Качество продукции и ее взаимосвязь с управлением производством

Менеджмент как сфера деятельности предполагает по отношению к системе и ее частям три уровня решения управленческих задач.

1. Макроуровень включает в себя решение проблем самоорганизации системы управления: задачи политики и стратегии развития системы управления в целом, определение ее структуры, функций подсистем, кадрового менеджмента на высшем уровне.

2. Управление эффективностью взаимодействия субъекта и объекта системы управления, выполнение общих функций управления по отношению к реально поставленным целям, т. е. это по существу технологический аспект управления.

3. Управление деятельностью конкретных подсистем управления для достижения целей, лежащих на более низком уровне дерева целей - то есть, выполнение конкретных функций управления.

Отсюда вытекают и основные функции систем управления:

1) макрофункції - выработка миссии (парадигмы, философии) существования и развития системы, разработка "дерева" целей системы управления и критериев их достижения, выработка общей политики поведения системы, разработка структуры управления и направлений ее развития, обеспечение целостности системы и определение степени автономности, функций и иерархии подсистем, подходы к формированию кадрового потенциала, особенно методы отбора и ротации персонала высшего менеджмента;

2) общие функции управления - планирование, прогнозирование конкретных параметров системы и оперативное управление, которые включают функции организации, мотивации, координации и регулирования и также завершающий процесс управления или обратная связь, который включает анализ, учет и контроль;

3) частные функции управления - управление технической подготовкой производства, работой с кадрами, логистической деятельностью и тому подобное.

Конкретные функции управления тесно связаны со спецификой предприятия и основными сферами его деятельности (общее управление, финансовое управление, управление производством, маркетинг, управление качеством и др).

Основой как производственного менеджмента, так и менеджмента качества является система Ф.В. Тейлора, который, по сути, первым создал целостную концепцию научного менеджмента. Система Тейлора включала понятия верхнего и нижнего "пределов качества", "поля допуска" и тому подобное, в которой вводились такие измерительные инструменты, как шаблоны и калибры, а также обосновывалась необходимость независимой должности инспектора по качеству, системы административного воздействия и дифференцированную систему штрафов для бракоделов. Однако целевая установка системы управления качеством сводилась к обеспечению определенных кондиций отдельных изделий, узлов и деталей. Дальнейшие действия в этом направлении приводили к значительному росту затрат, снижению эффективности производства.

В период с 1920-х до начала 1980-х гг. пути развития общего менеджмента и менеджмента качества разделились. Главная проблема качества воспринималась и разрабатывалась специалистами преимущественно как инженерно-техническая проблема контроля и управления вариабельностью продукции и процессов производства, а проблема производственного менеджмента - в основном, носила организационный, экономический и социально-психологический характер, связан с решением задач повышения эффективности деятельности. На этом этапе управление качеством было ярко выраженной конкретной функцией управления, то есть структурно, организационно, ресурсно выделенную подсистему общего менеджмента.

Когда развитие получили статистические методы контроля качества - БОСС (А. Шухарт, Г.Ф. Додж и др.) появились контрольные карты, обосновывались выборочные методы контроля качества продукции и регулирования тех-процессов. В принципах Деминга трудно отделить инженерные методы обеспечения качества от организационных проблем менеджмента.

В 1950-1980 гг. даже широкомасштабные внутрифирменные системы за рубежом назывались системами контроля качества: ТОС (Фейгенбаум), (Кол. Исикава, семь инструментов качества), ОГБ тому подобное. В этот период начинается активное сближение методов обеспечения качества с общим менеджментом. За рубежом наиболее характерным примером является система ("Ноль дефектов"), однако и другие системы качества начинают широко использовать инструментарий научного менеджмента.

Началось движение навстречу, который объективно и исторически совпало, с одной стороны, с расширением представлений о качестве продукции и способах управления качеством, а с другой - с развитием системы менеджмента организаций.

Решение задач качества потребовало создания адекватной организационной структуры управления, в которую должны входить не только все подразделения, но и каждый работник компании, причем на всех стадиях жизненного цикла продукции или "петли качества". Из этих рассуждений логично появляются концепции TQM (тотального менеджмента качества) и UQM (универсального управления качеством).

В то время, когда представления о менеджменте качества включали в свою орбиту все новые и новые элементы производственной системы, накапливали и интегрировали их, общий менеджмент, напротив, распадался на ряд специализированных, достаточно независимых дисциплин (финансы, управление персоналом, инновационный менеджмент, маркетинг, инвестиционный менеджмент, логистика и т. п), а в теоретическом плане представ как управление по целям. Основная идея этой концепции заключается в структуризации и развертывании целей, а затем проектировании системы организации и мотивации относительно достижения определенных целей. В то же время уже сформировался мощный набор теоретических и практических средств, который получил название менеджмент на основе качества (MBQ). Сейчас в активе менеджмента качества:

Международные стандарты серии ISO;

Международная система сертификации систем качества, включая аккредитованные органы по сертификации;

Международный реестр сертифицированных аудиторов систем качества;

Система аудита менеджмента;

Аналогичная система аудита на многих региональных и национальных уровнях;

Более 100 тысяч компаний мира, имеющих сертификаты на внутрифирменные системы качества.

Можно констатировать, что менеджмент качества - менеджмент четвертого поколения, который в наше время становится ведущим направлением успешного функционирования сферы материального производства. Одновременно происходит процесс врастания MBQ в производственный менеджмент, но в отличие от первого этапа в системе Тейлора, на новом, качественно другом уровне. Сегодня ни одна компания, которая не позиционируется в области менеджмента качества и экологии, не может рассчитывать на успех в бизнесе и какое-либо общественное признание.

Таким образом, сейчас не только в ведущих компаниях, но и на государственном уровне целевые системы общего менеджмента включают основные принципы системы управления качеством.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т. е. на предприятии должна функционировать система управления качеством, что является организационной структурой, которая четко распределяет ответственность, процедуры, процессы и ресурсы, необходимые для управления качеством.

Общий контроль качества, который осуществляют ведущие компании США, Японии и стран Западной Европы, включает три базовые условия.

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством, при этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, такое понятие, как стабильно высокий уровень качества - это постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Опыт показывает, что 80-90% мероприятий не контролируется отделами качества и надежности. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как научно-исследовательские и конструкторские работы, что обусловлено необходимостью ускоренного инновационного развития.

3. Стабильность параметров качества диктует необходимость постоянного процесса обучения, который проецируется на каждое рабочее место и обязательно включает повышение мотивации персонала.

Объектами управления качества продукции являются все элементы, создающие петлю качества. Под петлей качества в соответствии понимают замкнутый в виде кольца (рис. 8.1) жизненный цикл продукции, включающий этапы: маркетинг; проектирование и разработку технических требований продукции; логистику; подготовку производства и разработку технологии; процесс производства; контроль, испытания и обследования; упаковку и хранение; реализацию и распределение продукции; установки; эксплуатацию; сервисное обслуживание; утилизацию.

С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем и со всеми объектами, обеспечивающими решение задач управления качеством продукции.

Управление качеством продукции осуществляется циклически и проходит через определенные этапы, именуемые циклом Деминга. Реализация такого цикла называется оборотом цикла Деминга.

Понятие цикла Деминга не ограничивается только управлением качества продукции, а имеет отношение и к любой управленческой и бытовой деятельности. Последовательность этапов цикла Деминга показана включает: планирование (PLAN); осуществление (DO); контроль (CHECK); управление воздействием (ACTION) (рис. 8.2).

В круговом цикле, который подсознательно используется в повседневной жизни, заключается сущность реализации общих функций управления, имея в виду, что эти функции направлены на обеспечение создания качественной продукции и всех условий ее качественного использования.

Рис. 8.1. в

Рис. 8.2. в

Управление качеством отличается от контроля, который в основном сводится к отделению хороших изделий от дефектных. Качество продукта после завершения процесс производства не может быть изменено в результате контроля.

Управление качеством имеет дело со всей системой разработки, производства, эксплуатации и утилизации товара. Задачей управления качеством является установление причин брака, где бы он не возникал, а затем устранение этих причин и обеспечение производства продукции, которая бы полностью соответствовала требованиям стандартов и потребителя.

ТЕМА 11. УПРАВЛЕНИЕ КАЧЕСТВОМ ТРУДА И ПРОДУКЦИИ (ЛЕКЦИИ 2 Ч, ПРАКТИЧЕСКИЕ 2 Ч.)

ЛЕКЦИЯ № __.

1. Сущность и задачи управления качеством труда и продукции.

2. Стандарты как организационно-техническая основа управления качеством, их классификация.

3. Японская система управления качеством труда и продукции.

4. Специфика управления качеством в США.

5. Сущность новой управленческой дисциплины КСУКП, её содержание. Задачи менеджера в создании высокого качества продукции.

6. Проблемы построения КСУКП в сельском хозяйстве РБ. (Здесь же основные причины низкого качества продукции АПК)

_______________________________________________________________________

СУЩНОСТЬ И ЗАДАЧИ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ ТРУДА И ПРОДУКЦИИ

Качество продукции - это совокупность свойств, обуславливающих её пригодность для удовлетворения определённых потребностей в соответствии с её назначением. К таким свойствам может относиться содержание полезных для человека веществ, надёжность и долговечность эксплуатации, эстетические свойства и сортность продукции.

Качество продукции во многом зависит от качества труда - совокупности свойств трудового процесса, позволяющих выполнять все рабочие операции в соответствии с установленными требованиями.

Управление качеством продукции – это установление, обеспечение и поддержание необходимого уровня качества продукции при её разработке, производстве, обращении, эксплуатации и потреблении, осуществляемые путём систематического контроля качества и целенаправленного воздействия на условия и факторы, влияющие на него.

Управление качеством труда и продукции осуществляется на разных уровнях – хозяйства страны в целом, отрасли и отдельного предприятия.

В процессе управления качеством продукции следует исходить из принципа «потребитель всегда прав». При этом высокое качество продукции, как отмечают зарубежные специалисты, начинается с подготовки труда и заканчивается подготовкой кадров. Процесс улучшения качества начинается с руководства. Каждая работа важна; если не так, её не следует делать вовсе. Японцы отмечают, что проблема, возникшая сегодня, - результат плохой работы вчера.

СТАНДАРТЫ КАК ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНИЧЕСКАЯ ОСНОВА УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ, ИХ КЛАССИФИКАЦИЯ.

Ещё в 1974 г. Госстандарт СССР совместно с ККТН и Госпланом утвердил «Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции» (ЕСГУКП), не потерявшие своего значения и в настоящее время. Главной целью этой системы было всемерное использование научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей страны для улучшения качества всех видов продукции. Организационно-технической основой её стала государственная система стандартизации – установления и практического применения наиболее рациональных и экономных методов её работы. Существовали государственные стандарты (ГОСТ), отраслевые (ОСТ), республиканские (РСТ), стандарты предприятий (СТП).

Одной из методологических основ государственной системы является дифференциация её объектов в зависимости от категории стандартов. Так, объектами ГОСТа являются конкретные виды сельскохозяйственной продукции (зерно, картофель, молоко и т.п.), правила и способы её хранения, упаковки, маркировки и транспортировки, порядок сдачи-приёмки и методы испытаний, единицы измерений, типовые технологические процессы возделывания с/х культур и производства продукции животноводства, химические, бактериологические и биологические методы защиты растений и животных от вредителей и болезней, эксплуатационные показатели машин и орудий, измерительные приборы, методы испытаний и проверки, нормы охраны труда.

Технические условия (ТУ) разрабатывают на продукцию, ещё не охваченную ГОСТом или ОСТом, а также в случаях, когда она уже стандартизирована, но необходимо дополнить требования к конкретным условиям производства или использованию данной продукции. Объектами ТУ могут быть также и конкретные виды работ (например, требования к качеству и срокам ремонтных работ, выполняемых подрядчиками). Срок действия утверждённых ТУ ограничен – он не должен превышать 5 лет.

Работа по созданию стандарта и его распространению проходит следующие стадии:

Организация разработки и составление технического задания;

Обработка отзывов и разработка окончательного проекта;

Подготовка, согласование и представление проекта стандарта на утверждение;

Рассмотрение проекта стандарта, его утверждение и регистрация;

Издание стандарта.

В отраслях АПК обязательно должны использоваться стандарты предприятия (СТП). Они упорядочивают и стандартизируют процесс управления качеством труда и продукции, точно определяют, кто, что и когда и как должен делать.

Стандарты предприятия подразделяют на основные, общие и специальные. Основные стандарты определяют структуру, функции и задачи управления качеством, охватывают всю производственную, техническую, экономическую и социальную деятельность трудового коллектива. Общие стандарты регламентируют информационное обеспечение, порядок внедрения государственных и отраслевых стандартов, права, обязанности и порядок работы советов по эффективности производства, качества труда и продукции, секций этих советов, постов качества, проведения Дней качества и т.д.

Разработкой СТП занимаются специалисты, хорошо знающие условия производства, его реальные возможности. Готовые стандарты утверждаются руководителем предприятия и обязательны только для этого хозяйства.

Объектами СТП могут быть:

правила внутреннего распорядка;

функциональные обязанности служб предприятия;

перечень технологических операций и приёмов, составляющих законченный технологический процесс производства конкретного вида продукции, порядок материального и морального стимулирования работников за высокое качество труда, продукции и т.д.

Все ГОСТы и ОСТы должны строго соблюдаться при разработке стандартов предприятии. Например, для мастеров машинного доения в СТП должны быть включены следующие технологические и организационные требования, входящие в отраслевой стандарт.

Государственная система управления качеством продукции достаточна сложна, её элементы реализуются на разных уровнях управления.

Про систему управления качеством в РБ

На международном уровне важные задачи решает Международная организация по стандартизации (ИСО), основанная в 1964 г. Она имеет свой устав и правила, утверждает специальные процедуры по созданию стандартов. Высшим органом ИСО является Генеральная ассамблея, которая обирается каждые 3 года.

В международных стандартах содержится необходимая для обеспечения внешних связей информация: нормы качества и методы их проверки, сведения о приборах, с помощью которых контролируется качество, данные о способах транспортировки и т.д., что позволяет различным странам независимо от национальных особенностей, уровня экономического развития заниматься поставками на мировой рынок.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1 . Контроль качества продукции

Системы управления качеством продукции и системы управления технологическими процессами включают организацию контроля как единственно возможный источник обратной информации, необходимой для стабилизации процесса.

Контроль качества продукции - это проверка соответствия показателей качества продукции установленным требованиям. В процессе контроля качества продукция может подвергаться визуальному осмотру, измерениям по различным параметрам или испытаниям.

Контроль технологического процесса -- это проверка соответствия характеристик, режимов и других показателей технологического процесса установленным требованиям.

Регулирование технологического процесса -- это контроль качества изделия в процессе производства, по результатам которого вносят необходимые коррективы в технологический процесс.

В машиностроении применяют следующие основные виды контроля.

Входной контроль - контроль потребителем сырья, материалов, комплектующих изделий и готовой продукции, поступающих к нему от других предприятий или с участков производства.

Операционный контроль - проверка изготовляемой продукции и ее отдельных деталей в процессе производства после завершения каждой (или нескольких) производственной операции.

Активный контроль - высшая форма операционного контроля. Активный контроль продукции осуществляется в процессе ее изготовления измерительными приборами, встроенными в технологическое оборудование, и используется для управления процессом изготовления.

Приемочный контроль - контроль готовой продукции, по которой завершены все предусмотренные технологические операции. По результатам этого контроля принимается решение о пригодности продукции к поставке или использованию.

В зависимости от объема контролируемой продукции входной, операционный и приемочный контроль может быть сплошным или выборочным.

Сплошной контроль - проверка каждой единицы продукции, фактически исключающая возможность попадания к потребителю дефектной продукции. Но в некоторых случаях применять сплошной контроль экономически нерационально (при очень больших программах выпуска продукции) или невозможно (если проверка связана с разрушением продукции). В этих случаях используют выборочный контроль.

Выборочный контроль применяют для определения качества контролируемой продукции по результатам проверки одной или нескольких выборок из партии. Анализ результатов выборочного контроля проводят, используя методы математической статистики, поэтому такой контроль называется статистическим.

Статистический контроль заключается в том, что, основываясь на ограниченном числе контрольных проверок, судят с требуемой степенью точности о качестве всей партии изделий или состояния технологического процесса. При организации статистического приемочного контроля между заказчиком и изготовителем должна быть договоренность (договор о поставке) о предельно допустимом содержании дефектных изделий в поставляемой партии, которое называется «браковочный уровень качества ». Исходя из этого, поставщик выбирает план контроля -- совокупность данных о виде контроля, объеме контролируемой партии продукции, объеме выборок, контрольных нормативах и решающих правилах.

2 . Современный подход к управлению качеством продукции

В марте 1987 г. ИСО утвердила стандарты ИСО серии 9000, а в ноябре того же года Европейская организация по стандартизации выпустила аналогичные европейские стандарты, присвоив серии номер 29000. В 1988 г. Государственный комитет СССР по качеству и стандартам утвердил три из пяти стандартов этой серии под номерами от 40.9001 по 40.9003. |

В 1994 г. эти стандарты были пересмотрены. В 1999 г. стандарты серии 9000 включали пять стандартов: МС ИСО 9000:1994 «Стандарты по управлению качеством и обеспечению качества. Руководство по выбору и применению»;

МС ИСО 9001:1994 (ГОСТ 40.9001-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества при проектировании, разработке, производстве, монтаже и обслуживании»;

МС ИСО 9002:1994 (ГОСТ 40.9002-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества при производстве и монтаже»;

МС ИСО 9003:1994 (ГОСТ 40.9003-96) «Системы качества. Модель обеспечения качества в процессе технического контроля и испытаний готовой продукции»;

МС ИСО 9004:1994 «Управление качеством и элементы системы качества. Руководство по выбору и применению».

Позже были разработаны и другие документы, в том числе «Общее руководство по проверке системы качества», а также по технологии обеспечения качества, которым после их утверждения в качестве стандартов ИСО был присвоен номер 10000.

Принятие стандартов серии 9000 привело к созданию общих принципов к системному подходу по управлению качеством в промышленности, поскольку эти документы, вобрав в себя все лучшее из накопленного опыта, содержали более широкие возможности для их использования как поставщиками, так и заказчиками.

Стандарты ИСО 9000. Версия 2000. Менеджмент качества. Редакции стандартов ИСО 9000 в версиях 1987 и 1994 гг. базировались на реальной практике, на уже апробированных идеях и концепциях, что позволило сформулировать определение набора элементов, необходимых для системы качества. Это позволило МС ИСО 9000 стать самыми применяемыми за всю историю Международной организации по стандартизации. В редакции МС МСО 9000 версии 2000 нашли отражение вновь сформированные принципы менеджмента качества.

Согласно МС ИСО 9000:2000 менеджмент - это скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией, а менеджмент качества - скоординированная деятельность по руководству и управлению организацией применительно к качеству.

Руководство и управление применительно к качеству подразумевает разработку политики и целей в области качества, управление качеством, обеспечение качества и улучшение качества. Всеобщий менеджмент качества (TQM) является одной из форм менеджмента качества, основанной на участии всего персонала организации.

В МС ИСО 9000:2000 введено понятие продукции, которая определена как результат процесса. При этом она разделена на общие категории: технические средства, программные средства, услуги и перерабатываемые материалы. Многие виды продукции являются комбинацией этих категорий.

Этот комплекс документов содержит согласованную пару стандартов на системы менеджмента качества: МС ИСО 9000 «Системы менеджмента качества. Требования» и МС ИСО 9004 «Системы менеджмента качества. Рекомендации по улучшению деятельности», а также МС ИСО 9000 «Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь» -- словарь по совместимой терминологии; МС ИСО 19011 «Руководящие указания по проверке системы менеджмента качества и охраны окружающей среды».

Ключевыми элементами системы менеджмента качества стали восемь принципов управления качеством.

Ориентация организации на заказчика (потребителя).Организации зависят от своих заказчиков (потребителей), поэтому должны понимать настоящие и будущие их потребности, выполнять их требования и стремиться превзойти их ожидания. Система менеджмента качества (СМК), отвечающая требованиям МС ИСО 9001, должна концентрировать внимание на требованиях заказчика.

В условиях тотального менеджмента качества (TQM) это означает глубокое изучение заказчика, его текущих и будущих потребностей.

Повышение конкурентоспособности продукции за счет гибкости и быстроты реакции на пожелания потребителей.

Роль руководства в системе менеджмента качества. Руководители добиваются единства цели организации, путей достижения этой цели и обеспечения соответствующего микроклимата в организации. Они создают среду, в которой работники полностью вовлекаются в решение задач организации с тем, чтобы в рамках СМК обеспечить руководство, позволяющее осуществить наибольшую внутреннюю производительность и максимально удовлетворить заказчиков.

Выполнение этого принципа позволяет определить цели планирования СМК, выделить приоритетные цели и задачи, повысить ответственностьруководства за результаты деятельности, обеспечить ориентацию имотивацию персонала на выполнение единых целей изадач.

Вовлечение работников в функционирование системы качества. Работники на всех должностных уровнях составляют основу организации, иихполное вовлечение в деятельность по качеству дает возможность использовать способности каждого с максимальной отдачей для организации.

Управление качеством -- коллективная деятельность, требующая совместных усилий. Это означает, что весь персонал без исключения, в том числе занимающийся подготовкой кадров и их аттестацией, службы сбыта, юридической, экономической и т.д. должен быть составной частью СМК, а не добавлением к ней. На всех уровнях должны быть определены обязанности и полномочия по качеству: объем программ; технология (методы, правила) их реализации; степень свободы действий персонала в рамках его должностной компетенции.

Реализация этого принципа обеспечивает стремление персонала к постоянному улучшению деятельности организации в рамках СМК; повышение ответственности и рост заинтересованности персонала в результатах своей деятельности и решении общих задач.

Процессный подход. Желаемый подход достигается эффективнее, если всеми ресурсами и видами деятельности управляют как процессами, т. е. совокупностью последовательных действий.

Системный подход к управлению (менеджменту). При разработке базовой СМК этот принцип означает, что организация стремится к объединению процессов создания продукции или услуг с процессами, позволяющими проверять соответствие продукции или услуги потребностям заказчика.

Преимущества данного принципа:

* установление взаимосвязей между процессами системы;

* выявление процессов, которые наилучшим образом приводят кдостижению желаемых результатов;

*концентрация усилий на наиболее важных процессах;

* непрерывное улучшение процессов посредством измерений и оценок и последующих модернизаций.

Постоянное улучшение продукции.Постоянное улучшение продукции является неизменной целью организации. Для этого выполняются корректирующие предупреждающие действия, в результате повышается конкурентоспособность продукции и достигается быстрое реагирование на появление прогрессивных разработок, методов технологий и их внедрение.

Принятие решений, основанных на фактах.Эффективные решения базируются на анализе фактических данных и информации, источниками которой могут служить результаты аудита, корректирующих воздействий, статистические данные и т. д. Врезультате появляется возможность получения достоверных данных иобеспечения доступности информации для персонала, что позволяет принимать квалифицированные решения.

Взаимовыгодные отношения с поставщиками. Организация и её поставщики взаимозависимы. Взаимовыгодные отношения между ними способствуют расширению возможностей каждого из них.

Основной целью является изменение стратегии организации по взаимоотношению с поставщиками. Это привлечение поставщиков к совместной разработке продукции на самой ранней стадии -- установление требований и проведение широкомасштабных разработок, что позволяет оптимизировать ресурсы изатраты, обеспечивает гибкость ибыстроту совместных согласованных откликов на изменяющиеся потребности рынка.

Наиболее важным в этих принципах является необходимость интегрированного подхода, когда вся система менеджмента - руководители, процессы, информация, сотрудники и поставщики работают на качество как единое целое. Вся деятельность поставщика должна быть направлена на максимально полное удовлетворение требований заказчика как настоящих, так и предполагаемых, устанавливаемых на основе маркетинга и изучении самого заказчика.

Можно сделать вывод, что основополагающими документами во всеобщем менеджменте качества (TQM)являются стандарты различных уровней -- от международных (ИСО)до стандартов предприятий.

3 . Статистические методы оценки управления качеством продукции

Современные требования к проверке, аудиту качества продукции, сформулированные в СТ ИСО 9004, сводятся к следующему.

Технический контроль и испытания готовой продукции должны проводиться в определенных точках производственного процесса. Проверка должна проводиться в тех точках, где возникает контролируемая характеристика производимой продукции. Контроль может включать проведение следующих проверок:

Наладка и технический контроль первой детали;

Технический контроль или испытание, проводимые станочником;

Автоматический технический контроль и испытания;

Контроль в определенных точках через определенные интервалы в течение всего производственного процесса;

Несистематический (летучий) контроль, проводимый инспекторами, отвечающими за выполнение отдельных операций.

Для окончательного контроля готовой продукции СТ ИСО 9004 рекомендует принять один или одновременно два метода:

Приемочный контроль или испытание, подтверждающие соответствие единиц продукции или партии эксплуатационным требованиям и другим характеристикам качества. Может иметь местосплошная проверка, выборочный контроль по партиям или непрерывный выборочный контроль;

Проверка качества готовой к отправке продукции методом выборочного контроля из партии готовой продукции как непрерывной, так и на периодической основе;

Приемочный контроль и проверка качества продукции могут быть использованы для обеспечения быстрой обратной связи с целью корректировки как готовой продукции, так и производственного процесса. В то же время статистический контроль качества в ряде случаев единственно возможный метод контроля (если контроль связан с разрушением продукции). управление качество менеджмент руководство

В системе управления качеством продукции важнейшую роль играют статистические методы анализа и управления качеством продукции. Однако к этим методам нужно предъявлять несколько требований: процедуры сбора статистических данных должны быть достаточно простыми и не требовать для их использования специальных знаний; результаты обработки и анализа полученной информации должны позволить специалистам оперативно анализировать и совершенствовать производственный процесс с достаточной точностью и быстротой. В настоящее время для анализа и управления качеством продукции сформировались основные направления применения статистических методов:

Анализа качества;

Регулирования технологических процессов;

Контроля качества;

Оценки качества.

Статистический анализ качества. Статистический анализ качества применяется для установления свойств случайного процесса в конкретных условиях производства.

Качество продукции зависит от большого числа взаимосвязанных и не зависимых друг от друга факторов, имеющих как закономерный, так и случайный характер. Например, для машиностроительной продукции к числу таких факторов относят точность оборудования; жесткость системы станок--приспособление -- инструмент--деталь; посторонние включения в материал заготовки; температурные колебания; квалификация обслуживающего персонала; погрешность режущего инструмента; режимы механической обработки; точность соблюдения параметров предварительной термической обработки и др.

В технологическом процессе механической обработки поверхности детали все эти факторы присутствуют одновременно. Получаемые в результате изготовления нормированные параметры качества деталей имеют определенный разброс, ограничиваемый, как правило, допусками на изготовление деталей, формы, расположения и шероховатости поверхности.

Цель применения статистических методов анализа качества -- выявление степени влияния случайных и (или) закономерных факторов на показатели качества.

Если влияние факторов случайного характера является преобладающим, говорят, что технологический процесс статистически управляемый и тогда использование статистических методов контроля качества и хода технологических процессов становится возможным.

Если в технологическом процессе преобладают факторы неслучайного характера (например, нежесткость системы станок--приспособление -- инструмент--деталь), процесс называется статистически неуправляемым, итогда применение остальных из вышеперечисленных статистических методов становится невозможным до выявления причин иминимизации степени влияния неслучайных факторов. После чего вновь повторяют процедуру статистического анализа вплоть до достижения статистической управляемости процесса.

Применение статистических методов анализа качества должно в обязательном порядке предшествовать внедрению статистических методов приемочного контроля и регулирования технологических процессов.

С помощью статистических методов анализа качества решаются задачи:

Определения точности и стабильности технологического процесса (без чего статистический контроль и статистическое регулирование невозможны);

Установления характера различия средних значений (случайного и неслучайного) одного и того же параметра качества изделий или его рассеяния, изготавливаемых в различных условиях производства (например, на различном оборудовании или в различные смены);

Оценки степени влияния (корреляции) двух или более факторов на показатели качества продукции;

Выявления факторов, существенно влияющих на изменение параметров качества, и факторов, которыми можно пренебречь;

Выявления изменения параметров качества во времени и характера (случайный или неслучайный) этого изменения и т.д.

Статистическое регулирование технологических процессов. Статистическое регулирование технологических процессов -- это управление качеством продукции в процессе производства путем своевременного вмешательства в технологический процесс (настройка, изменение режима работы оборудования, корректировка и т.п.).

Статистические методы регулирования качества применяются при регулировании технологических процессов для обеспечения их стабильности и предупреждения брака, т. е. в ходе производства организуется выборочный контроль изготовляемой продукции, по результатам которого оперативно корректируются параметры технологического процесса, предупреждается выпуск дефектной продукции. Статистическое регулирование технологических процессов производится либо по количественному, либо по качественному, либо по альтернативному признаку. Впервом случае основанием для принятия решения о вмешательстве в ход технологического процесса для его наладки служит несоответствие количественных значений параметров качества требованиям технологической документации; во втором -- соотношение между численностью объектов внескольких, заранее установленных группах изделий, отличающихся по качеству; в третьем -- соотношение числа годных инегодных изделий в выборке.

Методы статистического регулирования технологических процессов нашли отражение вряде действующих государственных и международных стандартов.

Статистические методы приемочного контроля . Приемочному контролю подвергается продукция, по которой завершены все или часть технологических операций икогда необходимо принять решение о ее годности. Он применяется при входном приемочном и инспекционном контроле, при периодических, типовых испытаниях, проводимых по требованию заказчика.

Сущность методов статистического приемочного контроля состоит в том, что на основе ограниченного числа проверок или контроля части изделий (выборки) с требуемой точностью принимается решение о качестве всей партии изделий. Вотличие от статистического регулирования, при статистическом приемочном контролепродукции принимают решение не о состояниитехнологическогопроцесса, а о приемке или браковке продукции. Различают четыре основных метода приемочного контроля: одноступенчатый; двухступенчатый; многоступенчатый; последовательный.

При одноступенчатом контроле решение относительно приемки партии принимают по результатам контроля только одной выборки. Его применяют, когда стоимость контроля небольшая, длительность испытаний велика, а партия не может быть задержана до окончания контроля.

Двухступенчатый контроль характеризуется тем, что решение о приемке партии продукции производится по результатам контроля не более двух выборок, причем необходимость второй определяется по результатам контроля первой выборки. Эти планы применяют, когда одноступенчатый контроль не используется из-за большого объема выборки, а многоступенчатый -- из-за большей продолжительности.

При многоступенчатом контроле решение принимают по результатам контроля нескольких заранее установленных выборок, причем необходимость отбора каждой последующей принимается по результатам контроля предыдущей. Этот план контроля применяют при большой стоимости испытаний и небольшом времени на отбор выборок.

Последовательный контроль отличается от многоступенчатого лишь тем, что максимальное количество выборок заранее не устанавливают. Его применяют, когда объем выборки невелик, а стоимость отбора в выборку мала.

Статистические методы оценки качества -- методы прикладной статистики, применяемые при определении значений показателей качества продукции и процессов, влияющих на ее качество; планировании качества; разработке нормативов, закладываемых в технические требования, оценки поставщика и др.

Список использованных источников

1. ГОСТ 15467 - 79. Управление качеством продукции.

2. Метрология, стандартизация и сертификация / А.И. Аристов, Л.И. Карпов, В.М. Приходько, Т.М. Раковщик. М, Изд. центр «Академия», 2008.

3. Серый И.С. «Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения», М, Агропромиздат, 1987.

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Основные черты и этапы становления тотального управления качеством. Взаимосвязь общего менеджмента и менеджмента качества. Методики усовершенствования качества управленческих и производственных процессов в рамках системы тотального менеджмента качества.

контрольная работа , добавлен 20.08.2009


Ознакомление с основными составляющими системы менеджмента качества. Анализ представления о степени соответствия системы менеджмента качества разработанной теории управления качеством. Исследование планирования изменений в системе менеджмента качества.

курсовая работа , добавлен 22.03.2018


Инструменты управления качеством продукции. Анализ системы менеджмента качества. Ответственность руководства. Менеджмент ресурсов. Процессы жизненного цикла продукции. Изменение анализ и улучшение. Самооценка уровня зрелости системы менеджмента качества.

дипломная работа , добавлен 07.01.2016


Эволюция взаимоотношений общего менеджмента и менеджмента качества. Роль современных управленческих технологий в повышении уровня качества продукции. Анализ интеграции систем менеджмента и менеджмента качества на предприятии ОАО "Нефтеюганскнефтехим".

дипломная работа , добавлен 09.02.2012


Понятие продукции, основные критерии и параметры оценки ее качества. Анализ нормативной документации, применяемой в данном процессе. Содержание и принципы менеджмента качества, предмет и методы исследования данного научного направления, история развития.

презентация , добавлен 27.11.2014


Сущность и значение развития системного подхода в управлении качеством продукции в современных условиях. Основные факторы, влияющие на качество сельскохозяйственной продукции. Стандартизация систем менеджмента качества и экологического менеджмента.

реферат , добавлен 08.03.2015


Управление качеством продукции как управленческая деятельность, системно обеспечивающая стратегические процессы повышения качества продукции. Активизация творческой деятельности кадров по обеспечению управления качеством, инструменты контроля качества.

контрольная работа , добавлен 27.07.2012


Теоретические аспекты управления качеством продукции (услуг). Функции управления качеством продукции. Современная концепция менеджмента качества. Сертификация продукции и систем качества. Анализ управления качеством продукции в ОАО "Хлебозавод №2".

курсовая работа , добавлен 17.11.2008


Сущность понятия "управление качеством продукции" в системе менеджмента качества. Методики определения результативности СМК, определение его роли и значения в улучшении эффективности производства. Отечественный и зарубежный опыт в управлении качеством.

дипломная работа , добавлен 30.11.2010


Характеристика направлений оценки показателей качества продукции. Изучение их роли в системе управления качеством. Процедуры сертификации системы качества. Исследование японского, европейского и американского опыта управления качеством продукции и услуг.

Основные определения и понятия Раньше заказчики желали качества сейчас они его требуют Х. Харрингтон руководитель службы качества корпорации IBM Что такое качество Философский подход Состояние абсолютного отсутствия дефектов и полного совершенства Измерение: невозможно но его узнают если оно встречается Примеры: раковина морского моллюска этюды Баха С точки зрения разработчика Наличие у продуктов определенных критериев однозначно его характеризующих Измерение: на основе оценки критериев Пример: мощность...

Если эта работа Вам не подошла внизу страницы есть список похожих работ. Так же Вы можете воспользоваться кнопкой поиск

1.Значение стандартизации и сертификации

Система качества – совокупность организационной структуры, распределения ответственности, процессов, процедур и ресурсов, обеспечивающая общее руководство качеством. Это определение дано в международном стандарте ИСО 8402.

Иностранный клиент для заключения контракта на поставку продукции выдвигает требование о наличии у производителя системы качества и системы качества о наличии сертификата на систему качества, выданного авторитетным сертифицирующим органом.

Управление качеством во многом базируется на стандартизации. Стандартизация представляет собой нормативный способ управления. Ее воздействие на объект осуществляется путем установления норм и правил, оформленных в виде нормативных документов, имеющих юридическую силу.

Стандарт – это нормативно-технический документ, устанавливающий основные требования к качеству продукции.

Немаловажная роль в управлении качеством принадлежит техническим условиям.

Технические условия – это нормативно-технический документ, устанавливающий дополнительные к государственным стандартам, а при их отсутствии самостоятельные требования к качественным показателям продукции, а также приравниваемые к этому документу техническое описание, рецептура, образец-эталон

Стандарты определяют порядок и методы планирования повышения качества продукции на всех этапах жизненного цикла, устанавливают требования к средствам и методам контроля и оценки качества.

Управление качеством продукции осуществляется на основе государственных, международных, отраслевых стандартов и стандартов предприятий.

Международные организации по стандартизации и качеству продукции

Превышение предложения над спросом, конкурентная борьба за покупателя привели к необходимости выработки объективных показателей, позволяющих оценить способность фирмы производить продукцию с необходимыми качественными характеристикам.. При этом качество изготовляемой и поставляемой продукции должно быть стабильным, устойчивым в течение всего времени действия контракта. Гарантом стабильности является наличие у фирмы-производителя системы качества, соответствующей международно-признанным стандартам.

Международная организация по стандартизации (ИСО) создана в 1946 г. ОНН на заседании Комитета по координации стандартов ООН с целью содействия стандартизации в мировом масштабе для облегчения международного товарообмена и взаимопомощи; для расширения сотрудничества в области интеллектуальной, научной, технической, экономической деятельности.

Основным видом деятельности ИСО является разработка международных стандартов. Стандарты ИСО являются добровольными к применению. Однако их использование в национальной стандартизации связано с расширением экспорта, рынка сбыта, поддержания конкурентоспособности выпускаемой продукции.

Международная электротехническая комиссия (МЭК).

Создана в 1906 г. в Лондоне. После создания в 1946 г. ИСО присоединилась к ней на автономных правах, сохранив независимость в финансовых и организационных вопросах. Занимается стандартизацией в области электротехники, электроники, радиосвязи, приборостроения. ИСО – во всех остальных отраслях.

Целями МЭК является содействие международному сотрудничеству в решении вопросов стандартизации в области электротехники, радиоэлектроники. Основной задачей является разработка международных стандартов в соответствующей области.

Современные методы менеджмента качества находят все большее применение на российских предприятиях. Однако еще имеется отставание от зарубежных фирм.

Например, сертификации продукции (независимое подтверждение соответствия продукции установленным требованиям) в странах с рыночной экономикой внедрена в начале 80-х годов. В России закон "О сертификации продукции и услуг" появился в 1992 г.

Первые редакции международных стандартов ИСО серии 9000 вышли. К началу 90-х годов сертификация систем качества за рубежом приняла массовый характер. В России первый сертификат на систему качества выдан в 1994 г.

С середины 90-х годов специалисты и практики за рубежом связывают современные методы менеджмента качества с методологией TQM – всеобщим (всеохватывающим, тотальным) менеджментом качества.

Сертификация системы качества заключается в подтверждении ее соответствия определенным требованиям, которые установил/ принял на себя изготовитель

(самостоятельно или под воздействием внешних обстоятельств, например, по требованию заказчика).

Требования к качеству определены Международной организацией по стандартизации (МОС или ИСО) – англ. International Standard Organization – ISO. Требования к системам качества содержатся в стандартах ИСО серии 9000:

ИСО 9000 "Общее руководство качеством и стандарты по обеспечению качества. Руководящие указания по выбору и применению."

ИСО 9001 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании".

ИСО 9002 "Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже."

ИСО 9003 "Система качества.. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях."

ИСО 9004 "Общее руководство качеством и элементы системы качества. Руководящие Указания".

Основу Государственной системы стандартизации Российской Федерации (ГСС) составляют пять стандартов:

ГОСТ Р 1.0-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Основные положения.

ГОСТ Р 1.2-92 "Государственная система стандартизации Российской Федерации. Порядок разработки государственных стандартов."

ГОСТ Р 1.3-92 "Государственная система Российской Федерации. Порядок согласования, утверждения и регистрации технических условий".

ГОСТ Р 1.4-92 "Государственная система Российской Федерации. Стандарты предприятия. Общие положения."

ГОСТ Р 5 "Государственная система Российской Федерации. Общие требования к построению, изложению, оформлению и содержанию стандартов."

В России действуют три государственных стандарта качества:

ГОСТ 40.9001-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при проектировании и (или) разработке, производстве, монтаже и обслуживании"

ГОСТ 40.9002-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при производстве и монтаже."

ГОСТ 40.9003-88 "Система качества. Модель для обеспечения качества при окончательном контроле и испытаниях".

В Государственные стандарты Российской Федерации включены следующие положения:

Требования к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающие безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, обязательные требования техники безопасности и производственной санитарии.

Требования совместимости и взаимозаменяемости продукции.

Методы контроля требований к качеству продукции, работ и услуг, обеспечивающих их безопасность для жизни, здоровья и имущества, охрану окружающей среды, совместимость и взаимозаменяемость продукции.

Основные потребительские и эксплуатационные свойства продукции, требования к упаковке, маркировке, транспортировке и хранению, утилизации.

Положения, обеспечивающие техническое единство при разработке, производстве, эксплуатации продукции и оказании услуг, правила обеспечения качества продукции, сохранность и рациональное использование всех видов ресурсов, термины, определения и другие общетехнические правила и нормы.

Условия подготовки систем качества к сертификации:

Наличие точно установленных процедур.

Незначительное число возвратов/отклонений.

Наличие испытательных лабораторий.

Высокая производительность.

Наличие на предприятиях менеджеров по качеству.

Применение статистических методов контроля процессов.

Наличие документально оформленных процедур

Наличие организационно оформленных систем качества

Наличие отдела качества

Организация контроля за продукцией

Точное определение ответственности.

Организация выявления дефектов.

Сертифицированная система менеджмента качества является гарантией высокой стабильности и устойчивости качества продукции, выпускаемой поставщиком.

Наличие сертификата на систему качества является необходимым условием для сохранения конкурентных преимуществ на рынке.

1. Отсутствие проблем с управлением производством.

2. Мало претензий от заказчиков.

Варианты оценки заказчиком системы менеджмента качества поставщика:

Клиент удовлетворен утверждением о наличии у поставщика системы качества.

Клиент просит представить документы в подтверждении такого утверждения.

Клиент хочет проверить и оценить сам систему качества поставщика.

Клиент требует сертификации системы качества органом, которому он доверяет.

2. Система качества

Система качества создается и внедряется как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижение поставленной цели.

Политика предприятия в области качества формируется высшим руководством предприятия.

Система качества включает: обеспечение качества; управление качеством; улучшение качества. Она создается руководством предприятия как средство реализации политики в области качества.

В системе качества функционируют заказчик (потребитель) и поставщик (изготовитель).

Система качества, обеспечивающая политику предприятия и достижение цели в области качества включает:

Маркетинг, поиск и изучение рынка.

Проектирование и /или разработка технических требований, разработка продукции.

Материально-техническое снабжение.

Подготовка и разработка технических процессов.

Производство.

Контроль, проведение испытаний и обследований.

Упаковка и хранение.

Реализация и распределение

Монтаж и эксплуатация.

Техническая помощь в обслуживании.

Утилизация после использования.

Первичным является формирование и документальное оформление руководством фирмы (предприятия) политики в области качества.

При формировании политики могут быть следующие направления:

улучшение экономического положения предприятия за счет улучшения качества;

расширение или завоевание новых рынков сбыта;

достижение технического уровня продукции, превышающего уровень ведущих предприятий и фирм;

снижение дефектности и др.

Политика в области качества должна быть изложена в специальном документе, оформлена в виде программы.

Общая система управления качеством может иметь подсистемы по отдельным видам продукции или деятельности фирмы.

Деятельность по гарантии качества включает:

планирование и проектирование;

проектирование технологических процессов и подготовка производства;

изготовление;

проверка качества;

предотвращение ухудшения качества;

послепродажное обслуживание;

получение информации от потребителя;

проверка системы гарантии качества.

Пример. Агрегатный завод провел работу по внедрению системы управления качеством продукции в связи с возрастающей конкуренцией на рынке сбыта. Работа проходила по следующей схеме.

В конце мая Генеральным директором подписано "Руководство по качеству агрегатного завода". В документе содержатся основные положения по управлению, обеспечению и улучшению качества продукции завода, касающиеся всех производственных подразделений, служб маркетинга, проектирования и сбыта.

Создана служба качества, координирующая все подразделения предприятия в области качества. Служба качества разрабатывает методические рекомендации по качеству. Функционально и административно эта служба подчиняется только Генеральному директору.

Служба качества построена в соответствии со стандартами ISO 9001.

Функциональная подчиненность служб завода службе качества показана на рис. 6.1.

Рис. 1. Функциональная подчиненность служб завода службе качества

Таким образом в функциональном подчинении службы качества находятся: служба маркетинга, дирекция по развитию, дирекция по производству, дирекция по экономике и финансам, дирекция по персоналу, отдел сбыта.

Руководство предприятия не только контролирует соответствие качества международным стандартам, но стремится к постоянному совершенствованию качества.

Специализированные службы изучают потребности потребителей и их требования к качеству продукции.

Несоответствие качества продукции определенным стандартам выявляется непосредственно в процессе производства. Для этого контроль качества осуществляется по всей технологической цепочке:

входной контроль материалов и комплектующих изделий обеспечивается соответствующими лабораториями;

в производствах завода совмещаются методы активного контроля, встроенные в технологическое оборудование, а также выборочный или полный контроль по операциям и окончательный контроль готовых изделий;

лаборатории оснащены специальными стендами для периодических испытаний изделий.

При этом руководили предприятия отдают приоритет предупреждению отклонений качества от стандартов, а не выявлению и устранению.

Весь персонал вовлекается в работу по качеству. Для этого разработаны меры по повышению мотивации работников, включающие гибкую систему поощрений и взысканий, повышение квалификации.

Установлены жесткие требования к руководящему персоналу, предполагающие дисциплинарные и материальные меры за упущения в работе по качеству, за нежелание или неумение выполнять свои обязанности.

Руководство по качеству четко описывает функции каждого из подразделений завода и обязанности руководителей подразделений, предусматривает конкретную ответственность за невыполнение инструкций.

Отработана система проверки качества при продаже продукции и покупке материалов и комплектующих изделий. Для этого составляется договор.

При продаже изделий предприятия службой качества, юридическим бюро, финансово-экономическим отделом тщательно анализируются потребности предприятия и пожелания клиента.

3. Структурирование функции качества

Каждое изделие должно отражать основные функциональные и стимулирующие характеристики качества. При этом речь идет о том качестве, которое определяется потребителем. Нужно исходить из того, что покупатель вряд ли будет говорить о многих показателях качества. Его интересует не больше двух-трех. Поэтому возникает проблема инженерного воплощения качества в изделие.

Для решения этой проблемы применяется метод Структурирования Функции Качества (СФК).

СФК разработан в Японии в конце 60-х годов. Одной из первых его применила МИЦУБИСИ на строительной верфи в Кобэ. В последствии этот метод получил широкое распространение в корпорации Форда.

Структурирование функции качества корпорация Форда определяет следующим образом:

"Средство планирования для перевода характеристик качества, которые требует покупатель (т.е. его желания, потребности, ожидания), в подходящие черты изделия.

Модель СФК разработана доктором Ф Яукухара. Процесс СФК состоит из четырех фаз:

Планирование разработки изделия.

Структурирование проекта.

Планирование технологического процесса.

Планирование производства.

Фаза 1. Планирование разработки изделия

Требования покупателя устанавливаются, осмысливаются и переводятся на язык инженерного проектирования в термины, которые называются Косвенными Показателями Качества. Наиболее важные их них используются для следующей фазы.

Фаза 2. Структурирование проекта

Рассматриваются различные концепции разработки изделия, которое удовлетворяло бы требованиям структурирования, и отбираются лучшая. Затем проект детализируется, при этом особое внимание уделяется существенным характеристикам изделия, которые вычислены по требованиям покупателей, структурированным в фазе 1. Детали разработки изделия затем структурируются в фазе 3.

Фаза 3. Планирование технологического процесса

Рассматривается технологический процесс разработки изделия. После отбора наиболее подходящих концепций процесса, способного производить изделия с учетом тех характеристик, которые уже структурированы, процесс детализируется в терминах существенных операций и параметров. Эти характеристики затем структурируются в следующей фазе.

Фаза 4. Планирование производства.

На этой заключительной фазе рассматриваются методы управления процессом. Эти методы должны обеспечить производство изделий в соответствии с их важнейшими характеристиками, определенными в фазе 2 и, следовательно, удовлетворяющими требованиям покупателя.

Следовательно, в течение всего 4-фазового процесса СФК для проекта изделия, разработки процесса и его инженерного обеспечения создается изделие, удовлетворяющее требованиям покупателя.

СФК требует знаний и опыта из различных областей и может осуществляться коллективом специалистов разных специальностей.

4. Текущее управление качеством

Текущее управление качеством связано с контролем технологических процессов. Определяются контрольные параметры технологического процесса. Выход за пределы допустимого диапазона контрольных параметров может привести к выпуску бракованной продукции. Отклонения параметров происходят под воздействием случайных факторов. Для контроля качества технологических процессов применяются статистические методы. Наиболее распространены:

Диаграмма Парето. Используется для оценки частоты появления брака (отклонения в размерах деталей, некачественное сырье, нарушение технологического процесса и др.).

Опыт исследования частоты брака показывает, что малое число видов брака составляет большую долю общего числа.

Суммарная частота появления брака категории "прочие" не должна превышать 10%, т. е. в прочие должны входить виды брака, суммарная доля которых не превышает 10%.

Схема Исикавы – "рыбий скелет".

Отражает логическую структуру отношений между элементами, этапами, работами, составляющими изучаемый технологический процесс. Схема строится по принципу четырех компонентов, влияющих на качество продукции: материал, машины, сырье, люди. При ее построении факторы располагаются по значимости (ближе к цели строится более значимый фактор). При этом каждый фактор проходи свой цикл предварительной обработки и может быть разбит на более мелкие, на более детализированные схемы. (см. схему).

Операции, составляющие обработку показаны стрелками Каждая стрелка сопряжена с оценками тех или иных показателей. Например, изделие нагревается возникает необходимость в контроле температурного режима. "Рыбий скелет является инструментом логического решения задачи.

Схема может применяться при анализе качества изделий в целом, а также отдельных этапов его изготовления.

Контрольные листки, в которых содержатся сведения о технологических процессах.

Применяются гистограммы, контрольные карты и др.

Контрольные карты являются одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты. Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру Л. Шухарту. Она была высказана в 1924 г. и обстоятельно описана в 1931 г. Первоначально они использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако, в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая бы накапливала информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж в 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений называются кумулятивными.

Контрольная карта (рис. 3.5) состоит из центральной линии, двух контрольных пределов (над и под центральной линией) и значений характеристики (показателя качества), нанесенных на карту для представления состояния процесса.

Рис. 5. Контрольная карта

В определенные периоды времени отбирают (все подряд; выборочно; периодически из непрерывного потока и т. д.) n изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок.

Сигналом о возможной разналадке технологического процесса могут служить:

выход точки за контрольные пределы (точка 6); (процесс вышел из-под контроля);

расположение группы последовательных точек около одной контрольной границы, но не выход за нее (11, 12, 13, 14), что свидетельствует о нарушении уровня настройки оборудования;

сильное рассеяние точек (15, 16, 17, 18, 19, 20) на контрольной карте относительно средней линии, что свидетельствует о снижении точности технологического процесса.

При наличии сигнала о нарушении производственного процесса должна быть выявлена и устранена причина нарушения.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, что таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т. д.

Она состоит из показателя качества, характеризующего результат и факторных показателей (рис. 3.6).

Построение диаграмм включает следующие этапы:

выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т. д.);

выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости");

выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;

ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Рис. 6. Структура диаграммы причин и результатов

Эта проблема может решаться с помощью диаграмм Парето.

Различают два вида диаграмм Парето:

1. По результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (дефекты, отказы и т. д.);

2. По причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин приводящим к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

Выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам).

Классификация результатов (причин). Разумеется, что любая классификация имеет элемент условности, однако, большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать и строку "прочие".

Определение метода и периода сбора данных.

Разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных.

Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку в порядке значимости. Группу "прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

Построение столбиковой диаграммы (рис. 3.7).

Рис. 3.7. Связь между видами дефектов и числом дефектных изделий

Значительный интерес представляет построение диаграмм ПАРЕТО в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных, было установлено, что срок службы обуви (у), зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 * х1 + 12 * х2

Таким образом, уже в процессе производства зная характеристики факторов х1 и х2 можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая вышеназванные параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества.

Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса В этом случае речь о контроле качества изделий, деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.

Рассмотрим пример.

На электроламповом заводе цех производит электролампочки.

Для проверки качеств ламп отбирают совокупность 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т. д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты.