Calitate! Calitatea produsului, calitatea muncii, calitatea serviciilor... Cum trebuie organizată munca? administrare de calitate in productie? Poate un produs să fie doar parțial de calitate? Credem că calitatea nu poate fi pe jumătate - fie produsul este de înaltă calitate, fie nu este.

Prin urmare, principala întrebare pe care conducerea unei întreprinderi moderne ar trebui să o pună în fiecare zi este: „Cum să asigurăm calitatea produsului 100%?”.

În același timp, nu poți ține „calitate” în mâinile tale și toată lumea înțelege sensul acestui cuvânt în felul său. Este necesar să înțelegem clar că adevăratul obiectiv al managementului calității nu este managementul în sine, ci calitatea produsului final și satisfacția clienților.

Calitatea nu este un serviciu sau o caracteristică a unui produs adăugată într-o etapă a producției sale. Acest componenta obligatorie- rezultatul procesului corect de creare a valorii și rezultatul muncii corecte a întregului personal al întreprinderii. Pentru a înțelege acest lucru, să ne amintim cum "creeaza calitate" în companiile slabe și să vorbim despre cum fac acest lucru la dvs. și la alte întreprinderi rusești.

Pentru producția industrială modernă, producția de produse de înaltă calitate care îndeplinesc cerințe din ce în ce mai mari devine o sarcină din ce în ce mai importantă. Relevanța acestei sarcini este confirmată și de practica celor mai bune companii japoneze, care arată prin exemplul lor că Este mult mai eficient și mai ieftin să asigurați prima dată calitatea pe șantier și să preveniți transmiterea produselor problematice pe linia de producție , ce sa faci cu verificarea calitatii produselor finite si corectarea defectelor dupa fapt.

Succes semnificativ în asigurarea unor produse de înaltă calitate și în introducerea fundamentală de noi sisteme de încorporare de calitate Toyota a atins un nivel semnificativ de avansare în procesele de producție auto.

Sistemul se bazează pe ideea de a obține 100% calitate a produsului în orice moment pe parcursul întregului proces de producție și fără a fi nevoie de un control suplimentar al calității. Scopul principal al sistemului de încorporare a calității, numit "jidoka"- faceți evidente problemele de producție ascunse și atrageți imediat atenția asupra fiecărei probleme, deoarece problemele ascunse sunt destul de greu de rezolvat. „Jidoka” este implementat prin oprirea imediată a procesului de producție atunci când apar situații problematice pentru a construi calitatea procesului și constă din două principii:

1. Principiul opririi automate a echipamentului atunci când apar abateri de la fluxul normal al procesului tehnologic.
2. Principiul opririi manuale a procesului folosind Sistem de semnalizare Andon.

Conform primului principiu, se mai numește „jidoka”. "autonomizare", acesta este dotarea echipamentelor cu inteligență umană, care se exprimă în dotarea liniilor de producție cu dispozitive speciale care detectează orice probleme și abateri, în urma cărora mașinile se opresc automat.

Un sistem de semnalizare este utilizat pentru a opri manual întreaga linie de producție sau o secțiune separată a acesteia. și pe (tradus din mijloace japoneze „un semnal care cere ajutor” ) sub formă de panouri speciale de oprire sau corzi amplasate la pozițiile de lucru. Orice muncitor poate folosi „andon” pentru a opri linia dacă observă o abatere de la cursul standard al unui proces sau operație, iar în acest fel întregul personal de producție este tras la răspundere pentru calitate. „Andon” este aranjat într-un anumit mod, astfel încât personalul responsabil cu acordarea asistenței să poată determina rapid și precis locul de muncă în care a apărut problema. În momentul în care echipamentul se oprește, steaguri sau indicații luminoase, însoțite de semnale sonore, anunță toți participanții la proces că este nevoie de ajutor în acest domeniu pentru eliminarea situației problematice. În anumite cazuri, andon semnalează riscul unor probleme de calitate care vor determina oprirea liniei de producție. De exemplu, pe aproape toate liniile de asamblare Toyota, personalul are la dispoziție 5-30 de secunde înainte de a opri echipamentul pentru a rezolva rapid o problemă sau pentru a descoperi că problema poate fi rezolvată fără oprirea liniei.

Demonstrarea sistemului andon: un lucrător de la stația #3 observă o abatere de la standard sau o defecțiune și oprește linia trăgând cablul de semnal. Tabloul informativ afișează principalii parametri de funcționare ai sistemului andon. Lampa aprinsă nr. 3 indică faptul că în zona a 3-a a apărut o problemă. Liderul echipei (maistru, lider de echipă) se grăbește spre această zonă anume.

Pentru a rezolva cu promptitudine problemele de calitate și a pune în funcțiune echipamentele, personalului de producție ar trebui să i se delege autoritate de decizie fără a recurge la conducere.și oferă instrumentele și resursele necesare. De îndată ce situația problematică este diagnosticată și eliminată, echipamentul este pus în funcțiune fără întârziere.

Un alt element al sistemului de consolidare a calității este că fiecare post de lucru este dotat cu metode și dispozitive de prevenire a erorilor, numite "poka-yoke", care exclud posibilitatea ca un lucrător să greșească. Aceste dispozitive sunt fotocelule, cleme, limitatoare și alte mecanisme simple care previn abaterile de la procedurile standard și apariția produselor defecte.

Ai nevoie de această carte dacă

1. Primiți în mod constant plângeri cu privire la calitatea produselor de la Clienți
2. Ai realizat că singura modalitate de a crește profiturile este îmbunătățirea calității
3. Ați „implementat deja un SMC”, dar calitatea nu s-a îmbunătățit
4. V-ați săturat să sortați produsele în căutarea defecte?
5. Ai realizat că controlul suplimentar nu rezolvă problema, ci necesită doar costuri mai mari

Scurta descriere

Cartea „Embedded Quality” este o continuare logică a cărților care descriu principiile, metodele și instrumentele Lean Manufacturing (lean), acum în legătură cu problemele de calitate. La fel ca majoritatea cărților care descriu abordări ale Lean Manufacturing, cartea se adresează oricăror manageri și specialiști implicați în îmbunătățirea muncii lor și a altora.

În ciuda faptului că există multe cărți despre calitate scrise în ultima jumătate de secol, această carte are o serie de caracteristici.

În primul rând, multe dintre informațiile conținute în această carte nu pot fi găsite în alte surse de informații. De exemplu, o descriere a sistemului Quality Loop, răspândit în Occident, este prezentată pentru prima dată în limba rusă în această carte. De exemplu, o descriere generală a renumitelor cercuri de calitate poate fi găsită în diferite literaturi, totuși, iată o descriere a structurii lucrării unui astfel de cerc și chiar o listă a problemelor la care se lucrează.

În al doilea rând, pe lângă faptul că lucrarea formulează și descrie principiile de bază ale Calității încorporate, oferă o gamă largă de exemple sau practici, precum și soluții gata făcute pentru implementarea unuia sau altuia. Acestea servesc pentru a vă ajuta să înțelegeți mai bine fiecare principiu și să vă formați o idee despre cum să îl aplicați situației dvs. specifice. Cu toate acestea, a avea mai multe exemple nu înseamnă că cititorul va trebui să se gândească mai puțin. Cartea conține doar 20% din soluții gata făcute și 80% din informații care trebuie gândite. Acest lucru este necesar pentru a adapta un anumit principiu sau metodă.

În al treilea rând, cartea conține cantitatea minimă, dar cea mai completă de informații care descriu o zonă atât de largă de lean precum Built-in Quality. Cartea descrie abordări pentru integrarea calității și implicarea personalului, abordări pentru efectuarea muncii analitice și organizarea controlului, abordări pentru motivarea personalului și schimbarea procesului în ansamblu, descriind principiile integrării calității și soluțiile individuale. În plus, cartea oferă exemple individuale de instrumente utilizate frecvent în această lucrare.

Munca pentru îmbunătățirea calității nu va înceta să fie relevantă pentru o lungă perioadă de timp. Companiile moderne folosesc diverse soluții și tehnici pentru a-și îmbunătăți calitatea produselor. Această carte oferă un set de soluții și tehnici care au fost deja testate în practică și utilizate cu succes de companiile occidentale. Numim acest set calitate încorporată.

• De la autor
• Introducere
• Câteva despre managementul calității totale (TQM)
• Unde este defectul?
• Lucrul cu statistici
• Analiza si cauzele fundamentale
• 4 principii ale calității încorporate
• Principiul „3Nu”
• Transparența procesului
• Mutarea locației defectului cât mai aproape de locul apariției
• Furnizarea de feedback rapid la locația defectului
• Control de calitate
• Niveluri de încorporare de calitate
• Sistem de control flexibil
• Bucle de control
• Auditul procesului
• Balamale de calitate
• Bucla de calitate nr. 1. Control de sine
• Bucla de calitate nr. 2. Poarta Calitatii
• Bucla de calitate nr. 3. Controlul produselor și al proceselor
• Bucla de calitate nr. 4. Audit prin ochii Consumatorului
• Interacțiunea buclei de calitate
• Soluții simple
• Poka Yoke și Jidoka
• Indicatori cheie de calitate
• Organizarea cercurilor de calitate
• Calitate și motivație
• Instrumente de analiză a calității
• Rezolvarea structurată a problemelor
• Cum să antrenez personalul să se încline?
• Principiile lui Deming pentru managementul calității
• Concluzie
• Bibliografie
• Publicații ale autorului
• Aplicație.
• Forme și forme

Specificații

• format pdf
• paginile 168
• ilustrații 52
• dimensiune 4,16 MB

Livrare electronică.

Acest principiu este complex de evenimente diverse(pe, furnizarea de feedback, efectuarea de analize etc.) pentru a muta locația defectului cât mai aproape de locul apariției acestuia.

Mai întâi trebuie să înțelegeți diferențele dintre concepte precum locația detectării defectului(unde a fost găsit) și localizarea defectului(unde a apărut o eroare în proces care a dus la un defect). Cu cât aceste locuri sunt mai departe de-a lungul lanțului tehnologic și cu cât defectul s-a îndepărtat de locul de origine, cu atât este mai scump (cu atât costurile totale sunt mai mari). Este clar că un defect descoperit chiar de angajat va costa de câteva ori mai puțin decât un defect care a trecut mai multe operațiuni în aval și a fost descoperit ulterior. Cel mai scump defect este cel descoperit. În acest caz, costul acestuia constă nu numai din costurile instrumentelor, materialelor, forței de muncă, energiei electrice etc., ci este și pierderea clienților potențiali sau existenți (Clienți). Creșterea costului unui defect poate fi reprezentată clar sub forma unei cifre (vezi mai jos).

Desigur, cea mai bună opțiune este un defect oprit în faza de proiectare a proiectării și a documentației tehnologice, dar în practică trebuie să lucrezi cu ceea ce ai. Soluția tradițională la identificarea unui defect este introducerea unui control suplimentar în diferitele etape de fabricație a produsului. După cum știți, este o pierdere prin definiție, în ciuda faptului că uneori este necesară ca contramăsuri pentru a preveni răspândirea unui dezastru. Dar adesea după o decizie, controlul rămâne „pentru orice eventualitate”. Deși acesta este un subiect pentru o altă discuție. Cum merg lucrurile cu asta în organizația ta?

Vorbind despre control, putem distinge practic trei tipuri:

• Acceptarea de către controlor se realizează de obicei între diverse procese (etape de fabricație a produsului, operațiuni etc.). Produsul respins nu intră în procesul următor.
• Verificarea în etapa următoare, de ex. verificarea în interiorul procesului următor când produsul a intrat în procesul următor.
• Autocontrol, adică efectuarea de inspecții în procesul propriu-zis, atunci când produsul defect nu îl părăsește.

Principiul calității încorporate implică asigurarea unei detectări cât mai timpurii a unui defect, dacă nu există posibilitatea de a-l elimina cu totul. Mai aproape de această idee este a treia opțiune: autocontrolul. În sensul tradițional, autocontrolul este o plată suplimentară către angajați pentru un anumit număr de produse testate fabricate de aceștia. Dar există aici câteva contradicții ideologice care împiedică implementarea calității încorporate în gândirea tradițională.

• În primul rând, este necesar să se acorde atenție interesului angajaților înșiși. De ce sunt motivați? Să inspecteze mai multe produse, să identifice mai multe defecte, astfel încât să fie detectate mai puține defecte, sau astfel încât nivelul general al defectelor conform anumitor indicatori să scadă constant? Ce faci cu asta? Am vorbit deja despre necesitatea anumitor indicatori care caracterizează calitatea într-un fel sau altul. Ele diferă semnificativ în funcție de specificul proceselor luate în considerare, așa că nu ne vom opri asupra lor. Gândiți-vă cum să explicați oamenilor nevoia de a controla în mod independent și de a fi responsabil pentru calitatea muncii lor. principalii indicatori de calitate și să facă o paralelă între dinamica acestora și dinamica modificărilor salariilor muncitorilor. Încă o dată, analizează pentru ce sunt plătiți angajații.
• În al doilea rând, este necesar să se ofere lucrătorilor criterii clare care să caracterizeze produsele adecvate și defectele. În practică, există adesea situații în care apare instabilitate în randamentul produselor adecvate, când numărul de unități respinse variază semnificativ în funcție de angajatul care efectuează controlul. Așa-numitul factor subiectiv. Acest lucru se întâmplă tocmai din cauza lipsei unor parametri clari care să distingă produsele potrivite de cele defecte. Ai întâlnit asta? Cum merg lucrurile cu asta în organizația ta? Această problemă este rezolvată prin desemnarea clară a parametrilor. În primul rând, cerințele Clientului pentru un anumit produs trebuie să fie clar definite. Cele mai comune soluții sunt plasarea de vizualizări sau machete de produse care arată granițele dintre un produs bun și un produs defect și instruirea angajaților conform acestor cerințe.
• În al treilea rând, implementarea, de regulă, se bazează pe lucrători clari și este implementată împreună cu metoda. Sarcina principală este de a aplica cea mai bună secvență de lucru într-o anumită operațiune, garantând calitatea execuției acestora. În acest caz, anumiți parametri care indică limitele dintre produsele adecvate și cele defecte sunt prescriși în standardele pentru efectuarea operațiunilor de către angajați.
• În al patrulea rând, trebuie să vă asigurați că orice discrepanță este ușor de observat. Niciun defect nu trebuie să treacă neobservat. Aceasta poate fi variată, vizualizarea defectelor, un loc specific pentru depozitarea intermediară a defectelor etc. Este necesar să se ofere un feedback rapid de la locul în care defectul este detectat până la locul în care apare. În astfel de cazuri, cele mai frecvente sunt cele care semnalează detectarea unui defect. Feedback-ul rapid este necesar pentru o reacție în timp util, eliminând cauzele care au cauzat defectul și prevenind apariția ulterioară a acestuia. Desigur, trebuie să existe un răspuns adecvat la feedback: identificarea și eliminarea cauzelor, corectarea defectelor etc.
• În al cincilea rând, aplicarea obligatorie a principiilor

Nu acceptați, nu faceți, nu transmiteți defecte - trei componente ale calității produselor noastre

Calitatea produsului este unul dintre cei mai importanți indicatori ai performanței plantei. Creșterea acestuia determină succesul întreprinderii pe piața modernă, economiile de resurse și ritmul dezvoltării tehnice.

Calitatea ridicată a produsului este posibilă numai atunci când este „încorporată” în procesul de producție. Prin urmare, în 2012, a fost lansat proiectul „Calitate încorporată”. Astăzi se lucrează activ în acest domeniu în toate departamentele uzinei: muncitorii lucrează după principiul „Trei NU” (nu accepta, nu face, nu transmite defecte); Există „Cercuri de calitate” în care problemele și problemele sunt rezolvate cu promptitudine. Pentru a crește implicarea în problemele de calitate, se desfășoară competiții între echipele „Best Quality Team”, al căror câștigător în 2017 a fost o echipă de tăietori și ștampilatori pentru producția de butelii de gaz - maistru O.Yu. Mukhametdinova.

Integrarea calității în proces înseamnă, în primul rând, dezvoltarea responsabilității personale a angajaților pentru rezultatul final. Iar primii care și-au asumat această responsabilitate au fost muncitorii de producție de mobilă - maiștri Alexander Doppler și Svetlana Utkina. Pe parcursul a cinci ani de automonitorizare, nu a fost primită nicio reclamație de la cumpărător, efectul economic a fost de 442 de mii de ruble.

Inițiativa producătorilor de mobilă a fost susținută de lucrătorii din secțiunea peretelui de capăt al fabricii de asamblare a mașinilor - maiștri Nikolay Lysykh, Sergey Goncharov, Andrey Chernov, Alexander Konoplev. Controlul operațional al producției de produse este efectuat de către lucrătorii înșiși, inspectorii serviciilor de control al calității efectuează doar acceptarea finală a produselor, efectul economic s-a ridicat la 210,0 mii de ruble.

O echipă de tăietori de forfecare pentru producția de butelii de gaz - maistru Olga Mukhametdinova - a preluat funcțiile departamentului de control al calității pentru efectuarea inspecției de intrare a metalului laminat care intră în atelier.

„Autocontrolul echipei de ștanțare a atelierului nr.1 are ca scop, în primul rând, scurtarea ciclurilor de fabricație a produselor fabricate. Și, deși recent ne-am asumat rolul de controlori, vedem deja rezultatul - procesul de producție a mers mai rapid”, a menționat Olga Yurievna.

Implementând măsuri de dezvoltare a responsabilității personale pentru calitatea produselor în general, 58 de angajați ai fabricii au mărci personale (8 persoane în 2012). De exemplu, Pavel Denyushkin, maistru și mecanic pentru lucrările de asamblare mecanică în atelierul nr. 2, lucrează cu o marcă personală din 2005 și consideră că, dacă unui sudor sau operator i s-a încredințat o marcă personală de control al calității, atunci el are nevoie pentru a lucra și mai bine: „În fiecare schimb, le spun colegilor mei din echipă principalul slogan „Calitate încorporată” – „Nu acceptați, nu faceți, nu transmiteți defecte”. Și știi, oamenii lucrează după principiul „Z NOT” și înțeleg că doar un produs de calitate îl va mulțumi pe cumpărător. Acest lucru este menționat și în Misiunea Uzinei Mecanice Volchansky. Pentru a deveni un autocontroler, trebuie să câștigi încredere - să lucrezi fără defecte, comentarii și încălcări.”

„Prezența unei mărci personale asupra unui lucrător promovează încrederea reciprocă între operator și executant. Un controlor executiv, pentru a deveni un astfel de specialist într-o singură persoană, trebuie să cunoască perfect procesul tehnologic, să aibă cunoștințe tehnice și abilități practice. În general, să aibă calificări înalte, să lucreze fără defecte și defecte”, își împărtășește părerea Andrey Royd, tăietor de foarfece și ferăstrău la uzina de asamblare a mașinilor.

În procesul de integrare a calității în proces, este important nu numai să vedem defectele, ci și să luăm măsuri pentru a le preveni și a elimina cazurile de repetare. În această direcție, au fost făcute mai mult de o propunere de către lucrătorii atelierului Promtransport: V. Shestak, A. Golovin, V. Mikhalitsyn, D. Pavlov, D. Sinitsyn. Au stăpânit un alt element al calității încorporate - „protecția împotriva erorilor” (poka yoka)

„În esență, „poka yoka” este o protecție împotriva acțiunilor greșite ale interpretului. Metoda de prevenire a erorilor este că, dacă se previne apariția defectelor în producție, calitatea produsului va crește. Acest lucru va duce la satisfacție în munca interpretului însuși și, în același timp, la o reducere a costurilor de producție. Băieții din atelier, văzând oportunități de îmbunătățire, își oferă sugestiile despre cum să facă șabloane și dispozitive care elimină greșelile”, a împărtășit șef de magazin Yuri Popov experiența sa.

Ca urmare a măsurilor luate, pierderile din defecte în general la uzina Volchansky, comparativ cu 2012, au fost reduse cu 15%, nivelul defectelor (defecte corectabile) a fost redus cu 90%.

Implicarea personalului, analiza problemelor și eliminarea erorilor repetate ne permit să îmbunătățim calitatea produselor și să îndeplinim Misiunea fabricii:

atingerea și menținerea celei mai înalte satisfacții a clienților prin produse de înaltă calitate prin îmbunătățirea continuă a tehnologiei și dezvoltarea potențialului fiecărui angajat și al fabricii în ansamblu.

Calitate încorporată. Esența unui sistem de calitate încorporat. Metode încorporate ale sistemului de calitate. Metoda 6σ Galyamov Radmir Akhatovici

Calitate încorporată n 5 S – Sortare, Organizare, Păstrarea Curățeniei, Standardizarea, Îmbunătățirea n TPM – Întreținerea totală a echipamentelor n SMED – Schimbare rapidă n Kanban – Defecte de planificare a locului de muncă – execuție de proastă calitate; - subdezvoltare, redistribuire; – incompletitudinea.

Controlul autonom la locul de muncă - garanția calității produsului Controlorul de calitate (QC) și în același timp garanția calității (QA) este dezvoltarea, proiectarea, producția și întreținerea produselor care îndeplinesc cerințele consumatorilor la costuri minime

Evoluția obiectivelor sistemului de control al calității Controlul calității a fost efectuat inițial de către inspectori independenți folosind o metodă de eșantionare statistică. Dar apoi a început să fie utilizată metoda de control autonom al tuturor pieselor de prelucrat la locul de muncă, constând în controlul autonom al defectelor direct în procesul de producție de către participanții săi înșiși. Acum controlul calității a devenit cuprinzător la Toyota și acoperă nu numai zona de producție, ci și toate nivelurile de management funcțional

Condiție pentru producerea de produse 100% de înaltă calitate și abateri admisibile Indicele de stabilitate a procesului Ср=а/6σ; Gradul de abatere β=в/(а/2) Condiții în care nu se produc piesele defecte: в+3σ1 Toyota - Ср≥ 1, 33

6σ Nivel Sigma 6 5 4 3 2 1 Număr de defecte per milion de oportunități 3, 4 233, 0 6210, 0 66807, 0 308537, 0 690000, 0 Randament % 99, 9997 99, 3, 97 3 9 9 9 Valorile nivelului 31 Sigma caracterizează reproductibilitatea procesului principal de afaceri al întreprinderii, măsurată prin numărul de defecte per milion de oportunități. Reproductibilitatea este un indicator statistic care caracterizează stabilitatea unui proces. Cu cât reproductibilitatea procesului este mai mare, cu atât dispersia indicatorului care caracterizează procesul este mai mică.

Operațiune de tăiere bară n Distribuția lungimii la momentul inițial NGD – limită inferioară de toleranță; IOP – limita superioara de toleranta

Schema de realizare a obiectivului cu control autonom al calității la locul de muncă Automatizarea implică în egală măsură și atingerea unor obiective precum reducerea costurilor de producție, adaptarea rapidă la schimbările cererii, precum și creșterea rolului omului în procesul de producție.

Control autonom al calității n Costuri de producție reduse ca urmare a reducerii forței de muncă n Adaptabilitate la schimbările cererii n Creșterea rolului factorului uman

Costuri de producție reduse ca urmare a reducerii forței de muncă n Echipamentul este proiectat astfel încât să se oprească automat după ce a fost produsă cantitatea necesară de produse sau când apar defecte n Muncitorul nu mai trebuie să monitorizeze constant funcționarea mașinilor n Manual operațiunile pot fi separate de cele mecanice, iar muncitorul, după ce a terminat întreținerea mașinii A, poate lucra la mașina B, în timp ce mașina A continuă să funcționeze. n Un muncitor poate întreține simultan mai mult de o mașină, devine posibilă reducerea numărului de muncitori și, prin urmare, a costului de producție.

Adaptabilitate la schimbările cererii n Toate mecanismele sunt oprite automat atunci când a fost produs un anumit număr de produse și deoarece sunt produse numai produse de calitatea cerută, autonomia elimină supraproducția n Este posibilă apoi aplicarea metodei just-in-time și asigurați-vă că producția se adaptează rapid la schimbările cererii

Rolul din ce în ce mai mare al factorului uman n Controlul calității se bazează pe independența lucrătorului și necesită luarea rapidă a deciziilor, acest lucru încurajează lucrătorii să-și îmbunătățească abilitățile și, astfel, duce la creșterea rolului factorului uman

Sisteme de siguranță pentru oprirea liniilor n Metoda de contact Senzorii de limită sau fotocelulele sunt utilizați pentru a detecta diferențele de dimensiune sau formă a produselor și astfel pentru a identifica anumite tipuri de defecte. Pentru a utiliza metoda de contact, uneori produselor aproape identice li se acordă în mod deliberat dimensiuni și forme diferite. Dispozitivele care disting o culoare de alta fac, de asemenea, parte din metoda de contact n Metoda agregată n Metoda de acțiune suplimentară

Sisteme de siguranță pentru oprirea liniei n Metoda de contact n Metoda agregată Spre deosebire de metoda de contact, care vizează în primul rând stabilirea prezenței unei anumite caracteristici a unui produs sau pentru a se asigura că operațiunea controlată a fost efectuată corect, metoda agregată este utilizată pentru pentru a se asigura că toate etapele operațiunii sunt finalizate. Un sistem de siguranță bazat pe această metodă este utilizat, de exemplu, pentru a se asigura că lucrătorul a inclus toate piesele și instrucțiunile necesare în cutia de ambalare n Metodă de acțiune suplimentară

Sisteme de siguranță pentru oprirea liniilor n Metoda contactului n Metoda agregatei n Metoda acțiunii suplimentare se numește așa deoarece, spre deosebire de alte metode simple de control, necesită ca lucrătorul să efectueze o acțiune care nu face parte din procesul de prelucrare a produsului.

Mijloace de control vizual n Tablouri electrice și lămpi de semnalizare Tablou electric de „ieșire” Tablou electric de „schimb valutar”

Cum funcționează un sistem de inspecție vizuală Sistemele de inspecție vizuală sunt eficiente în obținerea autonomiei, dar, ca și alte metode de control al calității, ele detectează doar problemele.

Asigurarea calității n „când” - 8 etape de activitate: planificarea lansării produsului, proiectarea produsului, pregătirea producției, producția, controlul producției, vânzări și întreținere, controlul calității în exploatare; n „de către cine și unde” - șeful unei anumite unități și numele unității; n „ce” - parametri și indicatori care trebuie garantați și măsurile necesare pentru aceasta.

Metoda valorii fixe Înainte de îmbunătățire