SP 53-101-98 철강 건물 구조의 제조 및 품질 관리

문서 유형:
SP(규칙 코드)

주최국: Gosstroy of Russia

상태: 활성

문서 유형: 규범 및 기술 문서
시행일: 1999년 1월 1일
게시됨:

설계 및 건설에 대한 실행 강령

SP 53-101-98

"철골구조물의 생산 및 품질관리"
(1999 년 5 월 17 일자 러시아 연방 Gosstroy 법령 No. 37에 의해 승인됨)

철구조물의 생산 및 품질관리

1 사용 영역

합작 투자는 철골 구조물에는 적용되지 않습니다.

철도 및 도로 교량;

저장소 및 가스 홀더;

용광로 및 카우퍼의 경우

유압 구조.

설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해

생산의 질을 통제하기 위하여 강철 구조물.

SNiP II-23-81* 강철 구조물

SNiP 2.03.11-85 건물 구조의 부식 방지

GOST 23118-78 건설 금속 구조물. 일반 사양

GOST 9.032-74 페인트 코팅. 분류 및 명칭

GOST 9.105-80 페인트 코팅. 염색 방법의 분류 및 주요 매개변수

GOST 9.303-84 금속 및 비금속 무기 코팅. 일반적인 요구 사항

GOST 9.402-80 페인트 및 바니시 코팅. 페인팅 전 금속 표면 준비

GOST 164-90 높이 게이지. 명세서

GOST 166-89 캘리퍼스. 명세서

GOST 427-75 강철 통치자. 명세서

GOST 1759.0-87 볼트, 나사, 스터드 및 너트. 명세서

GOST 1759.1-82 볼트, 나사, 스터드, 너트 및 나사. 표면의 모양과 위치의 치수 및 편차를 제어하기 위한 공차, 방법(ST SEV 2651-80)

GOST 1759.4-87 볼트, 나사 및 스터드. 기계적 특성 및 시험 방법

GOST 1759.5-87 견과류. 기계적 특성 및 시험 방법

GOST 2246-70 용접 용접 와이어

GOST 3749-77 보정 사각형. 명세서

GOST 5264-80 수동 아크 용접. 연결이 용접됩니다. 주요 유형, 구조 요소 및 치수

GOST 5378-66 버니어가 있는 각도계. 명세서

GOST 6996-66 용접 조인트. 기계적 특성을 결정하는 방법

GOST 7502-89 금속 줄자. 명세서

GOST 7505-89 스탬프 강철 단조. 공차, 허용치 및 단조 겹침

GOST 7512-82 비파괴 검사. 연결이 용접됩니다. 방사선 촬영 방법

GOST 8050-85 기체 및 액체 이산화탄소. 명세서

GOST 8420-74 도료 재료. 상대 점도 측정 방법

GOST 8479-70 구조용 탄소 및 합금강 단조품. 일반 사양

GOST 8713-79 잠긴 아크 용접. 연결이 용접됩니다. 주요 유형, 구조 요소 및 치수

GOST 9087-81 융합 용접 플럭스

GOST 9150-81 호환성의 기본 규범. 스레드는 미터법입니다. 프로필

GOST 9467-75 구조용 및 내열강의 수동 아크 용접용 코팅 금속 전극. 유형

GOST 10157-79 기체 및 액체 아르곤. 명세서

GOST 10549-80 스레드 종료. 런, 언더컷, 홈 및 모따기

GOST 11533-75 자동 및 반자동 수중 아크 용접. 연결은 예각과 둔각으로 용접됩니다. 주요 유형, 구조 요소 및 치수

GOST 11534-75 수동 아크 용접. 연결은 예각과 둔각으로 용접됩니다. 주요 유형, 구조 요소 및 치수

GOST 14771-76 차폐 아크 용접. 연결이 용접됩니다. 주요 유형, 구조 요소 및 치수

GOST 14782-86 비파괴 검사. 용접 이음새

GOST 15140-78 도료 재료. 접착력 측정 방법

GOST 16093-81 1 ~ 600mm 직경의 미터 나사. 공차

GOST 18123-82 와셔. 일반 사양

GOST 19282-73 강철, 저합금, 후판 및 범용 광대역

GOST 19903-74 열간 압연 강판. 구분

GOST 22261-94 전기 및 자기 양 측정용 기기. 일반 사양

GOST 22353-77 고강도 볼트. 디자인 및 치수

GOST 22354-77 고강도 너트. 디자인 및 치수

GOST 22355-77 고강도 볼트용 와셔. 디자인 및 치수

GOST 22356-77 고강도 볼트 및 너트 및 와셔. 일반 기술 요구 사항

GOST 23518-79 차폐 아크 용접. 예각과 둔각으로 용접된 조인트

GOST 24705-81 호환성의 기본 규범. 스레드는 미터법입니다. 주요 치수

GOST 26047-83 건물 철골 구조. 규약(브랜드)

GOST 27772-88 철골 구조용 압연 제품. 일반 사양

3 일반 조항

3.1 철강 건물 구조 (이하 -SSC)의 제조는 러시아 연방의 국가 라이센스가있는 기업 및 조직에서 수행하며 SNiP II-23-81에 채택 된 분류에 따라 해당 그룹의 구조를 제조 할 권리를 부여합니다. *.

3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구사항은 SNiP II-23-81*의 요구사항에 따라 SP에 명시되어 있습니다.

3.3 구조 생산을 시작하기 위해 제조업체는 다음을 기반으로합니다. 프로젝트 문서생산의 특성과 제품의 복잡성에 따라 형태와 양이 달라지는 기술 문서를 개발합니다.

독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.

4 수락 설계 문서, 압연 금속 제품, 용접 및 도장 재료, 패스너의 반입 제어 및 보관

4.1 기업에 들어오는 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.

오류 감지;

구조물의 조립 확인(전형적인 대상의 경우)

프로젝트 제조 가능성 평가

특정 생산 환경에서 제조 구조의 경제성 평가

강철 등급의 변경 조정, 연결 유형 및 단위에 대한 설계 솔루션.

설계 문서를 확인한 긍정적 인 결과로 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 이전하기로 결정했습니다. 복잡하고 독특한 물체의 경우 기업의 기술 위원회에서 결정이 내려집니다.

압연 금속 제품(압연 제품), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너가 공급업체에서 기업에 도착하면 수락 시 수량, 완전성 및 표준 준수 측면에서 기업의 기술 관리 서비스에서 확인해야 합니다. 명세서(TU), 공급 계약, 작업 주문.

4.2 입력 제어의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.

4.3 승인된 각 압연 금속 자동차, 압연 금속 유형, 강철 등급, 용융물에 대해 승인 보고서를 작성해야 합니다.

4.3.1 임대 수락 시 다음 사항을 확인해야 합니다.

공급업체 기업의 작업 지시, 스탬프 또는 태그에 따른 강철의 이론 중량, 분류 및 등급별 수량;

관련 표준 및 사양에서 허용하는 것을 초과하여 렌탈에서 볼 수 있는 박리, 균열, 껍질, 일몰, 찌그러짐 및 일반적인 변형의 부재.

4.3.2 규격 또는 규격의 요구사항과 차이가 있는 경우에는 매립법을 제정할 필요가 있다.

4.3.3 승인 후 압연 제품의 추가 표시가 수행됩니다. 승인 인증서 번호는 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급은 기업에서 채택한 시스템에 따라 색상으로 적용됩니다.

4.3.4 금속 창고에서 압연 제품의 이동에 대한 컴퓨터, 카드 인덱스 또는 저널 회계는 도착 및 소비에 따라 유지되어야 합니다. 강종 및 승인 증명서 번호를 고려하여 압연 제품의 각 프로파일에 대한 회계를 유지해야 합니다.

4.4 용접 및 도료 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 준수해야 합니다.

4.4.1 가용성 확인 첨부 문서, 물질의 이름, 배치 번호 및 물질이 규제 및 기술 문서(NTD)의 요구 사항을 준수함을 증명하는 지표를 표시해야 합니다.

4.4.2 외부 검사를 통해 포장의 무결성을 결정합니다.

4.4.3 이론적으로 무게를 측정하고 개수를 세어 재료의 양을 결정합니다.

4.4.4 수락 결과는 수락 인증서로 작성되고 기업의 자재 이동에 대한 일반 시스템에 포함됩니다.

4.4.5 필요한 경우 페인트가 있는 용기에 승인 인증서 번호를 적용하고 페인트 재료 용기에 만료 날짜를 적용합니다.

4.5 압연 제품은 프로파일 및 강종별로 분류된 창고에 보관해야 합니다.

압연 제품은 창고 내부 작업의 기계화를 제공하는 특수 장치가 장착된 실내에 보관해야 합니다.

압연 강재는 분할 랙과 압연 시트가있는 랙에 보관해야합니다. 특수 장비가 장착 된 장소에 마그네틱 와셔가있는 크레인으로 서비스됩니다.

코일은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.

압연 제품은 이 창고에 대한 설계 및 기술 문서와 기업에서 개발한 지침에 따라 장비를 갖춘 기계화 창고에 보관해야 합니다.

야외에서 특별히 장착된 랙에 프로파일 강철의 임시 보관(제조업체 선적일로부터 3개월 이내)을 수행하는 것이 가능합니다.

4.6 용접 소모품(용접 와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)은 브랜드 및 배치별로 개별적으로 원래 포장 또는 특수 용기에 넣어 따뜻하고 건조한 방에 보관해야 합니다.

4.7 페인트와 바니시는 다음을 제공하는 특수 장비를 갖춘 방의 원래 용기에 보관해야 합니다. 화재 안전보안 환경.

4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 원래의 용기나 특수 용기에 담아 실내에 보관해야 합니다. 장기간 보관하면 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야합니다.

5 생산에 제출하기 전에 압연 금속 제품, 용접 및 도료 재료 준비

5.1 생산에 투입되기 전에 압연 제품은 첨부 문서를 준수하는지 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.

5.2 프로파일에 따라 압연 제품의 교정은 시트 교정 및 분류 기계 및 차가운 상태의 프레스에서 수행해야 합니다.

냉간 교정 후 최대 허용 처짐 값은 표 1에 나와 있습니다.

5.3 국부 화염 가열에 의한 강철의 교정은 허용됩니다. 가스 버너, 가열 영역의 온도는 열간 압연 및 노멀라이즈 강의 경우 800°C를 초과해서는 안 되며, 열 개선된 강의 경우 - 700°C를 초과해서는 안 됩니다.

5.4 교정 후 렌탈은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

5.4.1 균열이나 박리가 없어야 합니다. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 이러한 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 허용 오차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적 함몰이 허용되지만 모든 경우에 1mm를 넘지 않아야 합니다. 두께 및 단면 치수 3mm.

5.4.2 프로파일 제품 단면 평면 간의 불일치는 이러한 유형의 임대에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 적절한 허용 오차를 초과해서는 안 됩니다.

5.4.3 요소의 전체 길이에 따른 프로파일 강재의 한계 처짐은 0.001을 초과해서는 안 됩니다. 엘≤ 10mm, 국부 곡률의 처짐 - 1.0m 길이에 걸쳐 1mm.

5.4.4 판금의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.

5.5 용접 소모품은 다음으로 공급됩니다. 직장하루 동안 작업에 필요한 금액으로 표시됩니다.

5.5.1 용접 와이어는 녹, 그리스 및 기타 오염 물질로부터 금속 광택(구리 도금 와이어 제외), 코일, 카세트 또는 코일에 감긴 상태로 청소해야 합니다.

1 번 테이블

5.5.2 전극 및 플럭스는 이러한 유형의 용접 재료에 대한 GOST 또는 TU 및 여권에 지정된 모드에 따라 소성되어야 합니다.

5.5.3 코어드 와이어는 세척, 풀림 처리 및 코일, 카세트 또는 스풀로 되감아야 합니다.

5.6 사용하기 전에 페인트와 바니시는 특정 재료에 대한 기술 규정 및 NTD에 의해 설정된 매개변수로 가져와야 합니다.

사용을 위한 페인트 및 바니시 준비는 용기 바닥에 침전물 없이 균질한 일관성이 얻어질 때까지 혼합 작업으로 구성되며, 필요한 경우 필요한 양의 경화제, 건조기 및 기타 첨가제를 도입하고 작동 점도로 희석하고 여과합니다.

5.7 페인트 및 바니시 준비를 위한 모든 작업은 페인트 준비 부서에서 수행해야 합니다.

도료 재료의 온도는 도료 준비 부서의 기온과 같아야 하며, 이를 위해 창고의 자재는 사용 하루 전까지 도착해야 합니다. 페인트 준비 부서의 온도는 +15 °C 이상이어야 합니다.

5.8 도료 및 바니시를 작동 점도로 희석하는 것은 특정 재료에 대한 NTD 및 기술 규정의 요구 사항에 따라 용매를 사용하여 수행해야 합니다.

5.9 페인트 및 바니시의 작동 점도는 B3-246 점도계를 사용하여 GOST 8420에 따라 결정됩니다.

5.10 도료 및 바니시 사용을 위해 준비된 작업장에 제출할 때는 밀폐된 용기에 담아야 합니다. 1교대당 200kg(1품목) 이상 소모할 경우 도료를 파이프를 통해 중앙에서 공급하는 것이 좋습니다.

6 마킹, basting, 템플릿 및 도체 만들기

6.1 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만드는 것은 GOST 7502 및 GOST 427에 따른 두 번째 등급의 정확도, GOST 166에 따른 캘리퍼스, GOST 164에 따른 게이지 게이지, 교정 사각형의 정확도에 해당하는 금속 눈금자와 줄자를 사용하여 수행해야 합니다. GOST 3749에 따르면, GOST 5378에 따른 버니어가 있는 각도계.

6.2 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만들 때 표 2의 권장 사항에 따라 가공 여유 및 용접 수축을 고려해야 합니다.

표 2

표 3

표 4

그림 1

그림 2

그림 3

그림 4

6.3 압연 금속에 표시하고 템플릿에 따라 표시하려면 스크라이버와 센터 펀치를 사용해야 합니다. 구멍의 중심은 추가로 센터 펀치로 최소 2mm 깊이로 펀칭해야 합니다.

6.4 드릴링 지그는 강철로 만들어야 하며 압입된 부싱은 경화되어야 합니다.

도체는 표 3에 주어진 정확도로 제조되어야 합니다.

도체는 품질 관리 부서에서 승인하고 검사 날짜를 표시해야 합니다. 작업하면서 반복적인 정확성 검사를 수행해야 합니다(새 주문에 대한 설계를 제조할 때).

6.5 템플릿은 부품 제조에 사용되는 반복성을 고려하여 템플릿에 필요한 품질을 제공하는 재료(금속, 목재, 플라스틱, 판지 등)로 만들어야 합니다. 템플릿 치수의 최대 편차는 표 4에 제공된 값보다 2배 작아야 합니다.

6.6 마킹 템플릿에는 주문 번호, 도면 및 세부 정보가 포함되어야 합니다. 부품 수, 직경 및 구멍 수(있는 경우).

7 부품 제조의 절단 및 가공

7.1 프로파일 강재의 절단은 프레스 가위, 다이, 마찰 및 연마 톱, 톱니 톱, 수동, 기계 및 열 절단에서 부품 끝 부분의 후속 가공 없이 수행할 수 있습니다. 이러한 처리 방법은 모든 강종 및 구조물의 작동 조건에 적용할 수 있습니다.

7.2 가공 방법에 관계없이 프로파일 압연 부품의 끝 부분에는 균열이 없어야하며 1mm 이상의 버 및 막힘이 없어야합니다.

7.3 판금 절단은 단두대 가위, 노칭 기계, 다이, 수동 및 기계 열 절단에서 수행해야 합니다.

7.4 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용한 판금 절단은 부품 제조 시 수행해서는 안 됩니다.

350 MPa 이상의 표준 항복 강도를 가진 강에서;

표준 항복 강도가 275MPa 이상인 강재의 두께가 25mm 이상입니다.

표준 항복 강도가 285 - 350 MPa인 강철로 두께가 16 mm 이상입니다.

7.5 강철 등급의 부품을 제조할 때 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이를 사용하여 판금을 절단하는 것은 금지되어 있습니다.

SNiP II-23-81 * 분류에 따른 그룹 I 및 II의 구조, 장력 작업, 맞대기 판을 포함하여 조립 및 용접 후 길이 방향 모서리가 자유로이 유지됨;

SNiP II-23-81 *의 분류에 따른 트러스 및 트러스 트러스용 보강판, 컨베이어 갤러리 스팬 및 그룹 I의 기타 구조 보강판.

7.6 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이에서 절단한 후 부품의 가장자리에는 1mm 이상의 균열, 박리, 버 및 막힘이 없어야 합니다.

7.7 판금 두께의 최소 0.2 값으로 가장자리를 후속 가공하는 단두대 가위, 노칭 기계 및 다이 절단을 제한 없이 사용할 수 있습니다.

7.8 위의 경우를 제외하고 다른 경우에는 단두대 가위, 노치 및 다이에 대한 절단이 제한 없이 허용되어야 합니다.

7.9 구조 부품의 기계적 가공 모드 매개 변수는 압연 강재의 기계적 특성의 주요 지표인 항복 강도, 인장 강도, 연신율 및 경화 계수를 고려하여 결정해야 합니다. 모드 매개 변수 계산에 사용하기 위해 이러한 표시기의 권장 값은 부록 A에 나와 있습니다.

7.10 열 절단은 모든 작동 조건에서 작동하는 모든 등급의 강으로 판재 부품을 제조할 때 가능합니다.

7.11 열 절단으로 형성된 부품의 가장자리는 디버링되어야 합니다.

7.12 그룹 I 및 II 구조의 시트 부품 가장자리(SNiP II-23-81 * 분류에 따름), 인장 작업, 트러스 및 트러스 트러스에서 조립 및 용접 후 자유로이 남아 있는 보강판의 가장자리, 컨베이어 갤러리의 범위는 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

표면 거칠기는 0.3mm를 초과해서는 안됩니다.

지정된 요구 사항을 충족하지 않는 모서리와 특수 기술을 사용하여 연마 휠로 부드럽게 청소하거나 용접하여 수정한 부품 크기가 공차를 벗어나지 않는 걸림새는 물론 가장자리에 별도의 장소를 두는 것이 허용됩니다. 그런 다음 가장자리를 따라 움직이는 연마 휠로 수정 지점을 청소합니다.

지정된 요구 사항을 충족하지 않는 부품의 모서리는 가공 대상입니다.

7.13 단락을 제외한 기타 경우. 7.9 - 7.12에서 열 절단으로 수행된 시트 부품의 가장자리는 최대 1.0mm의 거칠기와 최대 1.5mm의 개별 걸림을 가질 수 있습니다. 절단 결함의 수정은 이 SP의 7.11에 따라 수행되어야 합니다.

7.14 용접을 위한 절삭날은 반드시 열절단 또는 기계가공으로 하여야 한다. 표면 품질과 관련하여 절단은 7.12에 명시된 요구 사항을 준수해야 합니다. 홈의 기하학적 치수와 모양은 용접 조인트에 대한 표준 요구 사항을 준수해야 합니다.

7.15 가공 방법에 관계없이 조립 및 용접되는 판재 부품의 모서리선 편차는 용접 조인트에 대한 표준 요구 사항을 보장해야 합니다.

7.16 긴밀한 접촉에 의해 지지 압력을 직접 전달하는 부품의 끝과 표면은 기계가공해야 합니다.

7.17 고온 아연도금을 하거나 중형 및 매우 혹독한 환경에서 작동되는 구조의 제조를 위한 부품 끝단의 날카로운 모서리는 최소 1.0mm 무디게 해야 합니다.

7.18 부품의 한계 편차는 프로젝트 문서 개발 중에 설정됩니다. 설계 문서에 허용 오차가 없는 경우 표 4에 제공된 데이터를 사용해야 합니다.

7.19 부품의 기하학적 치수 제어는 6.1에 따른 측정 도구와 TU 2-034-225-87에 따른 프로브 세트로 수행됩니다.

부품 끝의 거칠기 값 제어는 참조 샘플을 사용하여 시각적으로 수행됩니다.

8 볼트 필드 연결을 위한 구멍 형성

8.1 볼트로 고정된 필드 연결을 위한 모든 구멍은 프로젝트 문서에 지정된 경우를 제외하고 기업에서 설계 직경으로 형성되어야 합니다.

8.2 구멍의 형성은 펀칭 또는 드릴링으로 이루어져야 합니다.

8.3 구멍 펀칭은 프레스, 형판에 따라 또는 특수 그룹 스탬프 및 측정 장치를 사용하여 수행됩니다.

8.4 펀칭에 의한 구멍 형성은 표준 항복 강도가 350 MPa를 초과하는 강에 대해 금지됩니다.

8.5 펀칭 중 금속 두께와 구멍 직경 사이의 비율은 다음 값을 초과해서는 안 됩니다.

강도 등급 4.6, 4.8, 5.6, 5.8, 8.8의 볼트 - 0.7 이하 티/DB, 어디 티≤ 20mm;

강도 등급이 10.9 이상인 볼트의 경우 - 0.5 이하 티/DB, 어디 티≤ 12mm

8.6 SNiP II-23-81 *에 따라 0.5 이상의 금속 두께와 구멍 직경의 비율로 그룹 I의 구조에 구멍을 뚫는 것은 금지되어 있습니다. 티/DB.

8.7 각 항에 규정되지 않은 경우. 8.4 - 8.6, 펀칭에 의한 구멍 형성은 제한 없이 허용될 수 있습니다.

8.8 구멍 드릴링은 드릴링 머신에서 basting, 도체 또는 측정 장치를 사용하여 수행해야 합니다.

8.9 드릴링에 의한 구멍 형성은 제한없이 구조물 제조에 허용됩니다.

8.10 볼트 구멍의 공칭 직경은 일반적으로 이 SP에 지정된 경우를 제외하고 프로젝트 문서에 지정된 볼트의 공칭 직경보다 2-3mm 커야 합니다.

8.11 형성 방법에 따른 구멍 직경의 한계 편차는 표 5에 나와 있습니다.

표 5

밀리미터 단위

8.12 구멍 중심의 최대 변위는 설치 중 구조물 조립 상태에서 설계 문서에 설정됩니다.

8.13 프로젝트 문서에 관련 지침이 없는 경우 구멍 중심 사이의 최대 치수 편차는 다음 규칙에 따라 할당됩니다.

대각선을 포함하여 두 구멍 사이:

그룹 내 - ±1.5mm,

그룹 간(그룹 간 거리 포함) 엘)

최대 6m - ±3mm,

6m 이상 - ±0.0005 엘.

부품 가장자리에서 구멍 축의 거리:

구조물의 조립에 영향을 미침(지지 리브, 밀링된 끝이 있는 요소, 동일한 수준에서 결합된 요소 등) - ± 1mm,

컬렉션에 영향을 미치지 않음 - ± 2mm.

9 구부러진 부분, 닫힌 프로파일의 끝을 평평하게

9.1 구조물 제조시 다음을 적용해야합니다. 다음 유형냉간 성형 압연 제품:

반경을 따라 시트 및 프로파일 압연 제품의 굽힘;

"모서리로" 판금 굽힘;

파이프 및 굽힘 용접된 닫힌 프로파일의 끝을 평평하게 합니다.

9.2 반경을 따라 굽힘은 시트 굽힘, 프로파일 굽힘 기계 및 프레스에서 수행되어야 합니다. 표준 항복 강도가 최대 275 MPa인 강으로 만든 압연 제품의 주요 유형에 대한 허용 최소 굽힘 반경은 표 6에 나와 있습니다.

9.3 표준 항복 강도가 275 MPa 이상인 강으로 만든 부품을 구부릴 때 허용되는 최소 굽힘 반경 값은 다음과 같은 계수만큼 증가합니다.

9.4 SNiP II-23-81 *에 따른 그룹 I 구조에 사용되는 부품의 경우 해당 강도의 강철에 대한 허용 최소 굽힘 반경은 1.3배 증가합니다.

9.5 반경을 따라 구부릴 때 완성 된 부품은 다음 요구 사항을 충족해야합니다.

템플릿 길이 1m에서 부품 표면과 템플릿 사이의 간격은 2mm를 초과해서는 안됩니다.

프로파일 부품 단면 모서리의 변위는 해당 유형의 압연 제품에 대한 최대 허용 오차의 3배를 초과해서는 안 됩니다.

9.6 7.5의 요구 사항을 충족하지 않는 조립 부품을 제출하는 것은 허용되며, 조립 과정에서 후속 보정, 구부림 및 스트레이트닝이 가능합니다.

9.7 국소 가열 및 가열 된 장소의 단조를 사용하여 도체의 반경을 따라 굽힘을 수행하는 것이 허용됩니다. 이 방법은 프로파일 제품에서 부품을 구부리고 곧게 펴는 경우에 사용해야 합니다.

이러한 유형의 작업을 수행할 때 다음 규칙을 준수해야 합니다.

표준 항복 강도가 최대 350MPa인 강은 900~1000°C의 온도로 가열해야 합니다.

정규화 된 상태로 공급되는 강철은 900-950 ° C의 온도로 가열되어야합니다.

국부 가열로 모든 강도 등급의 강철을 구부리고 펴는 경우 단조는 700 °C 이상의 온도에서 완료되어야 합니다.

9.8 두께가 16mm 이상인 용접 조인트가 있는 롤러 시트 부품을 구부릴 때 용접 보강재를 제거하거나 2mm 이하이어야 합니다.

9.9 코너 벤딩은 벤딩 프레스와 다이에서 이루어져야 합니다.

최대 350 MPa의 표준 항복 강도를 가진 강철의 모서리로 구부릴 때 최소 내부 반경은 그룹 III 및 IV 구조의 경우 최소 1.2 두께, 그룹 I 및 II 구조의 경우 최소 2.5 두께여야 합니다.

모서리로 구부릴 때 나이프 절단으로 형성되고 굽힘 선에 수직으로 위치한 275 MPa 이상의 표준 항복 강도를 가진 강철로 만들어진 부품의 모서리는 굽힘 선 영역에서 연마 휠.

표준 항복 강도가 350MPa 이상인 강철로 만들어진 부품의 모서리 굽힘은 허용되지 않습니다.

9.10 기업에서 표준 굽은 프로파일을 제조할 때 양식의 기하학적 치수의 최대 허용 편차는 이러한 유형의 프로파일에 대한 표준 요구 사항을 2배 이상 초과해서는 안됩니다.

9.11 기타 구부러진 부분은 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

설계 위치에서 굽힘 선의 편차는 2mm 이하입니다.

굽힘 각도의 접선은 설계와 0.01 이상 차이가 나지 않아야 합니다.

9.12 구부러진 부분의 기하학적 치수 확인은 6.1에 따라 측정 도구와 특수 제작된 템플릿을 사용하여 수행해야 합니다.

표 6

10 부품 마킹

10.1 부품 표시는 주문 번호, 도면 번호 및 부품을 나타내는 지워지지 않는 페인트로 적용해야 합니다.

하나의 제어 부분은 페인트로 표시하고 다른 부분은 분필로 표시할 수 있으며 더미 또는 용기에 보관할 때 표시하지 않습니다.

10.2 설계 문서에 따라 중요한 구조의 설계 세부 사항에 열 번호가 찍혀 있어야 합니다. 용융 스탬프의 위치는 프로젝트 문서에 표시되어야 합니다.

11 용접용 구조물의 조립

11.1 용접할 구조물의 조립은 이 SP의 섹션 3-8의 요구 사항을 충족하는 부품에서만 수행해야 합니다.

11.2 조립 과정에서 구조의 기하학적 치수, 구멍 그룹의 위치, 부품 끝 사이의 간격 및 용접할 조인트의 평면 정렬, 격자 구조의 노드에있는 막대, 단단한 접촉에 의한 힘 전달 장소에서 서로 인접한 부품의 견고성.

11.3 용접을 위해 이송된 조립 장치의 기하학적 치수의 한계 편차는 설계 문서에 제공된 허용 편차를 초과해서는 안 됩니다. 도면에 허용오차에 대한 표시가 없는 경우 표 7의 요구사항을 준수해야 합니다.

표 7

11.4 용접을 위해 조립된 부품 모서리의 간격과 오프셋은 GOST 5264, GOST 8713, GOST 14771, GOST 22261의 요구 사항을 준수해야 합니다.

11.5 구조 조립은 마크업, 복사기 및 도체에 따라 수행해야 합니다.

조립 방법의 선택은 구조 유형과 제조에 필요한 정확도에 따라 기업에서 결정합니다. 단, 보강 요소는 제외되며 도체와 복사기에 조립이 필수입니다.

11.6 격자 구조를 조립하기 위한 복사기는 원칙적으로 조립되는 구조와 동일한 부품으로 만들어야 합니다.

복사기 제조의 정확성은 제조 구조에 필요한 정확성을 보장해야 하며 복사기 치수의 최대 편차는 구조에 채택된 해당 치수 편차보다 2배 작아야 합니다.

11.7 조립 도체 제조의 정확도는 제조된 구조물의 요구되는 정확도에 따라 작업 도면에 따라 설정됩니다.

11.8 조립 중 부품 고정은 압정으로 수행해야 합니다. 압정을 수행할 때 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

구조에 조립된 부품의 압정은 용접이 적용되는 장소에만 위치해야 합니다.

압정 솔기의 다리는 SNiP II-23-81 *에 따라 결합할 요소의 두께에 따라 최소값이 지정됩니다.

압정의 용접 이음새의 길이는 최소 30mm, 압정 사이의 거리 - 500mm 이하, 각 부품의 압정 수 - 최소 2개;

압정용 용접 소모품은 설계 문서에 따라 용접 금속의 품질에 해당하는 용접 금속의 품질을 보장해야 합니다.

압정은 용접 작업에 접근할 수 있는 권한이 있는 작업자가 수행합니다.

큰 질량의 구조물을 조립할 때 압정의 치수와 배열은 틸팅 및 운송 중에 발생하는 힘을 고려하여 기술 문서에 의해 결정됩니다.

11.9 조립된 구조물은 공장 주문 번호, 도면 번호, 조립 장치의 브랜드 및 생산 일련 번호를 나타내는 흰색 유성 페인트로 표시해야 합니다. 마킹은 제품에 부착된 태그를 이용하여 할 수 있습니다.

11.10 용접을 위해 구조를 제출하기 전에 조립품의 품질을 확인하고 필요한 경우 기존 결함을 수정해야 합니다.

11.11 설계 문서의 조립 단위의 기하학적 치수와 용접할 조립 단위 부품의 조인트에 대한 관련 GOST의 요구 사항 준수는 필수 제어 대상입니다.

11.12 제조 정확도에 대한 설계 문서에 직접적인 지침이 없는 경우 표 7에 제공된 최대 편차 값에 대한 요구 사항을 충족해야 합니다.

12.1 강철 구조물의 용접은 기업에서 개발된 기술 프로세스에 따라 수행되어야 하며, 생산 상태와 특징을 고려해야 하는 표준 또는 특수 기술 지침, 지도 등의 형태로 작성되어야 합니다.

12.2 용접 조인트 금속의 기계적 특성은 GOST 6996의 다음 요구 사항을 준수해야 합니다.

용접 금속의 인장 강도는 모재의 인장 강도보다 낮아서는 안 됩니다.

금속 경도: 350HV(340HV, 53 인사 b) - SNiP II-23-81*에 따른 그룹 I의 구조 및 400HV(380HV, 100) 이하 인사 b) 다른 그룹의 구조;

프로젝트에 지정된 음의 온도에서 유형 VI의 시편에 대한 충격 강도는 일렉트로슬래그 용접으로 수행되는 접합을 제외하고 29J/cm2 이상이어야 합니다.

상대 연신율은 16% 이상입니다.

메모

1 충격강도 시험은 모서리가 관통된 맞대기 또는 T자형 이음부의 금속을 대상으로 한다.

2 금속의 충격 강도를 테스트할 때 융합 경계는 더 낮을 수 있지만 5 J/cm2 이하입니다.

3 다른 유형의 샘플에 대한 충격 강도를 평가해야 하는 경우 해당 규범이 프로젝트 문서에 표시되어야 합니다.

12.3 용접 장비는 기업에서 개발한 기술 규정에 따라 용접 조인트를 효과적으로 수행할 수 있는 기능을 제공해야 합니다. 장비에서 제공하는 기술 일정에 지정된 모드 매개 변수의 안정성은 용접 프로세스의 작동 제어 중에 평가되어야 합니다. 장비에 설치된 측정 장비의 검증을 포함한 장비 작동 제어는 기업에서 시행 중인 생산 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 합니다.

12.4 보편적인 용접 장비(자동, 반자동, 용접 전류 전원 등)와 함께 금속 구조물 제조업체의 일반적인 생산 명명법 및 전문화에 따라 조립 및 용접 작업장 및 구역에는 스탠드가 있어야 합니다. 높은 생산성과 안정적인 제품 품질을 위한 조건을 제공하는 틸터, 매니퓰레이터 및 기타 장치 용접 생산. 가장 효율적인 유형의 생산 장비 용접 구조물조립 및 용접 공정을 결합한 자동화된 스탠드입니다.

12.5 구조물 제조에 사용되는 주요 용접 방법에는 다음과 같은 효과적인 적용 분야가 있습니다.

수동 아크 용접은 구조를 조립할 때, 용접 조인트의 결함을 수정할 때, 접근하기 어려운 장소 또는 다양한 공간적 위치에 있는 용접 이음매, 기계화 용접의 사용이 어렵거나 비실용적일 때 압정을 만드는 데 사용됩니다.

자동 서브머지드 아크 용접은 주로 시트 블랭크의 확대, 복합 섹션 요소의 연결 이음매 용접, 탱크 패널 제조 등에 사용됩니다.

차폐 가스의 기계화 용접은 철강 구조물 공장에서 널리 사용되는 단일 생산 패턴 조건에서 보편적이고 가장 널리 사용되는 용접 방법입니다.

12.6 용접 기술 및 기술에 대한 세부 요구 사항, 품질 향상 및 작업 강도 감소 (용접 모드, 작업 순서, 기술등)뿐만 아니라 생산 효율을 높이기 위해 사용되는 아크 용접 종류의 기술적 특징(추가 충전재를 사용한 용접, 다중 아크 용접, 성형 패드의 단면 용접 등)에 대해 설명해야 합니다. 기업의 기술 지침 .

12.7 구조물의 용접은 구조물의 정확한 조립 여부를 생산 또는 감독관이 확인 후 수행하여야 한다.

12.8 용접할 가장자리와 너비가 20mm 이상인 인접한 금속 영역과 리드 아웃 스트립 접합부의 시트 가장자리는 조립 전에 습기, 기름으로 청소해야합니다 , 버 및 먼지를 제거하여 금속을 청소하십시오. 용접 직전에 필요한 경우 청소를 반복해야하며 조립 된 부품 사이의 틈에 청소 제품이 남아 있지 않아야합니다.

12.9 용접은 원칙적으로 용접공에게 편리하고 솔기 형성에 유리한 공간적 위치에서 수행되어야 합니다(하단, "보트 안으로"). 이 경우 용접된 모서리와 용접부가 융합되지 않는 것을 피하기 위해 한 번에 너무 많은 양의 용접 금속이 용착되는 것은 허용되지 않습니다.

12.10 용접 금속의 낭비를 줄이고 다음을 보장하기 위해 기술력설계 값과 치수 편차가 표준 요구 사항을 충족하는 용접에서는 강제 용접 모드를 사용해서는 안됩니다. 이것은 수동 용접에서 4 - 5mm를 초과해서는 안 되는 전극의 직경을 제한함으로써 달성되며, 차폐 가스의 반자동 용접에서는 1.4 - 1.6mm, 자동 잠긴 아크 용접에서는 2 - 4mm가 되어야 합니다.

12.11 슬래그 및 금속 스패터에서 이전 비드와 택을 청소한 후 다층 용접의 각 비드를 수행하는 것이 허용됩니다. 다음 층을 적용하기 전에 기공, 공동 및 균열이 있는 이음매 층 부분을 제거해야 합니다.

12.12 관통 관통이 있는 필렛 및 T자형 조인트뿐만 아니라 맞대기 이음새의 양면 용접의 경우 이음매를 만들기 전에 필요합니다. 반대쪽솔기의 뿌리를 베어 메탈로 청소하십시오.

메모- 천이 플랫폼, 울타리, 계단, 데크 등과 같은 중요하지 않은 구조물 및 응력이 설계 저항의 0.4를 초과하지 않는 구조물을 용접할 때 용접 루트는 제거되지 않을 수 있습니다.

12.13 작업이 강제 중단된 경우 길이 50mm의 용접 끝 부분과 슬래그에서 분화구를 청소한 후 용접을 재개할 수 있습니다. 이 영역과 분화구는 이음매로 완전히 닫아야 합니다.

이음매 끝의 분화구는 조심스럽게 용접하고 청소해야 합니다.

탱크 패널의 가로 솔기를 용접할 때 시작하고 끝낼 수 있습니다. 용접각 용접의 시작과 끝 품질을 확인해야 합니다.

12.14 맞대기 용접의 시작과 끝은 물론 티 조인트에서 자동 용접으로 수행되는 필렛 용접은 일반적으로 용접 부품에서 리드 플레이트로 가져와야합니다. 용접 후이 스트립은 산 절단으로 제거되고 설치 장소는 그라인더로 청소됩니다.

12.15 교차 맞대기 용접을 용접할 때 맞대기 이음에 홈이 없거나 교차 용접의 홈 모양을 제공하는 경우 교차 영역에서 모재와 같은 높이로 먼저 만들어진 용접의 보강재를 제거해야 합니다.

12.16 디자인 치수와 조인트 치수의 편차는 GOST 5264, GOST 14771, GOST 8713, GOST 11533, GOST 11534, GOST 23518에 지정된 값을 초과해서는 안됩니다. 필렛 용접의 치수는 용접 된 요소 사이의 최대 허용 간격을 고려하여 다리의 설계 값에 의해 결정된 작업 섹션을 보장해야합니다. 동시에 계산된 필렛 용접의 경우 지정된 간격의 초과는 용접 다리의 증가로 보상되어야 합니다.

12.17 맞대기 및 필렛 용접 표면의 모재로의 매끄러운 전환에 대한 요구사항은 취성 파괴를 고려한 내구성 또는 강도 계산에 의해 설계 문서에서 입증되어야 합니다. 부드러운 전환을 보장하기 위해 비소모성 전극을 불활성 가스에서 녹이거나 플라스틱 압축("탭핑") 또는 절단, 노치 및 기타 결함을 남기지 않는 방식으로 기계가공하여 추가 표면 처리를 사용해야 합니다. 용접 모드를 선택하여 부드러운 전환을 보장하는 기능은 필렛 용접의 서브머지드 아크 용접으로 제한됩니다.

12.18 벽 두께에 관계없이 직경이 800mm 이하인 파이프의 맞대기 조인트는 나머지 백킹 링에 단면 이음새로 만들어야하며 가장자리의 홈과 ​​용접 요소 사이의 간격은 다음과 같아야합니다. 파이프 벽의 완전한 침투를 보장하십시오. 파이프 직경이 800mm 이상인 경우 맞대기 조인트는 양면 솔기로 만들어지며 먼저 솔기가 내부에서 적용된 다음 솔기의 뿌리를 청소 한 후 외부에서 적용됩니다.

12.19 용접 조인트에 고온, 저온 및 층류 균열의 형성 위험을 방지하거나 줄이는 효과적인 방법으로 용접 요소를 120 - 160 °C의 온도로 예열하는 것이 필요합니다.

차폐 가스 용접 및 구조물의 수동 용접 시 예열을 수행해야 합니다. 30mm 두께의 강철 C390, 강철 C440 - 25mm 두께의 요소 및 용접 루트 용접 시 두께가 20mm 인이 강재 요소의 T 조인트. 용접 조인트의 강성이 증가하고 강철 온도가 감소하면 더 작은 두께의 요소와 더 낮은 강도 등급의 강철로 만들어진 구조물을 용접할 때 예열을 사용해야 할 수 있습니다.

12.20 용접 후 용접 조인트 및 구조물의 이음매는 슬래그, 스패터 및 금속 침전물로 청소되어야 합니다. 용접된 조립 고정구는 충격과 모재 손상 없이 제거해야 하며 용접 부위는 모든 결함을 제거한 상태로 모재까지 청소해야 합니다.

12.21 용접 이음매의 이음새 근처에 이 솔기를 수행한 용접공의 번호 또는 기호를 배치해야 합니다. 디자인 또는 기술 문서에 달리 표시되지 않는 한 숫자 또는 기호는 솔기 경계에서 최소 4cm 떨어진 곳에 부착됩니다. 한 용접사가 조립 단위를 용접 할 때 전체를 표시 할 수 있습니다. 이 경우 용접공의 표시는 선적 표시의 표시 옆에 배치됩니다.

12.22 용접 조인트의 품질 관리는 기업에서 개발한 제품 품질 관리 시스템의 틀 내에서 수행되어야 하며, 이는 기술 서비스와 라인 직원 간의 상호 작용을 위한 절차 및 책임 영역을 설정합니다.

품질 관리에는 운영 제어, 수락 제어(입력 제어는 섹션 4에서 논의됨)라는 두 가지 순차적으로 구현된 활동 그룹이 포함됩니다.

12.23 운영 제어용접 작업 준비 및 실행의 모든 ​​단계에서 수행되며, 그 주요 조항은 이 문서에 설명되어 있습니다. 즉: 용접 재료의 준비 및 사용, 용접을 위한 모서리 준비, 조립, 용접 기술, 용접 작업을 수행할 수 있는 권한 및 할당된 자격으로 수행된 작업의 준수에 대한 용접공 인증서의 가용성 및 유효성.

12.24 용접 기술 및 기술에 대한 요구 사항 준수에 대한 통제는 사용 된 장비 및 계측의 특성을 고려해야하는 기업에서 개발 한 기술 지침 및 기술 맵의 요구 사항을 준수하기 위해 수행되어야합니다. 동시에 장비 작동의 안정성은 작동 제어의 독립적인 대상이어야 합니다.

12.25 용접 이음의 합격 품질 관리는 설계 목적, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 다양한 조합으로 사용되는 다음과 같은 주요 방법에 의해 수행됩니다. 외부 검사 및 측정, 초음파, 방사선 촬영, 모세관, 기포, 대조 샘플의 기계적 시험 , 등.

프로젝트 문서에 다른 요구 사항이 제공되지 않는 한 제어 방법과 범위는 이 문서의 지침에 따라 적용됩니다. 와 계약 디자인 조직다른 사람들이 사용할 수 있습니다 효과적인 방법표시된 것 대신 또는 추가로 제어합니다.

12.26 설계, 작동 조건 및 책임 정도에 따라 용접 조인트의 이음새는 범주 I, II 및 III으로 분류되며 그 특성은 표 8에 나와 있습니다. 용접 조인트의 품질 관리 방법 및 범위는 표 9.

제어는 관련 표준과 규제 및 기술 문서의 요구 사항을 기반으로 수행되어야 합니다. 제어 결과에 대한 결론은 2차 범주 이상으로 인증된 결함 검출기의 서명을 받아야 합니다.

표 8

표 9

메모

1 균열 위험이 증가하는 강성 증가 단위의 용접 조인트 제어 방법 및 범위는 설계 문서에 추가로 표시되어야 합니다.

2 용접 이음부에 냉간 및 층상 균열이 형성될 위험이 있는 구조 및 조립품에서 품질 관리는 용접 완료 후 2일 이내에 수행되어야 합니다.

12.27 물리적 방법(초음파, 모세관, 기계적 테스트 등)을 사용한 제어가 필요한 용접 및 이러한 제어 범위는 도면을 개발하는 기업의 표준 요구 사항에 따라 설계 문서에 기록되어야 합니다.

선택적 제어는 우선 상호 교차점과 결함 징후가있는 장소에서 이음새를 받아야합니다. 선택적 관리의 결과 이음매의 품질이 만족스럽지 못한 경우 결함 영역의 실제 경계가 식별될 때까지 관리를 계속해야 합니다.

제어는 구조물을 페인팅하기 전에 수행해야 합니다.

12.28 외부 검사 중 용접은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

a) 모재로의 급격한 전환 없이 매끄럽거나 균일하게 비늘 모양의 표면이 있어야 합니다(모재로의 원활한 전환에 대한 요구 사항은 특별히 정당화되어야 하며 이 문서의 12.17에 따라 추가 기술 방법이 제공되어야 함).

b) 이음새는 전체 길이를 따라 단단해야 하며 눈에 띄는 화상, 협착, 파손, 처짐, 크기가 허용할 수 없는 언더컷, 이음새 뿌리의 침투 부족, 가장자리를 따라 융합되지 않음, 슬래그 내포물 및 기공;

c) 용접부의 금속과 용접부 부근 구역에는 방향과 길이의 균열이 없어야 합니다.

d) 용접이 멈추는 곳과 용접이 끝나는 곳에서 이음새의 크레이터를 소화해야합니다.

12.29 비파괴 시험 결과에 따르면 용접 조인트의 이음매는 표 10에 명시된 요구 사항을 충족해야 합니다.

표 10

12.30 품질 요구 사항을 충족하지 않는 용접 조인트는 수정해야 합니다. 수정 방법은 이 문서의 요구 사항을 고려하여 기업의 용접 관리자가 지정합니다. 결함 이음새는 다음 중 한 가지 방법으로 수정할 수 있습니다. 기계적 세척, 결함 부분을 너무 익히거나 부분적으로 또는 완전히 제거한 다음 너무 익히면 됩니다.

12.31 솔기의 늘어짐 및 허용할 수 없는 보강은 연마 도구로 처리됩니다. 불완전한 이음새, 허용할 수 없는 언더컷, 녹지 않은 분화구, 침투 부족 및 가장자리를 따라 융합 부족은 후속 청소로 용접됩니다. 허용할 수 없는 수의 기공과 슬래그 개재물이 있는 이음매 부분을 완전히 제거하고 다시 용접합니다.

12.32 용접 조인트의 금속에서 발견되는 균열의 길이와 깊이를 결정해야 합니다. 균열의 끝은 각 끝에서 15mm의 여유를 두고 뚫어야 합니다(구멍 직경 5 - 8mm). 그런 다음 용접 부위의 준비는 가장자리의 V 자형 절단을 만들어 수행됩니다 (열림 각도 60 - 70 °).

유사하게, 수리된 영역은 허용할 수 없는 기공, 슬래그 개재물 및 비융합이 있는 조인트를 수리할 때 준비됩니다. 유형 5, 7-12의 용접에서 이 문서의 표 8의 분류에 따라 금속의 예비 절단 없이 용접으로 용접의 설계 단면을 증가시켜 기공 및 슬래그 개재물을 수정할 수 있습니다.

12.33 수리를 위해 준비된 결함 영역의 용접은 원칙적으로 이음매를 만드는 데 사용된 것과 동일한 용접 방법으로 수행해야 합니다. 절단이 없거나 이음매가 중요하지 않은 길이의 짧은 결함 섹션 및 결함 섹션은 직경 3-4mm의 전극을 사용한 수동 아크 용접으로 수정할 수 있습니다. 용접 결함이 있을 때 400HV 이하의 금속 경도가 보장되어야 하며 수정된 영역의 예열이 필요할 수 있습니다.

두께가 최대 20mm인 압연 제품의 경우 깊이가 0.5mm 이하이고 두께가 20mm를 초과하는 압연 제품의 경우 깊이가 1mm 이하인 언더컷과 국부적인 언더컷(용접 길이의 최대 20%)이 수정될 수 있습니다. 후속 용접 없이 스트립핑함으로써.

12.34 이음매의 수리된 부분은 다시 검사해야 합니다.

수용 통제의 결과는 프로토콜 형태로 작성되어야 한다.

12.35 용접 후 발생하고 이 문서의 표 7에 주어진 값을 초과하는 구조의 잔류 변형은 수정해야 합니다. 보정은 기계적, 열적 또는 열기계적 효과를 통해 수행됩니다. 교정 과정에서 압연 강판의 표면에 움푹 들어간 곳, 흠집 및 기타 손상이 발생하지 않아야 합니다.

용접할 부품 및 요소는 가능하면 예비 역변위 또는 역변형을 주어 용접으로 인한 움직임 및 변형을 보상해야 합니다.

12.36 용접 후 기계적 교정은 롤(용접된 패널 또는 막대의 교정), 선반의 버섯 모양 교정용 벤치(용접된 I-빔의 교정) 및 이와 유사한 장치에서 수행해야 합니다.

12.37 열적 및 열기계적 교정은 700 °C를 초과하지 않는 온도로 금속을 국부적으로 가열하여 수행합니다(열처리된 압연 제품의 연화를 방지하기 위해). 열연강판의 경우 900°C까지 가열할 수 있습니다.

정적 하중(추, 잭, 스페이서)을 사용하여 복잡한 형태의 변형을 열기계적으로 교정하는 것은 650 - 700 °C의 가열 영역 온도에서 수행해야 합니다. 이 경우 600 °C 이하의 금속 냉각은 허용되지 않습니다.

가열 된 금속을 물로 냉각시키는 것은 금지되어 있습니다.

13 제어 및 일반 어셈블리

13.1 필드 볼트 연결이 있는 구조물의 제어 및 일반 조립은 설계 문서에 지정된 경우 제조업체에서 수행해야 하며 이러한 연결에 만들어진 구멍 그룹의 품질은 규정 문서의 요구 사항을 준수해야 합니다 구조물 설치용.

구조의 제어 조립은 또한 주기적인 모니터링 및 테스트 중에 구조 제조업체의 기술 문서 요구 사항으로 수행됩니다.

13.2 완전히 제조된 요소는 프라이밍 및 도색 전에 테스트 어셈블리를 거칩니다.

제어 어셈블리는 필드 조인트의 구멍의 일치뿐만 아니라 표면을 통한 힘의 전달, 조인트의 틈 및 변형이없는 조인트의 접합부의 견고성을 확인해야합니다.

구조물을 조립할 때 구조물의 불변성과 조립의 안전성을 보장하기 위해 각 연결부에 충분한 수의 볼트와 플러그를 공급해야 하지만 하나의 플러그와 하나의 볼트 이상이어야 합니다.

13.3 제어 조립 중에 조립된 구조물의 설치에 대한 규정 문서에 요구 사항이 없는 경우 일반 볼트의 현장 연결 구멍의 불일치는 직경이 설계 구멍 직경보다 1.5mm 작은 게이지로 확인해야 합니다. 게이지는 각 그룹에 있는 구멍의 최소 75%를 통과해야 합니다. 게이지가 각 그룹의 구멍의 75% 미만을 통과하는 경우 두 번째 제어 어셈블리는 이 디자인의 다른 요소로 만들어집니다. 이 경우 구멍의 일치가 불만족스러운 것으로 판명되면 제조업체 및 설계 조직의 기술 관리에서 조립 요소 및 구조 요소의 구멍을 수정하는 방법에 대한 결정을 내려야 합니다. 전체 배치 및 추가 제어 어셈블리의 타당성에 대해.

13.4 조정 가능한 장력이 있는 고강도 볼트와 플랜지 연결의 현장 연결 구멍의 오정렬은 직경이 볼트의 공칭 직경보다 0.5mm 큰 게이지로 확인해야 합니다. 게이지는 각 조인트의 구멍을 100% 통과해야 합니다. 제어 절차는 13.3에 따라 수행됩니다.

13.5 제어 어셈블리를 통과한 요소는 설계 문서에서 제공하는 어셈블리에 조립 및 고정 장치가 있어야 합니다.

13.6 이 요구 사항이 고객 및 설치 조직과 합의한 설계 문서에 포함된 경우 블록 장착을 위한 대형 공간 구조를 포함한 구조의 일반 조립이 수행됩니다.

구조의 총회는 원칙적으로 총회 조직에 의해 수행됩니다. 건설 현장, 구성 요소 기반 또는 고객이 지정한 기타 장소.

고객의 동의하에 제조업체에서 총회를 수행하는 것이 허용됩니다.

구조물의 전체 조립은 완전한 조립을 보장해야 합니다. 구성 요소전체적인 디자인과 기하학적 치수.

13.7 총회를 통과한 구조 요소에는 설치 중 사전 조립을 위한 클램프, 맞대기 용접을 위한 요소의 장착된 모서리, 볼트 연결을 장착하기 위한 전체 직경의 드릴 구멍 및 구조를 들어 올리고 장착하는 데 필요한 부품이 있어야 합니다.

14 부식 방지

14.1 탄소강 및 저합금강으로 만들어진 구조는 목적 및 작동 조건에 따라 SNiP 2.03.11-85 및 이 SP의 요구사항에 따라 다음과 같은 방식으로 부식으로부터 보호되어야 합니다.

페인트 및 바니시로 페인팅;

용융아연도금 또는 용융알루미늄도금법;

동일한 다음 페인트와 바니시로 페인팅합니다.

아연 또는 알루미늄 코팅의 용사;

같은 다음 페인트와 바니시로 페인팅합니다.

14.2 보호 시스템, 재료 등급, 층 수, 각 층의 두께 및 각 특정 물체에 대한 코팅의 총 두께는 설계 문서, SNiP 2.03.11-85, 표준, 이 SP 및 기타에 의해 규제됩니다. 부식 방지 및 재료에 대한 문서.

기업에서 수행하는 구조의 부식 방지 보호의 주요 방법은 페인트와 바니시로 페인팅하는 것입니다. 다른 보호 방법은 제조업체와 합의해야 합니다.

14.3 페인트와 바니시를 사용한 페인팅

14.3.1 페인트 및 바니시 코팅을 얻는 기술 프로세스는 다음 작업의 순차적 실행으로 구성됩니다. 표면 준비, 프라이머 층 적용, 각 프라이머 층 건조, 필요한 수의 코팅 재료 층 적용, 각 건조 코팅층.

14.3.2 GOST 9.402 및 GOST 9.105의 요구 사항에 따라 표면 준비 및 페인트 및 바니시 코팅을 얻기 위한 모든 작업은 온도가 +15 °C 이상이고 상대 습도가 80 이하인 실내에서 수행해야 합니다. %.

기술적으로 정당한 경우, 보호 코팅의 요구되는 품질을 조건으로 +5 °C 이상의 낮은 온도에서 표면 준비 및 페인팅을 수행하는 것이 허용됩니다.

14.3.3 표면 처리와 도장 사이의 휴식 시간은 24시간을 초과하지 않아야 하며, 구조물 및 블랭크를 야외에 보관할 때 표면 처리와 도장 사이의 간격은 6시간을 초과해서는 안 됩니다.

14.4 도장 전 표면 준비

14.4.1 페인트 코팅을 적용하기 전에 표면 준비에는 다음 작업이 포함되어야 합니다.

용융 금속, 플럭스 잔류 물, 슬래그가 튀는 용접부 청소;

버 및 날카로운 모서리 제거:

기계적 청소 전에 기름진 금속 표면의 탈지;

녹과 스케일로 인한 표면의 기계적 청소;

압축 공기(또는 산업용 진공 청소기)로 불어 먼지를 제거합니다.

탈지.

14.4.2 도장 표면을 준비 할 때 공격 정도에 따라 다양한 작동 조건에 대해 GOST 9.402 및 SNiP 2.03.11-85에 의해 설정된 스케일 및 녹으로부터 구조물 표면의 청소 정도를 보장해야합니다.

14.4.3 스케일 및 녹의 세척 방법은 표 11에 따라 필요한 세척 정도에 따라 선택해야 합니다.

표 11

14.4.4 녹 유형 EP-0199(TU 6-102084-86) 및 기타 유사한 재료의 프라이머-개질제를 프라이머 층으로 사용할 때 표준 및 사양에 따라 표면 처리 요구 사항을 줄이는 것이 허용됩니다. 사용된 재료.

14.4.5 용융물에 침지하여 열 분무 또는 고온 방법으로 얻은 아연 도금 또는 알루미늄 코팅이 있는 구조물 표면의 기계적 준비는 페인트 및 바니시를 적용하기 전에 수행되지 않습니다.

14.4.6 페인트 코팅을 적용하기 전에 구조물의 표면을 탈지해야 합니다. 탈지 정도는 GOST 9.402에 따라 두 번째와 일치해야 합니다. 탈지는 백유, 솔벤트 또는 솔벤트 "Nefras" H 150/180을 적신 브러시 또는 구조물 표면에 섬유를 남기지 않는 와이핑 재료로 수행해야 합니다.

구조물의 탈지 생산 라인표면 처리 장치가 있는 제품은 기술 규정 및 현재 RTD에 따라 즉시 사용 가능한 알칼리성 수용액으로 생산해야 합니다.

14.4.7 아연 또는 알루미늄으로 코팅된 구조물의 표면은 도장 전에 그리스 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다. 표면에 섬유를 남기지 않는 백유를 적신 닦음재로 제거해야 합니다. 착색은 용매가 증발한 후에만 수행할 수 있습니다.

금속 코팅의 적용이 구조물 제조업체에 의해 수행되는 경우 결과 코팅 표면의 오염을 피하기 위해 적용 직후에 페인팅을 수행해야 합니다.

14.5 페인트 적용

14.5.1 도료와 바니시는 프라이머 도포, 프라이머 건조, 탑 코트 도포 및 각 탑 코트 건조의 기술적 순서로 도포되어야 합니다.

14.5.2 페인트와 바니시는 다음 방법 중 하나를 사용하여 구조물과 블랭크에 적용해야 합니다.

페인트 및 바니시를 적용하는 방법은 사용된 페인트 재료의 유형, 구조의 치수 및 구성에 따라 GOST 9.105에 따라 설정해야 합니다.

14.5.3 도료 및 바니시 적용의 기술적 모드는 사용된 재료에 대한 표준, 사양 및 기타 NTD에 따라 설정됩니다.

14.5.4 연마 분사(모래 분사 또는 쇼트 분사)로 스케일과 녹을 제거한 표면에 대한 GOST 9.402(변경 ​​번호 2, 1988년 7월 1일 발효, 부록 11)의 요구 사항에 따라 최소 허용 페인트 작업 범위의 두께는 최소 80미크론이어야 합니다.

14.6 도료 및 바니시 코팅의 건조는 재료에 대한 표준, 사양 또는 기타 문서의 요구 사항에 따라 수행해야 합니다.

14.7 수락 규칙 및 관리 방법

14.7.1 구조물의 부식 방지 보호를 수행할 때 품질 관리를 수행해야 합니다.

표면 준비;

도료 재료;

보호 코팅.

14.7.2 도료 및 바니시를 적용하기 전에 준비된 표면의 품질은 GOST 9.402에서 제공하는 방법으로 산화물의 정제 정도와 탈지 정도에 의해 제어되어야 합니다.

14.7.3 도료 및 바니시의 품질 관리는 관련 표준 및 사양에서 제공하는 방법에 따라 수행되어야 합니다.

모든 면에서 도료 재료는 표준 및 사양의 요구 사항을 충족해야 합니다.

14.7.4 페인트 구조의 기술 과정에서 용제, 작업 점도, 적용 방법 및 매개 변수의 올바른 선택, 페인트 및 바니시의 건조 모드는 기술 규정, 표준 및 사양의 요구 사항에 따라 제어되어야 합니다. 재료용.

14.7.5 페인트 코팅의 품질은 외관, 두께, 연속성 및 접착면에서 제어되어야 합니다.

14.7.6 품질 모습코팅은 구조물의 100% 자연 또는 인공 확산 조명에서 육안으로 육안 검사로 제어해야 합니다. 코팅에는 보호 특성에 영향을 미치는 틈, 기포, 균열, 칩, 크레이터 및 기타 결함이 없어야 하며 외관상 GOST 9.032의 요구 사항을 준수해야 합니다.

14.7.7 코팅의 연속성은 LKD-1M 결함 검출기로 제어되어야 합니다.

14.7.8 코팅 두께는 측정 범위가 0 - 12 mm이고 오차가 5%인 자기 두께 게이지 유형 MT-41 NT(TU 25-06.2500-82)로 제어해야 합니다.

14.7.9 코팅의 접착력은 구조와 동일한 흐름으로 칠해진 대조 샘플에 대한 GOST 15140에 따른 격자 절단 방법으로 확인합니다. 코팅 접착력은 GOST 15140에 따라 2점을 넘지 않아야 합니다.

15 구조물의 표시, 운송, 구조물의 수락 및 첨부 문서 발행 규칙

15.1 구조 표시, 운송, 구조 수락 및 첨부 문서 발행 규칙은 GOST 23118의 요구 사항에 따라 수행됩니다.

16 볼트로 체결된 현장 연결이 있는 구조물 제조에 대한 추가 요구 사항

16.1 이러한 추가 요구 사항에는 다음 유형의 볼트 연결이 포함됩니다.

작용력이 고강도 볼트의 장력으로 인해 접합될 요소의 접촉면을 따라 발생하는 마찰을 통해 전달되는 마찰 또는 전단 저항 연결;

작용력이 전단에 대한 볼트의 저항을 통해 전달되고 결합될 요소가 붕괴되는 볼트의 제어된 장력이 없는 전단 또는 연결;

작용력이 전달되는 마찰 전단 공동 작업마찰력, 볼트의 전단 및 연결된 요소의 분쇄;

제어된 장력, 인장, 압축, 굽힘, 전단력 또는 이들의 결합된 효과를 전달하는 고강도 볼트의 플랜지 연결.

16.2 철강 건물 구조(SSC)는 합작 투자의 주요 섹션과 이러한 추가 요구 사항에 따라 제조되어야 합니다.

16.3 계약 조건에 따라 제조업체는 다음 유형의 패스너(하드웨어)로 SSC를 완성합니다.

GOST 1759.0(ST SEV 4203-83), GOST(ISO 178984)에 따른 GOST 1759.1(ST SEV 2651-80) 강도 등급 5.8, 8.8, 10.9에 따른 공칭 직경 16, 20, 24mm의 볼트를 사용한 전단 연결 -78); 강도 등급 5.8, 8.8, 10.9, 강도 등급 5, 8 및 10의 볼트에 대한 GOST 1759.5에 따른 너트; GOST 18123에 따른 와셔.

마찰 및 마찰 전단 - GOST 22353에 따른 공칭 직경이 20, 24, 27mm인 고강도 볼트, GOST 22354에 따른 너트, GOST 22355, GOST 22356에 따른 와셔.

16.4 용접 섹션의 접합 요소, 압연 프로파일의 두께가 다르거나 압연 I-빔의 높이 차이가 3mm 이상인 경우 설계 간격은 개스킷으로 채워야 하며 총 두께는 1의 배수여야 합니다. mm. 개스킷은 단두대 절단으로 235MPa의 항복 강도를 가진 강철로 만들고 펀칭으로 구멍을 만들 수 있습니다. 개스킷 구멍의 직경은 볼트의 공칭 직경보다 5mm 커야 합니다.

16.5 마찰 및 마찰 전단 조인트의 경우 볼트에 대해 다음 두께를 초과하는 라이닝을 사용해서는 안 됩니다. M20 - 20 mm, M24 - 30 mm, M27 - 40 mm.

더 두꺼운 패드를 사용해야 하는 경우 더 큰 직경의 볼트를 사용하거나 패드를 두 겹으로 만들어야 합니다.

16.6 연결 요소의 총 두께가 M20 - 60mm, M24 - 100mm, M27 - 140mm의 볼트 값을 초과하는 조인트를 사용해서는 안 됩니다.

연결된 요소의 두께가 140mm를 초과하는 경우 큰 직경의 볼트를 사용해야 합니다.

16.7 직경이 20mm보다 작거나 27mm보다 큰 볼트를 사용해야 하는 경우 설계 솔루션은 제조업체와 합의해야 합니다.

16.8 플랜지용 압연판(내부층, 굵은 슬래그 개재물 등)의 품질은 표 12에 명시된 요구사항을 충족해야 합니다. 초음파 탐상에 의한 강의 품질 관리는 SSC 제조업체에서 수행합니다.

표 12

메모

1 가장자리 사이의 거리가 최소 길이보다 작은 결함은 하나의 결함으로 평가됩니다.

2 제조자의 재량에 따라 재료의 흠집 검사는 구조 요소에 용접된 후에만 수행할 수 있습니다.

16.9 플랜지 연결(FS)의 경우 강철로 만든 고강도 볼트 M20, M24 및 M27 40X 임시 저항이 최소 110 MPa(1100 kgf / cm 2)인 기후 변형 HL의 "선택" 및 고강도 볼트 GOST 22353 - GOST 22356에 따른 강도 너트 및 와셔.

다른 등급의 강철에서 고강도 볼트, 너트 및 와셔를 사용할 수 있습니다. 이러한 볼트의 기하학적 및 기계적 특성은 KhL 버전의 볼트에 대한 GOST 22353, GOST 22356의 요구 사항을 충족해야 합니다. 너트 및 와셔 - GOST 22354 - GOST 22356. 각 특정 개체의 FS에서 이러한 하드웨어의 사용은 설계 조직 개발자와 동의해야 합니다.

SSC의 FS 요소의 경우 직경 24mm(M24)의 고강도 볼트를 사용해야 합니다. M20 및 M27 볼트의 사용은 M24 볼트의 설치가 불가능하거나 불합리한 경우에 허용되어야 합니다.

16.10 FS 제조 시 일반적으로 다음과 같은 볼트 직경과 플랜지 두께 조합을 사용해야 합니다.

16.11 프로파일이 부착된 플랜지의 용접은 모서리를 자르지 않고 필렛 처리해야 합니다.

용접 이음매의 다리 높이는 적어도 부착된 프로파일의 두께여야 합니다.

16.12 프로파일을 플랜지에 연결하는 용접부의 하중지지 능력이 외력 효과를 전달하기에 충분하지 않거나 볼트 또는 볼트의 수를 늘리지 않고 FS의 늘어난 부분의 하중지지 능력을 증가시킬 필요가 있는 경우 플랜지 두께는 보강재로 보강해야 합니다.

보강재의 두께는 주 프로파일 요소의 두께의 1.2를 초과해서는 안 되며 길이는 200mm 이상이어야 합니다. 보강재는 주 프로파일 섹션의 응력 집중이 최소화되도록 위치해야 합니다.

16.13 FS가 있는 SSC를 제조할 때 다음 요구사항이 충족되어야 합니다.

플랜지에 부착된 부품 끝단의 비직각도는 0.002를 초과해서는 안 됩니다.

FS가 있는 구조 요소의 조립은 도체에서만 수행해야 합니다. 도체에서 플랜지는 최소 2개의 플러그와 2개의 조립 볼트로 베이스 표면에 고정되고 고정되어야 합니다. 도체의 베이스 표면을 밀링해야 합니다. 이 경우 설계 값에서 각도 접선의 편차는 두 평면 각각에서 0.0007을 초과해서는 안됩니다.

용접 후 플랜지의 외부 표면을 밀링해야 합니다. 밀링 후 플랜지의 두께는 프로젝트 문서에 지정된 것보다 작아서는 안 됩니다.

16.14 FS가 있는 구조 요소의 제조 정확도는 제어 어셈블리에 의해 확인되어야 합니다. 제어 어셈블리의 빈도는 제조업체에서 설정하지만 볼륨은 FS가 있는 전체 구조 요소 수의 10% 이상이어야 합니다.

FS가 있는 SSC는 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

플랜지 표면의 편차 각도의 접선은 두 평면 각각에서 0.0007을 초과해서는 안됩니다.

FS가 있는 요소 길이의 최대 편차는 0이어야 합니다. -5mm;

0.1mm 두께의 프로브는 설계 힘으로 연결의 모든 볼트를 조인 후 볼트 축에서 반경 40mm의 영역으로 침투해서는 안됩니다.

16.15 볼트 연결부가 있는 SSK는 완전히 도색됩니다. 플랜지의 접촉면과 마찰 및 마찰 전단 연결은 도색되지 않습니다.

17 경금속 구조의 산업용 건물 코팅 제조에 대한 추가 요구 사항

17.1 파이프로 만들어진 공간 구조를 사용하는 코팅, 폐쇄형 굽힘 용접 프로파일 및 프레임을 사용하는 건물 구조는 이 SP의 섹션 1 - 15의 요구 사항 및 17.2 - 17.4에 명시된 추가 요구 사항에 따라 만들어야 합니다.

17.2 파이프로 만들어진 공간 격자 구조의 코팅.

17.2.1 공간 격자 구조는 셀 |×|가 있는 상현재 및 하현재의 직교 그리드가 있는 프로젝트에 의해 지정된 구성 및 치수의 슬래브입니다. 상단 및 하단 코드의 노드는 중괄호로 연결됩니다. 로드는 끝 부분에 용접된 와셔가 있는 전기 용접 파이프로 구성됩니다. 나사로 조여진 높이의 너트가있는 특수 볼트 막대가 와셔의 구멍으로 전달됩니다. 막대는 나사 구멍이 있는 반 또는 전체로 절단된 다면체 형태의 일종의 공간 거싯인 소위 대류기로 연결됩니다. 너트는 어셈블리에서 로드로 압축력을 전달하는 잠금 요소 역할을 합니다. 구조의 작동성을 보장하려면 시스템의 모든 노드에서 노드 요소(대류기)와 너트를 단단히 만질 필요가 있습니다.

17.2.2 노드 연결에 포함된 부품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

핵심 요소 및 부싱의 단조품은 GOST 8479에 따라 4번째 그룹을 준수해야 합니다.

핵심 요소 단조품의 기계적 특성은 강도 범주 KP315, 부싱 단조품 - GOST 8479에 따른 KP245를 준수해야 합니다.

GOST 7505에 따른 단조 외부 모서리의 크기 공차, 모양 편차, 여유, 단조 겹침 및 라운딩 반경;

부품의 처리된 표면에는 버, 흠집, 흠집 및 기타 기계적 손상이 없어야 합니다. 날카로운 모서리는 뭉툭해야 합니다.

미터법 스레드는 GOST 9150 및 GOST 24705의 요구 사항에 따라 만들어야 합니다. 공차 필드 - 볼트 8g의 경우 GOST 16093, 너트의 경우 - 7H; 스레드 출구, 런어웨이, 언더컷, 홈 및 모따기 - GOST 10549에 따름;

특수 볼트의 제조 및 열처리는 TU 36.25.12-60-91에 따라 수행해야 합니다.

핵심 요소, 커플 링 및 볼트의 전기 도금 (아연 도금)은 GOST 9.303의 요구 사항에 따라 수행해야하며 아연 도금 층의 두께는 20미크론이며 패시베이션이 뒤따릅니다.

처럼 부식 방지절점 요소 및 볼트를 포함하여 구조 판 요소의 표면을 알루미늄으로 처리하는 것이 허용됩니다.

17.2.3 바 요소 길이 엘 0(너트의 베어링 표면 사이의 거리)은 설계 1과 일치해야 합니다. 허용오차는 ±1/1000 이내에서 요소의 길이에 따라 설정됩니다. 엘 0 ≤ 3mm는 1mm로 반올림됩니다.

17.2.4 완전히 조립된 구조 슬래브의 기하학적 치수는 다음 치수를 따라야 합니다.

판의 측면 길이 L ± 1/1000. 엘≤ 20mm;

대각선 길이 차이는 1/750을 초과해서는 안 됩니다. 엘≤ 30mm;

키 시간± 1/1000. 시간≤ 3mm

17.2.5 구조의 수락은 다음 추가 요구 사항을 고려하여 합작 투자의 주요 섹션의 요구 사항에 따라 수행됩니다.

각각의 50번째 세트가 수락되면 슬래브의 최소 0.25개 부품의 제어 조립을 수행해야 합니다.

조립된 조각은 이 SP의 17.2.4 요구 사항을 충족해야 합니다.

17.3 닫힌 구부러진 용접 프로파일을 사용한 코팅

17.3.1 폐쇄형 굽힘 용접 프로파일을 사용하는 코팅은 일반적으로 18, 24, 30m의 스팬과 12m의 기둥 간격을 가진 건물에 사용되며 코팅은 지붕과 서까래 하부 트러스 시스템으로 구성됩니다.

코팅은 가벼운 둘러싸는 구조를 가진 도리 및 비도리 버전에 사용됩니다.

17.3.2 트러스 요소의 세부 사항은 절단기에 작성되어야 합니다. 여유가있는 프로파일의 가스 절단 및 끝 부분의 후속 가공이 허용됩니다.

17.3.3 트러스 조립은 일반적으로 볼트 및 플러그의 트러스 코드 및 지지 리브 조인트의 플랜지 공간 위치를 엄격하게 고정하여 단단한 지그에서 수행해야 합니다. 이 경우 이 SP 섹션 16의 요구 사항이 충족되는 경우 트러스 플랜지 연결의 밀링이 필요하지 않습니다.

17.3.4 용접 후 마킹으로 트러스를 조립할 때 상부 및 하부 현의 플랜지 연결은 한 설치에서 밀링되어야 합니다.

17.3.5 조립 및 용접 후 트러스 조립 장치는 표 13의 요구 사항을 충족해야 합니다.

17.3.6 동일한 도체에 조립된 트러스의 하나의 배치 조립 단위의 구성에 포함해야 합니다.

17.3.7 제어 어셈블리를 수행 할 때 기하학적 치수의 편차는 표 13에 제공된 값을 초과해서는 안됩니다.

17.4 골조 건물

17.4.1 이 부록은 최대 36m(포함) 범위의 프레임 구조의 제조 및 승인에 대한 규칙을 규정합니다.

17.4.2 프레임의 조립 장치는 일반적으로 볼트와 플러그에 플랜지를 엄격하게 고정하여 단단한 지그에 조립해야 합니다. 마킹 또는 복사기에 따라 프레임 요소를 조립할 때 프레임 플랜지를 밀링해야 하며 이 SP의 섹션 16 요구 사항을 충족해야 합니다.

17.4.3 프레임 제조의 정확성은 다음 수량을 제어하면서 제어 어셈블리를 수행하여 설정됩니다.

프레임 전체의 기하학적 치수;

플랜지 연결부의 접촉 밀도.

17.4.4 제어 어셈블리 중 요소의 외부 가장자리를 따라 프레임의 기하학적 치수 편차는 다음 값을 초과해서는 안됩니다.

랙 높이 시간- ±1/1000 시간≤ 10mm;

기간 엘- ±1/1000 엘≤ 25mm;

프레임의 상부 벨트를 들어 올리기위한 화살표 - +30mm 이하 - 5mm;

대각선 길이 차이 - 1/1000 엘≤ 30mm

17.5 플랜지 조인트의 접촉 견고성은 모든 볼트가 이 SP의 16.25에 따른 설계력으로 조일 때 결정됩니다.

표 13

18 가공 전력선 타워 및 실외 변전소 개폐 장치 건설에 대한 추가 규칙

18.1 이러한 추가 규칙은 전압이 1000V를 초과하는 가공 송전선로(VL) 및 변전소 옥외 개폐기(OSG)의 강철 구조물 제조 시 준수해야 합니다.

이 섹션과 함께 가공선에 대한 특수 지지대를 제조할 때 프로젝트의 요구 사항을 따라야 합니다.

18.2 전단 볼트의 공칭 구멍 직경은 볼트 자루의 공칭 직경보다 1mm 커야 합니다.

구멍 직경 편차는 0; +0.6mm 매트릭스 측면의 천공된 구멍의 지름은 구멍의 공칭 지름을 요소 두께의 0.1보다 크지 않아야 하지만 1.5mm를 넘지 않아야 합니다.

힘을 따라 구멍의 축에서 요소의 가장자리까지의 설계 거리가 구멍 직경의 1.5 미만인 경우 구멍은 드릴링으로만 형성되어야 합니다.

18.3 볼트용 구멍은 펀칭, 드릴링 또는 더 작은 직경으로 펀칭한 다음 프로젝트 문서의 지침에 따라 설계 직경으로 리밍하여 형성해야 합니다. 다음과 같은 경우 설계 직경에 대한 구멍 펀칭이 허용됩니다.

설계 온도가 마이너스 40 ° C 이상인 영역에서 작동하는 구조물의 경우 - 최대 275 MPa의 항복 강도를 가진 강철로 만들어진 요소에서 최대 20 mm 두께 및 강철 요소 포함 최대 16 mm 최대 375 MPa의 항복 강도;

설계 온도가 마이너스 40 ° C 미만인 영역에서 작동되는 구조물의 경우 항복 강도가 최대 275 MPa, 두께가 최대 12 mm이고 항복 강도가있는 강철 요소가 최대 10 mm 인 강철로 만들어진 요소 최대 375 MPa.

18.4 전체 직경을 통한 펀칭에 의한 구멍 형성은 다음 요구 사항에 따라 수행되어야 합니다.

직경의 스탬프와 매트릭스의 마모는 ± 0.3mm 이상 허용되지 않습니다.

스탬프 측면과 매트릭스 측면 모두에서 구멍은 규칙적인 둥근 모양이어야 합니다.

구멍의 윤곽을 따라 금속의 내부 표면에는 금속의 찢어짐과 박리가 없어야합니다. 다이 측면에 있는 구멍의 윤곽을 따라 버를 제거해야 합니다.

18.5 끝단에 영구 볼트용 구멍이 하나 있는 요소의 구멍 중심에서 절단 길이는 ± 1.5mm를 초과하는 편차가 없어야 합니다.

18.6 구멍 사이의 허용 가능한 치수 편차는 다음을 초과하지 않아야 합니다.

- 개별 요소의 인접한 구멍 사이에 ±0.7mm;

- 구멍 그룹의 중심 사이에 ±1.0 mm(다른 요소가 있는 조인트의 경우)

- 단면의 축을 따라 용접된 단면의 인접한 현에 있는 현의 조인트에 대한 구멍 그룹의 ±1.0mm 이동.

18.7 지지 구조의 제조는 현장 연결의 구멍의 일치뿐만 아니라 요소의 호환성을 보장하는 도체 및 장치에 따라 수행되어야 합니다.

18.8 제어 어셈블리는 제조된 지지대 50개 중 1개와 50개 미만의 각 배치에서 1개 이상을 받아야 합니다. 60개 이상의 배치에서 하나의 지지대의 제어 어셈블리를 만드는 것이 허용됩니다. 지지대의 요소가 재조정없이 동일한 기술 장비로 만들어진 경우. 새 도체 또는 수리된 도체에 따라 만들어진 각각의 첫 번째 지지대도 제어 조립의 대상이 됩니다.

18.9 로트의 2%에 해당하는 지지대의 요소는 길이, 극단 구멍 사이의 거리 및 인접 구멍 중심 사이의 치수가 설계 치수와 일치하는지 확인해야 합니다.

18.10 가공선 및 개폐 장치의 지지 요소의 부식 방지는 이 SP의 섹션 19의 요구 사항에 따라 용융 아연 도금 또는 이 SP의 섹션 14의 요구 사항에 따른 페인트 작업의 형태로 수행되어야 합니다. 보호 유형은 프로젝트 문서 또는 계약에 설정되어 있습니다.

19 용융 아연 도금 구조물의 부식 방지에 대한 추가 규칙

19.1 용융 아연도금은 공격적인 환경에서 작동되거나 보호 코팅의 주기적인 복원 없이 수명이 긴 구조물에 적용해야 합니다.

19.2 용융아연도금될 구조물의 표면은 주철 샷으로 에칭 또는 쇼트 블라스트 또는 쇼트 피닝되어야 한다.

19.3 아연 코팅의 두께는 금속의 두께, 강철의 규소 함량, 수조에 담그는 시간 및 수조의 온도에 따라 달라집니다.

19.4 특정 구조에 대해 규정된 코팅 두께는 욕조에서 구조의 침지 시간(넓은 범위 내)과 욕조의 온도(좁은 범위 내)를 변화시켜 달성해야 합니다.

19.5 작동 중 아연 코팅에 균열이 생기는 것을 방지하려면 두께가 250미크론을 초과해서는 안 됩니다.

설계 솔루션 및 사용된 강종으로 인해 기술 프로세스를 변경하여 250미크론 이하의 코팅을 얻을 수 없는 경우 아연도금할 구조물의 표면을 분쇄된 철판으로 처리해야 합니다.

19.6 480 °C의 항온조에서 실리콘 함량과 노출 시간에 따른 6 mm 이상의 금속 두께에 대한 아연 코팅의 두께 변화는 표 14(참고 데이터)에 나와 있습니다.

표 14

표 15

19.8 아연 코팅의 최소 및 최대 두께는 구조물과 함께 아연 도금할 시험편의 무게를 측정하거나 자기 두께 게이지를 사용하여 결정해야 합니다.

아연 코팅의 최소 두께를 결정하려면 구조에 사용되는 압연 금속의 가장 작은 두께 또는 0.07% 미만 또는 0.12~0.2% 범위의 규소 함량을 갖는 강철에서 샘플을 선택해야 합니다.

아연 코팅의 최대 두께를 결정하려면 설계에 사용된 가장 큰 두께 또는 0.05~0.12% 또는 0.2% 초과 범위의 불리한 실리콘 함량을 가진 샘플을 선택해야 합니다.

아연도금 전과 후 대조 시료의 질량 차이에 대한 평균 코팅 두께의 의존성은 표 16에 나와 있습니다. 대조 시료의 수는 제조업체에서 설정해야 합니다.

표 16

19.9 구조 표면에 용융 아연 도금을 할 때 다음이 허용됩니다. 작은 입자의 경질 아연(직경이 2mm 이하), 결합 지점에서 요소의 연결을 방해하지 않는 작은 아연 침전물 , 뿐만 아니라 무광택 반점, 회색 톤, 아연 코팅에 손상이 없는 작은 색조 영역, 창고 및 보관 중 발생하는 고르지 않은 표면, 다공성, 약간의 흰색(백청) 또는 어두운 아연 부식 제품.

19.10 균일한 코팅을 얻고 외관을 개선하기 위해 바구니에 아연 도금된 작은 부품과 나사 연결부가 있는 부품은 원심분리해야 합니다.

19.11 설계 문서는 구조적 변형 및 용접 파괴를 방지하기 위해 용융 아연 도금의 특성을 고려한 특수 설계 솔루션을 제공해야 합니다.

19.12 나사산 연결부가 있는 하드웨어 및 부품을 아연 도금할 때 외부 나사산은 아연 도금 후 아연 층의 양과 내부 나사산의 양에 대해 마이너스 허용 오차로 절단해야 합니다.

19.13 표면 처리에서 산세척을 쇼트 블라스팅으로 대체하려면 숏 블라스팅에 접근할 수 없는 균열과 병목 현상이 없는 구조 설계에 솔루션을 사용해야 합니다.

19.14 특수 기술을 사용한 아연 도금 구조물의 전기 용접이 허용되며, 그 다음에는 아연이 풍부한 규산염 페인트와 바니시로 용접 구역을 청소하고 페인팅할 수 있습니다.

19.15 지상 작업을 위한 아연 도금 구조물은 두꺼운 역청 기반 재료로 추가로 덮어야 합니다.

19.16 공격적인 환경에서 아연 도금 구조물을 장기간 작동해야 하는 경우 추가로 도장해야 합니다.

19.17 용융 아연 도금할 구조물의 치수는 제조업체와 합의해야 하며 산세척 및 아연 도금조의 치수와 일치해야 합니다.

부록 A

부품 가공 모드 계산에 권장되는 강철의 기계적 특성에 대한 주요 지표 값

부록 A. 부품 가공 모드 계산에 권장되는 강철의 기계적 특성에 대한 주요 지표 값

설계 및 건설에 대한 실행 강령
SP 53-101-98
"철골구조물의 생산 및 품질관리"
(1999년 5월 17일 N 37 러시아 연방 Gosstroy 법령에 의해 승인됨)

철구조물의 생산 및 품질관리

1 사용 영역

합작 투자는 철골 구조물에는 적용되지 않습니다.

철도 및 도로 교량;

저장소 및 가스 홀더;

용광로 및 카우퍼의 경우

유압 구조.

설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해

철강 구조물 제조의 품질을 제어합니다.

3 일반

3.1 철강 건물 구조 (이하 SSC라고 함)의 제조는 SNiP II-23에 채택 된 분류에 따라 해당 그룹의 구조를 제조 할 권리를 부여하는 러시아 연방의 국가 라이센스가있는 기업 및 조직에서 수행합니다. -81 *.

3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구사항은 SNiP II-23-81*의 요구사항에 따라 SP에 명시되어 있습니다.

3.3 구조 생산을 시작하기 위해 제조업체는 설계 문서를 기반으로 기술 문서를 개발하며, 그 형식과 양은 생산 세부 사항 및 제품의 복잡성에 따라 다릅니다.

독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.

4 설계 문서 수락, 압연 금속 제품, 용접 및 도장 재료, 패스너의 입고 검사 및 보관

4.1 기업에 들어오는 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.

오류 감지;

구조물의 조립 확인(전형적인 대상의 경우)

프로젝트 제조 가능성 평가

특정 생산 환경에서 제조 구조의 경제성 평가

강철 등급의 변경 조정, 연결 유형 및 단위에 대한 설계 솔루션.

설계 문서를 확인한 긍정적 인 결과로 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 이전하기로 결정했습니다. 복잡하고 독특한 물체의 경우 기업의 기술 위원회에서 결정이 내려집니다.

압연 금속 제품(압연 제품), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너는 공급업체에서 기업에 도착한 후 수락 시 수량, 완전성 및 표준, 기술 조건 준수 측면에서 기업의 기술 관리 서비스에서 확인해야 합니다. (TU), 공급 계약, 작업 주문.

4.2 입력 제어의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.

4.3 승인된 각 압연 금속 자동차, 압연 금속 유형, 강철 등급, 용융물에 대해 승인 보고서를 작성해야 합니다.

4.3.1 임대 수락 시 다음 사항을 확인해야 합니다.

공급업체 기업의 작업 지시, 스탬프 또는 태그에 따른 강철의 이론 중량, 분류 및 등급별 수량;

관련 표준 및 사양에서 허용하는 것을 초과하여 렌탈에서 볼 수 있는 박리, 균열, 껍질, 일몰, 찌그러짐 및 일반적인 변형의 부재.

4.3.3 승인 후 압연 제품의 추가 표시가 수행됩니다. 승인 인증서 번호는 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급은 기업에서 채택한 시스템에 따라 색상으로 적용됩니다.

4.3.4 금속 창고에서 압연 제품의 이동에 대한 컴퓨터, 카드 인덱스 또는 저널 회계는 도착 및 소비에 따라 유지되어야 합니다. 강종 및 승인 증명서 번호를 고려하여 압연 제품의 각 프로파일에 대한 회계를 유지해야 합니다.

4.4 용접 및 도료 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 준수해야 합니다.

4.4.1 규제 및 기술 문서(NTD)의 요구 사항에 대한 재료의 준수를 인증하는 재료의 이름, 배치 번호 및 지표를 표시해야 하는 첨부 문서의 가용성을 확인합니다.

4.4.2 외부 검사를 통해 포장의 무결성을 결정합니다.

4.4.3 이론적으로 무게를 측정하고 개수를 세어 재료의 양을 결정합니다.

4.4.4 수락 결과는 수락 인증서로 작성되고 기업의 자재 이동에 대한 일반 시스템에 포함됩니다.

4.4.5 필요한 경우 페인트가 있는 용기에 승인 인증서 번호를 적용하고 페인트 재료 용기에 만료 날짜를 적용합니다.

4.5 압연 제품은 프로파일 및 강종별로 분류된 창고에 보관해야 합니다.

압연 제품은 창고 내부 작업의 기계화를 제공하는 특수 장치가 장착된 실내에 보관해야 합니다.

압연 강재는 분할 랙과 압연 시트가있는 랙에 보관해야합니다. 특수 장비가 장착 된 장소에 마그네틱 와셔가있는 크레인으로 서비스됩니다.

코일은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.

압연 제품은 이 창고에 대한 설계 및 기술 문서와 기업에서 개발한 지침에 따라 장비를 갖춘 기계화 창고에 보관해야 합니다.

야외에서 특별히 장착된 랙에 프로파일 강철의 임시 보관(제조업체 선적일로부터 3개월 이내)을 수행하는 것이 가능합니다.

4.6 용접 소모품(용접 와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)은 브랜드 및 배치별로 개별적으로 원래 포장 또는 특수 용기에 넣어 따뜻하고 건조한 방에 보관해야 합니다.

4.7 페인트와 바니시는 화재 안전과 환경 보호를 보장하는 특수 장비를 갖춘 방의 원래 용기에 보관해야 합니다.

4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 원래의 용기나 특수 용기에 담아 실내에 보관해야 합니다. 장기간 보관하면 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야합니다.

5 생산에 제출하기 전에 압연 금속 제품, 용접 및 도료 재료 준비

5.1 생산에 투입되기 전에 압연 제품은 첨부 문서를 준수하는지 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.

5.2 프로파일에 따라 압연 제품의 교정은 시트 교정 및 분류 기계 및 차가운 상태의 프레스에서 수행해야 합니다.

냉간 교정 후 처짐의 최대 허용 값은 표 1에 나와 있습니다.

5.3 가스 버너의 화염으로 국부적으로 가열하여 강철을 곧게 펴는 것이 허용되지만 가열 영역의 온도는 열간 압연 및 노멀라이즈 강철의 경우 800 ° C, 열 개선 된 강철의 경우 700 ° C를 초과해서는 안됩니다.

5.4. 교정 후 압연 제품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

5.4.1 균열이나 박리가 없어야 합니다. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 이러한 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 허용 오차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적 함몰이 허용되지만 모든 경우에 1mm를 넘지 않아야 합니다. 두께 및 단면 치수 3mm.

5.4.2 프로파일 제품 단면 평면 간의 불일치는 이러한 유형의 임대에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 적절한 허용 오차를 초과해서는 안 됩니다.

5.4.3 요소의 전체 길이에 따른 프로파일 강재의 변형 제한은 mm를 초과해서는 안되며 국부 곡률의 변형은 1.0m 길이에 걸쳐 1mm입니다.

5.4.4 압연 시트의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.

5.5 용접용 소모품은 주간 작업에 필요한 금액이 표시된 작업장으로 배송됩니다.

5.5.1 용접 와이어는 녹, 그리스 및 기타 오염 물질로부터 금속 광택(구리 도금 와이어 제외), 코일, 카세트 또는 코일에 감긴 상태로 청소해야 합니다.

5.5.2 전극 및 플럭스는 이러한 유형의 용접 재료에 대한 GOST 또는 TU 및 여권에 지정된 모드에 따라 소성되어야 합니다.

5.5.3 코어드 와이어는 세척, 풀림 처리 및 코일, 카세트 또는 스풀로 되감아야 합니다.

5.6 사용하기 전에 페인트와 바니시는 특정 재료에 대한 기술 규정 및 NTD에 의해 설정된 매개변수로 가져와야 합니다.

사용을 위한 페인트 및 바니시 준비는 용기 바닥에 침전물 없이 균질한 일관성이 얻어질 때까지 혼합 작업으로 구성되며, 필요한 경우 필요한 양의 경화제, 건조기 및 기타 첨가제를 도입하고 작동 점도로 희석하고 여과합니다.

5.7 페인트 및 바니시 준비를 위한 모든 작업은 페인트 준비 부서에서 수행해야 합니다.

도료 재료의 온도는 도료 준비 부서의 기온과 같아야 하며, 이를 위해 창고의 자재는 사용 하루 전까지 도착해야 합니다. 페인트 준비 부서의 온도는 +15°C 이상이어야 합니다.

5.8 도료 및 바니시를 작동 점도로 희석하는 것은 특정 재료에 대한 NTD 및 기술 규정의 요구 사항에 따라 용매를 사용하여 수행해야 합니다.

5.10 도료 및 바니시 사용을 위해 준비된 작업장에 제출할 때는 밀폐된 용기에 담아야 합니다. 1교대당 200kg(1품목) 이상 소모할 경우 도료를 파이프를 통해 중앙에서 공급하는 것이 좋습니다.

6 마킹, basting, 템플릿 및 도체 만들기

6.1 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만드는 것은 GOST 7502 및 GOST 427에 따른 두 번째 등급의 정확도, GOST 166에 따른 캘리퍼스, GOST 164에 따른 게이지 게이지, 교정 사각형의 정확도에 해당하는 금속 눈금자와 줄자를 사용하여 수행해야 합니다. GOST 3749에 따르면, GOST 5378에 따른 버니어가 있는 각도계.

6.2 압연 금속에 표시하고 템플릿을 만들 때 표 2의 권장 사항에 따라 가공 여유 및 용접 수축을 고려해야 합니다.

표 2

SP 53-101-98

UDC 69 (083.74):093.8

체계 규범 문서건설 중

설계 및 건설 규칙

철골 구조의 제조 및 품질 관리

도입일 1999-01-01

머리말

1 JSC Concern "Stalkonstruktsiya" 및 NIPIPromstalkonstruktsiya가 TsNIIProektlegkonstruktsiya, NPP Energostroyprom, TsNIIproektstalkonstruktsiya의 참여로 개발한 A.I. Melnikov, South Ural State University 및 OJSC "Chelyabinsk ZMK"

2 JSC Concern "Stalkonstruktsiya"에서 소개

3 1999년 5월 17일자 러시아의 Gosstroy 법령 No. 37에 의해 승인 및 도입됨

4 GOST 23118의 개발에서 개발

규칙 세트는 다음에 의해 개발되었습니다.

닥터테크. 과학 VM 바리셰프,캔디. 기술. 과학 V.F. 벨랴예프,닥터테크. 과학 알.지. 구바이둘린,캔디. 기술. 과학 D.V. 쿨릭,닥터테크. 과학 V.V. 칼레노프,캔디. 기술. 과학 DM 크라마렌코,캔디. 기술. 과학 K.0. Lukyanov, A.N. 비밀, V.G. 스톨로비츠키, G.V. 테슬리아 테슬렌코,캔디. 기술. 과학 일명 팅가예프,닥터테크. 과학 A.B. 파블로프, V.B. 야쿠보프스키

1 사용 영역

이 규칙 코드(이하 SP라고 함)에는 산업, 공공 및 주거용 건물 및 구조물의 강철 건물 구조물(모스크바에서 압연 금속 구매)의 조립식 및 품질 관리에 대한 일반 조항이 포함되어 있습니다.

합작 투자는 철골 구조물에는 적용되지 않습니다.

- 철도 및 도로 교량;

- 저장소 및 가스 홀더;

– 용광로 및 카우퍼 건물;

- 수력 구조물.

– 설계 및 기술 문서 개발 중 승인을 위해

– 강철 구조물 제조의 품질을 제어합니다.

3 일반

3.1 철강 건물 구조 (이하 -SSC)의 제조는 러시아 연방의 국가 라이센스가있는 기업 및 조직에서 수행하며 SNiP II-23-81에 채택 된 분류에 따라 해당 그룹의 구조를 제조 할 권리를 부여합니다 * .

3.2 SSC의 설계 및 제조에 대한 일반 요구 사항은 SNiP II-23-81 *의 요구 사항에 따라 합작 투자에 명시되어 있습니다.

3.3 구조 생산을 시작하기 위해 제조업체는 설계 문서를 기반으로 기술 문서를 개발하며, 그 형식과 양은 생산 특성과 제품의 복잡성에 따라 다릅니다.

독특한 구조의 경우 특별한 기술 요구 사항이 개발됩니다.

4 설계 문서 승인, 금속 롤, 용접 및 페인트 재료, 고정 제품의 입력 제어 및 보관

4.1 기업이 받은 모든 설계 문서는 다음을 위해 검토 및 분석되어야 합니다.

– 오류 감지;

- 구조물의 조립 확인(전형적인 물체의 경우)

- 프로젝트의 제조 가능성 평가

- 특정 생산 환경에서 제조 구조의 경제성 평가

– 강철 등급의 변경 조정, 조립품 및 연결 유형에 대한 설계 솔루션.

설계 문서를 확인한 긍정적 인 결과로 기업의 기술 관리자는 객체를 생산으로 이전하기로 결정했습니다. 복잡하고 독특한 물체의 경우 기업의 기술 위원회에서 결정이 내려집니다.

압연 금속 제품(압연 제품), 용접, 페인트 및 바니시 재료 및 패스너는 공급업체에서 기업에 도착한 후 수락 시 수량, 완전성 및 표준, 기술 조건 준수 측면에서 기업의 기술 관리 서비스에서 확인해야 합니다. (TU), 공급 계약, 작업 주문.

4.2 입력 제어의 유형과 계획은 필요한 경우 공급자와 합의하여 기업의 기술 서비스에 의해 설정됩니다.

4.3 압연 금속 자동차, 압연 금속 유형, 강철 등급, 용융물 각각에 대해 승인 증명서를 작성해야 합니다.

4.3.1 임대를 수락할 때 다음을 확인해야 합니다.

- 공급업체 기업의 작업 지시, 스탬프 또는 태그에 따른 강철의 이론 중량, 분류 및 등급별 수량;

– 관련 표준 및 사양에서 허용하는 것을 초과하여 렌탈에서 볼 수 있는 박리, 균열, 껍질, 일몰, 움푹 들어간 곳 및 일반적인 변형의 부재.

4.3.2 표준 또는 사양의 요구 사항과 편차가 있는 경우 재생 보고서를 작성해야 합니다.

4.3.3 승인 후 압연 제품의 추가 표시가 수행됩니다. 회사에서 채택한 시스템에 따라 승인 인증서 번호가 흰색 페인트로 적용되고 강철 등급이 컬러 페인트로 적용됩니다.

4.3.4 금속 창고에서 압연 제품의 이동에 대한 컴퓨터, 카드 색인 또는 저널 회계는 도착 및 소비에 따라 보관해야합니다. 강종 및 승인 증명서 번호를 고려하여 압연 제품의 각 프로파일에 대한 회계를 유지해야 합니다.

4.4 용접 및 도장 재료, 패스너를 수락할 때 다음 규칙을 준수해야 합니다.

4.4.1 규제 및 기술 문서(NTD)의 요구 사항에 대한 재료의 준수를 인증하는 재료의 이름, 배치 번호 및 지표를 표시해야 하는 첨부 문서의 가용성을 확인하십시오.

4.4.2 외부 검사를 통해 용기의 안전성을 판단합니다.

4.4.3 이론적으로 무게를 측정하고 개수를 세어 재료의 양을 결정합니다.

4.4.4 수락 결과는 수락 인증서로 작성되며 기업의 자재 이동 일반 시스템에 포함됩니다.

4.4.5 필요한 경우 페인트가 있는 용기에 승인 인증서 번호를 적용하고 페인트 및 바니시가 있는 용기에 만료 날짜를 적용합니다.

4.5 압연 제품은 프로파일 및 강종별로 분류된 창고에 보관해야 합니다.

압연 제품은 창고 내부 작업의 기계화를 제공하는 특수 장치가 장착된 실내에 보관해야 합니다.

압연 강재는 분할 랙과 압연 시트가있는 랙에 보관해야합니다. 특수 장비가 장착 된 장소에 마그네틱 와셔가있는 크레인으로 서비스됩니다.

코일은 수직으로 보관하거나 특수 팔레트에 수평으로 보관해야 합니다. 코일형 강철 창고에 사용되는 크레인에는 특수 그립이 장착되어 있어야 합니다.

압연 제품은 이 창고에 대한 설계 및 기술 문서와 기업에서 개발한 지침에 따라 장비를 갖춘 기계화 창고에 보관해야 합니다.

야외에서 특별히 장착된 랙에 프로파일 강철의 임시 보관(제조업체 선적일로부터 3개월 이내)을 수행하는 것이 가능합니다.

4.6 용접 소모품(용접 와이어, 전극, 플럭스, 플럭스 코어드 와이어)은 브랜드 및 배치별로 개별적으로 원래 포장 또는 특수 용기에 넣어 따뜻하고 건조한 방에 보관해야 합니다.

4.7 페인트와 바니시는 화재 안전과 환경 보호를 보장하는 특수 장비를 갖춘 방의 원래 용기에 보관해야 합니다.

4.8 패스너(볼트, 너트, 와셔)는 공장이나 밀폐된 공간의 특수 용기에 보관해야 합니다. 장기간 보관하면 필요한 경우 보존 보호 코팅을 복원해야합니다.

5 생산에 제출하기 전에 압연 금속, 용접 및 도료의 준비

5.1 생산에 투입되기 전에 압연 제품은 첨부 문서의 준수 여부를 확인하고 습기, 눈, 얼음, 기름 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.

5.2 프로파일에 따라 압연 제품의 교정은 시트 교정기 및 등급 교정기 및 차가운 상태의 프레스에서 수행해야 합니다.

냉간 교정 후 최대 허용 처짐 값은 표 1에 나와 있습니다.

5.3 가스 버너의 화염으로 국부 가열하여 강철을 곧게 펴는 것이 허용되지만 가열 영역의 온도는 열간 압연 및 노멀라이즈 강철의 경우 800 ° C, 열 개선 된 강철의 경우 700 ° C를 초과해서는 안됩니다.

5.4 교정 후 압연 제품은 다음 요구 사항을 충족해야 합니다.

5.4.1 균열이나 갈라짐이 없을 것. 관련 GOST 또는 TU에서 제공하는 이러한 유형의 압연 제품에 대한 마이너스 허용 오차의 두 배를 초과하지 않는 깊이까지 압연 제품의 두께와 너비에 국부적 함몰이 허용되지만 모든 경우에 1mm를 넘지 않아야 합니다. 두께 및 단면 치수 3mm.

5.4.2 프로파일 제품의 단면 평면 사이의 불일치는 이러한 유형의 임대에 대해 GOST 또는 TU에서 설정한 적절한 허용 오차를 초과해서는 안 됩니다.

5.4.3 요소의 전체 길이를 따라 프로파일된 강철의 제한 처짐은 0.001을 초과해서는 안 됩니다. 엘£ 10mm 및 국부 곡률의 편향 - 1.0m 길이에 대해 1mm.

5.4.4 판금의 평탄도는 GOST 19903을 준수해야 합니다.

5.5 용접 자재는 주간 작업에 필요한 금액으로 표시된 작업장에 공급됩니다.

5.5.1 용접 와이어는 금속 광택(동도금 와이어 제외), 코일, 카세트 또는 코일에 감긴 녹, 그리스 및 기타 오염 물질을 제거해야 합니다.