Вы узнаете:

• Для чего необходимо управление качеством.
• Что представляет собой система управления качеством.
• Как внедрить систему менеджмента качества ISO на предприятии.
• Какие существуют методы управления качеством.

Система управления качеством продукции должна присутствовать на предприятии для совершенствования продукции и услуг. Кроме того, она контролирует соответствие товара государственным и международным стандартам.

Особое внимание в рамках управления качеством уделяется моментам, позволяющим удовлетворять потребности покупателей и обеспечивающим необходимый уровень безопасности.

Для чего необходимо управление качеством

Управление качеством – деятельность менеджеров и работников предприятия, направленная на постоянное повышение качества продукции. При этом она может осуществляться не только высшим руководством, но и рядовым персоналом.

Управление качеством продукции должно присутствовать в любой организации, ведь именно эта система позволяет сформулировать цели и задачи предприятия, а также обеспечивает условия, необходимые для производства и ресурсы, которые способствуют выпуску продукции, соответствующей установленным стандартам.

Система управления качеством на предприятии должна функционировать на всех этапах жизненного цикла продукта, начиная от идеи и составления проектной документации. После того как товар введен в эксплуатацию, сбор информации продолжается уже для того, чтобы сделать следующую партию продукции более совершенной.

Объект управления качеством – производство, субъекты – руководители предприятия (не только топ-менеджеры, но и начальники подразделений).

Основные функции управления качеством

• планирование;
• организация;
• координирование;
• мотивация;
• контроль.

Процесс управления качеством в разных организациях осуществляется по-своему. Однако есть общепринятая схема, определяющая основные действия руководителей разных уровней.

Управление качеством и менеджмент образуют определенную иерархичную систему. Например, руководитель высшего звена должен всесторонне взаимодействовать с внешней средой, то есть своевременно реагировать на какие-либо изменения в стандартах, а также следить за нововведениями в законодательстве, регламентирующими данный вопрос. Кроме того, он обязан разрабатывать политику и определять план мероприятий, которые будут направлены на совершенствование продукции.

Руководитель среднего звена должен выполнять задания вышестоящего руководства относительно соблюдения стандартов качества. Именно начальники этого уровня напрямую контролируют весь производственный процесс. То есть топ-менеджмент определяет стратегию, а руководители среднего звена выстраивают на ее основе краткосрочные алгоритмы действий. Таким образом формируется многоуровневая система управления качеством.

Такое управление качеством работ имеет определенные признаки

• стратегия, направленная на совершенствование продукции, отражается на руководителях всех уровней;
• мотивирование сотрудников на достижение высокого качества товаров;
• производственный процесс гибкий для того, чтобы быстро адаптироваться к изменяющимся стандартам и потребностям покупателей;
• выпуск осуществляется в соответствии с международными критериями;
• система управления качеством соответствует современным подходам и теориям;
• вся продукция должна быть сертифицирована.

Современное управление качеством ставит перед производителями множество задач, выполнение которых обеспечивает его надлежащий уровень. Несмотря на то, что следование международным стандартам – это добровольная инициатива, все большее количество фирм присоединяется к ней, чтобы укрепить свои позиции на рынке. Цели управления качеством можно описать следующим образом:

• повышение уровня качества, а также обеспечение безопасности продукции;
• совершенствование процесса производства с целью достижения наивысших экономических результатов;
• создание положительного имиджа на рынке, что позволит значительно увеличить объемы продаж;
• получение весомого превосходства над конкурентами;
• привлечение инвестиций;
• выход на новые рынки;
• в случае следования международным стандартам – экспорт продукции за рубеж.

Каждый руководитель фирмы должен осознавать, что обеспечение высокого уровня качества необходимо не только конечному потребителю, но и самому предприятию. Для чего? Грамотная организация управления качеством, а также следование всем государственным и международным стандартам открывают перед продукцией новые рынки, следовательно, позволяют достичь максимального показателя прибыли.

Управление качеством сопровождается возникновением ряда проблем

К ним стоит отнести следующие:

• совмещение маркетинговой деятельности с полным соблюдением всех принципов и стандартов качества;
• несмотря на экономические интересы предприятия, вся система по обеспечению качества должна учитывать требования и запросы потребителя;
• непрерывный контроль качества на всех этапах производственного процесса;
• недостаток квалифицированных кадров, в достаточной мере осведомленных о новейших стандартах.

Как внедрить систему менеджмента качества ISO на предприятии

В каждой компании существуют свои стандарты качества. Свести их в единую систему и контролировать выполнение - непростая задача.

Как грамотно выстроить на предприятии систему менеджмента качества по стандартам ISO, рассказала редакция журнала «Генеральный Директор» на примерах компаний.

Что представляет собой система управления качеством

В системе управления качеством принято выделять пять этапов.

• Решение о том, что именно производить и выполнение необходимых технических условий. Допустим, для выпуска автомобиля какой-либо марки нужно сначала определить, для кого он будет выпускаться (в интересах массового потребления или небольшого сегмента аудитории, например, очень состоятельных людей).
• На втором этапе проверяется готовность к производству и распределяется ответственность.
• Непосредственное изготовление товаров или предоставление услуг.
• Ликвидация дефектов и недочетов, организация обратной связи для обеспечения контроля за изменениями и исключения дефектов в будущем.
• Составление планов по качеству.

Все описанные этапы могут успешно осуществляться только с помощью объединения усилий органов управления компании и всех ее отделов. Такое взаимодействие и является системой управления качеством.

Она направлена на выполнение определенных функций.

• Стратегическое, тактическое и оперативное управление.
• Принятие решений, анализ и учет, а также контроль.
• Специальные и общие функции для всех стадий жизненного цикла продукта.
• Управление научно-техническими, производственными, экономическими и социальными факторами и условиями.

Ключевые принципы управления качеством

Понятие «управление качеством» напрямую связано с Уильямом Эдвардсом Демингом, именно он считается основателем теории этой системы. С его именем связывают экономический подъем Японии после II мировой войны, где по сей день ценятся заслуги Деминга, одаренного самим императором. В наше время существует награда за достижения в управлении качеством услуг и товаров – серебряная медаль с профилем Деминга. Вот основные принципы «отца» теории управления качеством:

• Наличие постоянной цели управления качеством – планомерное совершенствование продукции и услуг. Необходимо поставить такую задачу перед собой и быть твердым в ее достижении. При этом старайтесь распределять свои ресурсы для достижения долгосрочных целей, а не только извлекать быструю прибыль. Только при таком раскладе ваше предприятие будет конкурентоспособным.
• Наличие новой философии качества. Не уживайтесь с привычным уровнем дефектов и ошибок, старайтесь исключить брак в работе и преобразовать западный стиль менеджмента.
• Исключите зависимость от массового контроля, истребите потребность в проверках качества, а просто «встройте» его в продукцию. Требуйте статистических свидетельств «встроенного» качества как в процессе производства, так и при выполнении закупочных функций.
• Откажитесь от приобретения по слишком низким ценам, придерживайтесь соотношения «цена – качество». Ищите долговременных партнеров и выстраивайте доверительные отношения с поставщиком одного вида сырья/компонента. При этом ваша цель – минимизировать общие затраты, а не только первоначальные.
• Старайтесь ежедневно улучшать все процессы. В постоянном режиме ищите проблемы и устраняйте их, повышайте производительность и уменьшайте тем самым издержки. Основная задача руководства – непрерывно совершенствовать систему.
• Практикуйте современные подходы для подготовки и переподготовки кадров. Это позволит максимально использовать возможности каждого сотрудника, а компании в целом своевременно реагировать на постоянные изменения в бизнесе.
• Постарайтесь учредить лидерство, чтобы менеджеры разного звена отвечали не просто за количественные показатели, но и за качественные. Руководители должны уметь обеспечивать моментальное принятие мер по устранению дефектов и недочетов. Важно понимать, что при улучшении качества повышается и производительность.
• Искореняйте страхи в организации, старайтесь исключить враждебный настрой внутри компании. Ведь если сотрудник боится своего руководства, он будет стараться избегать общения с ним и прятаться, а значит о полноценной отдаче не может быть и речи.
• Избавьтесь от барьеров между отделами и подразделениями. Все сотрудники должны воспринимать себя членами одной команды. Несмотря на то, что многие компании сегодня формируются по принципу функциональности (отдел продаж, отдел закупок, отдел маркетинга и так далее), их представители должны регулярно и свободно взаимодействовать между собой.
• Исключите пустые лозунги и агитационные плакаты с призывами к работе без брака, которые не содержат практических советов, кроме враждебного отношения со стороны коллектива вы ничего не добьетесь. Тем более, в большинстве своем низкое качество продукции вызвано самой системой производства, а не отдельной работой рядовых сотрудников.
• Ликвидируйте числовые инструкции и стандарты, устанавливающие произвольные нормы и количественные задания. Вместо этого постарайтесь обеспечить сотрудникам обратную связь от вышестоящего руководства в виде помощи и советов. Это поможет поддерживать непрерывное улучшение качества и производительности.
• Предоставьте возможность каждому сотруднику гордиться своим трудом. Для этого устраните ежегодные аттестации и оценки деятельности, а также методы управления по целям (KPI). Вновь обратите внимание на смещение акцентов с количественных на качественные.
• Поощряйте обучение, поддерживайте самообразование и совершенствование работников. Важно понимать, что компания нуждается не просто в людях, а в конкурентоспособных сотрудниках, которые постоянно получают новые знания.
• Четко обозначайте твердую приверженность руководства к постоянному совершенствованию и повышению производительности труда. Старайтесь соблюдать все вышеперечисленные принципы, организуйте структуру, которая будет давать импульс для выполнения всех необходимых действий. Не говорите о своих намерениях, а действуйте.

Организация управления качеством в компании: основные этапы

Для разработки проекта системы управления качеством в соответствии с нормами ISO необходимо примерно от 8 до 16 месяцев. Основой является стандарт ISO 9001:2000, однако он определяет только то, что нужно реализовать, но не показывает, как это должно быть сделано.

Именно благодаря такому стандарту компания может выбрать тот способ выполнения требований, который подходит именно ей. Выглядит это условие как положительное, так как система контроля может быть выстроена с учетом индивидуальных особенностей предприятия. Однако есть и другая сторона медали – чрезмерно общие стандартные требования. В связи с этим зачастую компании не могут сами разобраться в стандарте и им приходится прибегать к помощи внешних консультантов.

Для того чтобы создать хорошо функционирующую систему качества, должна быть, прежде всего, внедрена подсистема управления, которая будет основана на определенном документационном наборе. Документы, в него входящие, регламентируют основные рабочие аспекты, особенно те, которые оказывают сильное влияние на качество продукции. Организация управления качеством включает в себя следующие этапы:

Этап 1. Анализ системы качества на предприятии. Для того чтобы определить необходимое количество временных и материальных ресурсов, необходимых для создания управления качеством, следует провести анализ той системы, которая существует на данный момент. Именно благодаря этой оценке можно будет потом разработать план, наметить цели работ и составить график, который будет отражать сроки подготовки необходимых документов и внедрения самой системы. Важно предельно четко разграничить ответственность на этом этапе.

Этап 2. Обучение в области менеджмента качества. Успех системы и компании в целом напрямую зависит от квалификации сотрудников. Крайне важно уделять должное внимание обучению работников в области менеджмента качества.

Этап 3. Проектирование системы. На этом этапе нужно сформировать необходимые документы в соответствии с нормами стандарта ISO 9001:2000, а также описать «как должно быть». Объем и количество документации зависят от масштаба организации, сложности внутренних процессов, а также от сферы деятельности и уровня компетентности работников.

Этап 4. Внедрение системы. Когда все документы готовы, нужно приступать к внедрению системы. Особое внимание стоит обратить на организацию работы сотрудников в соответствии с новыми стандартами. Следует сформировать команду аудиторов внутри компании, которые обучатся управлению качеством на должном уровне.

Этап 5. Консультационный аудит. Данный этап представляет собой проверку сотрудников и самой системы. С помощью аудита оценивают, насколько персоналу понятны основные принципы работы и соответствует ли система качества нормам стандарта ISO 9001:2000.

Этап 6. Процедура сертификации. После того как все недочеты устранены, можно получать сертификат ISO 9001:2000. Есть разные органы, которые выдают сертификат такого образца. Наиболее известные в мире:

• Bureau Veritas Certification (Великобритания).
• Lloyds Register Quality Assurance Ltd (Великобритания).
• Det Norske Veritas (Норвегия)
• SGS (Швейцария).
• TÜV Cert (Германия).

Эти организации аккредитованы и имеют право сертифицировать предприятия в большинстве стран мира. Именно поэтому практически все компании, в том числе и расположенные на территории Российской Федерации, хотят иметь сертификат любой из вышеперечисленных организаций.

Кроме того, на территории РФ существует ГОСТ Р, который был сформирован Государственным комитетом по стандартизации и метрологии. Однако такие сертификаты ценятся гораздо меньше, так как котируются только на внутреннем рынке.

• Как внедрить систему менеджмента качества на предприятии

Какие существуют методы управления качеством

Существует определенная классификация методов управления качеством:

1.Административные методы (обязательны к исполнению). К ним относятся:

• нормы;
• стандарты;
• инструкции;
• распоряжения руководства.

2.Технологические методы (отдельный и совокупный контроль не только за производственным процессом, но и за его результатами). Для этого используются современные средства инженерии, которые год от года становятся все совершенней. Самые объективные результаты принадлежат автоматизированным приборам, которые могут замерять и оценивать различные параметры без участия сотрудников организации.

3.Статистические методы (сбор количественных и качественных показателей продукции). В дальнейшем данные, взятые в разные периоды, сравнивают, чтобы определить тенденцию (позитивную или негативную). Результаты такого анализа могут служить основанием для принятия решения об усовершенствовании системы управления качеством.

4.Экономические методы (оценка стоимости мероприятий, которые проводились для качественного улучшения продукции и анализ финансового результата после них).

5.Психологические методы (влияние, которое оказывается на сотрудников и стимулирует их добиваться высоких качественных показателей). Здесь учитывается и самодисциплина рабочего коллектива, и атмосфера в нем, и индивидуальные характеристики каждого работника.

Для успешных действий, направленных на улучшение качественного состава продукции, следует синтезировать вышеописанные методы и использовать комплексный подход к усовершенствованию качества.

• Проверка качества сырья: 3 этапа, которые избавят от плохих поставщиков

Эффективные инструменты управления качеством

Существуют определенные средства управления качеством. Наиболее эффективными инструментами являются:

Матрицы развертывания функции качества – Quality Function Deployment (QFD)

Данная матрица предполагает отслеживание «голоса потребителя» в четыре этапа при создании продукта:

• планирование продукции (Product Planning);
• проектирование продукции (Product Projecting);
• планирование процесса (Process Planning);
• планирование производства (Production Planning).

Результатом первого этапа становится построение матрицы планирования продукции (Product Planning Matrix– PPM), или House of Quality, которая включает в себя иные специальные матрицы, отражающие:

• связи между требованиями со стороны потребителей и отдельными характеристиками продукта, с помощью которых они могут быть удовлетворены;
• корреляционную зависимость между отдельными характеристиками продукции;
• оценки конкурентов с точки зрения возможностей удовлетворять потребительские требования и достижения необходимых характеристик продукции.

Диаграмма Парето

Данный инструмент позволяет определить наиболее значимые факторы или условия в обеспечении качества продукции. Представляется эта диаграмма в виде столбчатого графика, который построен по особому правилу. Суть правила в том, что график Парето является упорядоченной с точки зрения количественного признака и распределенной последовательностью тех событий, которые изучаются (дефекты продукции и их число, количество отказов производственного оборудования и так далее). Основной элемент диаграммы – кумулятивная кривая, которая демонстрирует нарастание дефектов по разным основаниям (по временным интервалам, по факторам, по выборкам).

Контрольные карты

Control chart - это инструмент, который позволяет отследить весь ход протекающего процесса с помощью измерений качественных показателей продукции, а также воздействовать на этот процесс благодаря обратной связи, помогая предупредить нежелательные отклонения от стандартных требований к продукции и (или) процессу. Существует три вида контрольных карт, которые применяются в разных сферах:

• контрольные карты Шухарта (W.E.Shewhart, 1924 г.) и аналогичные им, которые могут помочь оценить, управляется ли сейчас процесс с точки зрения статистики;
• приемочные контрольные карты, предназначенные для того, чтобы определить критерии приемки процесса;
• адаптивные контрольные карты, помогающие регулировать процесс с помощью планирования его тренда.

Основные параметры контрольной карты:

• центральная линия (ЦЛ);
• верхний контрольный предел (ВКП);
• нижний контрольный предел (НКП).

Все эти показатели образуют некий коридор, в рамках которого допустимы определенные колебания той качественной характеристики, которая измеряется с помощью контрольной карты. Они также разделяются по основанию признака, определяещего качество и в зависимости от количества представления данного признака на карте.

Поточная диаграмма процесса

Этот инструмент представляет собой диаграмму, графически отражающую процессуальные этапы, что очень удобно при необходимости исследовать возможности улучшений (благодаря накоплению подробной информации о процессе и его протекании). Поточная диаграмма позволяет проанализировать связь процессов друг с другом, что способствует выявлению потенциальных источников неприятностей.

Для описания процесса с помощью такой диаграммы нужно:

• определить его начальную и конечную точку;
• организовать наблюдение от начала до конца;
• выявить процессуальные этапы (потоки, решения, действия, их очередность и так далее);
• построить черновую поточную диаграмму;
• проанализировать черновую диаграмму с работниками, которые принимали участие в исследуемом процессе;
• улучшить черновой вариант после рассмотрения его с сотрудниками (на основе выявленных недочетов и поправок);
• сверить полученную диаграмму с фактическими процессуальными этапами;
• отразить на ней место протекания процесса, название, дату составления, сведения о тех сотрудниках, которые принимали участие в составлении диаграммы, а также иную информацию, достойную внимания.

Диаграмма разброса

Это графики, которые помогают определить корреляцию между двумя различными факторами.

Диаграмма «причинно-следственная связь»

Иначе этот инструмент называют диаграммой Ишикавы (в честь автора – профессора Токийского университета К. Ишикава). Эта диаграмма позволяет определить отношение между качественными показателями и теми факторами, которые на них воздействуют. Она упорядочивает и наглядно демонстрирует связь между отдельными факторами и итоговым результатом.

При этом причины «раскладываются» по различным категориям и даже подкатегориям таким образом, что диаграмма напоминает скелет рыбы.

Особенности этого инструмента при применении (построение диаграммы):

• центральная горизонтальная линия отражает проблему;
• категории (основные факторы) изображаются в виде наклонных линий;
• подкатегории, которые определяют состояние каждого основного фактора, описываются в виде горизонтальных линий к наклонным;
• частные факторы представляют собой наклонные линии к горизонтальным (основным факторам).

Чаще всего количество главных факторов бывает от четырех до шести. Сам автор данного метода, профессор Ишикава, берет за основу пять факторов – 5M (men, machine, material, method, measuring). В переводе на русский язык они представляют собой следующее:

• люди и условия их труда;
• производственное оборудование;
• материалы (предметы труда);
• методы и технологии;
• измерение.

Итоговая схема выглядит как скелет рыбы: проблема – «хребет», ее основные причины – «большие кости», представляющие собой следствия воздействия менее значимых факторов (факторов-причин), в то время как они - следствие слабо проявляемых причин.

• Как улучшить качество производственной продукции, механизировав процесс сварки

Анализ и оценка управления качеством на предприятии

Успешное внедрение возможно при наличии:

• Регламентированных ключевых видов деятельности компании, а также при соответствии документационной системы ее реальной деятельности.
• Процессного управления, в рамках которого четко определены требования к ресурсам, процессуальным входам-выходам, критериям оценки удовлетворенности потребителей и результативности деятельности и фиксации отклонений с выявлением причин и дальнейшим их устранением.
• Непосредственного участия высших руководителей в процессах планирования, анализа и координации результативности системы.
• Улучшения показателей эффективности процессов, при наличии повышения удовлетворенности со стороны потребителей и качества продукции.
• Желания у персонала работать (при наличии должной мотивации и необходимых ресурсов).
• Улучшения общих показателей работы организации.

Для формального внедрения характерны:

• Невозможность выражать цели предприятия в конкретных цифрах, их несоответствие общей стратегии предприятия и миссии развития.
• Отсутствие понимания основных критериев, целей и взаимодействия между процессами (мониторинга процессов).
• Недостаточность анализа степени удовлетворенности и потребностей клиентов.
• Несоответствие документации практической деятельности предприятия.
• Отсутствие упорядоченной системы действий, направленной на устранение несоответствий.
• Использование форм документов, которые не установлены (отчетов, планов в том числе).
• Отсутствие необходимых ресурсов для производства.
• Неимение критериальной системы оценки подрядчиков и поставщиков.
• Несоблюдение требований, предъявляемых к хранению материалов.
• Отсутствие входного, приемочного и операционного контроля товара по заданным критериям.
• Недостаточность оценки потребностей организации в повышении квалификационного уровня сотрудников.

Как построить современное управление качеством в компании

Совет 1.Управление качеством должно начинаться сверху, а не снизу. Если инициатива проявляется снизу, то система не воспринимается всерьез, да и эффект будет лишь формальным.

Совет 2.Необходимо обучать весь персонал и руководство в том числе. Зачастую начальники считают, что обладают достаточными знаниями для грамотного управления компанией. Все же нужно понимать, что мышление сотрудников все равно нуждается в корректировке, необходимо акцентировать внимание на слаженной командной работе и лояльности клиентов.

Совет 3.Внедрение не стоит организовывать с помощью какой-либо одной внутренней службы предприятия. В этот процесс должен быть вовлечен весь персонал без исключения.

Совет 4.Следует соотносить систему управления качеством с уже действующими в компании концепциями (мотивационными, стратегического управления и так далее), так как необходимо создать единую интегрированную систему менеджмента.

Совет 5.Сначала составьте стратегические цели организации, они послужат основой для выявления задач отдельных процессов бизнеса, в том числе и относящихся к вопросам качества. Если же у вас отсутствуют подобные ориентиры, то для достижения целей выбираются простые формальные показатели, которые не имеют отношения к стратегии развития предприятия.

Совет 6.Следите за тем, чтобы документы соответствовали деятельности вашей организации. Конечно, документация может содержать сведения о желаемом состоянии предприятия, однако для его достижения необходимо действовать, в противном случае отраженное в документах положение дел может остаться просто мечтой.

Совет 7.Если вы планируете систему управления качеством на постоянной основе, то стоит организовать и систему мотивации. Источником ее финансирования станет экономический эффект от мероприятий, направленных на усовершенствование.

Совет 8.Очень часто компания перестает прилагать какие-либо усилия после получения необходимого сертификата. Разумеется, при таком развитии событий результата от системы не будет. Чтобы этого избежать, стоит регулярно контролировать деятельность предприятия.

Важно всегда держать под контролем процессы, от которых зависит качество услуг и товаров, а также анализировать допустимые технологии обслуживания, производства и прочие инструменты для улучшения работы.

Управление качеством включает все функции руководства по разработке политики в области качества, установления целей, полномочий и ответственности, а также процессы планирования, контроля и обеспечения качества, с помощью которых в рамках системы качества происходит реализация данных функций.

Управление качеством продукции -- это постоянный целеустремленный процесс воздействия на факторы и условия, обеспечивающие создание продукции оптимальной с точки зрения предъявляемых к ней требований и обеспечивающей максимально эффективное ее использование.

Под фактором понимается конкретная сила, способная изменить свойства исходных материалов. К факторам относятся предметы труда, средства труда, живой труд. Их соединение изменяет свойства материалов таким образом, что эти свойства становятся способными удовлетворять определенные потребности. Под условиями повышения качества продукции понимаются обстоятельства, среда, в которых действуют факторы улучшения качества. По масштабам воздействия условия могут быть частными и общими. К частным условиям относятся формы организации производства и труда, психологический климат в коллективе и др. К общим условиям относятся условия рынка, действующий механизм поощрения за высокое качество продукции и др. Условия оказывают существенное влияние на проявление возможностей факторов. В зависимости от условий факторы либо полностью проявляют свои возможности, либо это проявление сдерживается, и тогда для улучшения качества необходимо затратить больше времени и средств. Одна из наиболее сложных задач управления качеством состоит в том, чтобы при выработке мероприятий по улучшению качества продукции обеспечить наиболее гармоничное сочетание факторов и условий этой деятельности.

Системно-комплексный подход к организации работ по управлению качеством в нашей стране начал развиваться с середины 1950-х годов, когда в Саратове была создана система бездефектного изготовления продукции. Затем последовали другие системы, такие как: КСУКП (комплексная система управления качеством продукции) СБТ (система бездефектного труда), КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), НОРМ (научная организация работ по повышению моторесурса двигателей), а вершиной развития отечественных систем управления качеством стали комплексные системы управления качеством продукции (КС УКП), разработанные в середине 1970-х годов. Эти системы создавались на основе обобщения опыта управления качеством как у нас в стране, так и за рубежом.

КС УКП -- это первая система, в которой организационно-технической основой стали стандарты предприятия. Многие подходы, использованные в КС УКП, в дальнейшем получили развитие в стандартах ISO серии 9000 «Управление качеством продукции».

Концентрированный международный опыт управления качеством продукции на предприятиях собран в международных стандартах по управлению качеством. Во многих странах эти стандарты приняты в качестве национальных: в Австрии, Великобритании, ФРГ, Швеции, Швейцарии и др. В зарубежной практике международные стандарты управления качеством применяются при заключении контрактов между фирмами в качестве моделей для оценки системы обеспечения качества у поставщика.

В марте 1987 г. Международная организация по стандартизации (ISO) приняла комплекс международных стандартов серии 9000 «Управление качеством продукции»: 9000--9004. В этих стандартах были сформулированы основные принципы систем качества, которые не утратили своей актуальности и в настоящее время. Прежде всего, установлено, что система качества создается и внедряется на предприятии как средство, обеспечивающее проведение определенной политики и достижения поставленных целей в области качества. Поэтому первичным считается формулирование и документальное оформление высшими руководителями предприятия политики в области качества. Руководство должно обеспечить понимание этой политики, ее проведение и внедрение на всех уровнях предприятия.

Система качества должна охватывать все стадии жизненного цикла продукции. Жизненный цикл также называется петлей качества.

Петля качества - это замкнутая последовательность мер, определяющих качество товаров или процессов на этапах их производства и эксплуатации.

Рис.1.2

Обычно его разбивают на более мелкие этапы: маркетинг, проектирование НИОКР, планирование, закупки, производство или обслуживание, проверка, упаковка, хранение, продажа и распределение, монтаж, техническая поддержка и обслуживание, послепродажная деятельность, утилизация после использования.

По характеру воздействий на этапы петли качества могут быть выделены три направления: обеспечение качества, управление качеством и улучшение качества.

Обеспечение качества продукции представляет собой совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих условия для выполнения каждого этапа петли качества таким образом, чтобы продукция удовлетворяла определенным требованиям по качеству. Для технических изделий обеспечение качества означает, что обеспечивается проектирование и изготовление изделия таким образом, что все его детали и изделие в целом изначально могут выполнять заданные функции.

Управление качеством продукции представляет собой методы и деятельность оперативного характера. К ним относятся управление процессами, выявление различного рода несоответствий в продукции, производстве или в системе качества и устранение этих несоответствий и вызвавших их причин.

Примером управления качеством может служить статистическое регулирование технологического процесса с помощью контрольных карт. Этот метод позволяет предупреждать появление дефектов и отклонений, поэтому его предпочитают другим методам, связанным с управлением качеством по уже случившимся отклонениям.

Улучшение качества соответствия требованиям может быть достигнуто параллельно со снижением цены (уменьшаются затраты, брак, количество переделок). Улучшение качества проекта, наоборот, в основном увеличивает затраты - более качественный и эстетичный проект стоит немалых денег.

Цель постоянного улучшения качества продукции может быть следующей:

* улучшение параметров продукции;

* повышение стабильности качества изготовления;

* снижение издержек.Это связано с принципами оптимизации, где в качестве оптимизируемого параметра может выступать какой-либо один, а остальные являются ограничениями.

До недавнего времени при решении проблем качества предприятия ориентировались на технический уровень качества продукции без учета потребностей рынка. Вместе с тем, следует отметить, что отечественная система управления качеством внесла существенный вклад в развитие подходов к управлению качеством продукции во всем мире. В этом вопросе отечественный опыт учтен при разработке международных стандартов по системам качества.

Система управления качеством продукции представляет собой совокупность управленческих органов и объектов управления, мероприятий, методов и средств, направленных на установление, обеспечение и поддержание высокого уровня качества продукции.

Система управления качеством продукции включает следующие функции:

Функции стратегического, тактического и оперативного управления.

Функции принятия решений, управляющих воздействий, анализа и учета, информационно-контрольные.

Функции специализированные и общие для всех стадий жизненного цикла продукции.

Функции управления по научно-техническим, производственным, экономическим и социальным факторам и условиям.

В соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000 выделяются политика в области качества и непосредственно система качества, включающая обеспечение, улучшение и управление качеством продукции. С помощью петли качества осуществляется взаимосвязь изготовителя продукции с потребителем, со всей системой, обеспечивающей решение задачи управления качеством продукции.

Таким образом, обеспечение качества продукции - это совокупность планируемых и систематически проводимых мероприятий, создающих необходимые условия для выполнения каждого этапа "петли качества", чтобы продукция удовлетворяла требованиям к качеству. В условиях конкурентной борьбы предприятия смогут успешно развиваться, внедряя системное управление качеством продукции. В настоящее время растущая требовательность к улучшению качества изделий - одна из характерных черт развития мирового рынка.

Всеобщее (тотальное) управление качеством (TQC), осуществляемое фирмами Западной Европы, США и Японии, предполагает три обязательных условия:

1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. При этом устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, не может существовать такого понятия, как постоянный уровень качества. Качество должно постоянно возрастать, ибо качество - это постоянно меняющаяся цель.

2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения без исключения. Особое внимание уделяется повышению качества на таких этапах, как НИОКР, что обусловлено резким сокращением срока создания новых изделий.

3. Не прекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотивации персонала.

Современное развитие системы управления качеством получило в результате перехода от тотального управления качеством (TQC) к тотальному менеджменту качества (TQM).

Если TQC - это управление качеством с целью выполнения установленных требований, то TQM - еще и управление целями и самими требованиями. В TQM также включается и обеспечение качества, которое трактуется как система мер, вызывающая у потребителя уверенность в качестве продукции.

Система TQM является комплексной системой, ориентированной на постоянное улучшение качества, минимизацию производственных затрат и поставку точно в срок. Основная идеология TQM базируется на принципе - улучшению нет предела. Применительно к качеству действует целевая установка - стремление к «0 дефектов», к «0 непроизводительных затрат», к поставкам точно в срок. При этом осознается, что достичь этих пределов невозможно, однако необходимо постоянно к этому стремиться и не останавливаться на достигнутых результатах. Эта идеология имеет специальный термин - «постоянное улучшение качества»В системе TQM используются методы управления качеством, адекватные целям. Одними из ключевых особенностей системы являются использование коллективных форм и методов поиска, анализа и решения проблем, постоянное участие в улучшении качества всего коллектива.

Особое место в мировой практике управления качеством продукции занимают кружки качества как форма привлечения работников предприятия к осознанному участию в процессе повышения качества продукции, имиджа фирмы и собственного благополучия. Кружки качества впервые появились в Японии в 1962 г. и стали важным фактором повышения качества и конкурентоспособности продукции, что в значительной мере способствовало выдвижению Японии в число лидеров на мировом рынке товаров. С конца 70-х гг. движение по созданию кружков качества приняло массовый характер во многих странах мира (Венгрия, США, Франция, ФРГ, Швеция, Югославия и др.). Их широкому распространению способствовала активная пропаганда, многочисленные публикации, устройство конференций и семинаров. Кружок качества - это небольшая группа (от 3 до 12 человек) рабочих или служащих одного производственного подразделения, которые регулярно (один раз в неделю) собираются и в течение часа (в рабочее или нерабочее время) обсуждают проблемы, возникшие в их работе. Коллективными силами под руководством лидера находят пути решения производственных задач и сами претворяют их в жизнь или с помощью специалистов.

Основными целями кружков качества являются:

Содействие вкладу в рост и развитие компании;

Создание атмосферы, в которой проявляется уважение к каждому члену трудового коллектива;

Активизация использования человеческого фактора.

В последние годы в развитых странах усилилось влияние общества на предприятия, а предприятия стали все больше учитывать интересы общества. Это привело к появлению стандартов ИСО 14000, устанавливающих требования к системам качества с точки зрения защиты окружающей среды и безопасности продукции. Сертификация систем качества на соответствие стандартам ИСО 14000 становится не менее популярной, чем на соответствие стандартам ИСО 9000. Существенно возросло влияние гуманистической составляющей качества. Усиливается внимание руководителей предприятий к удовлетворению потребностей своего персонала.

При отсутствии требований к качеству и конкурентоспособности продукции были созданы благоприятные условия для монополизации производства, устранения конкуренции, образования дефицита. Низкое качество продукции, особенно показателей ресурса надежности и безаварийности изделий - гарантия увеличения объема производства этой же продукции; затрат на устранение дефектов и отказов, поддержание (ремонт) изделий в работоспособном состоянии.

По сути дела, при централизованном планировании и ориентации экономики на валовые показатели, задачи разработки и внедрения на предприятиях страны эффективных систем качества не были востребованы.

В результате этого задачи X пятилетки (1976-1980гг) и ХI пятилетки (1981-1985) интенсификации производства, повышению качества продукции на основе всемерного использования достижений научно-технического прогресса не были достигнуты. Большинство предприятий и отраслей экономики страны, воспользовавшись рекомендациями ЦК КПСС распространении в стране передового опыта разработки и внедрения Саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП), ограничилось внедрением системы бездефектного труда (СБТ).

Прогнозирование потребностей, технического уровня и качества продукции;

Планирование повышения качества продукции

Нормирование требований к качеству продукции

Аттестация продукции;

Организация разработки и постановки новой продукции на производство;

Организация технологической подготовки производства;

Организация метрологического обеспечения;

Организация материально-технического обеспечения;

Специальная подготовка и обучение кадров;

Обеспечение стабильности запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировании, сбыте и потреблении (эксплуатации);

Стимулирование повышения качества продукции;

Ведомственный контроль качества и испытания продукции;

Правовое обеспечение управления качеством продукции;

Информационное обеспечение системы.

С целью реализации этих рекомендаций были разработаны государственные и отраслевые стандарты единых систем государственной стандартизации (ГСС), конструкторской и технологической документации (ЕСКД и ЕСТД), технологической подготовки производства (ЕСТПП), разработки и постановки продукции на производство (СРПП) и др. Государственным комитетом по науке и технике (ГКНТ), Госстандартом, академическими и отраслевыми институтами, учеными Вузов, специалистами ведущих предприятий были разработаны и предложены способы и методики (методические рекомендации, указания), инструкции, положения, стандарты предприятия, регламентирующие порядок, передовую творческую организацию и технологию выполнения требований государственных и отраслевых стандартов в различных отраслях экономики.

Управление качеством – действия, осуществляемые при создании и эксплуатации или потреблении продукции, в целях установления, обеспечения и поддержания необходимого уровня ее качества.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна оформиться и функционировать система управления качеством продукции. В России были разработаны различные системы управления качеством, которые распространение получили прежде всего в оборонной промышленности и автомобилестроении.

Среди отечественных систем управления качеством наибольшую известность получили: БИП (бездефектное изготовление продукции), СБТ (система бездефектного труда), КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий), НОРМ (научная организация работ но повышению моторесурса двигателей), КСУКП (комплексная система управления качеством продукции), КСПЭП (комплексная система повышения эффективности производства), КСУКП и ЭИР (комплексная система управления качеством продукции и эффективность использования ресурсов). Между тем отсутствие конкуренции, обусловленное защищенностью внутреннего рынка, не стимулировало предприятия повышать качество продукции.

При управлении качеством продукции используется ряд методов:

• экономические методы, которые обеспечивают создание экономических условий, побуждающих коллективы предприятий улучшать продукцию;
• методы материального стимулирования, предусматривающие поощрение работников;
• организационно-распорядительные методы, осуществляемые посредством обязательного исполнения директив, приказов, требований нормативной документации;
• воспитательные методы, которые предполагают моральное поощрение.

В последние годы сформировалась новая стратегия в управлении качеством. Ее отличительные черты состоят в следующем:

• обеспечение качества понимается не как техническая функция, реализуемая определенным подразделением, а как систематический процесс, пронизывающий всю организационную структуру фирмы;
• новому понятию качества должна отвечать соответствующая структура предприятия;
• вопросы качества охватывают не только рамки производственного цикла, но и процесс разработок, конструирования, маркетинга, послепродажного обслуживания;
• качество должно быть ориентированно на удовлетворение требований потребителя, а не изготовителя;
• повышение качества продукции требует применения новой технологии производства, начиная с автоматизации проектирования и кончая автоматизированным измерением в процессе контроля качества;
• всеобъемлющее повышение качества достигается только заинтересованным участием всех работников.

Системы управления качеством, называемые "Всеобщее руководство качеством" (Total Quality Management, TQM), "Управление качеством в масштабах компании", предполагают наличие трех условий.

• 1. Качество как основная стратегическая цель деятельности признается высшим руководством фирм. Для этого устанавливаются конкретные задачи и выделяются средства для их решения. Поскольку требования к качеству определяет потребитель, уровень качества не может быть постоянным. Повышение качества должно идти по возрастающей, так как качество – постоянно меняющаяся цель.
• 2. Мероприятия по повышению качества должны затрагивать все подразделения. От 80 до 90% мероприятий не подлежат контролю отделов качества.
• 3. Непрекращающийся процесс обучения (ориентирован на определенное рабочее место) и повышение мотивации персонала.

Эти системы завоевали международное признание как стратегическое средство обеспечения высокого качества при низких затратах, позволяющее сокращать себестоимость производства и конкурировать с производителями, имеющими продукцию высокого качества.

Важным элементом в системах управления качеством изделий является стандартизация .

Главная задача стандартизации состоит в создании системы нормативно-технической документации, определяющей прогрессивные требования к продукции, а также контроль за правильностью использования этой документации.

Федеральное агентство по техническому регулированию и метрологии (Росстандарт) регламентирует процессы построения, изложения и распространения стандартов в России.

В Российской Федерации нормативные документы по стандартизации подразделяются на следующие категории:

• государственные стандарты (ГОСТ РФ);
• отраслевые стандарты (ОСТ);
• технические условия (ТУ);
• стандарты предприятий и объединений предприятий (СТП);
• стандарты научно-технических обществ и инженерных союзов, ассоциаций и других объединений (СТО).

В России разрабатываются новые стандарты, которые называются техническими регламентами .

Сертификация – деятельность уполномоченных органов по подтверждению соответствия товара (работы, услуги) обязательным требованиям стандарта и выдаче документа соответствия.

Сертификационные испытания проводятся специальными центрами (испытательными лабораториями).

Сертифицированная продукция – продукция, соответствующая конкретному стандарту или другому нормативному документу, удостоверяющему, что производимая продукция отвечает требованиям соответствующих технических условий (техническим требованиям, требованиям технического регламента и др.).

Сертифицированная продукция должна иметь подтверждающее доказательство – клеймо, специальный знак, этикетку, сопроводительный документ, сертификат.

Росстандарт разработал специальный знак – "Знак соответствия", и любой продукт, произведенный в России с сертификатом качества, должен иметь знак соответствия на каждой упакованной единице. Состоит он из двух частей: непосредственно знак в виде графического изображения букв С, Р, Т и код органа Росстандарта России, выдавшего сертификат, состоящий из двух букв и двух цифр.

Сертификация может быть:

• обязательной – для продукции, потенциально опасной для здоровья человека и окружающей среды, а также способной причинить вред имуществу потребителей;
• добровольной – но инициативе юридических лиц и граждан на основе договора между заявителем и органом по спецификации. Сертификат, полученный при этом, является дополнительной гарантией качества продукции, что повышает ее конкурентоспособность.

Объектами сертификации может быть не только конкретная продукция, но и состояние производства, система управления качеством.

Первоначально вопросы изучения качества продукции ограничивались лишь регистрацией, а затем заменой дефектных изделий.

Первые серьезные исследования, связанные с управлением качеством, появились после Второй мировой войны. В 1980-е гг. требования к качеству стали главными в обеспечении конкурентоспособности продукции, что позволяло странам занять прочные позиции на мировом рынке.

По оценкам зарубежных специалистов, расходы на качество должны составлять не менее 15–25% совокупных производственных затрат.

Проблемам улучшения качества большое внимание уделялось на японских предприятиях. В деятельность по улучшению качества вовлекались все работники.

Большое распространение в Японии получили кружки качества. Движение кружков качества поддерживается специальным штабом, имеющим свой журнал и проводящим ежегодные конференции. Таким образом, вопрос повышения качества выходит за рамки отдельных фирм и приобретает общенациональный характер. Часто кружки качества связывают с национальными особенностями японцев, что выражается в коллективизме и большом интересе к обучению (каждый рабочий хочет стать инженером). При этом роль кружков качества заключается не только в разработке рекомендаций по улучшению качества продукции, снижению ее себестоимости, повышению производительности труда и другим производственным проблемам. Отмечается, что сама вовлеченность работников в процесс управления приводит к активизации человеческого фактора, т.е. персонал начинает лучше работать. Широкое распространение кружков качества требует от рабочих не только определенной психологии, но и достаточно глубокого знания статистических методов.

Статистические методы управления качеством – это методология и технические средства управления качеством на основе количественных измерений и анализа информации, позволяющей принимать обоснованные решения.

При использовании статистических методов важно системное представление об объекте исследования, т.е.: анализ данных о несоответствиях производства по видам и местам их возникновения; оценка точности и стабильности технологических процессов и операций; управление технологическими процессами; диагностика состояния производства и прогнозирование уровня качества выпускаемой продукции.

Отклонения характеристик качества от заданных значений можно оценить наиболее точно, когда они измеряются непрерывно. Все технические требования для характеристик качества задаются в виде допусков на них:

• двухсторонних относительно номинальных значений;
• односторонних в виде: чем меньше, тем лучше или чем больше, тем лучше.

Процесс создания продукта может быть разделен на три перекрывающих друг друга этапа: проектирование продукта, разработка его технологического процесса, непосредственно изготовление. Для сложных современных продуктов первые два этапа играют решающую роль. По зарубежным оценкам, примерно 80% дефектов, возникающих при эксплуатации продукта, обусловлены ошибками в его проектировании и организации технологического процесса изготовления.

Одним из основных инструментов в обширном арсенале статистических методов контроля качества являются контрольные карты (control chart). Принято считать, что идея контрольной карты принадлежит известному американскому статистику Уолтеру А. Шухарту. Она была предложена в 1924 г. и описана в 1931 г. Первоначально контрольные карты использовались для регистрации результатов измерений требуемых свойств продукции. Выход параметра за границы поля допуска свидетельствовал о необходимости остановки производства и проведении корректировки процесса в соответствии со знаниями специалиста, управляющего производством.

Это давало информацию о том, когда, кто, на каком оборудовании получал брак в прошлом.

Однако в этом случае решение о корректировке принималось тогда, когда брак уже был получен. Поэтому важно было найти процедуру, которая накапливала бы информацию не только для ретроспективного исследования, но и для использования при принятии решений, т.е. до получения брака. Это предложение опубликовал американский статистик И. Пейдж и 1954 г. Карты, которые используются при принятии решений, называются кумулятивными.

В зависимости от типа показателя качества процесса производства различают контрольные карты для качественных и количественных показателей.

Контрольная карта (рис. 10.1, а, б, в) состоит из центральной линии (CL ), двух контрольных пределов UCL и LCL (над и под центральной линией) и значений показателя качества, которые фиксируются в виде точек, соединенных ломаной линией. Эти точки, нанесенные на карту, дают представление о состоянии процесса.

В определенные периоды времени отбирают (все подряд, выборочно, периодически из непрерывного потока и т.д.) п изготовленных изделий и измеряют контролируемый параметр.

Результаты измерений наносят на контрольную карту, и в зависимости от этого значения принимают решение о корректировке процесса или о продолжении процесса без корректировок. Процесс не нуждается в регулировке до тех пор, пока не будет получено убедительное доказательство того, что возникла проблема. Регулировка процесса может стоить очень дорого, что обусловлено потерей производственного времени, расходами на саму регулировку, а также возможностью того, что в результате регулировки отклонения параметров системы могут увеличиваться. Не стоит регулировать процесс, пока в этом нет необходимости. В таких случаях говорят: "Если не сломано – нс трогай!" .

Процесс производства считается управляемым, контролируемым, воспроизводимым, т.е. не требует вмешательства, если на контрольной карте отсутствуют следующие аномалии:

• точка на карте выходит за верхнюю или нижнюю контрольные границы (см. рис. 10.1, а);
• семь точек подряд расположены либо выше, либо ниже центральной линии, или 10 точек из 11 расположены либо выше, либо ниже центральной линии (см. рис. 10.1, а);
• считается аномальным расположение 12 точек из 14, 16 из 20 либо выше, либо ниже центральной линии;
• в положении точек наблюдается положительный или отрицательный тренд (см. рис. 10.1, б);
• две или три точки лежат вблизи контрольных границ (см. рис. 10.1, б);
• разброс точек укладывается в половину интервала до верхней и нижней контрольных границ (см. рис. 10.1, в);
• наблюдается некоторая закономерность в расположении точек, например, их колебания (см. рис. 10.1, в).

Рис. 10.1.

Таким образом, даже если все точки находятся в пределах контрольных границ, но подозрительно близко сгруппировались возле одной из них или целенаправленно движутся в направлении одной из границ, можно сделать вывод о том, что процесс больше не находится под контролем. Постепенное смещение точек вверх или вниз может быть следствием износа оборудования. Возможно, износились или начали медленно разрушаться отдельные части производственной линии .

При наличии хотя бы одной из перечисленных аномалий процесс производства считается неконтролируемым, а поэтому требует вмешательства с целью выявления и устранения причины нарушения или аномалии.

Таким образом, контрольные карты используются для выявления определенной причины, но не случайной.

Под определенной причиной следует понимать существование факторов, которые допускают изучение. Разумеется, таких факторов следует избегать.

Вариация же, обусловленная случайными причинами, необходима, она неизбежно встречается в любом процессе, даже если технологическая операция проводится с использованием стандартных методов и сырья. Исключение случайных причин вариации невозможно технически или экономически нецелесообразно.

Часто при определении факторов, влияющих на какой-либо результативный показатель, характеризующий качество, используют схемы Исикава.

Они были предложены профессором Токийского университета Каору Исикава в 1953 г. при анализе различных мнений инженеров. Иначе схему Исикава называют диаграммой причин и результатов, диаграммой "рыбий скелет", деревом и т.д. Она состоит из показателя качества, характеризующего результат, и факторных показателей (рис. 10.2) .

Построение диаграмм включает следующие этапы:

• выбор результативного показателя, характеризующего качество изделия (процесса и т.д.);
• выбор главных причин, влияющих на показатель качества. Их необходимо поместить в прямоугольники ("большие кости"). Обобщающие факторы сложно использовать в управлении;
• выбор вторичных причин ("средние кости"), влияющих на главные;

Рис. 10.2.

• выбор (описание) причин третичного порядка ("мелкие кости"), которые влияют на вторичные;
• ранжирование факторов по их значимости и выделение наиболее важных.

Диаграммы причин и результатов имеют универсальное применение. Так, они широко применяются при выделении наиболее значимых факторов, влияющих, например, на производительность труда.

Отмечается, что число существенных дефектов незначительно и вызываются они, как правило, небольшим количеством причин. Таким образом, выяснив причины появления немногочисленных существенно важных дефектов, можно устранить почти все потери.

Эта проблема может быть решена с помощью диаграмм Парето .

Различают два вида диаграмм Парето:

• 1) по результатам деятельности. Они служат для выявления главной проблемы и отражают нежелательные результаты деятельности (отклонения в размерах, раковины, царапины, трещины, изгиб и т.д.);
• 2) по причинам (факторам). Они отражают причины проблем, которые возникают в ходе производства.

Рекомендуется строить много диаграмм Парето, используя различные способы классификации как результатов, так и причин, приводящих к этим результатам. Лучшей следует считать такую диаграмму, которая выявляет немногочисленные, существенно важные факторы, что и является целью анализа Парето.

Построение диаграмм Парето включает следующие этапы:

• выбор вида диаграммы (по результатам деятельности или по причинам (факторам));
• классификация результатов (причин). Разумеется, любая классификация имеет элемент условности, однако большинство наблюдаемых единиц какой-либо совокупности не должны попадать в строку "прочие";
• определение метода и периода сбора данных;
• разработка контрольного листка для регистрации данных с перечислением видов собираемой информации. В нем необходимо предусмотреть свободное место для графической регистрации данных (табл. 10.2).

Таблица 10.2

Контрольный листок

Ранжирование данных, полученных по каждому проверяемому признаку, в порядке значимости. Группу "Прочие" следует приводить в последней строке вне зависимости от того, насколько большим получилось число.

Построение столбиковой диаграммы (приводится на рис. 10.3).

Рис. 10.3.

Значительный интерес представляет построение диаграмм Парето в сочетании с диаграммой причин и следствий.

Выявление главных факторов, влияющих на качество продукции, позволяет увязать показатели производственного качества с каким-либо показателем, характеризующим потребительское качество.

Для такой увязки возможно применение регрессионного анализа.

Например, в результате специально организованных наблюдений за результатами носки обуви и последующей статистической обработки полученных данных было установлено, что срок службы обуви (y ) зависит от двух переменных: плотности материала подошвы в г/см3 (х 1) и предела прочности сцепления подошвы с верхом обуви в кг/см2 (х2). Вариация этих факторов на 84,6% объясняет вариацию результативного признака (множественный коэффициент коррекции R = 0,92), а уравнение регрессии имеет вид:

у = 6,0 + 4,0 Х| + 1,2 х 2.

Таким образом, уже в процессе производства, зная характеристики факторов х 1 и х 2, можно прогнозировать срок службы обуви. Улучшая эти параметры, можно увеличить срок носки обуви. Исходя из необходимого срока службы обуви, можно выбирать технологически допустимые и экономически оптимальные уровни признаков производственного качества. Например, материал подошвы должен обеспечить срок носки обуви не менее одного года. При этот, вероятно, не следует применять такой качественный и дорогостоящий материал, который обеспечит срок носки обуви более 10 лет.

Наибольшее практическое распространение имеет характеристика качества изучаемого процесса путем оценки качества результата этого процесса. В этом случае речь идет о контроле качества изделий или деталей, получаемых на той или иной операции. Наибольшее распространение имеют несплошные методы контроля, а наиболее эффективны те из них, которые базируются на теории выборочного метода наблюдения.

Пример

На электроламповом заводе цех производит микролампочки.

Для проверки качества ламп отбирают 25 штук и подвергают испытанию на специальном стенде (меняется напряжение, стенд подвергается вибрации и т.д.). Каждый час снимают показания о продолжительности горения ламп. Получены следующие результаты:

• 6; 6; 4; 5; 7;
• 5; 6; 6; 7; 8;
• 5: 7; 7; 6; 4;
• 5; 6; 8; 7; 5;
• 7; 6: 5; 6; 6.

Прежде всего, необходимо построить ряд распределений (табл. 10.3).

Таблица 10.3

Построение распределений

Определим показатели центра распределения: среднюю арифметическую, моду и медиану:

Построим кривую распределения (полигон ) (рис. 10.4).

Рис. 10.4.

Определим размах вариации:

Он характеризует пределы изменения варьирующего признака.

Среднее абсолютное отклонение определим следующим образом:

Это означает, что продолжительность горения каждой лампы в среднем отклоняется от средней величины (6 ч.) на 0,8 ч.

Среднее квадратическое отклонение равняется

Это означает, что продолжительность горения каждой лампы в среднем отклоняется от средней величины (6 часов) на 1,06 часа. Прежде всего, необходимо построить ряд распределения.

Рассчитаем коэффициенты вариации:

По размаху:

По среднему абсолютному отклонению:

По среднему квадратическому отношению:

С точки зрения качества продукции коэффициенты вариации должны быть минимальными.

Так как завод интересует качество не только контрольных ламп, а всех ламп, возникает вопрос о расчете средней ошибки выборки, которая зависит от колеблемости признака (σ) и числа отобранных единиц (я):

Определим предельную ошибку выборки по формуле: .

Доверительное число t показывает, что расхождение не превышает кратную ему ошибку выборки. С вероятностью 0,954 можно утверждать, что разность между выборочной и генеральной средними не превысит двух величин средней ошибки выборки, т.е. в 954 случаях ошибка репрезентативности не выйдет за ± 2μ.

Таким образом, с вероятностью 0,954 ожидается, что средняя продолжительность горения будет не меньше, чем 5,6 часа и не больше, чем 6,4 часа. С точки зрения качества продукции необходимо стремиться к уменьшению этих отклонений.

Обычно при статистическом контроле качества допустимый уровень качества, который определяется количеством изделий, прошедших контроль и имевших качество ниже минимально приемлемого, колеблется от 0,5 до 1% изделий. Однако для компаний, которые стремятся выпускать продукцию только высшего качества, этот уровень может быть недостаточным. Например, Toyota стремится свести уровень брака к нулю, имея в виду, что хотя и выпускаются миллионы автомобилей, но каждый покупатель приобретает лишь один из них. Поэтому наряду со статистическими методами контроля качества на фирме разработаны простые средства контроля качества всех изготавливаемых деталей (TQM ). Статистический контроль качества в первую очередь применяется на предприятиях, где продукция изготавливается партиями.

Пример

В лоток высокоскоростного автоматического процесса после обработки поступает 50 или 100 деталей, из которых контроль проходят только первая и последняя. Если обе детали не имеют дефектов, то все детали считаются хорошими. Но если последняя деталь окажется бракованной, то будет найдена и первая дефектная деталь в партии, а весь брак будет изъят. Для того чтобы ни одна партия не избежала контроля, пресс автоматически отключается после обработки очередной партии заготовок. Применение выборочного статистического контроля имеет эффект всеобъемлющего тогда, когда каждая производственная операция выполняется стабильно благодаря тщательной отладке оборудования, использованию качественного сырья и т.д.

• Метрология – наука об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства, а также о способах достижения требуемой точности измерения.
• Сигел Э. Практическая бизнес-статистика: пер. с англ. М.: Вильямс, 2008. С. 915.
• Сигел Э. Указ. соч. С. 919.
• В литературе иногда эти схемы называют 7M-diagram: management, man, method, measurement , machine, material, milieu. См., например: Bergman B„ Kle/sjo B. Quality from Customer Needs to Customer Satisfaction: London, McGRAW– MILL Company, 1994. P. 199.

В современных условиях функционирования экономики особое значение приобретает повышение качества и конкурентоспособности выпускаемой субъектами хозяйствования продукции (производимых работ, оказываемых услуг). Качество — это важнейшее условие эффективной работы предприятий и организаций, обеспечения их экономической устойчивости в рыночной среде.

Согласно определению, данному в международных стандартах по управлению качеством ИСО серии 9000, качество — это совокупность свойств или характеристик продукции или услуг, которые придают им способность удовлетворять обусловленные или предполагаемые потребности. При этом считается, что потребности являются обусловленными, если они определяются в стандартах на продукцию, других нормативных документах, договорах на поставку продукции, технических заданиях на разработку т.д.

Уровень качества продукции характеризуется интенсивностью проявления тех или иных свойств и выражается с помощью количественных и качественных показателей. Существуют различные классификации показателей для оценки уровня качества продукции. Одна из них, например, предусматривает разделение показателей качества на единичные, используемые для оценки свойств конкретной продукции; комплексные — для характеристики уровня качества единицы продукции в целом; интегральные — для оценки качества определенного объема продукции (удельный вес бракованной продукции в ее общем объеме; удельный вес продукции, на которую поступили рекламации; сортность продукции; удельный вес сертифицированной продукции; удельный вес продукции, поставляемой на экспорт и т.д.).

Единичные показатели, в свою очередь, можно подразделить на классификационные и оценочные. Первые из них характеризуют назначение продукции и область ее применения, К основным оценочным показателям качества промышленной продукции обычно относят следующие: это назначение (или технический эффект), надежность в потреблении, экономичность в эксплуатации, эргономичность (характеризующая систему «человек-изделие»), экологичность, безопасность в эксплуатации, эстетичность, стандартизация и унификация, технологичность в производстве, стоимостные и др.

В настоящее время понятие качества значительно расширяется. Оно относится не только к производимой продукций (оказываемым услугам), но и к любым процессам, осуществляемым на предприятий, в том числе трудовым. Повышение качества продукции (работ, услуг) обеспечивается на основе управления качеством, создания на предприятиях соответствующей системы управления качеством. Последняя рассматривается как целевая подсистема, в рамках которой координируется деятельность различных производственных и управленческих звеньев по обеспечению качества продукции и работ.

Основные задачи этой целевой подсистемы следующие:

• комплексное совершенствование организации производства и управления в целях обеспечения выпуска продукции (оказания услуг), удовлетворяющей требованиям ее потребителей;
• активизация «человеческого» фактора качества, реализация социальных резервов повышения качества.

Управление качеством на производстве можно рассматривать также как форму управления инновационной деятельностью, направленной в большей степени на совершенствование выпускаемой продукции (работ, услуг). При этом центральное место принадлежит методам управления — экономическим, организационным, социально-психологическим.

К основным экономическим методам управления качеством относятся: планирование качества; стимулирование повышения качества результатов деятельности предприятий (через систему налогообложения, финансирования, ценообразования, кредитования и др.); материальное стимулирование повышения качества труда исполнителей.

Организационные методы управления качеством направлены на формирование прогрессивных форм организации производства, управления и труда на предприятии, способствующих повышению качества, в том числе на создание современных систем управления качеством.

Социально-психологические методы включают: создание благоприятных условий труда и быта работников, формирование нормального социально-психологического климата в коллективах, развитие внутрипроизводственных механизмов стимулирования качества, моральное стимулирование, привлечение работников к решению проблем качества, например, путем участия в работе «кружков качества» и т.д. Социально-психологические методы управления качеством в наибольшей степени присущи японским фирмам, которые придают особое значение активизации «человеческого фактора» эффективности.

• исследование рынка, или маркетинг. Содержанием этой функции является выявление текущих и будущих потребностей в продукции, ее основных характеристик, выбор «целевых рынков» и способов выхода на рынки. Маркетинг предполагает также изучение технических и организационных возможностей производства более совершенной продукции, разработку соответствующих рекомендаций;
• прогнозирование и планирование уровня качества тесно связаны с маркетинговыми исследованиями. Прогнозная функция реализуется на высшем уровне управления предприятием, в том числе путем формирования политики в области качества и дифференцируется по временным интервалам. Планирование уровня и повышения качества продукции является ключевой функцией в системе управления качеством и реализуется на всех уровнях управления предприятием. На высшем уровне это отражается в соответствующих разделах бизнес-плана, программах повышения технического уровня и качества продукции; на нижестоящих уровнях — в производственных планах подразделений, планах оргтехмероприятий и т.д.;
• нормирование требований к качеству продукции, работ, услуг. Содержание этой функции связано с установлением обязательных для исполнения значений показателей качества продукции, полуфабрикатов, производственных и других процессов, результатов деятельности отдельных работников и коллективов.

Требования к качеству продукции относятся как к минимальным значениям полезных свойств изделий, так и к ограничениям отрицательного воздействия продукции на пользователя. Эти требования отражаются в стандартах на продукцию, технических условиях и другой нормативной документации.

В соответствии с мировой практикой в стандартах на продукцию указываются обязательные и рекомендательные требования. Первые из них относятся к характеристикам продукции, связанным с безопасностью для жизни и здоровья людей, их имущества, с охраной окружающей среды, совместимостью и взаимозаменяемостью продукции. Объектами стандартизации, кроме продукции, могут являться процессы, в том числе технологические, и услуги. Стандарты на продукцию, процессы, услуги разрабатываются международными организациями по стандартизации и управлению качеством, государственными органами и организациями, промышленными и торговыми фирмами, ассоциациями потребителей.

На предприятиях могут разрабатываться следующие виды стандартов: на продукцию, если ее качественные характеристики превосходят требования других стандартов; стандарты для внутреннего пользования — на технологические процессы, инструмент, оснастку, детали, сборочные единицы, организацию управления и т.д.

Подготовка производства новых изделий представляет комплекс работ и действий по установлению связей с непосредственным потребителем или заказчиком создаваемой продукции, формированию конкретных требований к ней, организации разработки и принятию решений о ее изготовлении. В общем случае выделяют следующие этапы подготовки производства: исследования — разработка рекомендаций по достижению требуемых показателей качества продукции и созданию соответствующих технических, организационных, экономических и социальных предпосылок; проектирование — воплощение результатов научных исследований в конкретных проектах, в том числе в конструкторской, технологической и другой документации, образцах новой техники и т.д.; освоение — комплекс работ по развертыванию производства новых изделий, реализации результатов проектирования.

Метрологическое обеспечение предполагает выполнение необходимого объема и точности измерений показателей качества продукции, наиболее полное обеспечение производства необходимыми для этого средствами измерений, совершенствование применяемых средств и методов измерений, создание новой измерительной техники.

Материально-техническое обеспечение качества объединяет все виды деятельности по созданию материальной базы для достижения заданного уровня качества: обеспечение производства современным технологическим оборудованием, качественными предметами труда, создание испытательной базы, развитие инструментального и измерительного хозяйств, организацию взаимодействия с поставщиками сырья, материалов, комплектующих изделий.

Оперативное управление качеством предусматривает обеспечение запланированного уровня качества продукции при ее разработке, изготовлении, складировании, транспортировке, сбыте и потреблении.

Стимулирование повышения качества продукции и работ предполагает создание благоприятных условий для наиболее полного использования «человеческого фактора» обеспечения качества. Стимулы улучшения качества подразделяются на материальные и моральные; они должны быть ориентированы на эффективность труда работников и коллективов.

Контроль за качеством и испытания продукции. Функция контроля за качеством обеспечивает обратную связь в системе управления. Основными видами контроля за качеством продукции, работ, услуг предприятий являются: производственный, государственный, инспекционный и общественный:

• производственный, или внутрифирменный, контроль за качеством осуществляется на всех стадиях производства и реализуется главным образом руководящим персоналом предприятий, а также специальными подразделениями (отделами, бюро) технического контроля. Широкое распространение получил также самоконтроль;
• основными формами государственного контроля за качеством являются: государственный надзор за соблюдением требований стандартов и средствами измерений, сертификация продукции и контроль за наличием сертификатов качества на импортируемую продукцию, ведомственный контроль за качеством;
• инспекционный контроль осуществляют органы, организации и фирмы, осуществляющие сертификацию продукции, или системы управления качеством данного предприятия, в том числе для подтверждения действия сертификатов;
• общественный контроль за качеством реализуется прежде всего через общества и ассоциации потребителей.

Испытание продукции — это всесторонняя проверка качества, проводимая по специальной программе подразделениями предприятий или специализированными организациями — испытательными центрами и лабораториями.

Сертификация продукции — система мер и действий, подтверждающих соответствие фактических характеристик продукции требованиям нормативных документов, в основном стандартов, — международных, национальных, фирменных и др. Мировая практика предусматривает различные системы и модели сертификации продукции, однако любая из них базируется на некоторых общих требованиях. Как правило, сертификация проводится независимыми органами по сертификации: государственными, частными фирмами, ассоциациями, международными организациями по стандартизации и управлению качеством. Собственно процесс оценки соответствия продукции нормативным требованиям осуществляется в специально аккредитованных испытательных центрах и лабораториях.

Сертификация может быть добровольной и обязательной. Обязательной сертификации подлежит продукция, характеристики которой определены как обязательные при разработке нормативных документов на продукцию. Перечень продукции, обязательной для сертификации, определяется компетентными органами, в том числе государственными, и постоянно расширяется.

Организация работы с кадрами в области качества. Работа с кадрами должна осуществляться в двух направлениях: подготовка и повышение квалификации кадров в области качества, т.е. приобретение работниками необходимых знаний и навыков для качественного выполнения возложенных функций; активизация «человеческого фактора». Это относится ко всем работникам предприятия, включая руководящий персонал.

К функциям управления качеством можно также отнести учет и отчетность по качеству, технико-экономический анализ качества продукции и др. Важное значение для эффективного функционирования систем управления качеством имеет организация информационного обеспечения, которое должно охватывать все уровни управления и все стадии жизненного цикла продукции.

Перечисленные функции управления качеством закрепляются за определенными звеньями системы управления предприятием, т.е. определяют структуру системы управления качеством.

К основным звеньям этой структуры относятся: специальная служба (подразделение) управления качеством, подразделения маркетинга, подготовки производства, технического контроля, стандартизации, метрологии, повышения квалификации кадров, материально-технического обеспечения и др. Координатором работ по обеспечению качества на предприятиях является обычно служба управления качеством, основные задачи которой: определение уровня качества продукции на всех стадиях ее «жизненного цикла», контроль за конструкторскими разработками, технологической подготовкой производства, метрологическим обеспечением, качеством изготовления продукции; изучение требований потребителей продукции; учете и анализе затрат на обеспечение качества; совершенствование системы управления качеством; разработке соответствующих нормативных документов.

В настоящее время отсутствуют какие-либо единые формы управления качеством на предприятиях и в организациях. Эти формы могут иметь различия в разных странах и фирмах. Многие предприятия СНГ и зарубежных стран ориентируются в управлении качеством на международные стандарты ИСО 9000, дополненные в последние годы стандартами ИСО 14000. В стандартах ИСО используется понятие «петля качества» и выделяются следующие этапы и виды деятельности по обеспечению качества, называемые «элементами петли качества»: маркетинг и изучение рынка; проектирование и разработка продукции; материально-техническое снабжение; планирование и разработка техпроцессов; производство продукции; контроль и проведение испытаний; упаковка и хранение; реализация и распределение продукции; монтаж и эксплуатация; техническая помощь и обслуживание; утилизация после использования.

К основным принципам создания и функционирования систем управления качеством в соответствии со стандартами ИСО относятся:

• управление качеством — неотъемлемая составная часть правления организацией;
• определение политики в области качества, ответственность за которую и функционирование систем качества несет высшее руководство;
• разработка системы качества с учетом специфики предприятия;
• обеспечение уверенности, что система качества правильно понимается и эффективно используется, удовлетворяет требованиям потребителя, предупреждает проблемы в области качества, охватывает все этапы и виды деятельности, все уровни управления;
• документированность системы качества;
• оценка системы качества поставщика потребителем;
• свободный выбор поставщиком предметов труда;
• ориентация системы на конкретную продукцию;
• широкое применение статистических методов контроля качества;
• прослеживаемость единицы продукции и всех основных действий по обеспечению качества на всех этапах ее создания;
• использование «групп качества».

Стандарты ИСО 9000 предполагают, что действенность системы качества должна быть доказана путем сертификации систем качества. Объектами проверки и оценки при сертификации систем качества являются: система качества, ее соответствие определенной модели, состояние документации, деятельность по управлению качеством; информация о продукции; организация производства.

В современной теории и практике управления качеством выделяют следующие пять основных этапов.

1. Принятие решений «что производить» и подготовка тех­нических условий.

2.Проверка готовности производства и распределение ор­ганизационной ответственности.

3. Процесс изготовления продукции или предоставления услуг.

4. Устранение дефектов и обеспечение информацией обрат­ной связи в целях внесения в процесс производства и контроля изменений, позволяющих избегать выявленных дефектов в бу­дущем.

5. Разработка долгосрочных планов по качеству.

Осуществление перечисленных этапов невозможно без взаимо­действия всех отделов, органов управления фирмой. Такое взаимо­действие называют единой системой управления качеством. Это обеспечивает процессный подход к управлению качеством.

Рассмотрим более подробно содержание этапов управления качеством.

На первом этапе качество означает ту степень, в которой то­вары или услуги фирмы соответствуют ее внутренним техниче­ским условиям. Этот аспект качества называют качеством соот­ветствия техническим условиям.

На втором этапе оценивается качество конструкции. Каче­ство может отвечать техническим требованиям фирмы на конст­рукцию изделия, однако сама конструкция может быть как вы­сокого, так и низкого качества.

На третьем этапе качество означает ту степень, в которой работа или функционирование услуг (товаров) фирмы удовле­творяет реальные потребности потребителей.

Товары фирмы могут соответствовать внутренним техниче­ским условиям (этап первый); сама конструкция изделия может быть выдающейся (этап второй); а услуга или изделие могут не подходить для удовлетворения конкретных нужд потребителя. Мы рассмотрели содержание трех основополагающих этапов, которые одинаково важны. Любая недоработка в любом из них может создать проблемы с качеством.

Система управления качеством продукции опирается на сле­дующие взаимосвязанные категории управления: объект, цели, факторы, субъект, методы, функции, средства, принцип, вид, тип критериев и др.

Под управлением качеством продукции

понимают постоянный, планомерный, целеустремленный процесс воздействия на всех уров­нях на факторы и условия, обеспечивающий создание продукции оптимального качества и полноценное ее использование.

Управление качеством рассматривается как корректирующее воздействие на процесс формирования качества в производстве и проявление его в потреблении.

Управление качеством - органическая часть общего управ­ления производством и одна из его ветвей дерева целей.

Из этого определения следует, что уровень качества продук­ции должен устанавливаться, обеспечиваться и поддерживаться. Это означает, что управление качеством направлено на регули­рование всех этапов жизненного цикла и предусматривает:

Техническую подготовку производства;

Входной контроль;

Процесс изготовления продукции;

Организацию, мотивацию и оплату труда;

Учет и финансовую деятельность;

Контроль качества работы и продукции;

Послепродажное обслуживание в эксплуатации.

Основными задачами управления качеством являются:

Изучение рынка сбыта;

Изучение национальных и международных требований к выпускаемой продукции;

Разработка методов и средств воздействия на процессы исследования, проектирования и производства;

Сбор, анализ, хранение информации о качестве продукции.Процесс управления качеством продукции состоит из сле­дующих

операций:

Разработка программы управления, планирования и по­вышения качества продукции;

Сбор и анализ информации о любом объекте, влияющем на качество;

Выработка управленческих решений по управлению каче­ством и подготовка воздействий на объект;

Выдача управленческих решений;

Анализ информации об изменениях качества объекта, ко­торые вызваны управленческими воздействиями.