responsabilitățile imediate.

„Nu vei avea niciodată un proiect în această întreprindere.” Asta ni s-a spus pe margine la una dintre marile întreprinderi rusești. S-a dovedit că în timpul celui de-al treilea schimb echipamentul nu a fost folosit deloc pentru sarcini de producție. În acest moment, mașinile funcționau, dar produceau produse în interesul directorului magazinului, care era angajat în activități comerciale „în stânga”. Desigur, odată cu introducerea MES, o astfel de situație nu ar putea apărea în principiu. Din păcate, acest exemplu nu este unic.

„Pentru verificare”. Motivele lansării proiectelor de implementare MES au adesea puțin de-a face cu necesitatea de a gestiona procesul de producție. Astfel de proiecte servesc adesea intereselor persoanelor responsabile individuale, mai degrabă decât intereselor producției. Un exemplu este implementarea recentă a MES la o mare întreprindere rusă. Senzorii instalați pe echipament au făcut posibilă înregistrarea a sute de condiții. Cu toate acestea, în acest proiect, au fost înregistrate doar două stări pentru fiecare echipament de producție - „pornit” și „oprit”. Este clar că cu astfel de măsurători primitive nu este nimic de vorbit despre managementul producției. Desigur, implementarea MES a fost considerată un succes, iar filiala care a lansat proiectul pilot a primit ordin de extindere a acestuia.

Motive tehnice

Incoerența modulelor software. Adesea capacitatea de a integra sisteme informatice declarate de furnizor este imaginara si este necesara modificarea serioasa a codului programului.

Integrare costisitoare. Este foarte posibil ca costul integrării unei mașini manuale cu un MES să fie comparabil cu costul mașinii în sine.

Sisteme CNC închise. Este posibil ca integrarea MES cu un sistem CNC să fie foarte complexă, informații despre care fie sunt închise de către producătorul echipamentului, fie sunt pierdute și nu pot fi restaurate.

Garantie echipament. Există situații în care totul este pregătit pentru implementarea unui proiect, dar producătorul de echipamente a interzis să facă modificări și să instaleze software suplimentar în sistemul CNC.

Lipsa de funcționalitate. Vorbim despre lipsa unei soluții implementate pentru integrarea MES cu sistemele ERP și PLM.

Factori de succes

Să formulăm condițiile necesare pentru implementarea cu succes a proiectului de implementare MES.

În primul rând, analizați necesitatea implementării unui sistem MES în întreprindere și stabiliți un obiectiv pentru implementare. Scopul ar trebui să aibă criterii măsurabile: creșterea productivității, reducerea costurilor, îmbunătățirea calității și reducerea timpilor de nefuncționare. Determinarea eficienței generale a echipamentelor, optimizarea producției sau implementarea MES în sine sunt idei bune și utile, dar ele trebuie susținute de cifre și profituri concrete.

Găsiți aliați - cei care vă vor ajuta să implementați soluția la toate nivelurile de producție. Managerul de top și șeful atelierului sunt, într-o anumită măsură, interesați în egală măsură de disponibilitatea informațiilor operaționale și de implementarea planului de producție.

Definiți domeniul de aplicare al proiectului. Pentru producția existentă, se recomandă începerea cu un proiect pilot de 10-12 mașini. Totuși, gândește-te unde vei primi comenzi de producție, programe de proces, date de scule etc. Ține cont în avans de posibilitatea extinderii proiectului de la scară de șantier la nivel de fabrică, de la transferul comenzilor în format Microsoft Excel până la primirea lor de la ERP. sisteme prin integrare.

Achiziționați și utilizați echipamente complet unificate bazate pe unul sau două sisteme de control. Fiecare sistem trebuie să se poată conecta la o rețea bazată pe un protocol standard. La achiziționarea de echipamente noi, solicitați producătorului să creeze blocuri de date de automatizare electrică pentru colectarea automată ulterioară a datelor, în plus, necesită reglementări electronice de întreținere, precum și funcții de gestionare a sculelor pentru colectarea ulterioară a datelor sculelor în MES. Pot fi necesare și alte condiții pentru integrarea în rețea.

Toate cele de mai sus vor reduce semnificativ costurile proiectului și vă vor permite să implementați rapid funcții MES atât de importante precum monitorizarea stării și alocarea resurselor, analiza eficienței, managementul procesului de producție, managementul întreținerii și reparațiilor etc.

Fiecare proiect comercial trebuie să plătească și să facă profit. Pregătiți în avans pentru management un caz pentru proiect și un calcul al rentabilității investiției (ROI).

Minimizați riscurile - utilizați produse standard cu procese dovedite. Este de dorit să existe proiecte de referință atât în ​​Rusia, cât și în străinătate. Utilizarea soluțiilor non-standard, netestate este îndoielnică din punctul de vedere al obținerii de rezultate și este plină de pierderi de timp în viitor.

Utilizați soluția implementată în vederea integrării în continuare între sistemele ERP, PLM și MES pentru a crea o infrastructură IT completă. Ceea ce pare a fi un ghid atractiv pentru viitor acum poate deveni relevant mâine.

Există diverse motive pentru introducerea sistemelor informaționale în producție. Indiferent de acestea, este necesar să fim conștienți de faptul că sistemul MES va fi un instrument eficient pentru creșterea productivității muncii și reducerea costurilor doar dacă scopurile și obiectivele implementării și utilizării sunt clare și susținute la toate nivelurile de producție. Cifrele și datele obținute trebuie analizate, problemele organizaționale nu doar identificate, ci și rezolvate și, dacă este necesar, escaladate. Ține minte: succesul este în mâinile tale.

Arkady Dilman, manager de proiect la Siemens; [email protected]

29.11.2013, vineri, 12:11, ora Moscovei

pagini: anterior | | 2

Suntem angajați în automatizarea producției bazate pe MES, în principal în interesul companiilor petroliere, al întreprinderilor de energie electrică, al industriilor miniere și metalurgice. Aici suntem ajutați de parteneriate puternice cu producătorii globali de platforme MES - OSIsoft și Wonderware Invensys. Am dezvoltat cel mai înalt nivel de expertiză în rafinarea petrolului și petrochimie. Implementăm MES în acest sector din 2009, unii dintre experții noștri lucrând în industrie de peste 20 de ani. Prin urmare, ne putem „lăuda” cu o abordare metodologică bine gândită și cu o experiență solidă de implementare: sistemele pe care le-am creat funcționează la mai multe rafinării mari de petrol cu ​​o capacitate totală de rafinare de peste 22 de milioane de tone pe an.

CNews: Spune-ne mai multe despre proiectele din acest domeniu. Ce probleme de afaceri sunt rezolvate prin implementarea MES?

Anton Sushkevici: Echipa noastră a implementat unul dintre cele mai mari proiecte de pe piață la rafinăria de petrol Bashneft. Mai întâi, soluția MES a fost lansată la una dintre principalele fabrici de procesare ale clientului și apoi a fost replicată cu succes altor întreprinderi.

În prima etapă, specialiștii noștri au efectuat o examinare detaliată a instalațiilor și fluxurilor tehnologice ale rafinăriei, apoi au creat un model matematic de producție și l-au implementat într-un sistem informațional bazat pe platforma PI Systems OSIsoft. Sistemul informatic este integrat cu întregul complex de sisteme automate de control al proceselor al rafinăriei, iar transferul datelor planificate din SAP ERP este configurat. Datele sistemului de control al proceselor intră în baza de date în timp real, iar serviciile interesate sunt furnizate cu informații operaționale pentru ziua de raportare (cu acumulare pentru luna de raportare, dacă este cazul) despre cum decurge procesul de producție: cum sunt încărcate instalațiile, ce este producția de produse petroliere, care sunt indicatorii de calitate ai produselor petroliere. Astăzi, implementarea MES continuă - este în curs de dezvoltare un sistem informațional, care a devenit deja o parte integrantă a managementului producției.

Rezultatul este evident. În primul rând, toate serviciile tehnice și economice ale rafinăriei primesc date fiabile și structurate despre toate procesele de producție în timp real. Modelul care stă la baza sistemului oferă o singură sursă de informații despre procesele curente. Toate nivelurile de utilizatori - de la operatorii fabricii și angajații din inginerie și servicii metrologice până la tehnolog șef, mecanic șef și dispecer șef - lucrează cu aceleași date. Acest lucru a simplificat și a accelerat foarte mult interacțiunea dintre toate serviciile fabricii.

În al doilea rând, managementul rafinăriei a primit un instrument analitic puternic, datorită căruia managerii primesc rapid datele de producție online și văd implementarea sarcinilor atribuite.

În plus, utilizarea MES vă permite să creați o bază de informații pentru analiza și prognoza statistică, precum și formarea personalului de producție. Această parte nu are legătură cu managementul operațional direct, dar este foarte importantă pentru construirea și optimizarea proceselor de producție.

CNews: Există cerințe speciale pentru infrastructura clientului? Care sunt factorii pentru implementarea cu succes?

Anton Sushkevici: Calitatea muncii MES depinde direct de nivelul de echipare al instalațiilor, mașinilor și altor echipamente cu echipamente de automatizare, o flotă de echipamente de control și măsurare etc. Este important să folosiți senzori și dispozitive moderne. Multe întreprinderi rusești, din păcate, au controlori care au 30 de ani. Acest lucru nu numai că complică implementarea MES, dar o pune adesea sub semnul întrebării. În astfel de cazuri, este mai important să instalați automatizări noi decât să creați un sistem de nivel superior.

Există urări speciale pentru munca echipei antreprenorului și a clientului. Este important ca clientul să fie interesat de rezultatul final și să ofere date de înaltă calitate pentru realizarea sondajelor. Practica arată: cu cât angajații clientului sunt mai implicați în procesul de implementare, cu atât este mai mare gradul de satisfacție față de rezultat. De asemenea, cealaltă parte nu ar trebui să facă proiectul „pentru sine”; integratorul trebuie să fie extrem de atent la clientul său în toate etapele. În proiectul pentru Bashneft, echipa comună a lucrat bine împreună: în ciuda amplorii, implementarea a fost realizată eficient și la timp. Sistemul continuă să se dezvolte sub supravegherea ambelor părți.

CNews: Proiectele de automatizare a producției continue pot fi numite tipice?

Anton Sushkevici: Am remarcat deja unicitatea fiecărei producții specifice și nevoia de modificare și configurare personală a sistemelor. Folosind exemplul industriei petroliere, putem spune că după implementarea cu succes la una dintre fabrici, clientul decide să reproducă experiența pozitivă la întreprinderi similare și se concentrează pe copierea funcționalității deja implementate. În cele mai multe cazuri, aceeași platformă software și hardware și aceeași echipă de implementare sunt alese ca bază.

CNews: Cât costă implementarea sistemelor la nivel MES și de ce factori depinde prețul?

Anton Sushkevici: Costul creării unui MES, ca majoritatea proiectelor IT, constă în costul software-ului, hardware-ului și serviciilor de implementare. Costul software-ului depinde de cantitatea de funcționalitate și de numărul de surse integrate. Prețul final al unei soluții MES variază de la câteva sute de mii de dolari pentru funcționalitatea de bază la câteva milioane pentru o soluție unică, cu funcții complete.

Sistemul MES solicită resurse hardware, dar ponderea costurilor hardware în costurile totale este nesemnificativă. În mod ideal, software-ul poate fi găzduit pe servere virtuale din centrele de date proprii ale companiei. Și multe întreprinderi mari au de obicei deja astfel de resurse.

CNews: Cum puteți evalua profitabilitatea proiectelor de implementare a sistemelor MES?

Anton Sushkevici: O consecință directă a implementării MES este implementarea corectă a planului de producție actual, conformitatea cu cerințele de calitate a produsului, minimizarea defectelor, opririle neprogramate ale echipamentelor și reducerea costurilor cu energia. Toată lumea înțelege perfect că chiar și o ușoară îmbunătățire a acestor parametri afectează direct performanța financiară a întreprinderii în ansamblu. De asemenea, este important ca MES să ofere statistici, a căror analiză ajută companiile să reducă riscul defecțiunilor echipamentelor, care într-un fel sau altul duc la pierderi economice.

Conform datelor generalizate de la asociația internațională a producătorilor și utilizatorilor de MES, sarcina efectivă a echipamentelor la utilizarea unor astfel de sisteme crește cu 30-60%, reducerea costurilor cu energie se apropie de 40%, iar perioada de rambursare ajunge la 6 luni. Desigur, este destul de dificil să evaluezi în avans toate efectele pozitive pentru fiecare caz specific, dar putem spune că sistemele MES sunt cele care afectează direct performanța economică a producției.

CNews: Care sunt, în opinia dumneavoastră, perspectivele de dezvoltare a acestei zone în Rusia?

Anton Sushkevici: Cu siguranță cei mai veseli. Aceste sisteme au devenit deja răspândite în producția continuă - producția de petrol și gaze, rafinarea petrolului, petrochimie. Companiile petroliere de la majoritatea rafinăriilor lor au finalizat deja implementarea funcționalității de bază MES și trec acum la crearea de aplicații și instrumente analitice pentru optimizarea proceselor de producție. Conform previziunilor noastre, în următorii ani, soluțiile pentru echilibrarea bilanțurilor materiale și energetice, precum și pentru îmbunătățirea proceselor tehnologice, vor fi solicitate în industrie.

Soluțiile MES sunt solicitate în industria minieră, metalurgie, prelucrarea metalelor și inginerie mecanică, dar există încă puține proiecte. Întreprinderile din aceste industrii, în cea mai mare parte, trebuie să instaleze echipamente moderne de automatizare, să mărească gradul de inteligență și controlabilitatea proceselor tehnologice. Cu toate acestea, există și o mulțime de factori limitativi: o reducere a programelor de investiții din cauza încetinirii creșterii economice globale și a concurenței sporite din partea importurilor. Dar fără a ne baza pe eficiența producției, este imposibil să menținem cota de piață și creșterea profitului, așa că cred că în viitorul apropiat sistemele MES își vor lua locul în peisajul IT al oricărei întreprinderi.

pagini: anterior | | 2

Proiectul pilot de implementare a unui sistem operațional de management al producției, dezvoltat special de Siemens AG pentru producția discretă, s-a apropiat de etapa principală de lucru cu livrarea prototipului la OJSC Proton-PM, una dintre cele mai mari întreprinderi din rachete și spațiu. industria Federației Ruse.

Departamentul de implementare MES al SITEK LLC (SITEK Group), care este un Centru de competență certificat Siemens în domeniul sistemelor de management al producției în inginerie mecanică, și întreprinderea rusă Proton-PM OJSC au implementat următoarea etapă a proiectului, completând dezvoltarea un sistem de succes pe 23 decembrie 2010 care a trecut un caz de testare pe prototipul MCIS (Motion Control Information System). Proiectul are ca scop îmbunătățirea eficienței managementului procesului de producție, asigurarea expedierii și transparenței producției prin monitorizarea automată continuă a stării echipamentelor tehnologice și a producției în general, analiza productivității, managementul întreținerii și tehnologia de prelucrare a pieselor. Ca parte a creării unui sistem informatic unificat MCIS, la Proton-PM (Perm Motors) vor fi introduse trei module: MDA (colectarea datelor privind starea echipamentelor și producției), DNC (administrarea programelor și datelor CNC), TPM (managementul întreținerii echipamentelor). Modelul demonstrativ al sistemului informatic a inclus un server MCIS și un echipament care simulează echipamentul real al Clientului, care funcționează sub controlul controlerelor industriale SIMATIC și al sistemelor de control numeric Sinumerik 840D de la Siemens.

Demararea lucrărilor la proiect a devenit posibilă datorită licitației anunțate pentru implementarea unui proiect pilot al sistemului MES, care a fost câștigată în 2010 de holdingul industrial SITEK, care a început lucrările la implementarea MCIS. Specialiștii departamentelor de sisteme MES și APS ale holdingului au experiență de succes în lucrul la proiecte mari atât în ​​Rusia, cât și în țările CSI. A fost încheiat un acord pentru implementarea unui proiect pilot de creare a unui sistem informațional bazat pe MCIS într-unul din atelierele de producție ale întreprinderii. Ca parte a contractului, o inspecție pre-proiectare a tuturor echipamentelor de prelucrare a metalelor echipate cu sisteme CNC Sinumerik 840D, achiziționate de întreprindere din 2007 ca parte a „Programului de reechipare tehnică a producției”, inițiat de directorul general al Proton- Premierul Igor Aleksandrovici Arbuzov, a fost efectuat.

„Industria aerospațială are o mare importanță politică și economică ea determină potențialul industrial și prestigiul statului. Luarea unor decizii de management eficiente în producția modernă necesită o interacțiune complexă a componentelor financiare, economice și de producție. Una dintre cele mai importante domenii de dezvoltare a Proton-PM astăzi este construcția unui sistem informațional de clasă ERP, îmbunătățirea sistemului de management al întreprinderii, care asigură soluții prompte la întreaga gamă de probleme. Sperăm că sistemul MCIS integrat de SITEK va ajuta cu succes la rezolvarea acestor probleme”, a comentat Vitali Anatolyevich Semenov, director general adjunct pentru Dezvoltare și Tehnologii Informaționale. ─ „În prezent, toate lucrările pregătitoare au fost efectuate, structura funcțională a fost acceptată. Următorul pas, în cadrul acordului, prevede implementarea sistemului direct pe echipament, care va fi finalizată în viitorul apropiat.”

„În conformitate cu termenii de referință, a fost necesară monitorizarea funcționării curente a echipamentelor și generarea unui număr de rapoarte analitice, controlul implementării întreținerii echipamentelor și monitorizarea respectării parametrilor de procesare. În conformitate cu cerințele enumerate, modulele MDA, DNC, TPM sunt implementate în această etapă. Planurile pentru viitor includ extinderea funcționalității sistemului, scalarea acestuia și implementarea comunicării cu sistemul SAP R3 ERP în curs de implementare, a remarcat Dmitri Valerievich Shchenyatsky, inginer șef al Proton-PM.

În ultimii ani, Rusia a deținut jumătate din piața globală a serviciilor de lansare. Începând cu 1 august 2010, 9 lansări de vehicule de lansare produse de GKNPT im. M.V. Hrunichev.” Acestea sunt 7 lansări de vehicule de lansare Proton, în urma cărora au fost lansate 9 nave spațiale pe orbită: 5 nave spațiale Intelsat-16, Echostar-14, AMC-4R (SES-1), Arabsat-16 5B" (BADR-5) , „Echostar-15” în interesul unui client străin; 3 nave spațiale Glonass în interesul desfășurării constelației de sateliți cu același nume; 1 navă spațială în interesul Ministerului Apărării al Federației Ruse; 1 lansare a vehiculului de lansare Rokot, în urma căreia nava spațială japoneză Servis-2 a fost lansată pe orbită; 1 lansare a vehiculului de lansare Cosmos-3M, în urma căreia o navă spațială a fost lansată pe orbită în interesul Ministerului Apărării al Federației Ruse.

Fiabilitate în toate

Potrivit lui Alexey Egorov, șeful grupului de cercetare și dezvoltare al întreprinderii Proton - Perm Motors, unde, împreună cu sistemele de propulsie pentru vehiculele de lansare Proton, sunt produse piese și componente ale motoarelor de rachete RD-191 pentru noua familie de lansări Angara. vehicule și componente ale turbinelor cu gaz Ural centrale electrice, criza a fost un catalizator pentru modernizarea proceselor interne de afaceri.

Evenimentele de la sfârșitul anului 2008 au pus bazele pentru două proiecte de anvergură la întreprinderea Proton - Perm Motors: implementarea unui set de soluții SAP ERP și SAP ERP HCM, concepute pentru următorii trei ani, precum și MCIS. Sistem MES de la Siemens.

Reglementarea insuficientă a proceselor de afaceri, un subsistem de planificare operațională a producției și de contabilitate a progresului producției care nu corespunde planurilor strategice și lipsa unei platforme unificate pentru sistemele informatice automatizate existente au condus managementul la decizia de a implementa un sistem informațional unificat. Proiectul de implementare a sistemului MES are ca scop creșterea eficienței managementului procesului de producție, asigurând expedierea și transparența producției. Implementarea sistemelor MES și ERP a necesitat implicarea activă a consultanților. „Se alocă mult timp pentru înțelegerea logicii de afaceri încorporate în sistemul ERP, iar implicarea consultanților accelerează semnificativ procesul. Atunci când implementăm un sistem MES, trebuie să ne bazăm foarte mult pe experiența partenerilor noștri de la compania SITEK. Din păcate, întreprinderile din industrie nu sunt încă mature pentru sistemele MES și există puțină experiență reală în implementarea unor astfel de sisteme pe piață. explică implementarea caracteristicilor proiectelor lui Egorov.

Integrarea acestor sisteme va permite întreprinderii să crească eficiența deciziilor de management prin interacțiunea componentelor financiare, economice și de producție. Dar aceste proiecte sunt considerate nu doar o modalitate de optimizare a sistemului de management, care vizează asigurarea stabilității financiare, ci și o modalitate de creștere a fiabilității companiei, ca o oportunitate de a obține un instrument eficient de a face afaceri într-o economie globalizată. . (© CIO.RU: „Ingineria mecanică nu a ieșit încă din criză”, M. Polyakova, „Director al Serviciului de Informații”, nr. 03, 2011).

Implementarea sistemului Zenith SPPS MES în diverse industrii de producție

Serghei Vysochin, Yuri Smirnov, Andrey Boyar-Sozonovich

Versatilitatea nucleului, o interfață de utilizator personalizabilă și ergonomică, flexibilitatea și deschiderea sunt condiții importante pentru implementarea și utilizarea cu succes a sistemelor informatice moderne. Aceste cerințe, adesea exprimate de utilizatori, sunt relevante și pentru sistemele operaționale de control al expedierii, care includ Zenith SPPS. Acest sistem poate fi adaptat pentru diverse industrii și procese de afaceri - de la fabricarea instrumentelor și inginerie mecanică până la imprimare și industria alimentară.
În acest articol prezentăm câteva exemple de implementare cu succes a sistemului Zenith SPPS la un număr de întreprinderi din diverse sectoare ale economiei.

Producția de produse prin cablu și sârmă (folosind exemplul Alur LLC, Velikie Luki)

Caracteristicile pieței produselor de cablu și sârmă sunt o gamă largă de produse și un număr mare de caracteristici ale acestora, care pot fi măsurate în diferite unități, cum ar fi greutatea produsului, lungimea acestuia în metri liniari, aria secțiunii transversale și numărul a conductorilor, tensiunea de încercare, rezistența de izolație electrică etc. .d. Producția de cabluri și fire se caracterizează prin continuitate parțială a procesului, un număr relativ mic de operațiuni tehnologice și utilizarea diferitelor metode de planificare (atât pentru depozit, cât și la comandă).

Fabrica de cabluri Alur LLC operează pe piața producătorilor de cabluri din aprilie 1996 și este considerată o întreprindere în dezvoltare dinamică (Fig. 1). Astăzi, fabrica produce peste 300 de mărci diferite de cabluri și fire: cabluri de alimentare, cabluri de control, fire de uz casnic, fire de instalare, fire și cabluri de conectare. Produsele Alur LLC respectă standardele de calitate rusești și internaționale, compania are un sistem de management al calității certificat pentru conformitatea cu cerințele GOST R ISO 9001 - 2008 (ISO 9001 - 2008).

În timpul dezvoltării întreprinderii, conducerea acesteia a realizat nevoia de a automatiza planificarea operațională și controlul expedierii în etapa producției directe a produselor. Pentru a rezolva această problemă, compania a luat în considerare achiziționarea unuia dintre puținele sisteme executive de producție, sau sisteme MES, disponibile pe piața internă. Principalele obiective ale implementării sistemului la întreprindere au fost creșterea gradului de transparență a proceselor de producție și crearea condițiilor pentru finalizarea la timp a unui număr optim posibil de comenzi.

Având în vedere interesul manifestat de angajații diviziilor de structură și de conducerea Alur SRL față de sistemul Zenith SPPS, angajații companiei care a dezvoltat sistemul Soff Trade au mers la întreprindere pentru a prezenta produsul și a inspecta întreprinderea. În timpul călătoriei de afaceri, au fost identificate principalele dorințe și au fost identificate posibile blocaje în implementare.

De exemplu, s-a constatat că gama de produse fabricate la întreprindere este foarte standard, lanțurile tehnologice sunt practic neschimbate, iar comenzile diferă doar prin nomenclatură și cantitatea produselor. În acest sens, a existat un mare interes pentru modulul de pregătire tehnologică Zenith TECH, care vă permite să creați șabloane de comandă cu un set de produse standard și procese tehnice și, în timpul utilizării zilnice a sistemului, să creați noi fișiere de comandă pe baza șabloanelor, efectuând ajustările necesare (de obicei mici). Sa dovedit a fi important pentru Alur LLC că utilizarea Zenith TECH vă permite să începeți să lucrați cu sistemul imediat după instruirea utilizatorilor finali, fără setări suplimentare de adaptare a sistemului.

De asemenea, este important ca Zenith SPPS să folosească tehnologii general acceptate pentru accesarea informațiilor și schimbul de date (Fig. 2).

Ca urmare, conducerea companiei a decis să achiziționeze sistemul Zenith SPPS pentru utilizare ulterioară.

Procesul de transfer al versiunii de lucru a sistemului către specialiștii Alur LLC a durat câteva zile. Pentru a dobândi abilități de lucru cu sistemul, tehnologii și dispecerul au avut suficiente informații disponibile în documentația de însoțire; nu a fost necesară nicio pregătire specială. După lucrările pregătitoare asociate cu introducerea datelor despre zone, locuri de muncă, tipuri de muncă, standarde de producție etc., s-a realizat prima planificare probă a unei comenzi de producție reală cu un orizont de planificare de două săptămâni. În general, rezultatul a fost pozitiv: Zenith SPPS a putut fi utilizat pentru planificarea producției așa cum este.

În timpul funcționării ulterioare a sistemului, s-a dovedit că principala problemă în planificare a fost necesitatea de a indica începerea unor operațiuni înainte de finalizarea completă a celor anterioare. Această nevoie a apărut atunci când unele dintre produse fuseseră deja procesate și trebuiau transferate la următoarea operațiune pentru a minimiza timpul de nefuncționare a echipamentului. La acel moment, Zenith SPPS nu avea o astfel de opțiune, iar fiecare operațiune ulterioară putea fi începută doar după ce cea anterioară fusese finalizată. În practică, întreprinderea avea operațiuni care erau doar parțial dependente unele de altele și puteau fi efectuate simultan pe diferite echipamente. Doar o operațiune de nivel superior a necesitat finalizarea completă a tuturor operațiunilor anterioare.

Opțiunea propusă inițial pentru operațiunile de clonare s-a dovedit a nu fi foarte convenabilă, deoarece producția unui produs a trebuit să fie împărțită în două sau chiar trei produse, și asta în ciuda faptului că o comandă tipică constă într-o medie de 150 de articole, fiecare dintre care are de la trei până la șapte etape de reprocesare.

Dezvoltatorii Zenith SPPS au luat în considerare această circumstanță în următoarea versiune a sistemului lor. Ulterior, întreprinderea a achiziționat o actualizare la versiunea 2.1, unde setul de dependențe posibile dintre operațiuni a fost extins semnificativ (Fig. 3). Există acum suport pentru dependențele cele mai frecvent utilizate în producție, „terminare-pornire” și „pornire-pornire” la toate etapele de planificare operațională și controlul expedierii. În plus, a fost propusă o listă largă de condiții suplimentare: începerea operațiunii cu întârziere sau avans, într-o anumită zi a săptămânii, nu mai devreme de o dată fixă ​​etc. (Fig. 4).

În consecință, ca urmare a cooperării cu ALUR LLC, Zenith SPPS a făcut posibilă modelarea mai simplă și mai corectă a următoarelor procese:

• inițializarea continuării procesării unei părți din unitățile fabricate până la finalizarea preprocesării întregului lot;
• întârzierea începerii operațiunii din motive tehnologice (de exemplu, este necesară uscarea sau răcirea semifabricatului înainte de efectuarea operațiunii);
• modelarea operaţiilor periodice (repetate ciclic după o anumită perioadă de timp).

Această funcție a permis întreprinderii să modeleze cel mai corect și corect procesul tehnologic și să calculeze programul și s-a dovedit, de asemenea, utilă altor întreprinderi.

Industria tipografică (folosind exemplul Imaging Print LLC, Moscova)

Majoritatea întreprinderilor din industria tipografică au automatizat destul de complet contabilitatea comenzilor primite, a depozitelor și a departamentelor de contabilitate. În prezent, din cauza concurenței în creștere pe piața serviciilor de imprimare, multe companii din această industrie încep să se gândească la automatizarea competentă a producției.

Principalele caracteristici ale producției medii de imprimare includ:

• gama larga de produse;
• prezența unui număr mare de comenzi diferite;
• multe posturi de lucru din care pot fi introduse comenzi;
• necesitatea unei planificări precise a producției pentru a informa clienții despre disponibilitatea comenzilor (având în vedere faptul că multe comenzi pot fi destul de urgente);
• dependența lansării comenzilor în producție de disponibilitatea simultană a mai multor tipuri de componente critice pentru onorarea comenzilor;
• interschimbabilitatea echipamentelor;
• prezența diferitelor moduri de funcționare a echipamentelor.

În general, în timpul studiului inițial al întreprinderii și al modelării proiectului pilot, sistemul Zenith SPPS a reușit să rezolve principalele sarcini stabilite de conducerea întreprinderii. Ulterior, în timpul funcționării de probă a sistemului, au fost identificate o serie de blocaje, a căror eliminare a fost realizată cu succes de către specialiștii companiei Soff Trade.

De exemplu, problema lansării unei comenzi de producție în funcție de disponibilitatea tuturor materialelor a fost rezolvată folosind una dintre caracteristicile inovatoare ale Zenith SPPS - joburi nelimitate. Cert este că începând cu versiunea 2.0 în Zenith SPPS este posibilă planificarea operațiunilor fără a forma o coadă de execuție la stațiile de lucru individuale (se păstrează secvența tehnologică de fabricare a produsului). Cu alte cuvinte, la astfel de locuri de muncă este posibil să se efectueze simultan un număr nelimitat de operațiuni nelegate (Fig. 5).

Aceste locuri de muncă nelimitate pot fi atribuite operațiunilor care nu necesită forță de muncă și echipamente costisitoare, cum ar fi uscare, călire, depozitare etc. Dar scopul principal al locurilor de muncă nelimitate este de a simula munca de cooperare. În acest caz, partenerul de cooperare poate fi reprezentat ca un loc de muncă nelimitat sau ca mai multe locuri de muncă, dintre care cel puțin unul este nelimitat.

În cazul Imaging Print LLC, operațiunilor de primire și achiziție de materii prime, materiale sau componente, atât pentru întreprindere în ansamblu, cât și pentru o anumită comandă, li s-au atribuit mai multe joburi virtuale nelimitate. Operațiunile tehnologice ulterioare de prelucrare și asamblare au fost legate de aceste operațiuni. Modelul propus de Imagency Print a făcut posibilă efectuarea unor modificări serioase de optimizare a codului sursă Zenith SPPS, în urma cărora a devenit posibilă simularea executării simultane a sute de operații pe o singură stație de lucru nelimitată.

În prezent, compania face tranziția de la operarea pilot la operarea industrială a sistemului Zenith SPPS versiunea 2.1.

Industria alimentară (folosind exemplul întreprinderii ZAO NP Konfil)

Principala dificultate în utilizarea sistemelor operaționale de control al expedierii la întreprinderile din industria alimentară este ponderea mare a producției continue în ciclul tehnologic, precum și cerințele stricte pentru contabilizarea materiilor prime și controlul calității produselor.

În acest sens, implementarea cu succes a unei soluții MES este posibilă numai în combinație cu un sistem ERP (sau funcțional similar), deoarece orice sistem MES realizează în primul rând planificarea și contabilitatea pe baza parametrului „timp”.

SA NP Confil a luat calea creșterii capacității sistemului existent de contabilitate și control prin integrarea cu sisteme terțe. Compania folosește un sistem proprietar de gestionare a datelor bazat pe Microsoft SQL Server.

Activitatea principală a întreprinderii este producția de produse de cofetărie: bomboane, ciocolată, caramel, marmeladă, bezele, vafe. Gama de produse de cofetărie produse include aproape o mie de articole.

Din anul 1999 au fost dezvoltate si implementate urmatoarele subsisteme: contabilitate si contabilitate fiscala, finante, personal, contabilitate materiale si produse finite, depozite, vanzari, marketing, planificare, contabilitate cost productie, contabilitate transport, contabilitate in cantina si magazine, munca de birou. Pentru a îmbunătăți lucrul cu clienții, este planificată automatizarea proceselor de gestionare a relațiilor cu clienții și de management operațional al producției, ținând cont de cererile primite pentru sortiment și sincronizare.

Sistemul de programare și control de supraveghere Zenith SPPS a fost selectat pentru a automatiza locul de producție. După configurarea și integrarea cu sistemul de contabilitate Zenith, SPPS a fost pus în funcțiune de probă.

Printre problemele importante care au apărut la implementarea Zenith SPPS la o fabrică alimentară a fost și posibilitatea instalării unor perioade de nefuncționare organizaționale periodice, de exemplu pentru măsurile sanitare asupra echipamentelor, ceea ce este deosebit de important în astfel de întreprinderi.

Această problemă este acum rezolvată cu ajutorul suplimentului Intermittent Downtime, care a fost creat inițial pentru a sprijini procesele de fabricație a mobilierului (Fig. 6).

Orez. 6. Interfața de utilizator a suplimentului „Periodic downtime”.

Add-in-ul este utilizat pentru a introduce rapid timpii de nefuncționare organizaționali (planificați) în cazurile în care este necesar să se stabilească un program de lucru special pentru unul sau mai multe locuri de muncă. Suplimentul se integrează cu modulul software principal al sistemului automat Zenith SPPS.

Lucrul cu programul de completare începe prin crearea unei noi serii de perioade de nefuncționare, pentru care trebuie să faceți clic pe butonul Creați o nouă serie. După aceasta, seria va apărea în planul de oprire. În continuare, stațiile de lucru sunt indicate pentru serie, intervalul de timp în care ar trebui să fie situat timpul de nefuncționare, durata fiecărui timp de nefuncționare și perioada de repetare a timpului de nefuncționare. Pentru intervalul și perioada de repetare a timpului de nefuncționare, puteți specifica și modul în care se măsoară durata: timp astronomic (obișnuit) sau timpul de lucru al unei unități de producție.

Când apăsați butonul Calculați timpul de nefuncționare se calculează şi se adaugă la baza de date timpul de nefuncţionare corespunzător parametrilor seriei curente. În acest caz, după apăsarea butonului Bine timpul de nefuncționare este adăugat la programul de producție și devine vizibil pe graficul volumului de lucru (Fig. 7). Dacă nu s-a făcut calculul timpului de nefuncționare a seriei, atunci după apăsarea butonului Bine Sunt stocate doar informații generale despre o serie de perioade de nefuncționare. În acest caz, timpul de nefuncționare nu este adăugat la program și poate fi calculat ulterior.

Pentru a rezuma tot ceea ce s-a spus, observăm că utilizarea Zenith SPPS în diferite sectoare ale industriei interne este destul de reușită și justificată. Considerarea în timp util și competentă a cerințelor diferitelor întreprinderi contribuie la dezvoltarea calităților de integrare a sistemului, ceea ce sporește, fără îndoială, efectul economic al utilizării acestuia.

Relevanța tot mai mare a problemelor de gestionare a proceselor de producție și a calității, expedierea și optimizarea rutelor de producție este evidențiată de faptul că membrii clubului de metalurgie CIO au decis să-și dedice a treia întâlnire problemelor automatizării producției la nivelul MES. Discursurile strălucitoare ale CIO ai întreprinderilor metalurgice ne obligă să tragem o concluzie sumbră: tendințele de pe această piață amintesc foarte mult de situația pe care o aveam deja acum 10 ani cu sistemele ERP. Masa rotundă a fost organizată cu participarea companiei Optima-Integrator.

Participanții la masa rotundă:

Prezentator masa rotunda - Constantin Zimin.

Unde să tragi?

Intelligent Enterprise: Mi se pare că, în primul rând, trebuie să vorbim despre unde, în cuvintele lui Igor Sukovatin, să „împușcăm”. Funcționalitatea MES, cel puțin conform definiției MESA, este foarte largă: asociația MESA identifică 11 funcții principale ale sistemelor din clasa MES. Dar nu poți face totul deodată, este evident că unele sarcini trebuie să aibă prioritate față de altele. Cu ce ​​provocări presante de management operațional se confruntă afacerile dvs.?

Lyubov Perepelitsyna
Deși sarcinile specifice pot varia, problemele de producție trebuie analizate holistic. Desigur, pentru conducerea întreprinderii, rezolvarea unor probleme este o prioritate mai mare. Cu toate acestea, este necesar să se angajeze în mod consecvent într-o documentare cuprinzătoare și formalizarea procesului de producție. Și când începe un proiect MES, este necesar să se ia în considerare procesele de producție ale unui anumit atelier în ansamblu. Da, este imposibil să rezolvăm toate problemele în același timp, dar trebuie să vedem măcar toate domeniile potențiale de aplicare ale sistemului de management al producției în curs de construire.

Mai mult, trebuie să ne gândim la acest lucru deja în etapa de inspecție a producției. Doar un sondaj efectuat la nivelul metodologic adecvat face posibil să înțelegem nu numai unde să „trageți”, ci și, într-un fel, cum și când să faceți acest lucru. Întrebarea unde să „trageți” este identificarea zonelor cu probleme în producție și a sistemului de management al acestuia ca rezultat al sondajului. Din păcate, astăzi „tragem” în mare parte acolo unde ne spune conducerea. În general, subliniază corect - pe baza experienței sale, a cunoștințelor despre procesele de afaceri, a capacității de a vedea și de a acumula probleme. Dar totuși, răspunsul la această întrebare ar trebui să fie dat de un sondaj, ar trebui să devină baza pentru justificarea abordărilor și metodelor de rezolvare a unei anumite probleme și, în același timp, să ofere o viziune cuprinzătoare asupra întregului set de probleme legate de fezabilitatea; construirea unui sistem MES.

MES și ERP

Funcționalitatea sistemelor MES și ERP se dublează parțial. De exemplu, managementul personalului, managementul calității, activele de producție și managementul întreținerii există în ambele. Acest lucru se datorează unei nevoi reale sau aspirațiilor de marketing ale producătorilor de software? Ce sarcini sunt mai logic de rezolvat într-un MES și care într-un sistem ERP?

Lyubov Perepelitsyna
Într-adevăr, sistemul MES este construit în acest fel deoarece îndeplinește cerințele unei anumite întreprinderi. Această funcționalitate, în principiu, este integrată logic în soluțiile la nivel de magazin. La nivel de magazin, este necesar să înțelegem cum este distribuit personalul și ce caracteristici de calitate ale procesului depind de fiecare angajat în parte. Cu toate acestea, în opinia mea, aplicabilitatea unui anumit sistem depinde de faptul dacă MES-ul este centralizat pentru întreaga întreprindere. Dacă este centralizat, atunci utilizarea sa pentru managementul personalului este logică. Dacă nu, iar întreprinderea are MES diferite în diferite unități de producție, atunci este inutil. Pentru că întreprinderea are nevoie de sisteme centralizate pentru managementul personalului, managementul mijloacelor fixe și fondurilor. Și apoi soluția centralizată trebuie integrată cu MES.

Yuri Sarapulov
Vă rugăm să rețineți că absența soluțiilor la nivel MES în întreprindere afectează foarte mult funcționalitatea sistemului ERP. Dacă sistemul dumneavoastră ERP este integrat cu o duzină de sisteme de atelier, acesta este un caz, dar dacă nu, atunci va trebui să faceți managementul calității și chiar trasabilitatea în sistemul ERP. Nu este nimic altceva. Și furnizorii de sisteme ERP profită fără rușine de acest lucru.

Lyubov Perepelitsyna
Un alt semn al separării sistemelor MES și ERP este temporar. ERP nu este un sistem în timp real, ceea ce nu permite să fie utilizat în mod optim pentru rezolvarea problemelor de management al producției. Aceasta este o diferență fundamentală între sistemele MES și ERP.

Rețineți că interesul tot mai mare pentru MES depinde de cerințele pe care managementul le impune informațiilor de producție. Cu doar cinci ani în urmă, managerii de nivel superior nu se așteptau la date în timp real. Producătorii existau separat - aveau propriile sisteme care controlau unitățile, iar pentru a controla aveau nevoie doar de date din sistemul automat de control al procesului. Astăzi, s-au format noi cerințe de management pentru managementul producției și, ca urmare, sunt alocate fonduri pentru proiectele MES.

Organizarea proiectului de implementare MES

Să trecem acum la organizarea unui proiect de implementare MES. Recomandările practice pe care le oferă MESA sunt extinse și includ mai multe caracteristici. În primul rând, un timp destul de lung - primele patru etape - este de fapt dedicat analizei pre-proiect și dezvoltării unor obiective clare ale proiectului. Și în al doilea rând, în esență se formează două liste de avantaje și se fac două prezentări, pentru managementul de vârf și lucrătorii din producție. Cât de justificate sunt astfel de abordări?

Boris Slavin
Mi se pare că abordările de implementare a proiectelor MES sunt aceleași ca și în cazul sistemelor ERP. Acest lucru se aplică și necesității de a determina obiectivele proiectului și gradația utilizatorilor cheie ai sistemului. Dacă implementați un sistem ERP, atunci este clar că managerul va avea un singur interes, iar departamentul de vânzări va avea unul complet diferit. În opinia mea, MES ar trebui implementat la fel ca orice alt sistem și nu există caracteristici speciale aici.

Hillel Glazer
Faptul că MESA acordă multă atenție etapei pre-proiect este destul de înțeles și corect. Este clar că, vorbind în general, fără a intra în detalii, implementarea unui MES multifuncțional vă permite să aveți informații fiabile, în timp util, relevante despre producție. Desigur, informațiile oportune, obiective și suficient de complete ne permit să rezolvăm mai bine și mai eficient problemele de management al producției, în special îmbunătățirea calității produselor și reducerea costurilor. Dar, în fiecare caz specific, cu siguranță trebuie să vedeți dacă jocul merită lumânarea. Este necesar MES pentru această producție și în această etapă și, dacă da, care?

Experiența sugerează că trebuie să începeți cu dezvoltarea conceptului de construire a unui MES și a unui sistem de control al procesului, acoperind toate etapele de la inspecția pre-proiectare a producției până la exploatare. Adică, începeți prin a înțelege problema în ansamblu. În primul rând, trebuie să înțelegem ce este MES, ce înțelegem prin el, deoarece în literatură acest concept este interpretat diferit. Apoi - determinați scopurile și obiectivele construirii unui MES. Apoi, în mod consecvent în toate etapele creării sistemelor, luați în considerare abordările pentru crearea de funcționalități și părți suport (software, hardware, informații, suport organizațional și juridic).

Luați, de exemplu, un sondaj înainte de proiect. Pentru a o realiza, trebuie să decideți ce și cum să examinați. Este clar că obiectul de control trebuie examinat, dar acest lucru se poate face în moduri diferite. Aici trebuie să vă gândiți cum să clasificați acest obiect, în funcție de ce componente, pentru a asigura formalizarea maximă a procesului de sondaj fără a compromite completitatea și profunzimea acestuia.

Având conturate abordări pentru obținerea unei idei despre obiectul de control printr-o anumită descompunere, este necesar să se determine abordări pentru obținerea de informații despre modul în care obiectul este gestionat în prezent. Și aici este necesară o anumită clasificare. De ce trebuie făcute toate acestea? Pentru a compara rezultatele unui studiu de șantier și a unui studiu al sistemului de control, pentru a identifica blocajele, pentru a înțelege fezabilitatea unui anumit MES, pentru a selecta problemele cheie ale unei anumite producții, pentru a sublinia succesiunea soluției lor și posibilitatea de a utiliza soluții standard.

Această abordare conceptuală ne permite să dezvoltăm o metodologie standard de anchetă care poate reduce timpul fără a sacrifica integralitatea și calitatea. Fără a lua în considerare ceea ce ar trebui să se reflecte în concept pentru etapele rămase de creare a MES și a sistemelor de control al proceselor, vreau doar să remarc oportunitatea utilizării GOST și RPD pentru proiectarea și implementarea sistemelor informaționale, cum ar fi, de exemplu, controlul proceselor. sisteme. Dezvoltate în URSS în anii 80 ai secolului trecut, ei, în opinia mea, nu și-au pierdut în mare măsură relevanța astăzi. Desigur, conceptul nu ar trebui să includă textele lor, ci ar trebui să conțină instrucțiuni în ce stadiu, ce GOST și în ce măsură trebuie respectate.

Rolul și locul consultanților

Atunci să vorbim despre rolul consultanților în proiectele MES. Ce este și este posibil să îi implicăm în accelerarea diferitelor etape de lucru, de exemplu, sondajele înainte de proiect?

Dmitri Glușici
În aproape fiecare proiect, efectuăm mai întâi un audit tehnic, a cărui sarcină este tocmai să examinăm obiectul și să descriem starea lui actuală. Examinarea externă vă permite să accelerați oarecum munca. Dar există și o serie de probleme aici. În primul rând, clienții nu sunt foarte dispuși să facă acest lucru: „Pentru ce plătim, mai exact, ca să te plimbi prin fabrică și să scrii ceva acolo?” În al doilea rând, evaluarea costului acestei lucrări din punctul de vedere al clientului și din punctul de vedere al antreprenorului este foarte diferită. Pentru antreprenor, această lucrare este extrem de costisitoare, necesită mult timp și cei mai calificați specialiști cu o viziune cuprinzătoare asupra sarcinilor. Dar pentru client nu este deloc evident dacă această lucrare va da un rezultat practic și nu este înclinat să o evalueze în mod adecvat din punct de vedere al costului. Cu toate acestea, avem experiență în creșterea ritmului de lucru înainte de proiect. Cel mai important lucru este ca clientul și antreprenorul să lucreze împreună la proiect. În acest caz, o înțelegere comună a problemelor și o viziune a soluțiilor pentru ambele se formează mult mai rapid.

Hillel Glazer
Da, probabil că este posibil să grăbiți cumva munca de pre-proiectare. Totuși, după părerea mea, are sens să lucrezi cu un antreprenor după ce conceptul a fost scris, când întreprinderea a înțeles singură de ce și de ce are nevoie în ceea ce privește managementul producției. În lipsa materialelor metodologice și a experienței domestice în crearea sistemelor MES (există doar unul fragmentar), este crearea unui concept care ne permite atât să grăbim munca, cât și să îi asigurăm o anumită calitate.

Yuri Sarapulov
Din păcate, conform observațiilor mele, nu numai în domeniul MES, ci și pe piața IT în general, există o mulțime de, așa cum le numesc eu, „IT chatterbox-uri”. Mi se pare că piața de astăzi pentru sistemele ERP și MES este plină de astfel de „bătători” - oameni care știu și pot face totul, dar nu au făcut niciodată nimic. Vin consultanti care nu au experienta in metalurgie si incep sa ofere categoric solutii universale. Acest lucru se întâmplă foarte des. Dar cred că această „chatterologie” se va termina în curând și în patru-cinci ani vor apărea specialiști cu adevărat experimentați.

Lyubov Perepelitsyna
După părerea mea, am trecut deja prin asta cu sistemele ERP, acolo totul era la fel. De asemenea, consultanții trebuie să câștige experiență și, din păcate, aceasta se acumulează nu peste luni, ci peste ani. Și apoi, pentru MES, specificul industriei este încă foarte important. Mai mult, chiar și în industrie există caracteristici specifice - de exemplu, producția de țevi. În plus, în ultimii ani, universitățile nu au acordat suficientă atenție specialităților de inginerie. Ca urmare, nivelul de cunoștințe al specialiștilor este foarte departe de practica întreprinderilor. Aceasta înseamnă că experiența practică poate fi dobândită doar în proiecte specifice. Și pentru a câștiga această experiență, trebuie să treacă un anumit timp. Cred că treptat vor apărea integratori de sisteme din industrie care pot fi atrași de astfel de proiecte.

Natalia Sarapulova
Din punctul meu de vedere, rolul consultantilor este cunoasterea instrumentelor sistemului implementat. Când vine un consultant și efectuează procese standard de afaceri - îmi pare rău, nu am nevoie de el. Cum puteți implementa funcționalitatea standard a unui anumit sistem într-o anumită întreprindere? Este posibil, desigur, dar numai în detrimentul întreprinderii, deoarece fiecare este unic. Dar când un consultant vă spune ce capacități are sistemul, cum puteți rezolva această sau acea problemă cu ajutorul acestui instrument, aceasta este o problemă complet diferită. Avem experiență de lucru cu consultanți care cunoșteau atât sistemul, cât și instalația în detaliu și au fost întotdeauna capabili să găsească o soluție la problemele care au apărut în număr mare în timpul implementării. Dar, din păcate, experiența arată că există doar câțiva astfel de consultanți.

Prin urmare, în opinia mea, este solicitat doar un consultant care cunoaște perfect instrumentul. Desigur, el trebuie să cunoască procesele standard de afaceri, dar principalul lucru este instrumentele și creativitatea comună cu specialiștii întreprinderii.

Selectarea instrumentului

Care sunt criteriile pentru alegerea unui instrument pentru implementarea MES?

Hillel Glazer
Acum situația cu crearea MES este similară cu cea pe care o aveam în țara noastră cu sistemele ERP în urmă cu aproximativ zece ani, cu excepția unui „dar”. La acel moment, cel puțin unele sisteme ERP funcționau deja la întreprinderile individuale, ceea ce permitea înțelegerea modului în care funcționează instrumentul, nu numai prin descrierea sa, ci și prin observarea și evaluarea funcționării acestuia în condiții specifice. Când vezi un instrument în acțiune, este mai ușor să-i evaluezi avantajele și dezavantajele. Dar în ceea ce privește MES, nu avem posibilitatea de a vedea instrumentul în funcțiune, de a-l evalua sau de a-l „atinge”. Nu avem niciun MES implementat la întreprinderi, cu excepția fragmentelor individuale. Pentru a vedea implementarea practică a sistemelor MES în producția metalurgică și de țevi, ni se oferă să mergem în Brazilia, Germania sau Italia...

Natalia Sarapulova
În opinia mea, nici examinarea unui sistem de lucru nu răspunde la toate întrebările. În jurul anului 2002, am călătorit în Republica Cehă la o întreprindere în care un sistem funcționa cu succes. Ne-au arătat-o ​​și am văzut un produs standard pe jumătate rescris. Tot ceea ce ni s-a arătat au fost procese non-standard. Se dovedește că nu poți trage concluzii despre un instrument chiar și după ce te uiți la un sistem funcțional.

În al doilea rând, cred că în acest caz instrumentul are o importanță secundară. Amintiți-vă: în urmă cu ceva timp, toți metalurgiștii au ales un instrument cu care puteau automatiza procesele contabile la întreprindere. Unii au trecut prin implementarea SAP R/3, alții prin implementarea Oracle e-Business Suite. Deci care este diferența acum?

Hillel Glazer
Cu toate acestea, trebuie să ne asigurăm că este instrumentul potrivit. Trebuie să știm de ce este prost folosit, de ce este necesar să adăugăm funcționalitate și alte lucruri. Acest lucru este pur și simplu necesar pentru a nu repeta greșelile altora.

Efectele implementării MES

Care sunt efectele așteptate ale MES? Potrivit MESA, implementarea MES are următoarele efecte:
creșterea productivității 5-20%; reducerea costului total de prelucrare a materiei prime cu 12-20%; reducerea defectelor 10-30%; reducerea volumului lucrărilor în curs de desfășurare cu 30%; productivitate crescută a managerilor (înainte de implementare, 80% din timp este petrecut cu colectarea datelor, după - 20%); reducerea stocurilor 20-40%; creșterea acurateței contabilității costurilor cu 15-30%; fără așteptare pentru sosirea materialului, creșterea gradului de conștientizare și introducerea circulației fără hârtie - economii de 30-40%; creșterea utilizării echipamentelor cu 45%; reducerea costurilor de întreținere și reparații cu 15-30%; reducerea timpului de nefuncţionare cu 10-20%; creșterea duratei de viață 10-30%; reducerea stocurilor de piese de schimb cu 15-20%.
Potrivit AMR Research, timpul de trecere este redus cu 35%, durata etapelor de pregătire a producției este redusă cu 22%, iar cantitatea de deșeuri și produse defecte este, de asemenea, redusă cu 22%. Sunteți de acord cu aceste estimări ale efectului viitor? Evaluările integrate MESA, bazate pe experiența globală, se aplică situației dumneavoastră? Ce efecte vă așteptați de la implementarea MES?

Lyubov Perepelitsyna
Consider că sunt posibile efecte cantitative similare. Acest lucru este confirmat de experiența lui Igor Sukovatin la NTMK. Un alt lucru este că fiecare are producție diferită și rezultatele pot varia. În special în industria conductelor, unde sunt mai puține redistribuiri, este imposibil să ne așteptăm la o reducere cu 20% a stocurilor în ateliere și „materiale nefinisate”.

Yuri Sarapulov
După părerea mea, efectul real este mult mai mic. Aș împărți numerele date la zece. Dacă, de exemplu, o companie a venit la noi și s-ar oferi să facă un MES cu banii lor și le-am acorda un anumit procent din efectul rezultat (o abordare sinceră), atunci, vă asigur, cifrele pentru cele planificate. efectul ar fi semnificativ mai mic.

Boris Slavin
Nu aș fetișiza deloc informațiile MESA. Cert este că membrii acestei asociații își promovează în primul rând deciziile. Ei cred că nivelul MES este nucleul sistemului informațional și, prin urmare, funcțiile sistemelor ERP se încadrează în el. De asemenea, trebuie să fii calm în ceea ce privește evaluarea efectelor planificate. Cred că mulți CIO știu că în timpul boom-ului sistemelor ERP, integratorii au citat, de asemenea, cifre uriașe pentru efectul implementării. Acest tip de marketing este de înțeles și trebuie luat cu calm.
Pe de altă parte, piața metalurgică de astăzi din Rusia se dezvoltă foarte rapid. Și multe plante nu au atins încă 100% din capacitatea lor maximă. Există rezerve serioase: putem și trebuie să le folosim eficient. Și dacă acum deschidem proiecte în domeniul MES, atunci trebuie să luăm în considerare modul în care să folosim corect capacitățile și rezervele deja existente. Oricine poate face asta va câștiga, iar efectul poate fi foarte mare. Dar aproape toate întreprinderile metalurgice realizează acum proiecte de modernizare a echipamentelor, iar în doi-patru ani vor apărea multe noi unități de producție. Și aici este indicat să faceți acest lucru imediat pentru a utiliza în mod optim noile capacități. Apoi vom trece la nivelul unităților, și nu zecilor de procente, al efectului de la rezolvarea problemelor la nivel MES. Prin urmare, cred că putem vorbi de procente mari de eficiență, dar ținând cont de realitățile pieței de astăzi.

Dmitri Glușici
Sunt de acord: din păcate, în cele mai multe cazuri este exact cazul. Problemele legate de managementul producției în faza de proiectare a noilor unități de producție sunt adesea pur și simplu nu sunt luate în considerare. Între timp, investițiile în infrastructura IT reprezintă și costuri de capital, care pot ajunge la 10% din costul de proiectare și construcție (dacă luați în considerare în mod cuprinzător aspecte precum sistemele de instrumentare și control, sisteme automate de control al proceselor, ASODUE, ASKUE, MES, LIMS). , ERP etc.).

Cât despre eficiență, vă dau un exemplu. Conducerea companiei consideră că producția funcționează la capacitate maximă. Totuși, sondajul nostru a arătat că managerii de magazine reduc în mod artificial productivitatea cu 8-10% pentru a avea o rezervă în caz de accident, și păstrează o aprovizionare anormală de produse finite pentru ca accidentele să nu afecteze planul. Directorul de producție îmi spune: „Am un raport de expediere, care indică faptul că cuptorul funcționează la capacitate maximă și știu sigur din alte surse că acest cuptor a fost inactiv la o dată și a avut loc un accident.” Și în raportul atelierului există o cifră care arată că totul este în regulă. Într-o astfel de întreprindere, eficiența productivității de 10% este o valoare realizabilă.

Boris Slavin
Remarc că, în opinia mea, este mai ușor de calculat business case pentru proiectele MES decât pentru alte sisteme de automatizare a proceselor, de exemplu, pentru implementarea unui sistem ERP. În special, dacă vorbim despre trasabilitatea și identificarea conductelor, atunci cu o automatizare insuficientă în acest domeniu, există adesea cazuri de „pierdere” a conductelor într-un depozit. Bineînțeles, minte undeva și apoi îl vom găsi și îl vom vinde, dar timpul suplimentar în timp ce a mințit sunt bani care au fost deturnați din producție. Puteți face oricând un studiu de fezabilitate și puteți înțelege ce efect vom obține în urma implementării. Și aceasta este specificul sarcinilor la nivel MES - de regulă, putem calcula efectul planificat. Pentru implementarea sistemelor ERP, calcularea studiului de fezabilitate al efectului este complexă și poate să nu fie întotdeauna necesară. Dar la nivelul MES, trebuie să știm ce fel de profit vom obține din acest proiect. Acest lucru poate și trebuie făcut.

Lyubov Perepelitsyna
Nu sunt pe deplin de acord, încă depinde de proiectul specific. De exemplu, în actualul proiect de la Uzina Metalurgică Vyksa nu există estimări cantitative ale reducerii rezervelor de materii prime, deoarece aceste probleme sunt rezolvate într-o altă aplicație. Proiectul MES are doar sarcini de planificare și management și nu am putut să calculăm și să evaluăm cu exactitate impactul economic.

Hillel Glazer
În general, indicatorii dați ai efectului introducerii MES sunt foarte controversați. Dar în ceea ce privește economiile datorate calității îmbunătățite și costurilor reduse, acestea mi se par destul de reale. Cunoscând parametrii de funcționare ai echipamentelor tehnologice și parametrii produsului în fiecare etapă a producției sale, puteți gestiona în mod semnificativ calitatea, influențând în mod specific procesele și tehnologia. Da, este dificil de cuantificat efectul a priori, dar o estimare aproximativă este încă posibilă. Prin creșterea calității, reducem costurile prin reducerea defectelor și a produselor de mâna a doua. Reducerea directă a costurilor este asociată cu asigurarea unei contabilități exacte și totale ca urmare a implementării MES și a sistemelor de control al proceselor. De exemplu, cu evaluarea efectivă a deșeurilor prin echiparea producției cu anumite echipamente de cântărire, ceea ce face posibilă obținerea de date precise înainte și după încălzirea piesei de prelucrat, adică evaluarea cu precizie a cantității de deșeuri. Și nu teoretic, aruncând asupra lui, dacă nu mă înșel, 3-5%. Iar diferența de procente, raportată la tone de produse, este departe de a fi mică.