Demonstrați că prin aplicarea principiilor 5S este posibil să reduceți timpul de căutare de câteva ori. În acest caz numerele.

Formularea problemei

Pe o coală de hârtie albă A4 vor fi numere de la 1 la 80 de diferite dimensiuni.

Trebuie să găsiți și să traversați fiecare număr în ordine crescătoare de la 1 la 50. Adică. a găsit numărul 1 - a bifat-o, a găsit numărul 2 - a bifat-o etc. până la numărul 50.

Jocul este format din 4 runde.

Fiecare rundă are 30 de secunde pentru finalizare.

Înainte de fiecare rundă, fiecărui participant i se dă o foaie A4 cu numerele ilustrate. Vezi mai jos. Participantul NU trebuie să vadă desenul înainte de începerea rundei.

După fiecare rundă, rezultatele rundei sunt însumate (numărul de numere tăiate în 30 de secunde) și după aceea se face următoarea îmbunătățire conform sistemului 5S.

1S - Sortare,
2S - Menținerea ordinii,
3S – Curățenie (nu modelat),
4 S – Standardizare,
5S – Îmbunătățire (nu modelat).

Descrierea rundelor

Runda 1. Căutați înainte de aplicare 5S.
Pe foaia A4, numerele de la 1 la 80 sunt aranjate într-o ordine haotică. Nu există nicio sortare sau marcare.

Runda 2. 1S - Sortare.
Numerele de la 51 la 80 au fost eliminate. Numerele rămase de la 1 la 50 sunt aranjate într-o ordine haotică.

Runda #3. 2S - Aranjarea
Foaia este împărțită în 9 pătrate egale. Numerele de la 1 la 50 sunt aranjate secvenţial de la stânga la dreapta, de sus în jos. Acestea. numărul 1 - în pătratul din stânga sus, 2 - în mijlocul sus, 3 - în dreapta sus, 4 - în mijlocul stânga etc.

Runda #4. 4S - Standardizare
Pe foaie este desenat un tabel de 10 x 5 linii.
Fiecare număr de la 1 la 50 este situat în propriul său pătrat.

După încheierea fiecărei runde, prezentatorul colectează date privind rezultatele și determină aproximativ numărul minim, mediu și maxim de numere pe care participanții au reușit să le marcheze. Rezultatele după fiecare rundă sunt înregistrate pe grafic.

Jocul a fost creat pe baza materialelor de la Massachusetts Institute of Technology (MIT, Massachusetts Institute of Technology)

În compania noastră poți trece prin.

Sistemul 5s este o metodologie cuprinzătoare pentru îmbunătățirea procesului de producție prin optimizarea a cinci etape interconectate, asamblate ca un sistem complet în Japonia la sfârșitul secolului al XX-lea. Numele fiecărei etape în japoneză începe cu litera „s”.

Dar în limba rusă, analogii corespunzători acestor nume sunt selectați pentru litera „s”, astfel încât literatura de specialitate folosește adesea numele „rus” adaptat al metodei de producție slabă - Sistemul 5C, unde:

• 1C – Sort – Seiri (Seiri).
• 2C – Păstrați ordinea – Seiton (Seiton).
• 3C – Păstrați-l curat – Seisō (Seiso).
• 4C – Standardizare – Seiketsu (Seiketsu).
• 5C – Îmbunătățiți (sau autodisciplină) – Shitsuke.

Există și o adaptare pentru limba engleză, unde numele fiecărei etape începe cu litera engleză „s”: Sorting, Set in Order, Sweeping, Standardizing, Sustaining the disciplina.

Apariția și principiile sistemului

Sarcina numărul unu a implementării unui astfel de sistem este asigurarea stabilității proceselor de producție. Pentru a face acest lucru, toate activitățile din fiecare fază:

• trebuie bine optimizat la nivelul operațiunilor primare,
• formatul trebuie să fie unificat și la fel de înțeles pentru fiecare angajat de la șantierul său, astfel încât atunci când antreprenorul se schimbă, sistemul nu trebuie să fie reconstruit,
• procedura ar trebui să fie nu numai formală, ci și ideologică și de fond, schimbând atitudinea angajaților față de activitățile lor.

Primul care a combinat principii simple, dar importante împreună a fost Taishi Ono, fondatorul proceselor de producție ale gigantului auto Toyota. Sistemul 5 s-a dovedit a fi foarte „japonez” în spirit, devenind întruchiparea valorilor samurai și a minimalismului tradițional japonez: disciplină, ordine, curățenie, reguli aproape rituale și urmărirea idealurilor pe calea îmbunătățirii constante. Astfel, 5cs ale manufacturingului lean fac parte dintr-o cultură generală, ale cărei reguli sunt transferate în cultura de producție.

Aceste reguli par, la prima vedere, evidente, iar sistemul care le unește pare speculativ. S-ar părea, de ce să introducem ceva care este așteptat implicit în orice producție? Toată lumea înțelege deja că:

• locul de muncă trebuie să fie curat,
• uneltele trebuie să fie la locul lor,
• componente și materiale – să fie „la îndemână”, dar să nu interfereze.

Adesea, aceste reguli sunt percepute ca un fel de abstractizare - idei ideale despre un proces ideal care sunt de dorit, dar nu necesar, să fie implementate. Nu este surprinzător, așadar, că pentru implementarea practică a 5-urilor se emit manuale plătite și se desfășoară instruiri și consultări specializate pentru personalul de conducere. Ordinea stabilită a lucrurilor rezistă activ inovației, indiferent cât de evidentă ar fi ea.

Dar, în ciuda rezistenței și a „factorului psihologic”, este necesar să se aplice regulile, deoarece, în practică, acest lucru vă permite să învingeți concurenții, să reduceți costurile de producție cu materiale și timp, să îmbunătățiți condițiile de muncă și interesul profesional al lucrătorilor. Efectul economic al introducerii 5-urilor este remarcabil în sine, dar, în plus, introducerea lean manufacturing poate fi considerată o etapă pregătitoare necesară pentru implementarea ulterioară a metodologiei 6 Sigma în producție.

Cinci etape ale lean manufacturing

Cele cinci componente ale metodologiei în sine, la rândul lor, constau în mai mulți „pași” practici. În lista de acțiuni, primul element este întotdeauna „Instruirea personalului”, iar ultimul element este „Remedierea rezultatului obținut cu ajutorul unui test, fotografiere sau control de control”. Monitorizarea implementării este la fel de necesară ca și lansarea sistemului.

S nr 1 – sortare. Sarcina C1 este separarea instrumentelor, materialelor și documentelor obligatorii pentru a scăpa de cele inutile:

• Pasul 1. Împărțirea a ceea ce este prezent pe masă (locul de muncă) în 3 părți:

• întotdeauna necesar
• uneori necesar - nerevendicat în acest moment, dar utilizat în mod regulat într-o localizare mai largă a procesului,
• complet inutile - deșeuri, containere, unelte suplimentare, obiecte străine.

• Pasul 2. Marcarea articolelor inutile cu o etichetă roșie.
• Pasul 3. Eliminarea elementelor cu etichetă roșie din zona de lucru.

În această etapă, trebuie să creați etichete de marcare (etichete) pe care toată lumea le poate înțelege (printre altele, acestea conțin informațiile pe care managementul intenționează să le urmărească în viitor). Acest lucru este deosebit de important atunci când nu s-a format încă o înțelegere clară a diviziunii dintre elementele suficiente și cele necesare. Pentru a clarifica această problemă, în prima etapă, sunt identificate mai întâi criteriile de sortare (cu ajustări ulterioare ale acestora, dacă este necesar). În plus, lucrurile care au fost deja puse în „bază” nu ar trebui să zăbovească acolo - trebuie, de asemenea, să găsească un loc permanent.

S Nr. 2 – menținerea ordinii (aranjare rațională). Organizarea articolelor rămase și așezarea lor la locul lor în conformitate cu condițiile. Pe lângă respectarea cerințelor de siguranță, lucrurile trebuie amplasate pentru a asigura:

• accesibilitate, astfel încât să fie ușor de luat și returnat,
• claritate, astfel încât să fie ușor de găsit - pentru a vedea dacă un obiect se află în locul dorit,
• Securitate.

Decizia de a determina „conveniența” și ergonomia este luată de cel care lucrează direct la acest loc, și nu de o persoană (supervizor) din exterior. Dacă procesul de lucru se desfășoară în două sau trei schimburi, atunci lucrătorii nou sosiți trebuie să fie informați cu privire la modificări.

Dacă informațiile verbale nu sunt suficiente, marcarea se face cu cretă, bandă sau un marker. Pentru claritate, se folosește o foaie de verificare față de care se verifică noul aspect. Dacă sunt necesare rafturi noi pentru a asigura ergonomia, în această etapă se fac schițe ale unor astfel de echipamente.

Spațiul în echipament ar trebui să fie prevăzut și pentru articolele care vor asigura implementarea celei de-a treia etape - curățare.

S Nr. 3 – asigurarea curățeniei. Curățarea se efectuează conform unui program și conform schemei. Adică, se creează o „hartă a locului” pe care zonele de responsabilitate sunt atribuite angajaților. Punctul de tranziție este predarea schimbului (zona este pusă în ordine înainte de sosirea înlocuitorului). Dacă nu există ture, se alocă pentru curățenie 10 minute înainte de serviciu și 10 minute în timpul prânzului.

Înainte de începerea etapei, lucrătorilor li se asigură tot ce este necesar pentru curățare (perii, produse chimice de curățare, cârpe), deoarece nimic din acestea nu este disponibil la momentul potrivit. Pe viitor, toate aceste accesorii ar trebui să fie depozitate într-un loc accesibil și completate conform unui program care este calculat empiric pe baza datelor dintr-un experiment practic sau a consumului mediu lunar.

Curățarea camerei și a zonei de lucru este mult facilitată de iluminarea bună și accesibilitatea la zonele contaminate. Eliminarea cauzelor inutile de poluare contribuie, de asemenea, la curățenie. De exemplu, la birou, în aceste cazuri, se introduce interdicția „cafei” la birou.

S nr 4 – standardizare. Există o glumă în viață: „Dacă ai creat o mizerie pe care o poți naviga cu ușurință, atunci nu mai este o mizerie, ci o ordine individuală (personală). În viața privată, acest lucru poate fi adevărat, dar sistemul Lean 5s nu permite astfel de interpretări. Regulile scrise se aplică tuturor. Este important să le emiteți sub formă de „fișe de post” sau alte documente, care să permită apoi „întrebarea” executantului și, dacă este necesar, aplicarea unui sistem de pedepse.

Dacă procesul de lucru implică o combinație în mai multe etape, sunt adesea folosite simboluri universale, semne, coduri de culori, diagrame, șabloane, care sunt prezentate tuturor interpreților. Vizualizarea în aceste cazuri devine un instrument important pentru a aduce la un singur standard.

S nr. 5 – îmbunătățire și dezvoltare. Scopul acestei etape este ca cele patru anterioare să devină un obicei și să devină baza pentru îmbunătățirea sistemului de producție lean. Pentru aceasta:

• schimbarea sistemului de motivare, susținând inițiativa financiar și emoțional,
• explicați și promovați, arătând diagrame de îmbunătățire, oferind exemple pozitive,
• efectuează un control în mai multe etape folosind liste de verificare,
• monitorizează toate modificările și problemele curente pentru a corecta procesele,
• calculați efectul economic și demonstrați-l ca o dovadă clară a beneficiilor inovării.

Deoarece o parte semnificativă a proceselor de optimizare poate provoca rezistență din partea echipei, în întreprinderile cu o ierarhie și diviziuni dezvoltate în implementarea proceselor, se poate baza pe conexiunile personale și pe tehnicile profesionale ale managerilor micilor unități structurale - șefi de ateliere, departamente, maiştri. Ei știu mai bine „în ce limbă” să explice noile reguli subordonaților lor, astfel încât acest lucru să nu provoace negativitate sau manifestări de formalism.

Fiecare etapă a sistemului, cu o atitudine prea formală sau, dimpotrivă, neglijentă, poate produce un efect negativ în loc de un efect pozitiv de optimizare. Printre cele mai frecvente greșeli practice se numără următoarele:

Un exemplu de implementare a sistemului în practică

Ca exemplu, putem lua în considerare practica reală de trecere la sistemul 5s în asociația de cercetare și producție MIR în 2004. Compania s-a angajat în crearea de sisteme automate de contabilitate a resurselor energetice, managementul instalațiilor energetice și producția de instrumente de măsurare.

Înainte de începerea implementării, șefii de departament au participat la un seminar educațional, iar informațiile primite la acesta au fost transmise „în lanț” subordonaților. Totodată, din rândul managerilor a fost creată o comisie de control și monitorizare pentru a verifica de două ori pe lună implementarea celor 5.

Pentru a netezi marginile aspre în timpul adaptării, angajaților companiei li se permitea să nu schimbe sau să-și prezinte locurile de uz personal pentru inspecție. În caz contrar, toate cele 5 etape au fost parcurse în conformitate cu recomandările. În cadrul evenimentelor s-au făcut următoarele:

• a fost introdusă așa-numita „Regulă de Aur”, care stabilește responsabilitatea angajatului în două domenii: pentru munca sa și pentru rezultatul colectiv,
• a fost creată o structură computerizată comună cu un singur arbore de foldere,
• Treptat, au început să fie colectate soluții și sugestii eficiente de la angajați.

Cu toate acestea, în ciuda pregătirii preliminare, implementarea sistemului a durat șase luni, motivul pentru care a fost factorul uman - rezistența angajaților la schimbare. Mulți au refuzat în mod deliberat schimbările sistemice, invocând faptul că locul lor de muncă era deja proiectat ergonomic. A fost nevoie de șase luni pentru a depăși inerția gândirii: clarificare, consiliere, testare.

Din 2006, productivitatea și calitatea produsului s-au îmbunătățit cu 16% numai datorită promovării 5s. Prin urmare:

• a existat o reducere a timpului pentru fluxul de documente (documentele nu s-au mai „pierdut” și au fost disponibile instantaneu atât în ​​formă electronică, cât și în formă fizică),
• disciplina a crescut și procentul de produse defecte a scăzut,
• timpul de oprire în caz de urgență a fost redus (eliminarea lor a durat mai puțin),
• climatul emoțional general din echipă s-a îmbunătățit (angajații au încetat să mai încerce să-și dea seama cine este vinovat pentru probleme și din ce motiv).

Înțelegând importanța stării psihologice a personalului și pentru a consolida rezultatele, am început să premiăm trimestrial cei mai buni angajați și departamente pentru îndeplinirea cerințelor sistemului 5s.

Optimizarea întreținerii preventive programate a materialului rulant

conform sistemului 5C

1. Dispoziții generale

1.1 Sistemul 5C este un sistem de stabilire a ordinii, curățeniei,

consolidarea disciplinei și crearea condițiilor de muncă sigure cu participarea tuturor

personal.

1.2 Acest sistem permite, practic fără investiții de capital, nu numai

aduceți ordine în producție - creșteți productivitatea, reduceți pierderile,

reduce nivelul defectelor și leziunilor, dar și creează condițiile de plecare necesare pentru

implementarea de inovații de producție și organizare complexe și costisitoare,

asigură eficiența lor ridicată – în primul rând datorită radicalului

schimbări în conștiința lucrătorilor, atitudinea lor față de munca lor.

1.3 Sistemul 5C poate fi aplicat la evaluarea și optimizarea curentului

repararea si intretinerea materialului rulant.

2 Etape de implementare a sistemului 5C

2.1 Sortarea

2.1.1 Locurile de muncă sunt curățate de toate lucrurile inutile. Instrumente și piese

sortate, lăsând doar elementele necesare, sortate după frecvență

utilizare. Sortarea face locul de muncă mai puțin poluat, mai sigur

și creează condițiile prealabile pentru creșterea productivității muncii.

2.1.2 Locuri și obiecte care necesită o atenție specială în încăperile de reparații

diviziuni:

1. Rafturi, dulapuri, noptiere.

2. Coridoare, alei, pasaje, colțuri.

3. Locuri slab iluminate / „no man’s” (sub scări, în spatele coloanelor).

4. Produse – finisate (dar netransferate), rezerve vechi de componente și

materiale, defecte, produse neidentificate.

5. Scule, echipamente, dispozitive, calibre, echipamente de măsurare.

6. Echipamente, standuri, rafturi, standuri, cărucioare.

7. Locuri greu accesibile - locații, locuri în spatele și sub echipament, în spate

compartimentări, elemente de comunicare.

8. Depozite, magazii, rafturi.

9. Pereți, aviziere, standuri.

10. Locuri de-a lungul pereților (în interiorul și exteriorul clădirilor), garduri, pe adiacente

teritorii.

2.2 Plasarea rațională

2.2.1 Locul de muncă trebuie să fie organizat într-o manieră rațională,

reducerea mișcărilor și mișcărilor - sunt determinate locuri pentru fiecare articol,

și fiecare articol este la locul său, gata de utilizare. Articole

situate în conformitate cu scopul lor funcțional.

2.2.2 Așezați articolele în așa fel încât elementele necesare să poată fi

obțineți și folosiți-le la momentul potrivit, în cantitatea necesară, în siguranță și fără

deteriorându-le astfel încât locația lor să poată fi ușor determinată din prima

privire (Figura 1).

Figura 1 – Exemplu de amplasare a pieselor mici la locul de muncă

2.2.3 Identificați locul și obiectele în sine. După ce te-ai hotărât

cea mai bună locație pentru numărul necesar de articole, asigurați-vă că

toată lumea din jur ar putea ști:

– unde, ce și în ce cantitate ar trebui să fie amplasate;

– unde, ce și în ce cantitate se află.

Pentru a face acest lucru, utilizați etichete, inscripții, marcaje și alte mijloace (Figura 2).

Asigurați-vă că includeți numele articolului. Dacă obiectele de un fel ar trebui

fie mai multe (de exemplu, stoc de piese de lucru), apoi asigurați-vă că indicați

cantitate.

Figura 2 – Identificarea amplasamentului

2.2.4 Utilizați codificarea culorilor (Figura 3) atunci când creați zone și asigurați

găsirea anumitor articole exact unde ar trebui să fie:

– culoare verde – zona produselor acceptabile;

– culoare galbenă – zonă pentru produsele supuse reparației sau inspecției;

– culoare roșie – zonă pentru produse inutilizabile.

Figura 3 – Exemplu de utilizare a codurilor de culoare

Pentru a implementa al doilea principiu al 5C, plăcile de contur sunt utilizate pe scară largă.

Plăcile de contur sunt o modalitate de a plasa unelte la locurile de muncă,

asigurând plasarea sa cea mai vizuală și detectarea instantanee

absenta.

Placa de contur constă dintr-o bază (foaie de placaj, tablă perforată etc.),

cârlige pentru așezare pe bord și contururi vopsite pe bază

instrument care este menit să fie plasat pe el (Figura 4).

Figura 4 - plăci de contur din foi perforate

Avantajele plăcilor de contur:

– se determină locul exact pentru unealta, amplasarea este strict definită, acesta

ușor de găsit după conturul desenat al instrumentului;

– sculele nu sunt împrăștiate în jurul atelierului;

– găsirea instrumentului necesar este ușoară și rapidă;

– o unealtă folosită frecvent este amplasată în fața ochilor dumneavoastră la locul de muncă;

– ușurința de a urmări disponibilitatea unui anumit instrument.

2.2.5 Pe de altă parte, plasarea rațională este asociată cu alinierea

încărcare în timpul reparațiilor și întreținerii. Sarcini și operațiuni

grupate pe zone și lucrători în așa fel încât volumul de muncă al întregului personal

a fost la fel, iar lucrările de reparații au fost efectuate cât mai eficient posibil.

2.3 Curățare

2.3.1 Zona de lucru trebuie să fie întotdeauna cât mai curată posibil

Pot fi. Orice element care nu este la locul lui ar trebui să fie vizibil. Gunoiul și

Piesele nereparabile trebuie îndepărtate rapid. Echipamentul trebuie

păstrate curate pentru a se asigura că scurgerile sau alte defecte sunt rapid

au fost descoperite.

2.3.2 Curățați zonele de lucru zilnic. Combină curățarea cu

identificarea și depanarea (Figura 5). Do:

– inspectarea zonelor de lucru înainte de începerea lucrului;

– observare în timpul lucrului;

– curatenie dupa terminarea lucrarii.

Figura 5 – Exemplu de depanare: 1 – murdărie, 2 – scurgere,

3 - încălcarea protecției conexiunilor electrice

2.3.3 Monitorizați cu atenție funcționarea echipamentului: există ceva mic

defecțiuni sau surse de contaminare (scurgeri de ulei, împrăștiere de așchii,

deformare, slăbire a elementelor, uzură etc.).

2.4 Standardizare

2.4.1 Standardul este baza pentru evaluarea conformității și în continuare

îmbunătățiri. Dacă nu există un standard, atunci nu există nimic cu care să se compare - este imposibil să se evalueze cum

este eficient mediul de lucru și se îmbunătățește pas cu pas.

2.4.2 Standardele sunt documentate și respectate la fiecare loc de muncă

organizarea locului de muncă și repartizarea responsabilității pentru menținerea ordinii:

– Dezvoltați un standard pentru sortare.

– Elaborați standarde pentru plasarea articolelor.

– Elaborați standarde pentru curățarea și curățarea echipamentelor.

– Elaborarea unui standard pentru testarea/evaluarea stării mediului de lucru.

2.4.3 Plasați controale vizuale asupra elementelor la care se află

relaționați, faceți-le astfel încât fiecare să poată determina ce este corect și ce

gresit.

2.4.4 Documentația tehnologică pentru fiecare sarcină trebuie să conțină clar

definiție, succesiunea operațiunilor, avertismentele de siguranță necesare,

sculele și piesele de schimb necesare. De asemenea, este necesar să se creeze feedback pentru

ca personalul de întreținere să prezinte propuneri de organizare a reparațiilor,

asigurarea de îmbunătățiri continue.

2.5 Îmbunătățire

2.5.1 Scopul îmbunătățirii este ca, la fiecare pas, mediul de lucru ar trebui

devin din ce în ce mai eficiente și mai sigure, iar standardele care o descriu ar trebui

Schimbare. Implementarea și dezvoltarea sistemului 5C nu este un eveniment unic, ci o parte a acestuia

munca zilnică care vizează îmbunătățirea condițiilor de muncă.

2.5.2 Efectuați întreținerea preventivă a sediilor departamentelor de reparații.

Utilizați simboluri, machete și culori standardizate și unificate.

Curățați-vă locul de muncă și echipamentele în conformitate cu

regulile stabilite.

2.5.3 Îmbunătățiți-vă mediul de producție:

– să ia inițiativa, să identifice noi modalități de aplicare a sistemului 5C în

locul tau de munca in fiecare zi;

– informați conducerea dumneavoastră că aveți nevoie de anumite resurse sau

a sustine;

– să participe activ la toate activitățile de implementare a sistemului 5C;

– să participe activ la promovarea altor activități de implementare

5S – un sistem de organizare rațională a locului de muncă, care a fost dezvoltat în Japonia în perioada post-Al Doilea Război Mondial.

5S se intersectează logic și semnificativ cu lean manufacturing(Lean Production sau Lean Manufacturing). Experții includ adesea 5S ca parte a metodologiei sale.

5S este un instrument inițial simplu, logic și eficient pentru organizarea locului de muncă, care nu implică nicio teorie globală, ci este universal și se încadrează în cinci principii. În ceea ce privește raportul cost/efect, 5S este un instrument foarte bun care vă permite să reduceți pierderile de producție folosind cele mai simple și ieftine măsuri.

Principiile 5S

Primul principiu al sistemului 5S- „seiri”. Echivalentul rusesc al acestui cuvânt este sortarea. Regula cere împărțirea lucrurilor, conceptelor, instrumentelor și treburilor în necesare și inutile. Atunci ar trebui să scapi de articolele inutile. Acest pas, ca toate celelalte, trebuie repetat în mod regulat.

Al doilea principiu– „seiton”, tradus înseamnă „menținerea ordinii”. Principiul necesită acuratețe la locul de muncă, permițându-vă să utilizați rapid și ușor lucrurile și instrumentele necesare.

Al treilea principiu– „seiso”, care înseamnă „păstrare curat”. Regula înseamnă că locul de muncă trebuie păstrat curat și ordonat.

Al patrulea principiu– „seiketsu”, „standardizare”. Necesită menținerea unor reguli uniforme stabilite în organizație.

Al cincilea principiu– „shitsuke”, „educație”. Înseamnă că regulile de mai sus ar trebui să devină un obicei pentru angajați.

De unde a venit sistemul 5S?

Nu există nimic exclusiv, complex sau super inovator în sistemul în sine. Tot ceea ce se propune este în cadrul bunului simț și al logicii obișnuite. Într-adevăr, este o prostie să pui o unealtă pe care o folosești des în camera alăturată, sau o șurubelniță sub mâna stângă.

Astfel de reguli au fost descrise în manualele sovietice de mecanică din anii 20 ai secolului XX. Dacă găsiți și deschideți un manual pentru orice specialitate de lucru, atunci, de regulă, chiar la începutul cărții va exista un desen al unui „banc de lucru ideal” cu o diagramă a aspectului instrumentelor. Există o presupunere că sistemul japonez a fost pur și simplu împrumutat din practicile existente, poate chiar din cele sovietice. Cu toate acestea, aceste cinci reguli au fost formulate și numite sistem în Japonia și este cunoscută tocmai ca metoda japoneză.

Obiectivele sistemului 5S

Implementarea sistemului 5S ar trebui să conducă la atingerea următoarelor obiective:

— reducerea numărului de accidente și vătămări la locul de muncă

— îmbunătățirea calității bunurilor și serviciilor, reducerea numărului de defecte

— crearea unui climat psihologic confortabil pentru angajații din echipă, creșterea motivației pentru o muncă productivă și de înaltă calitate

- la o crestere a productivitatii muncii (care ar trebui sa conduca la o crestere a veniturilor intreprinderii si la o crestere a nivelului de remunerare a angajatilor).

Sistemul 5S și ideea sa principală

Ideea principală a sistemului 5S faptul că orice muncă poate fi organizată rațional, eliminând pierderea de timp, efort și bani. În ciuda faptului că inițial vorbeam despre organizarea muncii fizice, principiile se aplică organizării oricărei lucrări.

Să dăm un exemplu simplu

Pentru a imprima un document, un angajat trebuie să meargă la o imprimantă de rețea situată în coridorul biroului, îi ia 2 minute să ajungă acolo, să ridice imprimarea și să se întoarcă. Dacă folosește sigiliul de 1-2 ori pe zi, atunci nu este nicio problemă. Dar dacă imprimă documente la fiecare 20 de minute, atunci într-o zi lucrătoare, costurile neproductive pot ajunge la 48 de minute doar pentru mers pe jos. Să presupunem că cu toate cheltuielile (chirie, impozite, salariu, pachet social), un angajat costă organizația 5.000 de ruble pe zi. Aceasta înseamnă că alergarea lui la imprimantă costă aproximativ 500 de ruble pe zi sau 10.000 de ruble pe lună. Poate ar trebui să te gândești la mutarea imprimantei?

Un alt exemplu de aplicație 5S

Într-una dintre companiile din SUA, problema era că angajații au întârziat la începutul zilei de lucru. Motivul s-a dovedit a fi foarte simplu - angajații în drum spre serviciu s-au oprit la o cafenea pentru a bea cafea, deoarece era imposibil să facă acest lucru în biroul companiei. După instalarea unui aparat de cafea care făcea cafea bună, pierderile companiei din cauza întârzierilor s-au redus drastic. Da, a fost posibil să se pedepsească pur și simplu dur angajații pentru că au întârziat, dar principiile bunului simț necesită tratarea cauzei, nu manifestarea problemei și crearea unei atmosfere confortabile de lucru.

Exemplu de la Toyota

Muncitorii care lucrau constant la aceeași operațiune pe linia de asamblare au început să se plângă de-a lungul timpului de probleme de sănătate. De exemplu, operația a necesitat aplecarea jos, întoarcerea la stânga și înșurubarea ceva. Desigur, sarcina asimetrică constantă asupra acelorași mușchi a dus la probleme cu sistemul musculo-scheletic, iar muncitorii au început să se plângă de probleme de sănătate. De fapt, mediul de lucru era nesigur, provocând îmbolnăviri și răni. S-a găsit o soluție în rotația regulată a lucrătorilor între diverse operațiuni, ceea ce a făcut posibilă diversificarea muncii și schimbarea tipului de sarcină pe corpul lucrătorului.

Rezuma

Sistemul 5S este un set de principii care vă permite să organizați în mod rațional munca, să creșteți siguranța și confortul angajaților și să creșteți profitabilitatea companiei. Regulile de bază insuflate fiecărui angajat pot crește semnificativ eficiența personală a tuturor angajaților - de la obișnuiți la conducere. Sistemul 5S, ca oricare altul, nu este o soluție magică care rezolvă toate problemele companiei și necesită luarea în considerare a unui număr de caracteristici în timpul implementării.

Post navigare

Contacte

Evenimente

• Nu există încă evenimente curente

Recenzii

Fundamentele teoriei constrângerilor

Antrenamentul este foarte adecvat. Materialul este bine folosit în viață. Mi-a plăcut abordarea conștiincioasă, pedantă a învățării. Continuăm cooperarea sub formă de consultări.

Alexander Viktorovich, Yaroslavl, Rusia

Îmi exprim recunoștința pentru materialul informativ, accesibil, precum și pentru oportunitatea de a primi răspunsuri la întrebări de interes.

Nina, Moscova

Achiziții în conformitate cu 44-FZ și 223-FZ (32 de ore academice)

Am primit o mulțime de informații utile și necesare pentru a lucra în continuare în domeniul activităților de achiziții.

Elena, Khanty-Mansiysk

Modificări 2018-2019 în legea privind sistemul contractual conform 44-FZ

În octombrie, am participat la seminarul „Modificări 2018-2019 în legea privind sistemul contractual în conformitate cu 44-FZ”, consultant Vakhrameeva V.V. Mi-a plăcut foarte mult seminarul! Informațiile sunt prezentate clar și semnificativ. Lectorul a răspuns la întrebările noastre foarte competent și răbdător. Un seminar foarte util, ne-am analizat activitățile pe baza informațiilor primite.

Probleme discutate în material:

• Ce probleme rezolvă sistemul 5S lean manufacturing?
• Cum se implementează sistemul de producție lean 5S
• Ce greșeli împiedică implementarea cu succes a metodologiei 5S?
• Ce cărți vă vor ajuta să înțelegeți mai bine sistemul 5S?

Sarcina principală a șefului oricărei companii este să depună toate eforturile pentru a crește profitabilitatea întreprinderii, dar în același timp a preveni creșterea costurilor de producție. Utilizarea sistemului 5S lean manufacturing va ajuta la obținerea rezultatului dorit. Acest concept se bazează pe principiul managementului rațional - eliminarea tuturor tipurilor de pierderi, utilizarea sănătoasă din punct de vedere economic a rezervelor interne, optimizarea proceselor de afaceri.

Ce este sistemul de producție lean 5S?

Sistemul de producție lean 5S nu a fost format din senin. Un concept similar pentru gestionarea proceselor de producție a fost propus de inginerul american Frederick Taylor la sfârșitul secolului al XIX-lea. În Rusia, dezvoltarea metodelor de organizare științifică a muncii a fost realizată de savantul, filozoful, revoluționarul și ideologul A.A. Bogdanov. În 1911, a fost publicată cartea sa, care descrie principiile managementului științific. Pe baza prevederilor expuse de A. A. Bogdanov a fost introdusă NOT, organizarea științifică a muncii, în URSS. Dar cel mai ideal instrument pentru managementul rațional la o întreprindere este sistemul de producție lean 5S. O metodologie cuprinzătoare îmbunătățită pentru organizarea unui spațiu de lucru a fost propusă și implementată la uzina Toyota Motor de către inginerul japonez Taiichi Ohno.

Un inginer înțelept a observat că, din cauza lipsei de consistență în producție, apar multe deșeuri. Dacă piesele necesare nu sunt livrate transportorului în timp util, rezultatul este o oprire a întregii linii de producție. În schimb, dacă piesele sunt furnizate în exces, lucrătorii trebuie să le ducă înapoi la depozit. Acest lucru duce la pierderea timpului de lucru și la utilizarea irațională a resurselor de muncă. Pe baza observațiilor sale, Taiichi Ohno a dezvoltat un concept numit just-in-time. Este necesar să furnizați transportorului doar numărul necesar de piese, fără a permite niciun exces. Datorită introducerii metodelor sale la întreprindere, Taiichi Ono a urcat la rangul de CEO al Toyota.

Sistemul de producție lean 5S a inclus tehnologia kanban, care înseamnă „semn publicitar” în japoneză. Taiichi Ohno a propus atașarea unei etichete „kanban” la fiecare piesă sau instrument - un card de control pe care erau menționate toate informațiile necesare pentru o anumită piesă sau instrument. Etichetele Kanban pot fi folosite nu numai în producție, ci pot fi atașate la produse finite, mape de birou, medicamente etc. Următorul principiu al producției slabe 5S a fost conceptul filozofiei japoneze „kaizen”, ceea ce înseamnă îmbunătățirea continuă a proceselor. .

Popularitatea sistemului japonez se explică prin simplitatea principiilor sale și absența costurilor semnificative. Fiecare angajat al întreprinderii, de la curățenie la directorul general, are o sarcină - să își optimizeze la maximum partea din activitate, care este o componentă a procesului general de muncă. Rezultatul acestei abordări este o creștere a profitului global al companiei și, în consecință, o creștere a veniturilor întregului personal. Prin urmare, întreprinderile din toate țările implementează în mod activ sistemul de producție lean al metodologiei 5S.

Sistemul 5S este una dintre cele mai eficiente tehnologii de lean manufacturing, care vizează optimizarea tuturor proceselor de producție, reducerea pierderilor și creșterea productivității muncii prin organizarea rațională a zonei de lucru. Indicații vizuale speciale ajută la îmbunătățirea performanței. Toate uneltele de lucru sunt amplasate astfel încât să fie convenabil să le folosiți. Îmbunătățirea continuă a proceselor de producție face parte dintr-o cultură lean și facilitează foarte mult implementarea altor practici lean.

Cinci componente ale sistemului 5S:

1. Fel ( Seiri)– pregătirea locului de muncă, sortarea instrumentelor, îndepărtarea obiectelor inutile.
2. Mentinerea ordinii (Seiton) – organizarea zonei de lucru, determinarea amplasării sculelor și a altor obiecte pentru ușurință în utilizare.
3. Păstrarea curată ( Seiso) – menținerea curățeniei și ordinii în zona de lucru.
4. Standardizare ( Seiketsu) – intocmirea regulamentelor de actiuni la locul de munca, documentarea operatiunilor tehnologice.
5. Îmbunătățire ( Shitsuke) – îmbunătățirea continuă a proceselor de lucru, controlul operațiunilor tehnologice, implementarea sistemului 5S în cultura corporativă.

Implementarea cu succes a sistemului 5S este evidențiată de o reducere semnificativă a cantității de consumabile și a suprafeței zonei de lucru. Toate uneltele de lucru și consumabilele sunt marcate cu etichete colorate și depozitate în zone special desemnate (coșuri, sertare).

Utilizarea sistemului 5S duce la o creștere a indicatorilor de producție:

• traseu tehnologic transparent;
• zonă de lucru curată și loc de muncă confortabil;
• reducerea timpului petrecut cu instalarea echipamentelor;
• reducerea duratei ciclului tehnologic;
• extinderea spațiului de lucru;
• reducerea accidentărilor la întreprindere;
• reducerea timpului de lucru pierdut;
• creșterea fiabilității echipamentului.

Ce sarcini trebuie rezolvate înainte de implementarea sistemului de producție lean 5S

Fiecare întreprindere poate organiza o producție economică și slabă. Pentru a face acest lucru, este necesar să se analizeze și să se evalueze rezultatele activităților tuturor verigilor din lanțul proceselor tehnologice, de la furnizarea de materii prime până la producția de produse finite. O astfel de evaluare cuprinzătoare va ajuta la determinarea cât de ridicat este nivelul de frugalitate. De exemplu, munca necoordonată a furnizorilor sau subcontractanților duce la eșecul întregului proces de producție. Interacțiunea nereușită între serviciile de asistență ale unei întreprinderi în timp util implică amenințarea unor situații de urgență, eșec al planului și eliberarea produselor defecte.

Elementele fundamentale ale producției Lean 5S:

• Toate acțiunile sunt luate în considerare din perspectiva creării de beneficii pentru consumator, este necesar să se excludă acțiunile care nu vizează crearea de valoare.
• Timpul de la plasarea unei comenzi până la livrarea produsului către consumator este redus.
• Pierderile de producție ascunse sunt eliminate.
• Toate eforturile sunt îndreptate spre îmbunătățirea continuă a procesului de producție, creând o organizație de auto-învățare.

O atenție deosebită trebuie acordată eliminării pierderilor de producție la toate nivelurile ciclului tehnologic.

Ideea fundamentală a sistemului 5S este simplă și clară - orice acțiune, operațiune tehnologică sau proces care consumă resurse, dar nu crește valoarea de consum a produsului finit, este considerată un factor de deșeu.

Clasificarea pierderilor care cauzează pierderi întreprinderii:

1. Supraproducţie. Producția excesivă de produse nerevendicate de client este cel mai insidios tip de pierdere, dând un fals sentiment de securitate și provocând alte pierderi. Problemele ascunse și informațiile neclare împiedică optimizarea producției.
2. Excesul de inventar. Depozitarea excesului de materii prime, materiale, semifabricate, piese, produse finite, piese de schimb și unelte într-un depozit nu contribuie la creșterea valorii de consum a produsului.

Multe întreprinderi rusești creează rezerve ca protecție împotriva crizei și a incertitudinii în ciclul de ofertă sau cererea de produse. Uneori, aceste rezerve sunt destul de semnificative. Sarcina principală a managementului este de a determina cantitatea necesară și optimă de stoc stocată în depozit. Utilizarea sistemului de producție lean 5S ajută la schimbarea proceselor de producție, la obținerea unei coerențe ridicate între activitatea departamentelor și la reducerea cantității de stoc.

3. Căsătorie. Pierderi reale care duc la pierderi materiale și la utilizarea ineficientă a resurselor de muncă.
4. Operațiuni și mișcări inutile la locul de muncă. Organizarea irațională a locului de muncă duce la pierderea de timp. Dacă un angajat trebuie să caute un document necesar sau să meargă într-o altă zonă de lucru pentru a obține un instrument, atunci și valoarea consumatorului a produsului scade.
5. Supraprocesare. Pierderile apar atunci când se încearcă stabilirea unui standard mai strict care nu are valoare pentru client - producătorul îndeplinește ceea ce clientul nu a comandat. Această abordare crește riscul apariției defectelor de fabricație, duce la costul achiziționării de echipamente sau unelte mai scumpe, necesită un nivel ridicat de calificare a personalului și operațiuni de producție inutile. În același timp, calitatea produsului finit rămâne la același nivel.
6. Timp de nefuncţionare. O oprire a procesului de producție are loc din cauza sosirii premature a produselor din etapa anterioară. Motivele timpului de nefuncționare sunt munca necoordonată a zonelor de producție și defecțiunile echipamentelor. Adesea, pentru a minimiza consecințele negative, stocurile de produse nefinisate sunt crescute. Implementarea sistemului de lean manufacturing 5S va asigura funcționarea coordonată a tuturor atelierelor și va elimina opririle neașteptate ale echipamentelor.
7. Mișcări suplimentare. Transportul și mișcarea sunt o parte integrantă a procesului de producție. Dar indiferent cât de departe este mutat produsul, valoarea sa de consum nu va crește. Nu are nicio diferență pentru client cum au fost transportate mărfurile. În unele fabrici, fluxul de producție este lung de câțiva kilometri. Acest lucru duce la o creștere a costurilor financiare ale întreprinderii.
8. Pierderea creativității în rândul angajaților. Pierderea potențialului creativ se reflectă în poziția generală a întreprinderii. Un angajat care este dezinteresat de rezultatele muncii sale nu tinde spre îmbunătățire și nu își asumă responsabilitatea pentru calitatea operațiunilor efectuate.

Implementarea treptată a sistemului de producție lean 5S

Fiecare componentă a sistemului de producție lean al metodologiei 5S constă dintr-un set de acțiuni practice. În lista secvenței de acțiuni, „Instruirea personalului” este pe primul loc, iar „Remedierea rezultatului obținut cu ajutorul unui test, fotografiere sau control de control” este pe ultimul loc. Procesul de implementare și lansare a sistemului 5S trebuie monitorizat și controlat.

S1 – sortare. Este necesară sortarea instrumentelor, materialelor, documentelor. Dintre toate articolele prezente la locul de muncă, rămân doar cele necesare, iar cele inutile ar trebui eliminate.

Pasul 1. Împărțiți toate elementele din zona de lucru în 3 părți:

• întotdeauna nevoie
• uneori necesare - cele care nu sunt necesare în acest moment, dar sunt utilizate în mod regulat atunci când procesul de lucru este localizat pe scară largă,
• complet inutile - obiecte străine, defecte, recipiente, unelte suplimentare.

Pasul 2. Marcați articolele inutile cu o etichetă roșie.

Pasul 3. Îndepărtați toate articolele marcate cu un semn roșu din zona de lucru.

Primul pas este definirea unor criterii clare de sortare și producerea de etichete care să fie clare pentru toți angajații și să conțină informații clare. Acest lucru este necesar pentru a efectua controlul atunci când nu s-a format încă o înțelegere clară a principiului separării elementelor. Dacă este necesar, sunt permise ajustări ulterioare ale informațiilor de pe etichete. Elementele complet inutile sau folosite rar trebuie să găsească un loc permanent.

S2 – menținerea ordinii (aranjarea rațională a obiectelor). Elementele rămase trebuie organizate și așezate la locul lor, respectând criteriile de sortare și cerințele de siguranță. O aranjare rațională a articolelor va asigura:

• accesibilitate - articolul poate fi luat cu ușurință și returnat la locul său;
• claritate – puteți găsi rapid un articol în locul desemnat;
• Siguranță.

Decizia privind comoditatea plasării articolelor este luată numai de angajatul care lucrează la acest loc de muncă, și nu de controlor. Dacă procesul de producție se desfășoară în mai multe schimburi, atunci lucrătorii care se întorc în schimb trebuie avertizați cu privire la modificări.

Pe lângă informațiile verbale, puteți aplica marcaje folosind mijloacele disponibile: marker, cretă, bandă colorată. Pentru claritate, se recomandă utilizarea unei liste de verificare, astfel încât lucrătorii să poată verifica noul aspect. Pentru a asigura ergonomia locului de muncă, puteți face schițe și puteți comanda noi rafturi.

Pe un suport cu mai multe niveluri, este necesar să se aloce spațiu pentru articole care vor ajuta la asigurarea curățeniei.

S3 – asigurarea curățeniei. Se recomanda crearea unui program de curatenie si asigurarea curateniei conform acestuia. În acest scop, este creată o „hartă a locului” specială, pe care fiecărui angajat i se atribuie o zonă de responsabilitate. Înainte de a preda tura, angajatul face curățenie la locul de muncă. În cazul unui program de lucru cu o singură tură, se alocă pentru curățenie cu 10 minute înainte de începerea zilei de lucru și 10 minute în timpul prânzului.

Înainte de implementarea sistemului 5S lean manufacturing, este necesar să se pună la dispoziție întreg personalul materiale de curățenie. Pe viitor, toate aceste accesorii ar trebui depozitate într-un loc accesibil. Frecvența de curățare este calculată printr-un experiment practic.

Iluminarea bună a zonelor de producție facilitează curățarea zonelor contaminate greu accesibile. Se recomandă eliminarea tuturor factorilor de contaminare inutili. De exemplu, interziceți consumul de ceai și cafea în zona de lucru.

S4 – standardizare. Sistemul de producție slăbită 5S presupune respectarea strictă a regulilor standard pentru menținerea ordinii și curățeniei, care trebuie documentate sub formă de „fișe de post”. Pentru nerespectarea regulilor, poate fi utilizat un sistem de penalități.

Vizualizarea este un instrument important pentru crearea unui standard unificat. Dacă procesul de lucru implică un set de acțiuni, atunci este mai bine să veniți cu convenții universale și să familiarizați tot personalul cu acestea. Acestea pot fi semne, coduri de culoare, diagrame, șabloane.

S5 – îmbunătățire și dezvoltare. Sarcina principală a ultimei etape este de a perfecționa cele patru componente anterioare. Pentru ca toți angajații să învețe să efectueze acțiuni la nivel automat, este necesar:

• schimba sistemul de motivare, incurajeaza emotional si financiar initiativa;
• explicați și promovați principiile producției lean 5S, demonstrați transformări pozitive și programe de îmbunătățire;
• efectuează un control în mai multe etape folosind liste de verificare;
• monitorizează toate modificările, identifică problemele curente și ajustează procesul;
• calculați și analizați efectul economic, demonstrați-l ca rezultat pozitiv al implementării sistemului de manufacturare lean 5S.

Multe schimbări pot provoca rezistență personalului. În companiile mari cu o ierarhie dezvoltată și prezența diviziilor, se recomandă să se bazeze pe autoritatea personală și pe metodele de interacțiune profesională a șefilor de departamente, ateliere sau alte unități structurale pentru realizarea proceselor de optimizare. Ei știu bine să transmită subordonaților lor esența noilor reguli pentru a nu provoca reacții negative și a elimina o atitudine formală față de implementarea sistemului de producție lean 5S.

Un exemplu de implementare cu succes a programului 5S lean manufacturing într-o companie rusă

Ca exemplu de implementare cu succes a sistemului de producție lean 5S la o întreprindere autohtonă, să luăm în considerare experiența asociației de cercetare și producție MIR în 2004. Compania rusă s-a specializat în producția de instrumente de măsură, sisteme automate de contabilitate pentru resurse energetice și managementul instalațiilor energetice.

Chiar înainte de implementarea sistemului 5S, toți șefii diviziilor structurale au participat la un seminar de formare și au transmis informațiile primite subordonaților lor. În paralel, din rândul directorilor de magazin a fost formată o comisie de control și monitorizare, care trebuia să monitorizeze procesele de implementare de cel puțin două ori pe lună.

Pentru a asigura o tranziție fără probleme la noile condiții de muncă, personalului li s-a permis să nu-și prezinte zonele de uz personal pentru inspecție. În afară de această excepție, toate celelalte transformări au fost efectuate în etape, în conformitate cu algoritmul de implementare a sistemului de manufacturing lean 5S:

• a fost formulată și introdusă „Regula de Aur”, stabilind responsabilitatea fiecărui angajat în două domenii: pentru munca sa și pentru rezultatul colectiv;
• a fost creată o structură computerizată comună cu un singur arbore de foldere;
• Treptat, au început să fie colectate propuneri eficiente de la angajații companiei.

În ciuda tuturor pregătirilor preliminare, din cauza rezistenței angajaților, perioada de implementare a sistemului 5S a fost de șase luni. Mulți membri ai echipei de lucru au susținut că locul lor de muncă a fost organizat rațional și s-a ferit în mod deliberat de schimbările sistemice. Gândirea inertă a fost depășită prin încercare și explicație.

Pe baza rezultatelor monitorizării și evaluării transformărilor sistemice, deja în 2006 a fost identificată o creștere a productivității, iar calitatea produselor a crescut cu 16%. Implementarea sistemului lean manufacturing 5S a condus la următoarele schimbări pozitive:

• reducerea timpului pentru fluxul documentelor (s-a eliminat pierderea documentelor, a crescut disponibilitatea acestora);
• o creștere a nivelului de disciplină a muncii a dus la scăderea procentului de defecte;
• reducerea numărului de opriri de urgență și a timpului de eliminare a acestora;
• climatul emoțional din echipă a devenit mai favorabil, pe măsură ce angajații au încetat să se mai conflicteze cu problemele de producție.

Managementul a înțeles importanța unei atitudini psihologice pozitive a tuturor membrilor forței de muncă. Prin urmare, trimestrial, pe baza rezultatelor intermediare ale monitorizării implementării sistemului 5S, au fost premiați cei mai buni angajați și departamente.

9 greșeli frecvente care vă împiedică să implementați metodele de fabricație lean 5S

Cele mai frecvente greșeli de management la implementarea unui sistem de producție lean 5S:

1. Exemplu de leadership negativ. Dacă sarcinile de asigurare a ordinii sunt atribuite doar angajaților obișnuiți, atunci pot apărea dificultăți la implementarea sistemului 5S. Managerul trebuie să fie direct implicat în toate procesele de optimizare, să respecte toate regulile sistemului și să servească drept exemplu pentru subordonați. Locul lui de muncă ar trebui să fie și el în ordine.
2. Penalize. Amenzile și penalitățile au un impact negativ asupra inițiativei angajaților. Implementarea cu succes a sistemului 5S este posibilă numai cu întărire pozitivă - recompensarea sau bonusarea angajaților care respectă bine toate noile reguli.
3. Gestionarea necorespunzătoare a obiecțiilor. Introducerea sistemului 5S poate provoca obiecții din partea angajaților: „Sunt atât de inconfortabil”, „Îmi cunosc deja bine locul de muncă”, „Sunt un susținător al tulburării creative”. În acest caz, se recomandă să explici în mod competent și clar fiecărui angajat toate beneficiile producției slabe. Problema principală este schimbarea stereotipurilor.

La fiecare dintre cele cinci etape de implementare a sistemului de producție lean 5S, un manager se poate confrunta cu formalismul sau cu o atitudine neglijentă a angajaților individuali față de principiile și regulile sistemului. Cele mai frecvente greșeli practice la asigurarea unui spațiu de lucru curat:

4. La organizarea zonei de lucru este necesar să se țină cont de toate articolele și instrumentele care nu sunt disponibile în prezent, dar care pot deveni necesare în procesul de producție. Ar trebui stabilit și un loc permanent pentru ei.
5. Când sortați lista de lucruri necesare, uneori apare un grup „dorit”. Include articole care, în opinia angajatului, pot fi într-o zi utile sau necesare în procesul de producție. Acest grup include și articole de stimul emoțional: fotografii de familie, jucării antistres, diverși factori de motivare. Nu trebuie să uităm că este al treilea grup care trebuie revizuit cu atenție și redus la minimum pentru a nu aglomera desktopul.
6. Când toate articolele în exces și inutile se mută în bazin, acesta va începe să se reverse. Formularea „Lasă-l să zacă acum aici” este absolut inacceptabilă, deoarece duce la apariția unei noi probleme. Este necesar să se determine în mod clar durata de timp în care astfel de articole rămân în rezervor și să-l golească prompt de articolele inutile.
7. Curățarea oficială a zonei de lucru de articolele inutile duce la inconveniente funcționale. Un astfel de loc de muncă este numit informal „mort”. Această situație apare de obicei din cauza relațiilor conflictuale dintre angajat și controlor, care este responsabil pentru asigurarea faptului că zonele de lucru respectă sistemul de manufacturing lean 5S.
8. Când sortați, rețineți că articolele care nu sunt necesare într-o zonă de lucru pot fi necesare într-o altă zonă de lucru. Prin urmare, nu ar trebui să scăpați imediat de lucrurile inutile, este mai bine să aflați mai întâi cine ar putea avea nevoie de ele și să le mutați în zona de cerere.
9. Nu puteți transfera responsabilitatea pentru menținerea curățeniei și ordinii doar către personalul de curățenie, care este puțin probabil să poată organiza eficient spațiul de lucru. Fiecărui angajat i se atribuie un loc de muncă și responsabilitatea pentru curățenia zonei de lucru. Funcționalitatea efectivă poate fi asigurată numai de persoana care lucrează în acest loc.

5 cărți care vă vor permite să înțelegeți mai bine sistemul 5S lean manufacturing

1. Lean Manufacturing: Cum să eliminați risipa și să vă faceți compania să prospere




Cartea descrie clar și clar teoria 5S lean manufacturing. Autorii dezvăluie toate secretele unui management eficient și al managementului de succes al calității folosind exemplul companiei japoneze Toyota, care a devenit un pionier al manufacturii lean și a obținut rezultate excelente. După ce ați citit această carte, veți afla cum puteți asigura competitivitatea pe termen lung a afacerii dvs. fără costuri mari. Acest bestseller internațional a fost retipărit de multe ori.

Cartea descrie în detaliu nu numai metodologia 5S, ci analizează și experiența întreprinderilor lider din Japonia, SUA și Germania.

2. The Toyota Way: 14 principii de management pentru compania lider la nivel mondial




Cartea conturează istoria creării și dezvoltării companiei japoneze Toyota. Succesul și prosperitatea întreprinderii lider din lume se bazează pe 14 principii. Autorul consideră că orice companie are posibilitatea de a implementa sistemul 5S lean manufacturing și de a obține rezultate remarcabile.

Autorul Jeffrey Liker, după 20 de ani de studiu a filozofiei Toyota, pe baza observațiilor sale, a derivat o formulă universală și eficientă pentru succes. După ce ați citit această carte, veți fi convins că utilizarea experienței străine este posibilă și la întreprinderile rusești.

3. Vanzarea de bunuri si servicii folosind metoda lean manufacturing




Scopul principal al lean manufacturing este de a depăși contradicțiile dintre timp și bani. Autorii cărții vorbesc despre cum puteți organiza procesul de producție cu costuri și pierderi minime, economisind timp și producând produse de înaltă calitate.

Cartea este destinată unui spectru larg de cititori: manageri superiori și de mijloc, oameni de afaceri și antreprenori, specialiști din companii de consultanță, profesori și studenți ai universităților economice.

4. 5S pentru birou. Cum să organizezi un loc de muncă eficient




O carte pentru cititorul rus. Se vorbește despre cum să implementezi sistemul 5S într-o întreprindere și să organizezi rațional zona de lucru din birou. Potrivit autorilor, sistemul 5S lean manufacturing este cel mai eficient instrument pentru optimizarea proceselor de producție. Metodologia 5S vă permite să vă pregătiți pentru certificare conform standardelor ISO 9000 și 9001 fără efort și cheltuieli inutile.

Informațiile prezentate în carte vor fi utile managerilor de bănci, șefilor companiilor de asigurări și consultanță, directorilor instituțiilor sociale și de învățământ. Cititorul interesat va găsi în carte un plan pas cu pas pentru implementarea sistemului 5S lean manufacturing, șabloane de formulare, liste de verificare și alte materiale necesare.

5. 5S pentru lucrători: cum să vă îmbunătățiți locul de muncă




Informațiile prezentate în carte vor ajuta la organizarea unei zone de lucru la orice întreprindere - în birou, în biroul managerului și contabilului, în atelierul de producție. Cartea analizează experiența valoroasă și avantajele implementării sistemului de producție lean 5S.

Autorul Hirano Hiroyuki prezintă cititorului principiile unui sistem revoluționar de management al locului de muncă. Și deși această carte se concentrează mai mult pe managerii întreprinderilor de producție, nu va fi mai puțin interesantă pentru oricine dorește să-și crească productivitatea.

Cum să vă organizați eficient locul de muncă, cum să mențineți curățenia și ordinea în zona de lucru, cum să scăpați de articolele inutile și să evitați acumularea lor în viitor, veți învăța toate acestea citind cartea „5S pentru muncitori” de Hirano Hiroyuki .