Система Канбан – это методология постановки задач. Её используют для управления проектами с помощью сигналов. Если где что-то не так, то можно сразу заметить проблему и устранить ее, поскольку Канбан визуализирует процессы с помощью разноцветных карточек. Сотрудники не начнут новое задание, пока Канбан - доска не даст соответствующий сигнал.

В этой статье вы узнаете:

Думаю, многим знакома ситуация: провели совещание, говорили много и с жаром, обсудили проблемы, нашли решения, зафиксировали в протоколе задачи. А дальше… ничего. Через месяц-два созвали новое совещание, а задачи по-прежнему в списке ожидания.

Вдумчивые японцы еще в 60-х годах двадцатого века придумали и стали применять на практике систему Канбан, которая позволяет организовать процесс выполнения задач через визуализацию. Разберемся, как это работает.

Канбан: что это

В середине двадцатого века группа топ-менеджеров из Японии во главе с президентом TOYOTA Таичи Оно задалась вопросом: как сделать, чтобы производство работало с максимальной скоростью, а запасы при этом были минимальны. Японцы присмотрелись к системе американских супермаркетов, в которых карточки всех купленных товаров регистрировались на кассе - так владельцы супермаркетов управляли запасами. Информацию о проданных продуктах отправляли в отдел закупок, где формировали заказ поставщику, исходя из потребления - полки супермаркетов пополнялись запасами, не затариваясь. Система "Бережливое производство" помогает избавиться от потерь и повысить эффективность бизнеса.

Таити Оно выделил из этой практики ключевой принцип и сформировал правило: поставщик должен производить столько товаров, сколько заказал покупатель. Причем поставщиком может быть как непосредственно контрагент – поставщик, так и подразделение внутри предприятия. По аналогии, заказчик тоже может быть и внешним и внутренним.

На заводе TOYOTA внедрили карточки заказа (с японского «кам» – сигнальная, видимая, «бан» – карточка), которые вывешивали на видном месте в каждом подразделении - так назначали план по выпуску изделий для этого подразделения. Таким образом организовали производство на манер конвейера. Каждый последующий цех по цепочке сборки автомобилей назначал план по производству деталей и комплектующих для предыдущего цеха. С помощью такого подхода снизили общее перепроизводство, затаривание складов, сэкономили на логистике. Карточки прижились и доказали свою эффективность. В 1961 году была сформулирована новая, прорывная на тот момент, система Канбан.

Канбан – это система организации производства, построенная по «вытягивающему» принципу .

Изначально система применялась только в классической интерпретации, как система карточек на производствах. Но методология развивалась и совершенствовалась, и к 1983 году ее стали использовать как метод управления проектами.

Как внедрить Канбан: опыт российской компании

Канбан – метод управления, применяемый в процессе бережливого производства. Российской компании удалось преодолеть сопротивление персонала и внедрить у себя систему бережливого производства. Ее уникальный опыт может пригодиться тем предприятиям, которые тоже планируют перейти на бережливые рейсы.

Канбан-доска

Канбан-доска – это действительно доска, вывешенная на видном месте в офисе, цехе, на рабочем месте. На ней размещают стикеры с задачами - карточки Канбан. Традиционно доска имеет три столбца:

1. To Do - задачи к выполнению.
2. Doing - задачи в процессе выполнения.
3. Done - выполненные задачи.

За ведение доски ответственны все члены команды, будь то отдел или линия сборки. Каждый сотрудник, задействованный в выполнении задач, по мере их выполнения может перемещать карточки с задачами по столбцам доски.

Согласитесь, удобно, когда все задачи команды находятся на виду и можно наглядно отслеживать процесс их выполнения. Становятся очевидными места «заторов».

Со временем "доска" эволюционировала. Сегодня управлять проектами по методологии Канбан можно с помощью программных средств.

В 2005 году Канбан пришел в ИТ-индустрию и стал одним из методов разработки ПО. Девид Андерсон представил процесс разработки как набор задач, каждую из которых записал на карточке и разместил на доске. Таким он получил простой и понятный инструмент контроля за, казалось бы, запутанным процессом разработки.

Методология Канбан – удобный инструмент, который можно применять везде: от производства до закрытия финансового периода.

Принципы Канбан

Система Kanban относится к семейству , поэтому в ней нет жестких указаний, принципов, рамок. Как и остальные члены этого семейства, она ориентирована на человека и позволяет максимально раскрыть потенциал команды. Конечно, при желании самой команды. Изучим принципы Канбан на примере закрытия финансового года.

Принцип первый. Визуализация

Большинство людей от природы визуалы. Все, что наглядно, лучше запоминается и «цепляет» внимание. Поэтому гениальность метода - в максимально наглядном управлении проектом.

Предположим, перед вами стоит большая и сложная задача – организовать закрытие финансового года. Сначала непонятно, как построить работу отделов так, чтобы никто никого не ждал и не переделывал работу по два раза. Следуя принципу визуализации, вы разбиваете общую задачу «закрыть период» на подзадачи:

• провести документы от поставщиков,
• заполнить табель,
• рассчитать резервы,
• и так далее.

Каждую задачу записываете на отдельной карточке. Напомним, что можно использовать как реальные карточки – стикеры, так и специальные программы. Когда у вас есть пул задач, время разместить их на Канбан-доске.

Принцип второй. Ограничение количества задач

Как показывают многочисленные исследования, команда не может выполнять слишком много задач одновременно. Много времени уходит на переключение между заданиями, что приводит к размыванию сроков по каждой задаче и общему снижению эффективности. Метод подразумевает, что количество одновременно выполняемых задач должно быть ограничено.

Обсудите с подчиненными отделами задачи, определите то минимальное их количество, которое команда сможет выполнять одновременно. Например, пока отдел кадров «заполняет табель», бухгалтерия «вносит документы от поставщиков». В итоге получится, что ваша команда может одновременно делать 3-5 задач. Запишите эту цифру в столбце «Doing» Канбан - доски, не размещайте в работу большее количество задачь. Вскоре вы увидите эффект – карточки будут быстрее проходить путь из «To Do» в «Done».

Принцип третий. Приоритеты

Как только вы ограничите количество одновременно выполняемых задач, получите скопление карточек в первом столбце доски – «To Do». Свойство человеческой натуры – исполнять легкие и короткие задачи, а со сложными тянуть до последнего.

Вам необходимо будет расставить приоритеты, то есть определить, какие задачи брать в работу в первую очередь. Канбан предлагает либо размещать карточки с наивысшим приоритетом вверху таблицы, либо использовать различные цвета карточек. Определитесь, что будет очередной первостепенной задачей для каждого отдела, выделите такие задачи. Ваши сотрудники всегда будут в курсе, за что им приниматься завтра, или в начале следующей недели. С помощью приоритетов на Канбан - доске вы сможете донести до коллектива главный вектор работы и избавитесь от ситуации, когда все работают, но результата нет.

Принцип четвертый. Управление потоком задач

В случае, если какая-то задача выполняется долго, Канбан предлагает принцип «все за одного». То есть члены команды, которые недогружены, или выполняют неприоритетные задачи, предлагают свою помощь на проблемном участке. Конечно, это высшая степень коллективного сознания, которая присуща скорее японцам, чем русским. Но всегда нужно помнить - участие в работе смежных подразделений расширяет кругозор сотрудника и повышает его квалификацию.

Принцип пятый. Постоянное улучшение

Не бывает идеальных проектов. В теории выполнение проекта представляется как механизм часов, где шестеренки размеренно отсчитывают секунды и минуты. В действительности случаются накладки. Философия Канбан предлагает, что проект можно улучшить благодаря полученному опыту. Согласно методологии, члены команды анализируют выполняемую работу и дают предложения по оптимизации. Полезно устраивать совещания по итогам выполненного проекта, чтобы обсудить "узкие места" и эффективные пути решения. Частить с такими встречами не стоит, раз в 1–3 месяца вполне разумное расписание.

Преимущества и недостатки системы Канбан

Преимущество метода:

1. Наглядность. Вы всегда видите задачи команды, их перемещение на доске. Исчезает ситуация, когда вы вдруг через пару недель вспоминаете об одной из задач, выудив ее из архивов почты.
2. Эффективная работа команды. За счет того, что задачи выполняются быстрее, скорость исполнения проекта увеличивается.
3. Прочные коммуникации между отделами и внутри отделов. Когда вся работа на виду, исчезает эффект «незагруженных соседей».
4. Сокращение запасов. Если говорить о классическом, производственном применении Канбан, то вытягивающая система позволяет сократить запасы сырья и готовой продукции. А это и экономия на складских помещениях, на транспортировке, увеличение свободных денежных средств.
5. Налаживание длительных партнерских отношений с поставщиками. Работа с ограниченным количеством поставщиков, которые готовы поставлять вам изделия точно в срок, снизит риски и, возможно, даст экономию на стоимости закупки.
6. Повышение качества работы. Чем меньше поток одновременной работы, будь это производство изделий или расчет финансовых показателей, тем больше фокус внимания на результат.

Конечно, у системы есть недостатки. Во-первых, Канбан ориентирован на команду, которая хочет работать и совершенствоваться. Если отсутствует мотивация коллектива, вам подходит более жесткий метод управления им, иначе вы рискуете взвалить всю работу на себя.

Из первого недостатка следует второй – отсутствие временных рамок. В Канбан нет сроков, установленных по каждой задаче, нет штрафов за просрочку. Только мотивированные сотрудники смогут снижать время выполнения каждой задачи самостоятельно.

Для большой команды использование Канбан - доски будет затруднительным. Слишком много различных задач, приоритетов, результатов полностью нивелируют визуализацию – самое ценное преимущество метода.

Если предприятие использует Канбан на производстве, то рискует срывами сроков, ведь стоит одному из звеньев цепи сработать некорректно, весь процесс затормозится. Возникают проблемы со среднесрочным и долгосрочным планированием, ведь выпуск продукции ориентирован на заказы «покупателей».

Промежуточный вывод: Канбан можно использовать в тех компаниях, коллектив которых мотивирован на развитие и достижение результата. Канбан подходит для малых и средних компаний, для подразделений и проектов.

Аналоги методологии Канбан

У метода есть аналоги. Посмотрим, какие методы управления можно использовать в различных ситуациях.

1. Если вы решили организовать рабочее время с помощью Канбан, то рассмотрите, как аналог, матрицу Эйзенхауера. Она состоит из четырех секторов: задачи важные и срочные, важные но несрочные, срочные но неважные и, наконец, неважные и несрочные. Канбан имеет преимущество перед матрицей – на доске вы видите прогресс по каждой задаче. Вам очевиден результат труда и это вас мотивирует. См. подробнее,
2. Для небольшой команды, замотивированной на результат подойдет метод SCRUM . Этот прием и Канбан очень похожи, но SCRUM более стрессовый.
3. Для команд, которые работают над непрерывным созданием новых ценностей, подойдет метод критического пути. Он основан на планировании с помощью Здесь важны сроки по каждой задаче. Метод критического пути противоположен Канбану - он загоняет команду в жесткие временные рамки. В разных областях оба метода сработают по - разному. Например, для строительства применим метод критического пути, а для ИТ - Канбан.
4. Метод каскадного планирования (WATERFALL). При использовании этой стратегии перед началом проекта детально планируют весь объем задач со сроками. Такая организация позволяет, с одной стороны, быть уверенным и конечном результате, с другой, при внезапном изменении сценария, планирование нужно начинать с начала. WATERFALL хорошо подойдет для производств с установленными объемами выпуска, для отработанных и не раз проверенных на опыте проектов. То же закрытие финансового периода можно делать как с помощью Канбан, так и с помощью WATERFALL.

При выборе системы, подходящей именно вашему случаю, опирайтесь на личные ощущения. Можно делать микс из нескольких систем - возможно, вы изобретете новый метод управления проектами.

Система управления "Канбан" представляет собой логистическую методологию организации промышленных предприятий. Ее известности и распространенности в немалой степени способствовали простота реализации, способность к значительной экономии материальных ресурсов и повышение общего уровня контроля.

История создания и развития

Родиной системы "Канбан" считается Япония, где вначале 60-х она впервые была использована на автомобильном заводе Toyota Motors. Разработка и внедрение были напрямую связаны с необходимостью минимизировать финансовые потери с помощью «мгновенного» контроля запасов и своевременного выполнения требуемых заданий. На сегодняшний день основной областью применения является промышленное производство, особенно при непрерывных циклах выпуска продукции (автомобилестроение, железнодорожный транспорт и др.). Учитывая простоту алгоритма, заложенного в рассматриваемый метод, в последние годы это и один из действенных подходов к управлению проектами.

«Выталкивать» или «вытягивать»?

"Канбан" появился как результат совершенствования предприятий в соответствии с концепцией «точно в срок», с целью уменьшения потерь и увеличения качества изделий. При этом его создание и последующее использование открыло новый тип управления. Если до середины двадцатого века усилия исследователей были направлены преимущественно на улучшение механизмов выталкивающих производств (т. е. таких, которые функционируют в условиях жесткого плана), то с момента применения системы "Канбан" в логистике появляются предприятия вытягивающего типа. При этом происходит изменение направления информационного потока.

В цехах выталкивающего типа управляющий сигнал идет слева направо, фактически «выталкивая» изделие с одного участка на другой согласно принятой технологии. У вытягивающих последний участок формирует заявку на необходимые комплектующие с предыдущих этапов производства.

"Канбан" не является абсолютно новым видом производства. Строго говоря, модели управления производством, возникшие за последние полвека, представляют надстройки для классических промышленных предприятий. Наиболее точный термин для характеристики возможностей "Канбан" - это «эффективность». Так как именно на ее повышение и направлены прогрессивные методы модернизации производства.

В чем отличие?

Сущность системы "Канбан" состоит в организации бесперебойного выполнения производственных заданий на всех рабочих позициях (местах) производственного процесса. Отличительными особенностями является минимизация складских запасов на всех этапах жизненного цикла продукции.

Материальные запасы являются одним из узких мест современных производств. На практике с большой вероятностью возникает один из следующих вариантов:

• недостаточное количество запасов;
• резерв запасов.

Следствиями развития первого сценария будут:

• перебои в ритме производства;
• уменьшение выработки работниками;
• повышенное количество запасных и комплектующих из-за несвоевременных регламентных работ;
• увеличение затрат на изготовление.

Для второго варианта характерными признаками являются:

• низкий оборот средств;
• снижение темпов производства;
• увеличение потерь на вспомогательную инфраструктуру (складские площади, персонал, коммунальные услуги).

Система "Канбан" уменьшает риски обоих сценариев за счет принятых ограничений по допустимому количеству ресурсов в производственной цепочке. В результате появляется «прозрачность» процессов - видны перебои в работе оборудования, реальное количество брака, фактическая пропускная способность рабочих мест. Итогом внедрения системы становится повышение качества продукции на фоне значительного снижения издержек.

Ключевые элементы системы

"Канбан" - это контроль производственных процессов с помощью специальных управляющих сигналов. Отметим, что для эффективного функционирования необходима развитая инфраструктура взаимодействия между структурными составляющими производства, отточенная технология изготовления, командная работа трудового персонала. Основным элементом информирования в производственной цепочке стали пластиковые карты разного цвета с различной информацией (значение «Канбан» с японского - «карточка»). Ее вид зависит от типа управления.

Тарный канбан

Карточка с данными установлена на контейнере. Производственный заказ при этом определяется положением самой тары на стеллаже. Алгоритм заказа осуществляется так: при уменьшении количества деталей в первом контейнере с картой, его перемещают с рабочей позиции на один из ярусов стеллажа (который служит для размещения заказов и получения сигнала работником транспортной службы) и начинает работу с другим. Транспортировщик забирает пустой контейнер, наличие карточки канбан на котором показывает необходимость заказа материала от кладовщика или поставщика. Основным недостатком данного вида канбана является дополнительное количество тары на каждый вид используемых деталей.

Карточный канбан

Разноцветная карточка с производственной информацией, при этом цвет определяет пространственные параметры необходимых поставок. На практике карточка делится на несколько сегментов, которые показывают информацию касательно отправителя и получателя.

Существуют различные схемы использования цветовой палитры карточек. От монохромных (белый, черный) до разноцветных. Количество цветов и их выбор зависят от сложности производственных процессов. При необходимости использования сигналов между различными рабочими функциональными зонами может быть предложена следующая схема:

• синий цвет - "производственный канбан" (связь между рабочей зоной и зоной поставок);
• красный цвет - "складской канбан" (связь между складом и зоной выдачи);
• зеленый цвет - "межцеховой канбан" (связь между различными цехами или комплексами).

Достоинства и недостатки

Система "Канбан" обладает целым рядом преимуществ перед традиционными методами управления производством. Это подтверждают отзывы работников. Она позволяет сократить время производственного цикла, уменьшить простои оборудования, оптимизировать материальные запасы, снизить количество бракованной продукции, ликвидировать незавершенное производство, улучшить использование площадей, повысить производительность труда и общую гибкость предприятия. При этом неизбежны и ограничения метода - необходимо создание надежной цепи поставок материальных запасов, отсутствует возможность длительного планирования производственных задач. Как утверждают руководители, высокие требования возникают к синхронизации действий работников различных служб.

В заключение нужно отметить, что система "Канбан" - это не просто метод улучшения процессов, это производственная философия, которая при планомерном и постоянном использовании позволяет добиться высоких показателей работы предприятия.

(CANBAN, тянущая система, pull system) - наиболее распространенная разновид-ность системы "точно в срок") - система, обеспечивающая организацию непрерывного материального потока при отсутствии запасов: производственные запасы подаются не-большими партиями непосредственно в нужные точки производственного процесса, минуя склад, а готовая продукция сразу отгружается покупателям. Порядок управления производством продукции - обратный: от i-той стадии на (i - 1)-ой.

В настоящее время наметилась четкая тенденция к росту затрат на хранение запасов, что и стало причиной разработки систем "мгновенного" управления запасами, к которым относится рассматриваемая система CANBAN, разработанная корпорацией Toyota Motors - одна из первых попыток практического внедрения системы "точно в срок".

Сущность системы CANBAN состоит в том, что все производственные подразделения предприятия снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заказа. Заказ на готовую продукцию подается на последнюю стадию производственного процесса, где производится расчет требуемого объема незавершенного производства, которое должно поступить с предпоследней стадии. Аналогично, с предпоследней стадии идет запрос на предыдущий этап производства на определенное количество полуфабрикатов. То есть размеры производства на данном участке определяются потребностями следующего производственного участка.

Таким образом, между каждыми двумя соседними стадиями производственного процесса существует двойная связь:

• с i-той стадии на (i - 1)-ую запрашивается ("вытягиваются") требуемое количество незавершенного производства;
• с (i - 1)-ой стадии на i-тую отправляются материальные ресурсы в требуемом количестве.

Средством передачи информации в системе CANBAN являются специальные карточки ("canban", в переводе с японского языка, - карточка). Применяют два вида карточек:

• карточки производственного заказа, в которых указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующей стадии производства. Карточки производственного заказа отправляются с i-той стадии производства на (i - 1)-ый этап и являются основанием для формирования производственной програм-мы (i - 1)-ого участка;
• карточки отбора, в которых указывается количество материальных ресурсов (компонентов, деталей, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки). Карточки отбора показывают количество материальных ресурсов, фактически полученных i-тым производственным участком от (i - 1)-ого.

Таким карточки могут циркулировать не только внутри предприятия, использующего систему CANBAN, но и между ним и его филиалами, а также между сотрудничающими корпорациями.

Предприятия, использующие систему CANBAN получают производственные ресурсы ежедневно или даже несколько раз в течение дня, таким образом запасы предприятия могут полностью обновляться 100-300 раз в год или даже чаще, тогда как на предприятии, использующем системы MRP или MAP - только 10-20 раз в год. Напри-мер, в корпорации Toyota Motors на один из производственных участков в 1976 году ресурсы поставлялись трижды в день, а в 1983 году - уже каждые несколько минут.

Стремление к снижению запасов становится, кроме того, методом выявления и решения производственных проблем. Накопление запасов и завышенные объемы производства позволяют скрывать частые поломки и остановки оборудования, производственный брак. Поскольку в условиях минимизации запасов производство может быть остановлено из-за брака на предыдущей стадии технологического процесса, то основными требованием системы CANBAN, кроме требования "ноль запасов", становится требование "ноль дефектов". Систему CANBAN практически невозможно реализовать без одновременного внедрения комплексной системы управления качеством.

Важными элементами системы CANBAN являются:

• информационная система, включающая не только карточки, но и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты;
• система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров;
• система всеобщего (TQM) и выборочного ("Дзидока") контроля качества продукции;
• система выравнивания производства.

Основные преимущества системы CANBAN:

• короткий производственный цикл, высокая оборачиваемость активов, в том числе запасов;
• отсутствуют или чрезвычайно низки издержки хранения производственных и товарных запасов;
• высокое качество продукции на всех стадиях производственного процесса.

Анализ мирового опыта применения системы CANBAN показал, что данная система дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, товарные запасы - на 8% при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.

Основные недостатки системы "точно в срок":

• сложность обеспечения высокой согласованности между стадиями производства продукции;
• значительный риск срыва производства и реализации продукции.

Публикации

Функциональный менеджмент. Фрагмент из книги "Теория системного менеджмента"
Система оперативного управления производством "точно в срок" ("just-in-time") и ее разновидность CANBAN рассматриваются как основные направления эффективности производственной деятельности предприятия в целом и управления запасами в частности. Также рассматриваются понятие и основные принципы управления производственными запасами, структура и функции службы материально-технического снабжения предприятия. Приводятся методы расчета потребности в материальных ресурсах.

Якубовская Т. Управление запасами и бюджетирование продаж
Представлена методология выбора политики управления запасами на предприятии

Комаха А. Управление запасами
Рассматривается опыт управления запасами компаний Toyota и Kmart:система "точно в срок", статистический контроль процессов, всеобщее управление качеством, реинжиниринг бизнес-процессов, тотальное управление деньгами, модель оптимального размера заказа, оценка и учет запасов.

Из этой статьи вы узнаете:

• В чем основной смысл системы канбан
• Каковы преимущества и недостатки системы канбан
• В чем заключаются принципы и правила системы канбан
• Как внедрить систему канбан на предприятие

Чтобы правильно раскрыть суть метода kanban, необходимо понимать, что в основе такого управления производственным процессом лежит принцип непрерывности. Система производства канбан позволяет эффективно синхронизировать различные этапы изготовления продукции и обеспечивает постоянный и безостановочный поток материальных ресурсов. Технология позволяет сократить количество оперативных задач, которые необходимо решить при управлении складскими запасами. В этой статье подробно рассмотрены основные правила и главные преимущества такого способа организации и снабжения производства.

Что такое система канбан и в чем ее основной смысл

В связи с увеличением затрат на хранение складских запасов появилась необходимость формирования системы быстрого управления материальными ресурсами. «Канбан» (kanban) – это японское слово, которое переводится как «бирка» или «значок». С помощью специальной сигнальной системы (карточек и ярлыков) реализуется механизм «вытягивания» и безостановочного потока продукции – дается разрешение или указание на производство и передачу на следующий этап.

Вытягивающая система производства канбан позволяет эффективно управлять бережливым технологическим процессом. Средством передачи информации в производственной цепочке служат специальные карточки, которые сигнализируют о передаче заказа на изготовление с последующего технологического этапа на предыдущий.

Чтобы понять, что такое канбан в системе бережливого производства, необходимо рассмотреть, как этот метод управления работает на практике. Специалисты называют технологию kanban универсальной «сигнальной системой» бережливого производства, так как она позволяет рационально регулировать количество выпускаемой на заводе продукции или объем услуг фирмы.

Внедрение технологии kanban невозможно без реализации комплексной системы управления качеством. Впервые концепция бережливого производства была разработана на автомобилестроительных заводах японской корпорации Toyota.

В основу системы производства канбан был положен принцип рационального и бережливого управления запасами. Разработка концепции началась в годы правления Кииширо Тойода – сына одного из создателей японской компании Toyota. Вся система организации и снабжения производства основывалась на ключевом принципе «точно в срок».

Это означало, что любая деталь автомобиля должна изготавливаться не раньше и не позже того времени, когда в ней появится необходимость. На заводе выпускалась только та продукция, которая нужна, строго в том количестве, которое заказано. Такой новаторский подход позволил отказаться от больших складских запасов и снизить текущие затраты на изготовление деталей и содержание складов.

Далее концепцию «точно в срок» развивал наследник династии Эйджи Тойода и его консультант Тайити Оно. Были введены специальные карточки «kanban», с помощью которых выполнялся контроль движения запасов. Сигнальная система позволила полностью исключить сбои в цикле поставки и настроить чередование необходимых производственных операций. Работу всего механизма бесперебойной и своевременной поставки комплектующих к очередному производственному этапу обеспечивал ряд дополнительных мероприятий, направленных на исключение потерь в технологической цепочке.

Для координации рабочего процесса широко использовались разные методы: картирование потока (изготовление графических карт), вытягивающее поточное производство, система 5S (организация рабочего места).

Весь процесс производства материальных ценностей на заводах корпорации Toyota опирался на спрос потребителей. Выпускалась только та продукция, которая была востребована. Руководители Toyota не зацикливались на широте ассортимента. Все, что не представляло ценности для потребителя, снималось с производства. Были учтены только потребности смежного звена. Так формировалась бережливая культура – производство только по требованию, когда из предыдущего этапа производства «вытягивается» только то, что нужно на последующем этапе, и только в необходимом количестве.

Вытягивающая система производства канбан идентична методу, который широко практикуется в универсамах, где товар выставляется на полки по мере реализации. Kanban не ориентирована на прогнозируемые продажи и является полной противоположностью метода «выталкивания». Изделия производятся только в нужный момент и в количестве, которое необходимо.

Чтобы исключить сбои в процессе производства, необходима четкая и безупречная работа каждого. Поэтому внедрение системы канбан следует начинать с оптимизации рабочих мест всего персонала – от рядового сотрудника до высших руководителей.

Преимущества и недостатки системы производства канбан

Технология управления потоком производства ценностей и складскими запасами канбан имеет много преимуществ:

• Совместимость.

Сигнальную систему (карточки) можно совместить с любым компьютерным интерфейсом, а при всеохватывающем внедрении допускается полная интеграция применяемой системы учета ERP или MRP.

• Простота внедрения.

Система производства канбан проста в применении и позволяет вносить все необходимые изменения: вводить новые элементы, удалять и заменять ненужные комплектующие, изменять конструкцию, добавлять новую продукцию. Для этого требуется только изменить количество используемых карточек или заменить их на новые.

• Саморегуляция.

Технология kanban является эффективным ориентиром для всех сотрудников производства. Значительно сокращается объем оперативных управленческих задач. Система канбан позволяет автоматически адаптировать процесс изготовления продукции ко всем изменениям спроса, который то растет, то падает. Принципы саморегуляции и гибкости лежат в основе данного метода – изготовление продукции задается картами канбан, выполняется ровно в том объеме, который необходим в данный момент и не зависит от скорости расходования.

• Надежность.

Спрос не может быть постоянным, но это никак не отражается на количестве изготовленной продукции. Основными характеристиками технологии kanban являются исключительная надежность и гибкость. Независимо от изменений в спросе продукция производится только в необходимом объеме, без излишков.

• Устранение или сокращение комплектования.

Процесс комплектования деталей происходит в соответствии:

1. с заказом;
2. с отдельным продуктом.

Все комплектующие помещают в одну коробку в соответствии с заданным списком. Комплектация требует наличия складского помещения и сотрудников, которые будут формировать комплекты.

И даже на этапе комплектации система канбан позволяет сократить, а то и вовсе устранить производственные издержки, так как все материалы находятся в нужном месте и в необходимом объеме.

• Увеличение гибкости.

Все необходимые для сборки детали находятся в системе, поэтому любая продукция может быть выпущена без задержек и производится под девизом «любая модель в любой день». Производственный процесс происходит в режиме реального времени и зависит лишь от спроса на изготовление того или иного продукта.

• Уменьшение манипуляций.

Изготовление полуфабрикатов приводит к неизбежным потерям. Система производства канбан позволяет сократить технологический цикл, так как заранее предусмотрен способ и маршрут перемещения фиксированного количества продукции.

Способ управления канбан признан наиболее эффективным и позволяет совершать все перемещения материалов с минимальными издержками. Без карточек канбан продукция не производится и не перемещается.

• Уменьшение дефицита.

В отличие от других технологий, kanban предполагает наличие двух контейнеров – один из них заполняется продукцией, а детали из второго контейнера в это время используются. Опустошение тары является сигналом для ее заполнения. Таким образом уменьшается дефицит комплектующих и обеспечивается бесперебойная работа.

• Контроль запасов.

Опыт показывает, что достаточно трудно контролировать запасы, которые являются оборотными средствами. Точный учет – это главное правило управления запасами. Сложно организовать рабочее пространство в системе 5S, если нет возможности управлять количеством. Эффективность управления запасами подтверждена множеством примеров успешного использования системы производства канбан. Детали подаются небольшими партиями непосредственно в нужные точки, минуя склад, а готовая продукция сразу же отправляется потребителям.

• Оптимизация 5S.

Метод организации рабочего пространства 5S позволяет поддерживать порядок в производственных цехах и на каждом рабочем месте, а также способствует созданию наиболее оптимальных условий для выполнения всех технологических операций.

Для достижения наивысшего уровня 5S и организации системного хранения и перемещения материалов в технологии kanban предусмотрены контейнеры, карточки, ярлыки.

Недостатки вытягивающей системы производства канбан:

1. Ее внедрение возможно только при численности штата от 5 сотрудников.
2. Она неэффективна для матричной организационной структуры предприятия. Kanban предназначена только для прямого производственного процесса.
3. Не подходит для долгосрочных стратегических направлений развития.
4. Система рассчитана на четкое знание сотрудниками функций друг друга, иначе может произойти производственный сбой.
5. Жесткий дедлайн затрудняет реализацию системы канбан. Продукция должна быть изготовлена в строго определенный срок.

4 принципа и 5 правил системы канбан

Весной 2005 года экономист Дэвид Андерсон побывал в Токио. Во время прогулки в Восточных садах Императорского дворца он увидел, как контролеры на входе выдают каждому посетителю пластиковую карточку-билет kanban, а на выходе получают ее обратно, и делают отметку на специальной доске с колонками. Эта прогулка привела экономиста к мысли, что разноцветные карточки могут стать эффективным инструментом экономической деятельности в условиях неопределенности, при колебаниях спроса.

Дэвид Андерсон понял, что с помощью карточек и колонок можно эффективно управлять складскими запасами и контролировать поставки продукции. Технология «точно в срок» успешно применялась в машиностроительном производстве корпорации Toyota еще в конце 60-х годов XX века. Работа по заданному четкому алгоритму позволила сократить производственный цикл, свести до минимума материальные затраты и выгодно увеличить продажи.

Поездка в Токио оказалась весьма продуктивной для Дэвида Андерсона. В доске kanban он увидел эффективный производственный инструмент. Об этом экономист рассказал в своей книге «Kanban: успешные эволюционные изменения для вашего технологического бизнеса».

Для применения системы производства канбан на предприятии необходимо изучить ее фундаментальные принципы и правила.

4 основных принципа технологии kanban:

• Оценивайте все, что вы делаете.
• Будьте готовы к развитию и эволюционным изменениям.
• Уважайте роли, обязанности, авторитет и титулы.
• Поощряйте неформальных лидеров.

В концепции канбан нет строгих установок, поэтому Дэвид Андерсон рекомендует ежедневно во время трудового процесса руководствоваться фундаментальными принципами и правилами.

Технология kanban ориентирована на путь наименьшего сопротивления. Необходимо быть готовым к постоянному развитию и эволюционным изменениям сложившегося порядка. Большинство изменений, как правило, вызывают сопротивление сотрудников предприятия и клиентов.

Дэвид Андерсон рекомендует ценить уже сформированные производственные процессы, роли, обязанности, авторитет и титулы всех работников предприятия. Это означает, что не следует менять то, что работает правильно и соответствует выбранной концепции.

Первым делом необходимо приступить к изменению, модернизации или усовершенствованию того, что требует перемен. Страх и неизвестность всегда препятствуют прогрессу, поэтому преобразования должны проходить спокойно и не вызывать у сотрудников негативные эмоции. Для этого необходимо собрать команду единомышленников, которые готовы развиваться и внедрять новые технологии.

В любом производственном коллективе есть рядовые работники, которые пользуются авторитетом и уважением коллег. Целесообразно их поддерживать и поощрять, содействовать карьерному росту неформальных лидеров. Такой подход помогает развитию бизнеса.

Кроме четырех главных принципов системы производства канбан, рассмотренных выше, Дэвид Андерсон изложил пять фундаментальных правил успешного бизнеса:

• Визуализация рабочего процесса.
• Ограничение незавершенных производств (WIP – Work-In-Progress).
• Управление потоком работ.
• Понятность и прозрачность изменений.
• Улучшение совместной работы (с использованием моделей и научного метода).

Рассмотрим эти правила подробно. Так как технология kanban нацелена на позитивные преобразования бизнес-процесса посредством его последовательной оптимизации, необходимо понимать, что именно является целью эволюции бизнеса. Прежде чем внедрить на предприятии систему канбан, следует разобраться, как осуществляется производственный процесс.

Визуализация рабочего процесса с помощью доски Kanban или платформы Lean Kit является довольно результативным методом, который поддерживает внедрение концепции бережливого производства и хорошо подходит для отслеживания влияния инновационной интеграции.

Существуют различные способы визуализации рабочего процесса. Для классификации производственных операций, кроме потока работ и времени их исполнения, можно руководствоваться другими критериями, например, рыночным риском и стоимостью задержек. Хорошо продуманная и грамотная визуализация рабочего процесса позволяет быстро выявить фрагменты WIP, называемые «убийцами бизнеса».

Дэвид Андерсон считает, что борьба с незавершенным производством должна происходить на протяжении всего рабочего процесса. Работа, которая не сделана своевременно, негативно отражается на следующем производственном этапе, и далее, как снежный ком, наращивает неблагоприятные тенденции, влияя на весь бизнес-процесс. Система производства канбан снижает WIP (Work-In-Progress) до нулевой отметки.

Почему важна обратная связь? Любые внесенные инновации приводят к изменениям, поэтому обязательно следует проанализировать их последствия и убедиться, что они привели к оптимизации производственного процесса. Иногда случается так, что решение одной задачи приводит к появлению новой проблемы или усугублению другой.

Процесс внедрения технологии kanban должен быть понятен всему рабочему коллективу. Незнание и непонимание конечной цели всегда приводит в тупик. Каждый работник обязан четко осознавать, как проходит производственный процесс. Все, даже субъективные, проблемы следует обсуждать своевременно.

Кайдзен (kaizen) – ключевое понятие технологии kanban. Оно означает непрерывное совершенствование производственных процессов и позитивные изменения в бизнесе.

Руководитель, внедряющий в производство технологию «точно в срок», должен четко осознать понятие Кайдзен. Если бизнесмен не стремится к непрерывному совершенствованию и положительным инкрементным изменениям в работе, то нет смысла интегрировать концепцию kanban.

Как работает система управления производством канбан

На первый взгляд может показаться, что технология kanban слишком проста, но авторитетные специалисты подтвердили ее эффективность и положительное влияние на организацию бизнес-процесса. Объем работ на отдельно взятом звене производственной линии всегда определяется потребностями следующей операции.

На начальном этапе следует рассчитать величину незавершенного производства, которая будет напрямую зависеть от предпоследнего звена. Запрос на изготовление конкретного количества полуфабрикатов делается на предпоследнем этапе и спускается на предшествующий. Получается, что между двумя смежными технологическими операциями устанавливается двойная связь.

В системе производства канбан выделяется ряд блоков:

• информационный – состоит из системы различных карточек, графиков снабжения, транспорта или производства, определенного количества технологических карт;
• управленческий – отвечает за управление персоналом, перемещение сотрудников внутри предприятия, порядком премирования и поощрения работников;
• контролирующий – контролирует качество выпускаемой продукции, осуществляет всеобщий Total Quality Management и выборочный (jidoka) контроль качества;
• выравнивания – занимается полным выравниванием производства.

Чтобы технология kanban работала эффективно и давала положительный результат, все структурные единицы блока необходимо применять в комплексе.

Как уже упоминалось выше, между каждыми двумя смежными стадиями производственного процесса устанавливается двойной тип связи:

• С n-го этапа на n-1 запрашивается («вытягивается») необходимое количество незавершенного производства.
• С n-1-го этапа на n-ый направляются ресурсы материального характера в нужном объеме.

В современном мире у потребителя есть альтернатива письменной заявке на приобретение необходимых товаров. Можно воспользоваться сервисами, с помощью которых эта операция делается автоматически. Этот способ давно используется различными торговыми точками и предприятиями питания.

Информационные карточки, которые используются при внедрении вытягивающей системы производства канбан, делятся на две группы:

• Карточки, имеющие непосредственное отношение к объему заказа, являются основой для разработки плана производственной линии. На них указана информация о необходимом количестве изделий, которые должны быть изготовлены на предшествующих этапах технологического цикла. Такие карты отправляют с каждого этапа на предыдущий.
• Карточки, отражающие ресурсный объем, который фактически получен n-ым этапом технологического цикла от предыдущего. В них отражена информация о количестве необходимых ресурсов (деталей, заготовок, полуфабрикатов, расходных материалов), которые необходимо доставить с предшествующего этапа сборки.

На больших предприятиях или при выполнении расширенных технологических циклов с привлечением дополнительных структур информационные карточки могут передаваться в другие подразделения, цеха или филиалы фирм-компаньонов.

Для эффективной работы вытягивающей системы производства канбан следует придерживаться определенных правил:

• Для каждой последующей технологической операции требуется такой объем деталей, который был указан в карточке с предыдущего производственного этапа.
• Все последующие технологические операции выполняются в строгом соответствии с карточкой, а именно в той последовательности и в тех объемах, которые уже указаны в карте.
• На всю производимую продукцию заводится своя персональная карточка. Количество карт, которые используются в производственном процессе, должно соответствовать максимальному объему запасов. Это правило поможет исключить выпуск лишних изделий.
• Карточка является заказом на производство продукции, поэтому изготовление всех изделий обязательно привязывается к определенной карточке.
• Детали, в которых обнаружены дефекты, сразу же изымаются и никогда не передаются на последующий производственный этап. Это правило гарантирует выпуск качественной продукции.
• Уменьшение количества карточек приводит к сокращению объема запасов, позволяет выявить проблемы и повысить эффективность контроля. Чем меньше карточек, тем выше уровень их чувствительности.
• Внимательность и безопасность – важное правило вытягивающей системы производства канбан. Ни при каких условиях нельзя менять местоположение карточек, откреплять или терять их, так как это приведет к сбоям в работе.

Существует один очень эффективный прием, способствующий улучшению работы – карточки следует собирать на специальной доске. Как правило, сотрудники предприятия на своем рабочем месте используют несколько различных досок. Карточки с заказом (поступающие к производителю) помещают на управляющее поле или доску. Когда приходит время выполнения заказа все карточки перемещаются на поле «запуск», а затем передаются на каждый последующий этап.

Внедрение системы канбан: пошаговая инструкция

Цель системы производства канбан – выпускать только необходимую продукцию в необходимый срок и в требуемом количестве. Поэтому на все участки технологической линии сырье (детали, материалы, комплектующие) поставляется только в нужном количестве и строго по графику. Это обеспечивает ритмичный выпуск заранее просчитанного объема продукции.

Этапы реализации системы производства канбан на предприятии:

Шаг 1. Организация рабочего коллектива и планирование проекта:

• организовать сбор данных о среднемесячном потреблении каждого управляемого по технологии kanban изделия/материала;
• изменить физическое и логическое расположение мест складирования в складском помещении и в производственном цеху;
• определить объем контейнеров и материалов, необходимых для одной производственной операции по формуле: средний расход за период пополнения умножается на страховой фактор (10–30 %);
• изменить физическое и логическое расположения мест складирования деталей по производственным участкам;
• разработать и изготовить сигнальные карточки-ярлыки, разместить их по участкам технологической линии. Если в настоящий момент объем существующих в наличии материалов превышает необходимое количество, то все излишки складируются в специально отведенном месте с возможностью дальнейшего их потребления.

Шаг 2. Сбор информации о среднемесячном потреблении каждого материала/детали:

• собрать данные по расходу сырья за период не менее 12 месяцев;
• рассчитать полный расход материалов с учетом брака и образцов на тестирование.

Шаг 3. Создание и утверждение модели:

• разработать краткую и конкретную модель работы предприятия;
• описать материальные и информационные потоки.

Шаг 4. Переговоры с поставщиками:

Шаг 5. Разработка модели запросов:

• создать модель системы запросов для оперативной передачи информации поставщику о необходимости доставить очередную партию материалов в соответствии с объемами и графиками, составленными на определенный период.

Шаг 6. Закупка и размещение контейнеров с материалами:

Шаг 7. Обучение сотрудников предприятия и утверждение последовательности их действий:

• провести обучение персонала: диспетчеров, координаторов, планировщиков, снабженцев, мастеров.

Шаг 8. Запуск системы производства канбан:

• зависит от структуры и размеров предприятия, производимой продукции, технологии производства;
• может осуществляться постепенно, по группам материалов и деталей (маркированных ярлыками) или по цехам и производственным участкам.

При внедрении вытягивающей системы производства канбан необходимо назначить координаторов, которые будут контролировать перемещение карточек-ярлыков. Количество координаторов зависит от размеров предприятия. Ярлыки должны перемещаться в определенной последовательности – изыматься и перемещаться из контейнера к сигнальной доске и обратно. При колебаниях спроса или изменениях в планировании продаж координаторы увеличивают или уменьшают общее количество находящихся в работе контейнеров и ярлыков.

Простые примеры применения системы канбан на предприятии

Допустим, что завод, осуществляющий управление запасами и поставками по системе производства канбан, на пике спроса выпускает 600 штук узлов в сутки. В соответствии с планом 20 готовых узлов укладываются в контейнеры и перемещаются на последующий производственный участок. Для обеспечения высокой стабильности бизнеса, планировщики запускают в систему 30 карточек (ярлыков) на «изготовление и доставку».

Поштучный учет готовых деталей осуществляется посредством системы канбан. При производстве узлов используются такие же ярлыки, как и при сборке. Визуальный контроль работы выполняется с помощью двух контейнеров. Когда в первом контейнере заканчиваются все детали, то на место опустевшей тары устанавливается второй (полный) контейнер, а первый (пустой) перемещается в специально отведенное «сигнальное место». Как только пустой контейнер появляется в «сигнальном месте», его сразу же наполняют. Цикл наполнения пустого контейнера меньше, чем цикл расхода полного.

Другой пример поможет проиллюстрировать, что такое карточки канбан в системе бережливого производства и как происходит их обращение.

На промежуточном этапе линия сборки выпускает «узлы А, Б, В, Г». Для их изготовления необходимы комплектующие «а, б, в, г». Два производственных участка (линия сборки и линия обработки деталей) не зависят друг от друга. Есть три линии, на одной из них производят детали «а, б». N-ое количество деталей «а, б», изготовленных линией № 1, складируется возле этой линии с прикрепленными к ним карточками канбан.

«Узел А» собирают на линии промежуточной сборки. Линия «Узел А» с карточками «отбор» перемещается на линию № 1 и отбирает там детали.

«Узел А» перемещается в место складирования деталей «а, б», там отбирается нужное число ящиков, с них снимаются карточки «производство» или «заказ». После этого к ящикам прикрепляются новые карточки «отбор», которые принесли с «узла А».

На складе деталей «а» линии обработки № 1 остается ровно столько снятых карточек, сколько ящиков забрала линия промежуточной сборки «узел А», которая является последующим участком. Персонал, который работает на линии обработки № 1, должен сосчитать число карточек канбан, изготовить такое же число деталей и ими пополнить запас на складе. Получается, что карточки канбан объединяют все производственные этапы (участки) в единую цепь.

Что делать, если возник сбой, и деталей «а» на складе «а» не оказалось? В такой ситуации следующий участок передает свои карточки линии промежуточной сборки «отбор» на линию обработки деталей № 1. Линия № 1 прекращает выполнять все прочие операции и полностью переключается на изготовление деталей «а», которых не хватает. Как только продукция «а» будет произведена в нужном количестве, ее доставят на следующий участок – линию промежуточной сборки.

Подводя итог, можно со всей ответственностью сказать, что канбан в системе бережливого производства – весьма результативный способ организации рабочего процесса. Данная технология является эффективным инструментом управления, но не избавляет от всех проблем. Следует помнить, что система канбан подходит для малых и средних предприятий, но малоэффективна для организации сложного многоуровневого производства.

На одних переговорах, о возможности внедрения «брендовой» программы по управлению производством, была названа стоимость проекта — 7 миллионов рублей. Доллар тогда был еще низким. В общем, недешево. Это притом, что все проблемы не решались. В эпоху сегодняшнего желания экономить задумаешься. Эффективное производство да, необходимо. Деньги тоже нужны. Как же удается «Тойоте», крупнейшей автомобильной компании, управляя производством буквально с помощью кусочков бумаги, работать как часы?

Во времена, когда актуальность сильной российской экономики и производства реального сектора стала опять особо острой, возобновились обсуждения конкурентоспособности российской продукции. Наши товары не настолько качественны, как японские, и не настолько дешевы, как китайские. Задача максимального использования производственных ресурсов для снижения производственных затрат, решается, в том числе, с помощью системы управления производством.

«Канбан», как один из способов управления производством, разработан «Тойотой» уже давно, и метод себя хорошо зарекомендовал. Компания, пусть и на фоне общего кризиса в автомобилестроении, имеет наилучшие экономические результаты на протяжении длительного времени. «Канбан» управляет производственными заданиями непосредственно на рабочих местах, регулирует и поддерживает на предельно низком уровне производственные запасы полуфабрикатов, дает задания поставщикам на поставку сырья и материалов. Система саморегулирующаяся, не требует изощренного прогнозирования, хотя и обладает ограничениями по отклику на большие колебания спроса. Она относится к уровню цехового планирования.

«Тойота» применяет информационную систему «Канбан», которая управляет выпуском требуемой продукции в нужном количестве и в необходимое время на каждом этапе производства, как на собственных заводах, так и на фирмах-поставщиках. «Канбан» — это инструмент, используемый для функционирования вытягивающей системы. Вытягивание —идеальное состояние производства: давать потребителю, под которым может пониматься и очередная стадия производственного процесса, то, что нужно, когда нужно и в нужном количестве. Вытягивание в чистом виде — это поток единичных изделий. Поскольку идеальный поток неосуществим, так как состыковать все операции безупречно невозможно, то оптимальным решением является система «Канбан». Согласно которой, в качестве компромисса между идеальным потоком единичных изделий и выталкиванием, создаются небольшие запасы деталей между операциями, объем которых постоянно контролируется. Когда потребитель забирает необходимое количество единиц, запас пополняется. Пока потребитель не использовал определенное изделие, оно лежит в запасе и пополнение запаса не происходит. Перепроизводство не выходит за пределы ограниченного количества изделий на полке, а между запросами потребителя и объемом производства устанавливается тесная связь.

Поскольку только на сборочном участке точно определяется момент потребности в детали, именно с этого участка направляется тара за нужной номенклатурой на предшествующие участки. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии, на каждом участке, необходимые детали и материалы «вытягиваются» с предшествующего участка. Таким образом, нет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Вместо этого только на сборочном участке должно быть известно о любых изменениях графика его работы, и для того чтобы информировать все остальные производственные участки используется система «Канбан».

В переводе с японского «Канбан» — это сопроводительная карточка в прямоугольном пластиковом конверте. В основном используются два типа таких карточек: карточка отбора (рисунок 1) и карточка производственного заказа (рисунок 2). В карточке отбора указываются вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка, в карточке производственного заказа (карточка заказа) указаны вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии.

Рис 1. Карточка отбора «Канбан»

Рис 2. Карточка заказа «Канбан»

Для описания партии изделий, поступающих, например, со склада материалов, используются сигнальные карточки «Канбан». Сигнальная карточка «Канбан» прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Если детали из контейнера взяты до уровня, обозначенного прикрепленной карточкой, то начинает действовать заказ на их пополнение.

Существует два типа сигнальных карточек: треугольная (рисунок 3) и прямоугольная (рисунок 4). Классификация основных видов карточек «Канбан» представлена на рисунке 5.

Рис 3. Треугольная карточка «Канбан»

Рис 4. Карточка «Канбан» на отпуск материалов

Рис 5. Классификация основных видов карточек «Канбан»

Сигнальные карточки сигнализируют о возобновлении заказа. Треугольные сигнальные карточки используются для заказа деталей, четырехугольной делаются заявки на материалы. Сигнальные треугольные карточки используются совместно с обычными четырех угольными карточками заказа. В этом случае к каждому ящику с деталями полагается своя карточка заказа, и одновременно треугольные карточки размещаются в ячейках на пункте возобновления заказа.

Для реализации принципа «точно — во — время» с помощью карточек «Канбан» необходимо соблюдать ряд правил.

• Правило 1. Последующий технологический этап должен «вытягивать» необходимые изделия с предшествующего этапа в необходимом количестве, в нужном месте и строго в установленное время.
• Правило 2. На участке производства выпускается такое количество изделий, какое «вытягивается» последующим участком.
• Правило 3. Бракованная продукция никогда не должна поступать на последующие производственные участки.
• Правило 4. Число карточек «Канбан» должно быть минимальным.
• Правило 5. Карточки «Канбан» должны использоваться для приспособления производства к небольшим колебаниям спроса.

Карточки «Канбан-экспресс» применяются в том случае, если ощущается нехватка какой-то детали. Хотя известные карточки отбора и заказа решают ту же проблему, экспресс карточка вводится в действие только при чрезвычайных обстоятельствах таких, когда надо доукомплектовать отбракованные узлы, при поломке станков, необходимости временно увеличить объем производства. Этот вид карточек может быть оформлен как карточки отбора или карточки заказа. Карточки изымаются сразу после доставки необходимых деталей.

Если две или более операции связаны между собой настолько, что могут рассматриваться как единая технологическая стадия, то необходимость обмениваться карточками «Канбан» между ними отпадает. В подобном случае для этих процессов применяется единая карточка «Канбан», которую называют сквозной. Этот вид карточек может применяться на производственных линиях механической обработки, где каждое готовое изделие должно немедленно передаваться по транспортеру в дальнейшую обработку. Кроме того эти карточки могут использоваться на таких производственных участках, как термообработка, нанесение гальванопокрытий, окраска.

Единая карточка отбора может также использоваться и как карточка производственного заказа, если два участка размещены рядом и за оба отвечает один и тот же мастер.

Российские примеры внедрений

На предприятии «Аком» (г.Жигулевск, Самарская область) использовали систему «Канбан» для управления производством комплектующих для аккумуляторов. Первоначально была предпринята работа по оптимизации движения материальных потоков по цеху, разработаны стандарты и рассчитаны объемы для промежуточного склада. Планировалось снизить объем склада временного хранения в 3 раза, за счет посменного получения комплектующих. В конечном итоге — полностью исключить промежуточное складирование за счет получения необходимых комплектующих напрямую со склада. Первая задача сейчас решена. Кроме снижения запасов, упорядочено движение заказов в производстве, очередью которых стало легко управлять. Теперь в стадии внедрения решение задачи снижения промежуточных запасов до нуля.

На некоторых шинных производствах холдинга «Сибур», таких как «Ярославский шинный завод» и «Омскшина» наблюдается схожая ситуация. В рамках программ внедрения инструментов «Бережливого производства», система «Канбан» является специфическим элементом в общем ряду. После внедрения 5С, системы быстрой переналадки, картирования и оптимизации потоков, естественным образом дошло дело и до инструмента вытягивания этого потока. В шинном производстве, как и во многих других, приоритет развития производственной культуры идет от организации рабочего места и от использования оборудования. Это и дает быстрый эффект, и служит базой для освоения более сложного принципа «поставки точно — в — срок». Здесь, на начальных этапах, карточки «Канбан» осуществляют функции визуализации и стандартизации формирования рабочего задания.

Гораздо интереснее происходит внедрение на автомобилестроительных предприятиях. Благо есть аналогия с родоначальником системы «Канбан» — «Тойота». Например, с 2005 года инструменты производственной логистики действуют в цехе главного конвейера автосборочного производства на автозаводе УралАЗ в городе Миасс который выпускает автомобили «Урал». На предприятии были введены новые рабочие специальности — транспортировщики, которые на жёлтых тележках подвозят к рабочим местам метизы, детали и прочие комплектующие, необходимые для сборки «Уралов».

Теперь у операторов отпала необходимость работать по старинке. Каждый из них, знакомый с основополагающими принципами «бережливого производства», знает, что запас метизов на его рабочем столе не должен превышать двух часов сборочного времени. За эту пору на ленте «проходит» восемь «Уралов». И в кладовую оператор теперь за пополнением метизов не побежит. Всё, что необходимо для работы, ему доставят транспортировщики. Сигналы о необходимости в комплектующих подадут карточки «Канбан». На сборочной линии они синего цвета, в кладовой метизов — зелёного.

Каждая из карточек хранит в себе следующую информацию: номер рабочего места, бригады, участка, применяемость и наименование изделия, зона выдачи, номер ячейки на складе. Заканчиваются, скажем, у оператора карданные болты с мелкой резьбой, берёт он тогда карточку «Канбан» и помещает её в специальную ячейку. Это сигнал — нужны метизы. Транспортировщик, в обязанность которого входит доставлять детали к рабочим местам операторов, через определённое время делает обходы, собирает карточки и доставляет всё необходимое без промедления. Сегодня на движущейся ленте не найдётся ни одного оброненного болта. Если попадётся изделие с дефектом, то оператор не выбросит его, сохранит и обменяет, потому что всё выдаётся по счёту, с небольшим страховым запасом.

В кладовой метизов цеха главного конвейера на видном месте помещены графики расхода поставки комплектующих на рабочие места по четырём основным маршрутам. Первый начинается от расположенного неподалёку участка изготовления трубопроводов. Второй — от кладовых метизов и нормалей. Третий — доставка изделий, хранимых в таре эталонной экспедиции. И последний — транспортировка изделий, взятых в кладовой дирекции по закупкам. И всё названное находится под одной крышей, рядом с движущейся лентой главного конвейера. Удобно и выгодно, всё под рукой. Снижаются затраты, связанные с доставкой, сокращается время ожидания. Сначала действие карточек «Канбан» распространялось на рабочие места первого сборочного участка. На других же участках был задействован так называемый тарный «Канбан». Со временем карточки будут использоваться на всех рабочих местах цеха главного конвейера, включая и участки изготовления трубопроводов, сборки кабин и дорожных автомобилей.

Мастера и бригадиры отмечают, что карточки «Канбан» позволяют вести производственный процесс без применения административных рычагов. Разве это не похвальное слово «бережливому производству»?